64198

Организация работ в агрегатном цехе общества с ограниченной ответственостью «СДРСУ»

Дипломная

Логистика и транспорт

Целью дипломного проекта является выполнение проектных разработок, направленных на совершенствование организации и технологии технического обслуживания (ТО) и ремонта подвижного состава автомобильного транспорта.

Русский

2014-07-02

5.65 MB

14 чел.

red255;;                  Министерство образования и науки Хабаровского края

                 КГБОУ СПО «Солнечный промышленный техникум» 

                                Специальность 190604

                          ДИПЛОМНЫЙ ПРОЕКТ

                                Тема ПРОЕКТА: ОРГАНИЗАЦИЯ работ в агрегатном цехе  общества с 

ограниченной ответственостью «СДРСУ»

  

Дипломник: Краснояров Сергей Геннадьевич /                        /

Руководитель: Пинигин Сергей Борисович          /                       /

Консультант: ____________________________ /                      / 

Консультант: ____________________________/ /

Н. Контроль: _____________________________/                   / 

Рецензент: _______________________________ /                       /

ДИПЛОМНЫЙ ПРОЕКТ К ЗАЩИТЕ ДОПУЩЕН

Председатель ПЦК _________________________ /                    /

Зав. отделением ______________________ /                                    /

«____» __________ 2014г.

Введение

1.Расчетно-пояснительная часть

1.1.Выбор исходных данных. Приведение парка автомобилей к двум моделям.

.2.Корректирование нормативов с учетом климатических условий и категорий условий эксплуатации.

.3.Определение коэффициентов технической готовности и использования автомобилей.

.4.Расчет годовой производственной программы ЕО, ТО-1,2, Д-1 и Д-2.

.5.Определение суточной программы ЕО, ТО-1,2, Д-1,2.

.6.Определение годовой трудоёмкости ТО и ТР по видам работ.

.7.Распределение годовой трудоёмкости ТР по видам работ.

.8.Определение количества исполнителей на объекте проектирования (в цехе, зоне)

2.Организационная часть

2.1.Распределение исполнителей по видам работ и квалификации (разряда).

.2.Схема технологического процесса на объекте проектирования.

.3.Схема управления производством на объекте проектирования и её описание.

.4.Обоснование выбора метода ТО и ТР (индивидуальный или агрегатный, поточный линии или посты).

.4.1.Выбор метода организации производства.

2.4.2.Выбор метода технологического процесса

.

2.5.Подбор технологического оборудования, инструмента и оснастки на объекте проектирования.

.6.Расчес площади цеха, зоны.

.7.Мероприятия по охране труда (неблагоприятные факторы на производстве и мероприятия по их уменьшению их воздействия на человека, освещенность, шум, вибрации, загазованность, вредные испарения, сквозняки и т.д.). 

.8.Мероприятия по противопожарной безопасности.

.9.Техника безопасности в цехе (зоне).

3.Экорномическая часть.

.1.Обоснования выбора метода формы оплаты труда и условий премирования.

.2.Смета затрат и калькуляция себестоимости.

.3.Расчет цеховых расходов.

4.Ремонт детали

4.1.1.Описание служебного назначения и условий работы детали.

.1.2.Описание дефектов, причин их возникновения.

.1.3Разработка технологического процесса восстановления и обоснование выбранного способа ремонта.

.1.4.Расчет режимов обработки и норм времени.

5.Конструктивная часть.

5.1.Обаснование выбора конструкции приспособления.

.2.Принципиальная схема приспособления.

.3.Описание конструкции, указание по использованию и техники безопасности.

.4.Необходимые расчеты.

6.Графическая часть проекта

6.1.

.2.

.3.

6.4.

.5.

7.Другие вопросы

.1

7.2.

.3.

.4.

                                                  Введение

Целью дипломного проекта является выполнение проектных разработок, направленных на совершенствование организации и технологии технического обслуживания (ТО) и ремонта подвижного состава автомобильного транспорта

Значение автомобильного транспорта в обеспечении перевозки пассажиров и грузов.

Автотранспорт в наше время имеет огромное значение, так как без него не обходится не один вид деятельности человека.

Каждый день мы встаём и идём на автобусную остановку, на которой мы садимся на тот автобус, который нас везёт: на работу, учёбу, к друзьям и родным. Часто бывает так, что нам необходимо быстро куда-нибудь добраться: в больницу, в кино и т.д., поэтому мы едим на такси, которое нас быстро и удобно доставляет туда, куда нам необходимо!

Большинство грузов в городах и между ними перевозится грузовыми автомобилями, потому что, у автомобиля большая портативность и оперативность на малых и средних расстояниях.

Перспективные задачи, стоящие перед автомобильным транспортом.

Автотранспорт должен постепенно переходить на более рациональные, дешёвые и экологически безопасные виды топлива, которые позволят снизить себестоимость перевозок. Полностью механизироваться диагностические и ремонтные работы, за которыми будет следить человек, что позволит уменьшить трудоёмкость и как следствие уменьшить время простоя автомобиля в ремонте, и повысить зарплату рабочимпрограммистам.

Значение технического обслуживания и ремонта в обеспечение высокой готовности подвижного состава.

Техническое обслуживание и ремонт, проведённые качественно и в наименьший срок, позволят больше времени находиться автотранспорту готовыми к перевозкам, т.е. заработать больше денежных средств тем самым повыситься рентабельность автомобиля.

Задачи, стоящие перед технической службой автотранспортных предприятий в области ТО и ремонта автомобилей.

Регулярность движения пассажирских автомобилей, расширение сети пассажирских перевозок в городской и сельской местности, организаций междугородних и межрайонных перевозок, улучшение качества обслуживания: скорость, дешевизна поездки. Должна быть стабильность предприятия, укрепленная материально-техническая база, внедрены передовые методы организаций труда, рациональная организация производства, улучшена техническое обслуживание и ремонт подвижного состава. Должка произойти замена старого низкорентабельного оборудования на новое высокотехнологическое оборудование, которое ускорит процесс обслуживания и ремонт автотранспорта.

1.Расчетно-пояснительная часть

1.1.Выбор исходных данных. Приведение парка автомобилей к двум моделям.

Таблица 1

Марка, а/м

, 

чел-ч/1000км

чел-ч/1000км

Nissan Uza

9,0

,0

1

5

3

Scania

10,2

,0

,1

5

Isudzu

11,0

,0

,2

2

Land Cruser 80

4,2

,0

0,4

1

,4

Всего:

9

Таблица 2

КамАЗ 5320

8,5

,5

5

ЗИЛ

6,2

,5

,72

1

Автобус Спец. Вахт 

3,6

,5

,42

2

Всего:

8

Марка автомобиля Uza, КамАЗ

Списочное количество 9, 8

Среднесуточный пробег, км 320, 210

Категория условий эксплуатации 4, 4

Количество рабочих дней в году 365, 365

Таблица 3

Марка автомобиля

Пробег с начала эксплуатации в долях КР

0,25-0,5

0,5-0,75

,75-1

-1,25

Uza

4

5

КамАЗ

10

1.2.Корректирование нормативов с учетом климатических условий и категорий условий эксплуатации.

При работе подвижного состава, производится корректирование нормативов с учетом конкретных условий эксплуатации:

ресурсное (на общесоюзном, отраслевом и внутриотраслевом уровнях) - для создания автотранспортным предприятиям сопоставимых условий работы;

оперативное (на внутриотраслевом и хозяйственном уровнях) - для обеспечения эффективного использования на АТП трудовых и материальных ресурсов.

Корректирование производится путем изменения:

количественного значения нормативов технического обслуживания ремонта;

перечня операций технического обслуживания;

соотношения между объемами работ технического обслуживания и текущего ремонта за счет включения в техническое обслуживание характерных, часто повторяющихся операций текущего ремонта.

Таблица 4. Классификация условий эксплуатации

Категория условий эксплуатации

Условия движения

за пределами пригородной зоны (более 50 км от границы города)

в малых городах (до 100 тыс. жителей) и в пригородной зоне

в больших городах (более 100 тыс. жителей)

I

Д1 - Р1, Р2, Р3

-

-

II

Д1 - Р4

Д1 - Р1, Р2, Р3, Р4

-

Д2 - Р1, Р2, Р3, Р4

Д2 - Р1

Д3 - Р1, Р2, Р3

III

Д1- Р5

Д1- Р5

Д1 - Р1, Р2, Р3, Р4, Р5

Д2- Р5

Д2- Р2, Р3, Р4, Р5

Д2 - Р1, Р2, Р3, Р4

Д3 - Р4, Р5

Д3 - Р1, Р2, Р3, Р4, Р5

Д3 - Р1, Р2, Р3

Д4 - Р1, Р2, Р3, Р4, Р5

Д4 - Р1, Р2, Р3, Р4, Р5

Д4 - Р1

IV

Д5 - Р1, Р2, Р3, Р4, Р5

Д5 - Р1, Р2, Р3, Р4, Р5

Д2 - Р5

Д3 - Р4, Р5

Д4 - Р2, Р3, Р4, Р5

Д5 - Р1, Р2, Р3, Р4, Р5

V

Д6 - Р1, Р2, Р3, Р4, Р5

Дорожные покрытия:

Д1 - цементобетон, асфальтобетон, брусчатка, мозаика;

Д2 - битумоминеральные смеси (щебень или гравий, обработанные битумом);

Д3 - щебень (гравий) без обработки, дегтебетон;

Д4 - булыжник, колотый камень, грунт и малопрочный камень, обработанные вяжущими материалами, зимники;

Д5 - грунт, укрепленный или улучшенный местными материалами;

лежневое и бревенчатое покрытия;

Д6 - естественные грунтовые дороги; временные внутрикарьерные и отвальные дороги; подъездные пути, не имеющие твердого покрытия

Тип рельефа местности (определяется высотой над уровнем моря):

Р1 - равнинный (до 200 м);

Р2 - слабохолмистый (свыше 200 до 300 м);

Р3 - холмистый (свыше 300 до 1000 м);

Р4 - гористый (свыше 1000 до 2000 м);

Р5 - горный (свыше 2000 м).

Оперативное корректирование нормативов, связанное с уточнением в конкретных условиях эксплуатации перечней операций технического обслуживания, производится только после внедрения на автотранспортном предприятии рекомендаций Положения и при наличии достоверной информации о наработках на случай текущего ремонта, о затратах на выполнение работ предупредительных и по потребности (прил. 9). При этом используются результаты диагностирования технического состояния автомобилей.

Таблица 4.1. Коэффициент корректирования нормативов в зависимости от условий эксплуатации - K1 <*>

Категория условий эксплуатации

Нормативы

периодичность технического обслуживания

удельная трудоемкость текущего ремонта

пробег до капитального ремонта <**>

расход запасных частей <***>

I

,0

,0

,0

,00

II

,9

,1

,9

,10

III

,8

,2

,8

,25

IV

,7

,4

,7

,40

V

,6

,5

,6

,65

 После определения скорректированной периодичности технического облуживания проверяется ее кратность между видами обслуживания с последующим округлением до целых сотен километров.

При корректировании нормы пробега до капитального ремонта двигателя коэффициент K1 принимается равным: 0,7 - для III категории условий эксплуатации; 0,6 - для IV категории и 0,5 - для V категории.

Соответственно коэффициент K1 корректирования норм расхода запасных частей для двигателя составляет: 1,4 - для III категории условий эксплуатации; 1,65 - для IV категории и 2,0 - для V категории.

Скорректированные нормативы технического обслуживания и ремонта подлежат согласованию с вышестоящей организацией.

Таблица 4.2. Коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий - K3 = K'3 x K''3

Характеристика района

Нормативы

периодичность технического обслуживания

удельная трудоемкость текущего ремонта

пробег до капитального ремонта

расход запасных частей

Коэффициент K'3

Умеренный

,0

,0

,0

,0

Умеренно теплый, умеренно теплый влажный, теплый влажный

,0

,9

,1

,9

Жаркий сухой, очень жаркий сухой

,9

,1

,9

,1

Умеренно холодный

,9

,1

,9

,1

Холодный

,9

,2

,8

,25

Очень холодный

,8

,3

,7

,4

Коэффициент K''3

С высокой агрессивностью окружающей среды

,9

,1

,9

,1

1.3.Определение коэффициентов технической готовности и использования автомобилей.

1.3.1 Определим коэффициент технической готовности

αт = Dэ/(Dэ + Dто и тр + Dкр) 

Камаз: αт = Dэ/(Dэ + Dто и тр + Dкр) = 932/(932 + 97,81 + 26,4) 0,88

где Dэ = 932 дн. 

Dто и тр = 97,81 дн. 

Dкр = 26,4 дн. 

Nissan Uza: αт = Dэ/(Dэ + Dто и тр + Dкр) = 779,63/(779,63 + 149,69 + 25,3)

0,82

где Dэ = 779,63 дн. 

Dто и тр = 149,69 дн. 

Dкр = 25,3 дн. 

1.3.2 Определим дни эксплуатации за цикловой пробег

         Dэ = L cркр/ℓ cc 

Камаз: Dэ = L cркр/ℓ cc = 195615/210 = 932 дн.

где  cc = 210 км. 

L cркр = (Аи!L ркр + 0,8Аи!!L ркр)/(Аи! + Аи!!) (3.12)

L cркр = (9 •+ 0,8 ••)/(9 + 9) = 195615 км.

где L ркр = 217350 км. (3.3)

Аи!, Аи!! = 36 ед. –% от общего количества автомобилей. 

Nissan Uza: Dэ = L cркр/ℓ cc = 249480/320 = 779,63 дн.

где  cc = 320 км. 

L cркр = (Аи!L ркр + 0,8Аи!!L ркр)/(Аи! + Аи!!) (3.12)

L cркр = (20 •+ 0,8 ••)/(20 + 20) = 249480 км.

где L ркр = 277200 км. 

Аи!, Аи!! = 6 ед. –% от общего количества автомобилей.

1.3.3 Определим дни простоя в ТО и ремонте за цикловой пробег

Dто и тр = (Lcркр /1000) •dр то и тр 

Камаз: Dто и тр = (Lcркр/1000)dр то и тр = (195615/1000) •,5 = 97,81 дн.

где L cркр = 195615 км. 

dр то и тр = 0,5 дн. 

Nissan Uza: Dто и тр = (Lcркр /1000)dр то и тр = (249480/1000) •,6 = 149,69 дн

где L cркр = 249480 км. 

dр то и тр = 0,6 дн. 

1.3.4 Определим дни простоя в капитальном ремонте

D кр = d кр d тр (3.14)

Камаз: D кр = d кр d тр = 22 + 4,4 = 26,4 дн.

где dтр =(0,15 ч 0,20)dкр = 0,20 •= 4,4 дн.

d кр = 22 дн. 

Nissan Uza^ D rh = d rh •d nh = 22 + 3?3 = 25?3 ly/

где dтр =(0,15 ч 0,20)dкр = 0,15 •= 3,3 дн.

d кр = 22 дн. 

1.3.5 Определим коэффициент использования автомобилей

αи = (Dр.г./365) •αтКи 

Камаз: αи = (Dр.г./365) •αтКи = (365/365) •0,880,95  0,84

где Dр.г. = 365 дн. 

αт = 0,88 (3.10)

Ки = 0,95 

Nissan Uza: αн = (Dр.г./365) •αтКи = (365/365) •0,820,95 = 0,78

где Dр.г. = 365 дн. 

Расчет годовой производственной программы ЕО, ТО-1,2, Д-1 и Д-2.

1.4.1.Определим количество ежедневных обслуживаний по автомобилям за год

NЕО = ∑Lr /  cc (3.17)

Камаз: NЕО = ∑Lr /  cc = 1158948 / 210 = 5519 ед.

где Lr = 1158948 км. 

 cc = 210 км. 

Nissan Uza: NЕО = ∑Lr /  cc = 3644160 / 320 = 11388 ед.

где Lr = 3644160 км. 

 cc = 320 км.

1.4.2 Определим количество ТО, ТО по автомобилям за год

N1 = (∑Lr / Lф1)  N2 

Камаз: N1 = (∑Lr / Lф1)  N2 = 1158948 / 1890  153 = 460 ед.

где Lr = 1158948 км. 

Lф1 = 1890 км. 

N2 = (∑Lr / Lф2) = 1158948 / 7560 = 153 ед. 

Lф2 = 7560 км. 

Nissan Uza: N1 = (∑Lr / Lф1)  N2 = 3644160 / 1890  482 = 1446 ед.

где Lr = 3644160 км. 

Lф1 = 1890 км.

N2 = (∑Lr / Lф2) = 3644160 / 7560 = 482 ед. 

.4.3.Определим количество Д, Д по автомобилям за год

Nд-1 = N1 + N2 + 0,1N1 = 1,1 N1 + N2 

Камаз: Nд-1 = 1,1 N1 + N2 = 1,1+ 153 = 659 ед.

где N1 = 460 ед. 

N2 = 153 ед. 

Nissan Uza: Nд-1 = 1,1 N1 + N2 = 1,1+ 482 = 2073 ед.

где N1 = 1446 ед. 

N2 = 482 ед. 

Nд-2 = N2 + 0,2N2 = 1,2N2 

Камаз: Nд-2 = 1,2N2 = 1,2 •= 184 ед.

где N2 = 153 ед. 

Nissan Uza: Nд-2 = 1,2N2 = 1,2 •= 578 ед.

где N2 = 482 ед. 

Lф2 = 7560 км.

1.5.Определение суточной программы ЕО, ТО-1,2, Д-1,2.

Nсм = Nг / (Dр.г.Ссм )

Камаз: Nсм(то-1) = N1 / (Dр.г.Ссм ) = 460 / (365 •) = 1,261 ед.

где N1 = 460 ед.

Dр.г. = 365 дн. 

Ссм = 1 

Nissan Uza: Nсм(то-1) = N1 / (Dр.г.Ссм ) = 1446 / (365 •) =3,96 4 ед.

где N1 = 1446 ед. 

Dр.г. = 365 дн.

Ссм = 1 

Камаз: Nсм(то-2) = N2 / (Dр.г.Ссм ) = 153 / (365 •) =0,419  0,4 ед.

где N2 = 153 ед. 

Dр.г. = 365 дн.

Ссм = 1 

Nissan Uza: Nсм(то-2) = N2 / (Dр.г.Ссм ) = 482 / (365 •)=1,32  1,3 ед.

где N2 = 482 ед. 

Dр.г. = 365 дн.

Ссм = 1 

Камаз: Nсм(д-1) = Nд-1 / (Dр.г.Ссм ) = 659 / (365 •) =1,80 2 ед.

где Nд-1 = 659 ед. 

Dр.г. = 365 дн.

Ссм = 1 

Nissan Uza: Nсм(д-1) = Nд-1 / (Dр.г.Ссм ) = 2073 / (3651)=5,67  6 ед.

где Nд-1 = 2073 ед. 

Dр.г. = 365 дн.

Ссм = 1 

Камаз: Nсм(д-2) = Nд-2 / (Dр.г.Ссм ) = 184 / (3651) = 0,50  0,5 ед.

где Nд-2 = 184 ед. 

Dр.г. = 365 дн. 

Ссм = 1 

Nissan Uza: Nсм(д-2) = Nд-2 / (Dр.г.Ссм ) = 578 / (3651)=0,58  1 ед.

где Nд-2 = 578 ед. 

Dр.г. = 365 дн. 

Ссм = 1 


1.6.Определение годовой трудоёмкости ТО и ТР по видам работ.

.6.1.Определим годовую трудоёмкость ТО-1 автомобилей

Т1 = Т1 + Т1соп.тр - Тд-1 = tрто-1N1 + (0,15ч0,20) tрто-1N1 - tд-1N1 =

= [(1,15ч1,20) tрто-1 - tд-1] •N1 

Камаз:Т1 = [(1,15ч1,20) tрто-1 - tд-1] •N1 = [1,204,49 – 0,67] •=

= 2170 чел-ч

где tрто-1 = 4,49 чел-ч 

tд-1 = (tрто-1%)/100% = 0,67 чел/ч 

N1 = 460 ед. 

Nissan Uza:Т1 = [(1,15ч1,20) tрто-1 - tд-1] •N1 = [1,20 •4,370,66] •

= 6628 чел-ч

где tрто-1 = 4,37 чел-ч 

tд-1 = (tрто-1%)/100% = 0,66 чел/ч 

N1 = 1446 ед. 

1.6.2 Определим годовую трудоёмкость ТО-2 автомобилей

Т2 = Т2 + Т2соп.тр + Тсо - Тд-2 = [(1,15ч1,20) tрто-2 - tд-2] •N2 + 2с tрто-2 

Аи 

Камаз:Т2 = [(1,15ч1,20) tрто-2 - tд-2] •N2 + 2с tрто-2 Аи =

= [1,2019,182,3] •+ 2,419,18 •= 3446 чел-ч

где tрто-2 = 19,18 чел-ч 

tд-2 = (tрто-2%)/100% = 2,3 чел-ч 

N2 = 153 ед. 

с = 0,3для зоны холодного климата

Аи = 18 ед. 

Nissan Uza:Т2 = [(1,15ч1,20) tрто-2 - tд-2] •N2 + 2с tрто-2 Аи =

= [1,20,372,08] •+ 2,4,37 •= 9600 чел-ч

где tрто-2 = 17,37 чел-ч 

tд-2 = (tрто-2%)/100% = 2,08 чел-ч 

N2 = 482 ед. (3.20)

с = 0,3для зоны холодного климата 

Аи = 40 ед. 

.6.3.Определим годовую трудоёмкость ТР автомобилей

Ттр = tртр •(∑Lr / 1000) 

Камаз: ∑Ттр = tртр •(∑Lr/1000) = 9 •(1158948 /1000) = 10431 чел-ч

где tртр = 9 чел-ч

Lr = 1158948 км. 

Nissan Uza:Ттр = tртр •(∑Lr/1000) = 11 •(3644160 /1000) = 40086 чел-ч

где tртр = 11 чел-ч 

Lr = 3644160 км. 


1.7.Распределение годовой трудоёмкости ТР по видам работ.

Тцех.р. = (∑Ттр / 100) •Сцех.р. 

Камаз: Тцех.р. = (∑Ттр / 100) •Сцех.р. = (10431 / 100) •= 1252 чел-ч

где ∑Ттр = 10431 чел-ч 

Сцех.р. = 12% 

Nissan: Тцех.р. = (∑Ттр / 100) •Сцех.р. = (40086 / 100) •= 4810 чел-ч

где ∑Ттр = 40086 чел-ч 

Сцех.р. = 12%

1.8.Определение количества исполнителей на объекте проектирования (в цехе, зоне)

Рт = Тг / Фм 

Рт = Тг / Фм = (Тцех.р.Камаз + Тцех.р.Nissan Uza) / Фм = (1252 + 4810)/1840 =

= 6567/ 1840 = 3,57  4 чел.

где Тцех.р. Камаз = 1252 чел-ч 

Тцех.р. Nissan Uza = 4810 чел-ч 

Фм = 1840 ч. 


2.Организационная часть

2.1.Распределение исполнителей по видам работ и квалификации (разряда).

В моем разрабатываемом агрегатном цехе работают 4 агрегатчика.

Основной функцией агрегатчика является: ремонт, обслуживание, регулировка и испытание коробок передач, мостов, раздаточных коробок, рулевых механизмов и т.д. снятых с автомобилей.

Автослесарь по ремонту агрегатов 2го разряда —исполнитель - очистка от грязи (наружная), разборка и мойка после разборки узлов и деталей, а также сборка.

Автослесарь по ремонту агрегатов 4го разряда - 1 исполнителя -укомплектовка узлов на агрегаты, выявление и устранение дефектов, неисправностей, ремонт, сборка узлов и механизмов, регулировка, проверка на стендах (для рулевых механизмов). Основные виды работ - ремонт коробок передач, задних мостов, карданных валов, ремонт сцеплений, расточка тормозных барабанов, клепка тормозных накладок.

Автослесарь по ремонту агрегатов 5 разряда исполнителя - проверка узлов, проверка правильности сборки и испытание на стендах.

2.2.Схема технологического процесса на объекте проектирования.

Начальник цеха  стоит во главе осуществляет общее руководство цехом.

Механик цеха организует ТО и ТР а/м.

Группа механиков занимаются организацией работы рем. рабочих

и осуществление контроля над рабочими.

Кладовщик ведение учета запасных частей и агрегатов на складе.

Мастер ТО и Р а/м занимаются организацией работы ремонтных

рабочих.

Мастер по кап. ремонту занимаются организацией работы ремонтных рабочих.

Бригадир осуществляет контроль над рабочими.

Исполнители непосредственные участники ремонта а/м.

Зам. начальника по производству осуществляет общую организацию работы на линии подвижного состава.

Диспетчер занимается организацией выезда а/м на линию.

2.3.Схема управления производством на объекте проектирования и её описание.

Начальник производства организует производство и эффективный его учет. На него возлагаются мероприятия, направленные на повышение качества, ТО и Р подвижного состава, снижение простоев, а/м в ТР, снижение стоимости ТО и Р, и др.

Диспетчер производства осуществляет оперативное руководство всеми работами на постах ТО и Р, а/м и отвечает за своевременную подготовку, а/м к выпуску.

Механик контрольного пункта контролирует техническое состояние, а/м как по возвращении с линии, так и при выпуске после ТО или Р.

Производственный участок возглавляет и руководит им бригадир, мастер или начальник (в зависимости от назначения и объема работы участка). 

Руководитель организует работу участка, закрепляет рабочих по видам ТО и Р, перемещает рабочих с одного вида работ на другой, обеспечивает их несжимаемым фондом запасных частей, материалов и агрегатов и проводит мероприятия по повышению качества Тои Р.

2.4.Обоснование выбора метода ТО и ТР. 

На крупных и средних АТП организуются специализированные бригады, выполняющие определенные виды технического обслуживания или ремонта подвижного состава. Наиболее часто специализированные бригады организуются для выполнения ЕО и ТО. При техническом обслуживании ТО-2 в большинстве случаев выполняется определенный объем текущих ремонтов.

2.4.1.Выбор метода организации производства.

Для своего АТП я выбрал метод организации специализированных бригад, так как у меня предприятие не большое, то я считаю его самым оптимальным.

2.4.2.Выбор метода технологического процесса.

Специализированный метод ремонта для агрегатного цеха.

2.5.Подбор технологического оборудования, инструмента и оснастки на объекте проектирования. 

Таблица 5

п/п

Наименование

Модель

Кол.

Размеры, мм

Площадь в плане, м2

1

1

Слесарный верстак

х800

,91

2

Стенд для испытания КПП и редукторов

АКТБ-25А

х800

,76

3

Установка для мойки

х1500

4

Ванна для мойки деталей

х500

,5

5

Пресс с ручным приводом

х600

,48

6

Станок сверлильный

х600

,48

7

Стеллаж секционный

х450

,63

8

Кран балка

Q=2m

9

Тележка

х800

,04

10

Шкаф для инструмента

х500

,4

11

Стенд для передних и задних мостов

х780

,86

12

Стенд для ремонта рулевых механизмов и карданных валов

х600

,56

13

Стенд для редукторов задних мостов

х780

,65

14

Стенд для КПП

х600

,42

15

Стенд для раздаточных коробок

х600

,42

16

Станок расточной

х600

,2

17

Станок заточной

х600

,84

18

Инструментальные тумбы

х500

,25

Таблица 6

Наименование

Тип и модель

Количество

1

Универсальный набор ключей

SATA

Набор головок

SATA

Набор отверток

SATA

Набор экстракторов

Набор сверел по металу

Настольно радиально сверлильный станок

НРС-15

Набор выпресовывателей

SATA

Набор метчиков и плашек

Набор пассатижей

SATA

2.6.Расчет площади цеха, зоны.

Fцех.р. = Кnfоб. = 4,04= 49,92 56 м2

где Кn = 4коэффициент учитывающий плотность расстановки оборудования;

Fоб. = 14, 04 м2площадь, занимаемая оборудованием в плане;


2.7.Мероприятия по охране труда (неблагоприятные факторы на производстве и мероприятия по их уменьшению их воздействия на человека, освещенность, шум, вибрации, загазованность, вредные испарения, сквозняки и т.д.)

Широкое применение в промышленности электродвигателей, нагревательных электрических приборов, систем управления, работающих в различных условиях, требует обеспечения электробезопасности, разработки мероприятий и средств, обеспечивающих защиту людей от воздействия электрического тока. Охрана труда - это система законодательных актов, социально-экономических, организационных, технических, гигиенических, и лечебно-профилактических мероприятий и средств, обеспечивающих безопасность, сохранение здоровья и работоспособности человека в процессе труда. Как известнополностью безопасных и безвредных производств не существует. Задача охраны труда - свести к минимальной вероятность поражения или заболевания работающего с одновременным обеспечением комфорта при максимальной производительности труда.

Улучшение условий труда и его безопасность приводят к снижению производственного травматизма, профессиональных заболеваний, что сохраняет здоровье трудящихся и одновременно приводит к уменьшению затрат на оплату соответствующих льгот и компенсаций за работу в неблагоприятных условиях.

В данном разделеОхрана труданаряду с теоретическими основами, с достаточной полнотой, рассмотрены организационные вопросы охраны труда, пожарной безопасности, электробезопасности, оздоровления воздушной среды производственных помещений, методы и средства обеспечения безопасности технологических процессов, а также приведены требования, методы и средства, обеспечивающие безопасность труда при изготовлении проектируемого электродвигателя.

2.7.1 Защита от шума и вибрации

Шум - это беспорядочное хаотическое сочетание волн различной частоты и интенсивности. Шум и вибрация на производстве наносит большой ущерб, вредно действуя на организм человека и снижая производительность пруда.

Шум возникает при механических колебаниях. Различают три формы воздействия шума на органы слуха:

а) утомление слуха;

б) шумовая травма;

в) посредственная тугоухость.

Для снижения шума, возникающего в цехе, предусмотрено: массивный бетонный фундамент, шумопоглащающие лаки, применение звукоизолирующих кожухов и акустических экранов на оборудовании, являющимся источниками повышенного уровня шума.

2.7.2.Освещение производственного помещения

Правильно спроектированное и выполненное производственное освещение улучшает условия работы, снижает утомляемость, способствует повышению производительности труда и качества выпускаемой продукции, безопасности труда и снижению травматизма на участке.

Освещение рабочего места - важнейший фактор создания нормальных условий труда. В зависимости от источника света производственное освещение может быть двух видов естественное и искусственное.

Естественное освещение подразделяется на боковое, осуществимое через световые проемы в наружных стенах; верхнее, осуществимое через аэрационные и зенитные фонари, проемы в перекрытиях; комбинированное, когда к верхнему освещению добавляется боковое. Искусственное освещение может быть двух систем - общее и комбинированное, когда к общему освещению добавляется местное, концентрирующее световой поток непосредственно на рабочих местах.

Проектируемый участок имеет общее искусственное освещение с равномерным расположением светильников, т.е. с одинаковыми расстояниями между ними. Источниками света являются дуговые ртутные лампы ДРЛ (дуговые ртутные), они представляют собой ртутные лампы высокого давления с исправной цветностью. Лампа состоит из кварцевой колбы (пропускающей ультрафиолетовые лучи), которая заполнена парами ртути при давлении 0.2  0.4 МПа, с двумя электродами и внешней стеклянной колбы, покрытой люминофором.

2.7.3.Оздоровление воздушной среды

Одно из необходимых условий здорового и высокопроизводительного трудаобеспечить нормальные условия и чистоту воздуха в рабочем помещении. Требуемое состояние воздуха рабочей зоны может быть обеспечено выполнением определенных мероприятий к основным, из которых относятся:

) Применение технологических процессов и оборудования, исключающих образование вредных веществ или попадания их в рабочую зону. Это можно достичь, например, заменой токсичных веществ нетоксичными.

) Надежная герметизация оборудования, в частности термостата, где нагреваются подшипники, с поверхности которых испаряется масло.

) Установка на проектируемом участке устройства вентиляции и отопления, что имеет большое значение для оздоровления воздушной среды.

) Применение средств индивидуальной защиты, а именно: спецодежда, защищающее тело человека; защитные очки и фильтрующие средства защиты (при продувке от пыли и стружки сжатым воздухом); защитные мази, защищающее кожу рук от нефтепродуктов и масел ,защитные рукавицы (при выполнении транспортировочных работ).

Таблица 7

Оптимальные условия труда

Период

холодный*

теплый

Температура t

1820

23

Относительная влажность

6040

40

Скорость движения воздуха мс

0.2

.3

холодный и переходной период

Допустимыми являются

t = 1723 С, влажность%, u=0.3 мс.

t (вне постоянных рабочих мест) 1324С.

2.8.Мероприятия по противопожарной безопасности.

Пожары на машиноремонтных предприятиях представляют большую опасность для работающих и могут причинить огромный материальный ущерб. К основным причинам пожаров, возникающих при производстве, можно отнести: нарушение технологического режима, неисправность электрооборудования (короткое замыкание, перегрузки), самовозгорание промасленной ветоши и других материалов, склонных к самовозгоранию, несоблюдение графика планового ремонта, реконструкции установок с отклонением от технологических схем. На проектируемом участке возможны такие причин пожара: перегрузка проводов, короткое замыкание, возникновение больших переходных сопротивлений, самовозгорание различных материалов, смесей и масел, высокая конденсация воспламеняемой смеси газа, пара или пыли с воздухом (пары растворителя). Для локализации и ликвидации пожара внутрицеховыми средствами создаются следующие условия предупреждения пожаров: курить только в строго отведенных местах, подтеки и разливы масла и растворителя убирать ветошью, ветошь должна находиться в специально приспособленном контейнере.

2.9.Техника безопасности в цехе (зоне).

Перед началом работы на проектируемом участке необходимо проверить исправность оборудования, приспособлений и инструмента, ограждений, защитного заземления, вентиляции.

Проверить правильность складирования заготовок и полуфабрикатов. Во время работы необходимо соблюдать все правила использования технологического оборудования. Соблюдать правила безопасной эксплуатации транспортных средств, тары и грузоподъемных механизмов, соблюдать указания о безопасном содержании рабочего места.

В аварийных ситуациях необходимо неукоснительно выполнять все правила, регламентирующие поведение персонала при возникновении аварий и ситуаций, которые могут привести к авариям и несчастным случаям. По окончании работы должно быть выключено все электрооборудование, произведена уборка отходов производства и другие мероприятия, обеспечивающие безопасность на участке.

Участок должен быть оснащен необходимыми предупредительными плакатами, оборудование должно иметь соответствующую окраску, должна быть выполнена разметка проезжей части проездов.

Сам участок должен быть спланирован согласно требованиям техники безопасности, а именно соблюдение: ширины проходов, проездов, минимальное расстояние между оборудованием. 


3.Экорномическая часть.

.1.Обоснования выбора метода формы оплаты труда и условий премирования.

Для оплаты труда ремонтных рабочих применяют повременно-премиальную систему.

Условия премирования:

Выполнение и перевыполнение плана по производственности труда.

    Выполнение и перевыполнение задания по коэффициенту выпуска подвижного состава на линию.

технический обслуживание ремонт автомобиль

3.2.Смета затрат и калькуляция себестоимости.

3.2.1. Основная и дополнительная заработная плата ремонтных рабочих с начислениями по социальному страхованию

Повременный фонд заработной платы определяют на основании данных о плановой численности ремонтных рабочих подразделений, плановом фонде рабочего времени одного рабочего и средней часовой тарифной ставки, рассчитанной для рабочих данного подразделения:

ФЗПпов = Ссч * Фр * Nр ,

Где:

Ссч = (C2 * N2 + C3 * N3) / Nр, - средняя часовая тарифная ставка, руб.

Nр = 4 - количество ремонтных рабочих.

Фр = 1860 руб. - годовой фонд рабочего времени слесарей по ТО ТР подвижного состава.

Где:

C2 = 9,96 руб, C3 = 11,1 руб, С4=12,06 руб,С5=12,96 руб 

–часовая тарифная ставка ремонтного рабочего соответствующего разряда.

N2 = 1, N3 = 1, N4=1, N5=1 

–количество ремонтных рабочих соответствующего разряда.

Ссч = (9,96 * 1 + 11,1 * 1+12,06*1+12,96*1) / 4 = 11,52 руб.

ФЗПпов = 11,52 * 1860 * 4 = 85708,8 руб.

3.2.2 Рассчитываем плату за бригадирство

Дбр = Пбр * Сбр * Фр * Nбр,

Где:

Пбр = 0,1процент доплаты за бригадирство (10%).

Сбр = 12,96 руб.часовая тарифная ставка бригадира.

Nбр = 1число бригадиров.

Дбр = 0,1 * 12,96 * 1860 * 1 = 2410,56 руб.

3.2.3 расчет премии ремонтных рабочих

ПР = 0,3 * ФЗПпов,

ПР = 0,3 * 85708,8 = 25712,6 руб.

3.2.4 основной фонд заработной платы ремонтных рабочих

ФЗПо = ФЗПпов + ПР + Дбр,

ФЗПо = 85708,8 + 25712,6+ 2410,56 = 113831,96 руб.

3.2.5 Дополнительный фонд заработной платы ремонтных рабочих.

ФЗПд = П% ФЗПд * ФЗПо / 100,

Где: П% ФЗПд = (Доо + Ддо) / (Дк - (Дп + Дв + Доо + Ддо)) * 100 + 1%, 

- процент дополнительной заработной платы.

Где:

Доо = 27дни основного отпуска.

Ддо = 14дни дополнительного отпуска.

Дк = 365календарные дни.

Дп = 10праздничные дни.

Дв = 52выходные дни.

П% ФЗПд = (27 + 14) / (365 - (10 + 52 + 27+ 14)) * 100 + 1% = 17%

ФЗПд = 17* 113831,96 / 100 = 19351,43 руб.

3.2.6 Общий фонд заработной платы

ФЗПобщ = ФЗПо + ФЗПд,

ФЗПобщ = 113831,96+ 19351,43 = 133183,4 руб.

3.2.7 фонд заработной платы с начислением на социальное страхование и пенсионный фонд.

ФЗПобщ * н = 1,38 * 133183,4 = 183793,09 руб.

3.2.8 Фонд заработной платы с начислением на социальное страхование и пенсионный фонд с учетом районного коэффициента 50% и северной надбавки 50% в условия П.ДУКИ.

ФЗПобщ * н * РК = 2 * ФЗПобщ * н,

ФЗПобщ * н * РК = 2 * 183793,09 = 367586,2 руб.

3.2.9 Среднемесячная заработная плата ремонтного рабочего.

ЗПср.м = ФЗПобщ * н * РК / 12 * Nр,

ЗПср.м = 367586,2 / 12 * 4 = 7658,04 руб.

3.2.10 Затраты на запасные части и ремонтные материалы для проведения ТО и ТР

.2.11. Затраты на запасные части

Сзч = Нзч * Lобщ * Ст * Кэзч * К1 * К2 * К3 / 1000 * 100,

Где:

Нзчнорма затрат на запасные части на 1000 км.руб.

Lобщобщий пробег автомобилей за год.

Для Камаз Lобщ = 1158948 км, для Nissan Lобщ = 3644160 км

Стпроцент трудоемкости работ подразделения.

Для Камаз Ст = 12, для Nissan Ст = 12

Кэзч = 1 –(Пэзч / 100)–коэффициент учитывающий экономию запасных частей.

Пэзч = 4%

К1 = 0,7коэффициент учитывающий условия эксплутации.

К2 = 1коэффициент учитывающий модель автомобиля и организацию работ.

К3 = 0,9 - коэффициент учитывающий климатические условия.

Кэзч = 1,04 = 0,96

Для Камаз

Сзч = 106 * 1158948 * 12 * 0,96 * 0,7 * 1 * 0,9 / 1000 * 100 = 9906,5 руб.

Для Nissan Сзч = 159 * 3644160 * 12 * 0,96 * 0,7 * 1 * 0,9 / 1000 * 100 =

42052,1 руб.

3.2.12 Затраты на ремонтные материалы для выполнения ТР автомобилей

Срм = Нрм * Lобщ * Су * Кэрм / 1000 * 100

Где: Нрмнорма затрат на ремонтные материалы.

Для Камаз Нрм =106, для Nissan Нрм =159.

Кэрм = Кэзч

Для Камаз Срм = 106 * 1158948* 7 * 0,96 / 1000 * 100 = 8255,42 руб.

Для Nissan Срм = 159 * 3644160 * 7 * 0,96 / 1000 * 100 = 38937,12руб.

αт = 0,82 

Ки = 0,95

3.3.Расчет цеховых расходов.

Цеховые расходы определяются по каждой статье отдельно. В цеховые расходы входят: расходы на электроэнергию; на отопление; на воду; на ремонт оборудования; на ремонт здания; на амортизацию здания и оборудования; и другие расходы.

.3.1 Амортизация на проектируемом объекте

Аз = Сз * Наш / 100,

Где:

Сз = Fц * (Цзд + Цсп) –стоимость здания.

Цзд = 196,11 руб, Цсп = 27 руб 

–цена 1мІ здания, сантехники и промышленной проводки.

Сз = 56* (196,11 + 27) = 12494,16 руб.

Аз = 12494,16 * 3,1 / 100 = 387,32 руб.

3.3.2 Затраты на текущий ремонт проектируемого объекта

Зтр = Сз * Нтр / 100,

Где:

Нтр = 3% - норма на текущий ремонт проектируемого объекта.

Зтр = 12494,16 * 3 / 100 = 374,82 руб.

.3.3 Амортизация оборудования (Ао)

Таблица 8

Наименование оборудования

Количество единиц

Стоимость единицы

Общая стоимость

Норма амортизации

Сумма амортизации

Стенд для КПП

1

-

,5

Стенд заточной

1

-

,1

Стенд для испытания КПП и редукторов

1

-

Стенд расточной

1

-

,1

Кран-балка

1

-

,4

Тиски слесарные

1

-

Верстак слесарный

1

-

Пресс

1

-

Стенд для ремонта редукторов и зад. мостов

1

-

Стенд для передних и задних мостов

1

-

Стенд для раздаточных коробок.

1

-

ИТОГО

3.3.4 определяем расход на электроэнергию

  •  На освещение.

Сос = 25 * Fц * Тос * Ц1кВт / 1000,

Где:

расход электроэнергии на освещение 1мІ,

Fц = 56 мІплощадь помещения.

Тос = 2000 часов, - число часов использования осветительной нагрузки в год при односменном режиме работ.

Ц1кВт = 1,9 руб. - стоимость 1кВт. ч.

Сос = 25 * 56 * 2000 * 1,9 / 1000 = 5320 руб.

  •  На силовую электроэнергию

Ссэ = Руст * Фоб * Кз * Ксп * Ц1кВт.ч. / Кпд * Кп,

Где:

Руст = 11,9 кВтсуммарная установленная мощность электроприемников

Фоб = 5340действительный годовой фонд рабочего оборудования.

Кз = 0,6коэффициент загрузки оборудования.

Ксп = 0,6коэффициент спроса.

Кпд = 0,9коэффициент полезного действия.

Кп = 0,92коэффициент потерь в сети.

Ц1кВт.ч. = 3 рубстоимость 1 кВт. ч. силовой электроэнергии.

Ссэ = 11,9 * 5340 * 0,6 * 0,6 * 3 / 0,9 * 0,92 = 82886,086 руб.

  •  Общая стоимость затрат на электроэнергию.

Собщ.э. = Сос + Ссэ руб.

Собщ.э. = 5320 + 82886,086 = 88206,086 руб.

3.3.5 Расходы на отопление

Сот = Fц * С1мІ,

Где:

С1мІ = 220 - затраты на отопление на 1мІ площади.

Сот = 56* 220 = 12320 руб.

3.3.6 Расходы на содержание, ремонт и возобновление малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений

Сшбп = (0,08 ч 0,1) * Собр,

Сшбп = 0,08 * 383200 = 30656 руб.

.3.7 Расходы по охране труда, технике безопасности и спецодежде

Сох.т. = 0,03 * ФЗПобщ * н * РК,

Сох.т. = 0,03 * 367586,2 = 11027,59 руб.

.3.8 Расходы на воду для бытовых нужд и прочих нужд

Св = (40 * Nр + 1,5 * Fц ) * 1,2 Др * Ц1мі / 1000

Где:

норма расхода воды на бытовые нужды на одного человека в смену.

,5норма расхода воды на 1мІ площади.

,2коэффициент, учитывающий расход воды на прочие нужды.

Др = 365дни работы производственного подразделения.

Ц1мі = 9,5 рубцена 1мі воды.

Св = (40 * 4 + 1,5 * 56) * 1,2 * 365 * 9,5 / 1000 = 1015,28 руб.

Таблица 9

Смета цеховых расходов

п.п.

Условное обозначение

Статьи расходов

Сумма расходов

1

Аз

Амортизация на проектируемом объекте.

387,32

2

Ао

Амортизация оборудования.

47499

3

Зтр

Затраты на текущий ремонт здания.

374,82

4

Собщ.э.

Затраты на электроэнергию.

88206,086

5

Св

Затраты на водоснабжение.

1015,28

6

Сот

Затраты на отопление.

12320

7

Сох.т.

Затраты на технику безопасности.

11027,59

8

Сшбп

Затраты на возмещение и износ МБП.

30656

9

Спр

Прочие затраты.

3829,72

10

Сц

ВСЕГО

195315,81

Примечание: Прочие расходы сост. (1-2) % от суммирование перечисленных расходов, т.е.

(0,01 ч 0,02) ∙ (строки 1+2+3+4+5+6+7+8)

Спр=0,02*(387,32+47499+374,82+88206,086+1015,28+12320+11027,59+3

0656)=3829,72

4.Ремонт детали

4.1.1.Описание служебного назначения и условий работы детали.

Ступица колеса установлена на двух конических роликоподшипниках, закрепленных регулировочной гайкой, которая стопорится замочным кольцом и контргайкой с парной шайбой. Снаружи ступица закрыта крышкой на болтах, а внутри установлен сальник, напрессованный на кольцо, которое удерживается штифтом. 

Детали этого класса подвергается механическим нагрузкам и для них основным видами износа являются коррозионно-механический и молекулярно-механический, которые характеризуются следующими явлениямимолекулярным схватыванием, переносом материала, разрушением возникающих связей,

Ступица испытывает радиальные, ударные, динамические и осевые нагрузки.

Ступица изготовлена из чугуна  КЧ 35. ГОСТ 1215-59.

4.1.2.Описание дефектов, причин их возникновения.

  •  Трещина из-за вибраций, браковать.
  •  Износ отверстия под наружное кольцо наружного подшипника, внутреннего подшипника, наружный сальник. Причина возникновения -ударные нагрузки. Способ устранения - вибродуговая наплавка, поставка ДРД.
  •  Резьба под шпильку. Причина возникновения - перетяг. Способ устранения - нарезание ремонтной резьбы М18х2-6Н или поставкой ввертышей с внутренней резьбой М16х2-6Н.
  •  Износ отверстий под шпильку крепления колеса. Причина возникновения - слабая затяжка гаек колес и условий эксплуатации. Способ устранения поставкой ДРД. 

.1.3Разработка технологического процесса восстановления и обоснование выбранного способа ремонта.

Слесарная

          1 Чистить, мыть

Токарная

         А  Установить, закрепить

  1.  Точить Ø  129,95мм. До Ø126,95мм. L=25 мм. Rz40

Б   Переустановить, закрепить

  1.  Точить Ø109,95мм. До Ø106,95 мм. L=22 мм. Rz40

         В   Снять    

Прессование

А  Установить, закрепить

  1.  Запрессовка до h=0.5 

Б   Установить, закрепить

  1.  Запрессовка до h=0.5 

В   Снять

Токарная

А  Установить, закрепить

  1.  Точить Ø  130 мм. L=25 мм. Rz40

Б   Переустановить, закрепить

  1.  Точить Ø110мм. L=22 мм. Rz40

В   Снять   

Шлифовальная 

А  Установить, закрепить

 Шлифовать внутреннее отв. Под внутр. Подшипник Ø130 мм. Rz40

Б  Установить, закрепить

         2   Шлифовать внутреннее отв. Под наруж. Подшипник Ø110 мм. Rz40

В  Снять

Контрольная  

  1.  Измерить Ø 130мм.  L=25мм.
  2.  Измерить Ø 110мм.  L=22мм.

4.1.4.Расчет режимов обработки и норм времени.

Нормирование слесарных работ 

Нормирование токарных работ

 Определяем основное время

 to=Z*i/n*S=27*2/71*0,20=3,8 мин

Где Zрасчётная длинна обработки  

 nчастота вращения шпинделя-71об/мин   

 Sподача инструмента  

 iчисло проходов

Определяем глубину резания,

 h = dd1/2 =129,95-126,95=3
гдеd - диаметр до обработки;

d1- диаметр после обработки.

Определяем число проходов. 

1 = h/t = 3.0/2.0 = 1.5=2

1число проходов,

h- величина припуска 

t- глубина резанья

Определяем скорость резания. 

Uт = 74 м/мин.

Определяем табличную подачу

 Sт=0,2 мм/об.;

Определяем скорректированную скорость резания

Uк - Uт*Км*Кх*КмР*Кох = 74*0,7*0,7*3,0*1,25 = 136 м/мин., где Км*Кх*КмР*Кох -  поправочные контакты на U  резание 

Uттеоретическая скорость резанья

Кмобрабатываемый материал 

Кххарактер заготовки и состояние поверхности 

КмРматериал режущей части резца 

Кохприменение охлаждения

Определяем теоретическую частоту вращения шпинделя станка  

nt = 1000* Uk/π*D= 1000*136/3,14* 129.95=333.29  об./мин., 

Uk- скорректированная скрость резанья 

Dдиаметр обработки

корректируем по паспорту станка nф = 400 об./мин.

Определяем фактическую скорость шпинделя станка.

Uф=π *D* nф/1000 = 3,14*129.95*400/1000 - 163 м/мин.

Dдиаметр обработки

nф –принятая частота вращения

Определяем усилие резание и мощность, требуемую на снятие стружки. 

Р2 = К*t*S = 132*2,0*0,20 = 53 кг., где К =132.

К- коэффициент зависящий от материала 

Tпринятая глубина резанья

Sпринятая подача

Определяем мощность резания.                                                          

 Np=P2*Up/6120 = 53*163/6120 =1,4 кВт

P2- усилие резанья

Up

Определяем мощность привода станка на шпиндель.
Nшп=Nn*η= 3,6*0,8 = 2,8 кВт.,  

где η= 0,7 + 0,9.., 

Nn -3,6 кВт-мощность
станка по паспорту,
 

т.к. Np < Nn следовательно 1,4 < 3,6 – обработка возможна.,

Определяем расчётную длину обработки при обточки.

Z = Lo + L1 = 25+2 =27 мм.,

 Lo - длина резания,

 L1- величина врезания.

Определяем вспомогательное время. 

tв = tв1+ tв2+ tвз = 0,8+0,9+1 = 2,7 мин., где tв1, tв2, tв3- время на снятие и установку.

Определяем штучное время 

Тшопд=6

Тд=8%

Топов= 3.3=2.7= 6 + 0,48=6.48

Определяем калькуляционное время

Ткшп-з/q=6.48+13/20=7.13

Тп-з=13 мин 

Нормирование токарных работ

Определяем основное время 

to=Z*i/n*S=24*2/71*0,20=3,3 мин

Где Zрасчётная длинна обработки    

nчастота вращения шпинделя-71об/мин   

Sподача инструмента  

iчисло проходов

Определяем глубину резания,

 h = dd1/2 =109,95-106,95=3
гдеd - диаметр до обработки;

d1- диаметр после обработки.

 Определяем число проходов. 

1 = h/t = 3.0/2.0 = 1.5=2

1число проходов,

h- величина припуска 

t- глубина резанья

Определяем скорость резания. 

Uт = 74 м/мин.

Определяем табличную подачу 

Sт=0,2 мм/об.;  

Определяем скорректированную скорость резания.

Uк - Uт*Км*Кх*КмР*Кох = 74*0,7*0,7*3,0*1,25 = 136 м/мин., где Км*Кх*КмР*Кох -  поправочные контакты на U  резание 

Uттеоретическая скорость резанья

Кмобрабатываемый материал

Кххарактер заготовки и состояние поверхности 

КмРматериал режущей части резца 

Кохприменение охлаждения

Определяем теоретическую частоту вращения шпинделя станка

 nt = 1000* Uk/π*D= 1000*136/3,14* 109.95=393.92  об./мин., корректируем по паспорту станка nф = 400 об./мин.

Uk- скорректированная скрость резанья 

Dдиаметр обработки

Определяем фактическую скорость шпинделя станка.

Uф=π *D* nф/1000 = 3,14*109.95*400/1000 - 138 м/мин.

Dдиаметр обработки

nф –принятая частота вращения

Определяем усилие резание и мощность, требуемую на снятие стружки.

 Р2 = К*t*S = 132*2,0*0,20 = 53 кг., где К =132.

К- коэффициент зависящий от материала 

Tпринятая глубина резанья

Sпринятая подача

Определяем мощность резания.                                                              Np=P2*Up/6120 = 53*138/6120 =1,2 кВт

P2- усилие резанья

Up

Определяем мощность привода станка на шпиндель.
Nшп=Nn*η= 3,6*0,8 = 2,8 кВт., 

где η= 0,7 + 0,9.., 

Nn -3,6 кВт-мощность
станка по паспорту,

 т.к. Np < Nn следовательно 1,2 < 3,6 – обработка возможна.

Определяем расчётную длину обработки при обточки.

Z = Lo + L1 = 22+2 =24 мм., 

Lo - длина резания, 

L1- величина врезания.

Определяем вспомогательное время.

 tв = tв1+ tв2+ tвз = 0,8+0,9+1 = 2,7 мин.,

 где tв1, tв2, tв3- время на снятие и установку.

Определяем штучное время 

Тшопд=6

Тд=8%

Топов= 3.3=2.7= 6 + 0,48=6.48

Определяем калькуляционное время

Ткшп-з/q=6.48+13/20=7.13

Тп-з=13 мин (таб.26)

Нормирование прессовальных работ

 Определяем оперативное время. 

Tоп=tноп+tв=0,30+0,8=1,1 мин  

где tнопнеполное оперативное время-0,30;

tввспомогательное время,8

Определяем дополнительное время . 

Tд = 8%;    Tд =0,09+1,1=1,19 мин

Определяем штучное время.

Tш= tоп+ tв+ tд=1.1+0.8+1.19=3.09 мин

Определяем подготовительно-заключительное время.

Tп-з=7 мин

4.6.4.5 Определяем калькуляционное время.  

Tк= Tш+ Tп-з/q= 3.09+7/20 = 3.44 мин

Нормирование прессовальных работ

 Определяем оперативное время. 

Tоп=tноп+tв=0,30+0,8=1,1 мин  

где tнопнеполное оперативное время-0,30;

tввспомогательное время,8

Определяем дополнительное время . 

Tд =0,09+1,1=1,19 мин

Tд = 8%;    

Определяем штучное время.

Tш= tоп+ tв+ tд=1.1+0.8+1.19=3.09 мин

Определяем подготовительно-заключительное время.

Tп-з=7 мин (таб.261)

Определяем калькуляционное время.  

Tк= Tш+ Tп-з/q= 3.09+7/20 = 3.44 мин

Нормирование токарных работ

 Определяем основное время

 to=Z*i/n*S=27*2/71*0,20=3,8 мин

Где Zрасчётная длинна обработки  

 nчастота вращения шпинделя-71об/мин  

 Sподача инструмента  

 iчисло проходов

 Определяем глубину резания, 

h = dd1/2 =133-130=3
гдеd - диаметр до обработки;

d1- диаметр после обработки.

Определяем число проходов. 

1 = h/t = 3.0/2.0 = 1.5=2

1число проходов,

h- величина припуска 

t- глубина резанья

Определяем скорость резания. 

Uт = 74 м/мин.

  1.   Определяем табличную подачу 

Sт=0,2 мм/об.; Определяем скорректированную скорость резания.

Uк - Uт*Км*Кх*КмР*Кох = 74*0,7*0,7*3,0*1,25 = 136 м/мин., где Км*Кх*КмР*Кох -  поправочные контакты на U  резание.

где Км*Кх*КмР*Кох -  поправочные контакты на U  резание 

Uттеоретическая скорость резанья

Кмобрабатываемый материал 

Кххарактер заготовки и состояние поверхности 

КмРматериал режущей части резца 

Кохприменение охлаждения

Определяем теоретическую частоту вращения шпинделя станка  

nt = 1000* Uk/π*D= 1000*136/3,14* 130=333,17  об./мин., 

корректируем по паспорту станка nф = 400 об./мин.

Uk- скорректированная скрость резанья 

Dдиаметр обработки

Определяем фактическую скорость шпинделя станка.

Uф=π *D* nф/1000 = 3,14*129.95*400/1000 - 163 м/мин.

Dдиаметр обработки

nф –принятая частота вращения

Определяем усилие резание и мощность, требуемую на снятие стружки. 

Р2 = К*t*S = 132*2,0*0,20 = 53 кг., где К =132.

К- коэффициент зависящий от материала 

Tпринятая глубина резанья

Sпринятая подача 

Определяем мощность резания.                                                           Np=P2*Up/6120 = 53*163/6120 =1,4 кВт

P2- усилие резанья

Up-

Определяем мощность привода станка на шпиндель.
Nшп=Nn*η= 3,6*0,8 = 2,8 кВт.,  где η= 0,7 + 0,9.., Nn -3,6 кВт-мощность
станка по паспорту,
 т.к. Np < Nn следовательно 1,4 < 3,6 - обработка
возможна.

Определяем расчётную длину обработки при обточки.

Z = Lo + L1 = 25+2 =27 мм., Lo - длина резания, L1- величина врезания.

Определяем вспомогательное время. 

tв = tв1+&n