64351

ВДОСКОНАЛЕННЯ ТЕХНОЛОГІЇ ТА ОБЛАДНАННЯ ДУГОВОГО НАПЛАВЛЕННЯ РОБОЧОГО ШАРУ ВАЛИКАМИ ЗІ ЗМІННОЮ ТРАЄКТОРІЄЮ НАНЕСЕННЯ

Автореферат

Производство и промышленные технологии

На сьогоднішній день найбільш поширеним у промисловості є електродугове наплавлення під шаром флюсу. Воно досить універсальне і дозволяє отримати високу якість наплавленого металу, який може експлуатуватися в умовах високих статичних...

Украинкский

2014-07-05

29.87 MB

1 чел.

PAGE  20

ПРИАЗОВСЬКИЙ ДЕРЖАВНИЙ ТЕХНІЧНИЙ УНІВЕРСИТЕТ

БУРЛАКА ВОЛОДИМИР ВОЛОДИМИРОВИЧ

УДК 621.791.927.5

ВДОСКОНАЛЕННЯ ТЕХНОЛОГІЇ ТА ОБЛАДНАННЯ

ДУГОВОГО НАПЛАВЛЕННЯ РОБОЧОГО ШАРУ

ВАЛИКАМИ ЗІ ЗМІННОЮ ТРАЄКТОРІЄЮ НАНЕСЕННЯ

Спеціальність 05.03.06 – Зварювання та споріднені процеси і технології

АВТОРЕФЕРАТ

дисертації на здобуття вченого ступеня

кандидата технічних наук

Маріуполь – 2010


Дисертація є рукописом.

Роботу виконано в Приазовському державному технічному університеті (ПДТУ, м. Маріуполь) Міністерства освіти і науки України.

Науковий керівник:

доктор технічних наук, професор

Гулаков Сергій Володимирович, ПДТУ, професор кафедри «Металургія і технологія зварювального виробництва»,

м. Маріуполь

Офіційні опоненти:

доктор технічних наук, професор

Кассов Валерій Дмитрович, Донбаська
державна машинобудівна академія, завідувач кафедри “Підйомно-транспортні машини”,

м. Краматорськ

кандидат технічних наук, професор

Єфіменко Микола Григорович, Українська інженерно-педагогічна академія, професор

кафедри інтегрованих технологій в

машинобудуванні та зварювального

виробництва,

м. Харків

Захист відбудеться 10 грудня 2010 р. о 1400 годині на засіданні спеціалізованої вченої ради Д 12.052.01 при Приазовському державному технічному університеті за адресою:

87500, м. Маріуполь Донецької області, вул. Університетська, 7.

З дисертацією можна ознайомитись у бібліотеці Приазовського державного технічного університету за адресою:

87500, м. Маріуполь Донецької області, вул. Апатова, 115.

Автореферат розісланий 5 листопада 2010 р.

Вчений секретар

спеціалізованої вченої ради Д 12.052.01,

доктор технічних наук, професор             Маслов В.О.


ЗАГАЛЬНА ХАРАКТЕРИСТИКА РОБОТИ

Актуальність теми. На сьогоднішній день найбільш поширеним у промисловості є електродугове наплавлення під шаром флюсу. Воно досить універсальне і дозволяє отримати високу якість наплавленого металу, який може експлуатуватися в умовах високих статичних і динамічних навантажень, циклічних теплозмін, інтенсивного абразивного та інших видів зносу і т.п. Основним недоліком робочого шару, наплавленого електродуговим наплавленням, є неоднорідність властивостей робочої поверхні, пов’язана з особливостями формування наплавлюваного валика. Цю неоднорідність не вдається усунути за допомогою різних технічних прийомів, у т.ч. термообробки, яка, в свою чергу, може погіршити робочі характеристики наплавленого металу. Неоднорідність призводить до переважного розвитку тріщин розгару в окремих областях наплавленого валика або навколошовної зони, нерівномірному зносу по поверхні наплавленого валика, що призводить до концентрації навантажень в окремих областях і передчасного виходу з ладу деталей і ряду інших негативних явищ. Тому в запропонованій роботі основна увага приділяється розробці такого технологічного процесу і обладнання, які дозволять або усунути, або скомпенсувати негативні явища, пов’язані з неоднорідністю. У зв’язку з цим запропонована робота є актуальною.

Зв’язок роботи з науковими програмами, планами, темами. Дисертацію виконано згідно з тематикою науково-дослідних робіт кафедри «Металургія і технологія зварювального виробництва» Приазовського державного технічного університету. Результати роботи включено до НДР «Розробка математичної моделі нагріву і термообробки металу у нагрівальних та термічних пристроях ТЛЦ» (номер державної реєстрації 0108U003707).

Мета і задачі дослідження. Метою роботи є підвищення якості робочого шару, що наноситься дуговим наплавленням.

Задачами є: розробка методик визначення якісних параметрів наплавленого металу;

створення технологічного процесу та автоматизованого обладнання, які забезпечують високі службові характеристики наплавленого шару: заданий характер гетерогенності, високий рівень зносостійкості, разгаростійкості та ін.

вибір оптимальних траєкторій переміщення електрода при наплавленні з метою зниження неоднорідності наплавленого металу; розробка обладнання для рішення задачі наплавлення при складній траєкторії переміщення електрода.

Об’єкт дослідження технологічний процес дугового наплавлення робочого шару при складній траєкторії переміщення електрода.

Предмет дослідженнязварювальна ванна, наплавлюваний робочий шар, автоматизоване обладнання для керування процесом наплавлення з урахуванням особливостей гідродинамічних процесів у зварювальній ванні, привод переміщення електрода у виді кривошипно-шатунного механізму зі змінюваною довжиною шатуна і система автоматичного керування цим параметром.

Методи дослідження. У дисертаційній роботі автором застосовані наступні методи дослідження: метод кінцевих різностей для рішення систем диференціальних рівнянь у частинних похідних; перетворення Лапласа; Z-перетворення; швидке перетворення Фур'є; частотні критерії стійкості системи автоматичного керування зі зворотними зв'язками; методика визначення стійкості зразків до утворення тріщин при термоциклюванні; методика визначення геометричних параметрів зварювальної ванни та її маси шляхом її виплеску ударом з одночасним відключенням зварювального струму і динамічним гальмуванням приводів переміщення і подачі дроту.

Наукова новизна отриманих результатів.

1. Розроблено і науково обґрунтовано новий підхід до формування робочого шару дуговим наплавленням валиками зі змінною траєкторією нанесення, що формуються типовим механічним приводом (кривошипно-шатунним механізмом, КШМ) з програмною зміною його параметрів впродовж кожного циклу роботи з мінімізацією долі енергії, що йде на керування цими параметрами, і з урахуванням викривлення форми зварювальної ванни при зміні траєкторії переміщення електроду.

2. Розроблено математичну модель зварювальної ванни при формуванні швів складної форми, яка дозволяє врахувати інерційні процеси, що проходять в рідкому металі ванни, і компенсувати їх вплив шляхом коригування траєкторії переміщення електрода.

3. Запропоновано модель визначення оптимального співвідношення амплітуди коливань основного приводу з необхідною амплітудою коливань електрода, що дозволило значно знизити потужність допоміжного приводу.

4. Розроблено алгоритм керування механізмом зміни довжини шатуна, що дозволяє мінімізувати потужність допоміжного приводу.

5. Запропоновано метод непрямої стабілізації температури зразка при випробуваннях на стійкість до виникнення тріщин при термоциклюванні шляхом стабілізації енергії нагріву на основі математичної обробки інформації перших термічних циклів.

6. Розроблено метод непрямого визначення початку руйнування зразка при його випробуваннях на стійкість виникненню тріщин при термоциклюванні шляхом оцінки зміни електричного опору зразка.

Практичне значення отриманих результатів. Розроблено електропривод переміщення електроду для наплавлення робочих поверхонь валиками зі змінною траєкторією нанесення, що забезпечує різкі зміни напрямку вектору швидкості зварювання (наплавлення). Це дає змогу підвищити зносостійкість сформованого (наплавленого) робочого шару за рахунок зменшення неоднорідності його властивостей.

Промислове випробування розробки в умовах ВЦ “Азовмаштест” і ЗАТ “Гідромаш” підтвердило її придатність для промислового використання.

Особистий внесок здобувача. Автором запропонована модель зварювальної ванни при складній траєкторії переміщення джерела теплоти.

Удосконалено методику випробування зразків наплавленого металу на стійкість до тріщин при термоциклюванні: запропоновані оригінальні методики стабілізації режиму термоциклювання і непрямого визначення початку руйнування зразка.

Запропоновано новий принцип формування наплавлюваного валика необхідної конфігурації за рахунок поточної програмної зміни параметрів кривошипно-шатунного механізму.

Розроблено складений електропривод переміщення електрода, який забезпечує високу динаміку зміни напрямку вектора швидкості зварювання і система автоматичного керування, що дозволяє в широкому діапазоні змінювати траєкторію формування наплавлюваного валика. Систему автоматичного керування приводом виконано із широким застосуванням сучасної елементної бази силової електроніки та мікропроцесорної техніки.

Розроблено методику випробування динамічних параметрів привода. Розроблено математичний апарат, що описує складений електропривод, і на його основі вироблено методику, яка дозволяє мінімізувати потужність допоміжного привода.

Розроблені і пройшли випробування технологічний процес і обладнання електродугового наплавлення робочого шару валиками з перемінною траєкторією нанесення.

Апробація результатів дисертації. Матеріали дисертаційної роботи доповідались і обговорювались на: II, III Міжнародних науково–технічних конференціях молодих фахівців «Азовмаш-2007», «Азовмаш-2008» (м. Маріуполь, 2007, 2008 рр.), VII, VIII Міжнародних науково–технічних конференціях молодих фахівців ВАТ «Мариупольский металлургический комбинат имени Ильича» (Маріуполь, 2007, 2008 рр.), Міжнародних науково–технічних конференціях «Университетская наука» (Маріуполь, ПДТУ, 2007, 2009, 2010 рр.), V Міжнародній науково–технічній конференції «Важке машинобудування. Проблеми та перспективи розвитку» (Краматорськ, ДДМА, 2007 р.), II, III регіональних науково-практичних конференціях аспірантів (Маріуполь, ПДТУ, 2007, 2009 рр.), Міжнародних науково–технічних конференціях «Наука та практика», «Актуальні питання науки та практики: досягнення та перспективи» (Полтава, 2008, 2009 рр.), всеукраїнській науково–технічній конференції студентів, аспірантів, молодих вчених з міжнародною участю IAE НУК (Миколаїв, 2008 р.), науково–технічній конференції «Новые и нетрадиционные технологии в ресурсо- и энергосбережении» (Одеса-Київ, 2008 р).

Публікації. За результатами досліджень опубліковано 6 статей у спеціалізованих виданнях ВАК України і 15 тез доповідей у збірниках праць наукових конференцій. Новизну розробок підтверджено патентом України на винахід №86294.

Структура та обсяг дисертації. Дисертація складається з вступу, 6 розділів, загальних висновків, списку використаної літератури. Загальний обсяг дисертаційної роботи – 157 сторінок, в тому числі 85 малюнків, 2 таблиці, список використаної літератури з 108 найменувань.

ОСНОВНИЙ ЗМІСТ РОБОТИ

У вступі обґрунтовано актуальність напрямку досліджень, сформульовано мету роботи, її наукову новизну і практичне значення отриманих результатів, зазначено особистий внесок автора.

У першому розділі проведено аналіз причин виходу з ладу відновлених дуговим наплавленням деталей, що працюють в умовах високих контактних навантажень і циклічних теплозмін. На основі літературного огляду показано, що вибором і оптимізацією хімічного складу наплавляемого металу в багатьох випадках проблема неоднорідності властивостей наплавленого шару не вирішується. Автором запропоновано новий шлях управління властивостями наплавленого шару: формування його валиками зі складною траєкторією нанесення. Виходячи з цього сформульовано основні завдання роботи.

Другий розділ присвячено розробці та модернізації методик: випробувань наплавленого металу на стійкість до термічних циклів; дослідження зносостійкості наплавленого металу; оцінки масогабаритних параметрів зварювальної ванни.

Випробування наплавленого шару на стійкість проти термічних ударів здійснювалося шляхом періодичного пропускання електричного струму з наступним охолодженням зони нагрівання в паузах між циклами пропускання струму. Нагрівання здійснюється до досягнення у випробуваній зоні заданої температури, цикл охолодження проточною водою здійснюється протягом фіксованого проміжку часу. Установку модернізовано за рахунок використання автоматизованої системи формування заданого циклу на основі однокристального мікроконтролера, яка реалізує принцип стабілізації енергії, що затрачується на нагрівання зразка. Температура нагрівання в перші цикли контролюється за допомогою привареної до зразка хромель-алюмелевої термопари діаметром 0,2 мм. З огляду на ймовірне припинення одержання інформації з термопари в зв'язку з можливістю її відриву протягом перших 8 – 10 циклів, інформація з термопари (протягом перших 5 циклів) обробляється контролером і запам'ятовується, а подальші випробування здійснюються шляхом обробки записаної інформації про енергію, що була витрачена на нагрівання зразка в перші цикли. В наступних циклах нагрівання зразка здійснюється без контролю температури – шляхом виміру спожитої енергії, що, як показали експерименти, дозволяє стабілізувати температуру нагрівання в межах 9 – 12 % відносно уставки. 

Момент зародження і появи тріщин фіксується шляхом оцінки електричного опору зразка. З появою тріщини опір росте через збільшення ефективного шляху проходження струму. Контролюючи характер зміни опору, можна судити про момент появи тріщини. Випробування зупиняються при досягненні заданого відносного збільшення активного опору.

Установка дозволяє здійснювати випробування наплавленого металу на опірність термічним циклам у різних напрямках відносно осі наплавленого валика. Методика дозволяє з достатньою точністю оцінити стійкість наплавленого металу різного хімічного складу до теплозмін (рис. 1), а також зафіксувати зміни характеру опірності розтріскуванню (рис. 2) в залежності від напрямку дії навантажень по відношенню до подовжньої осі наплавленого валика (a = 90 – подовжня вісь зразка перпендикулярна осі валика; a = 0 – вісь зразка збігається з напрямком осі валика).

Для випробувань наплавленого металу на знос, з огляду на його високу твердість і складність механічної обробки, наплавлення зразків здійснювали в спеціальному кристалізаторі на торець стрижня, що дозволяло сформувати наплавлену ділянку, за формою близьку до сферичної.

Легування здійснювалося шляхом насипання легуючого порошку на стрижень перед наплавленням, а ступінь легування визначався кількістю розплавленого металу, складом і об’ємом насипаного порошку. З огляду на малу тривалість процесу наплавлення, точна фіксація кількості наплавленого металу виконувалася за допомогою спеціального електронного пристрою, який здійснює контроль процесу збудження дуги і вимірювання електричного заряду, що пройшов через дуговий проміжок. Схема проведення іспитів і форма випробуваного зразка приведені на рис. 3. Здійснюючи переміщення контртіла в різних напрямках відносно зразка, можна було випробувати наплавлений шар на знос як уздовж напрямку росту кристалитів, так і перпендикулярно до нього. Методика дозволяє досить точно оцінити стійкість наплавленого металу до зносу, а також оцінити її залежність від напрямку зношування. Результати випробувань приведені на рис. 4, 5.

Для оцінки масогабаритних параметрів зварювальної ванни використано розроблений у галузевій лабораторії наплавлення ПДТУ модернізований пристрій, за допомогою якого здійснювалося виплескування рідкого металу ванни в процесі наплавлення. Виплеск здійснювався шляхом удару бойка спеціального пристрою із зусиллям порядку 5 кН по пластині, на яку ведеться наплавлення.

Пластина з великою швидкістю повертається на 90, вдаряючись об упор і приймаючи вертикальне положення. Рідкий метал ванни при цьому виплескується за її межі. Відключення зварювального струму запобігає повторному збудженню дуги, а переведення електродвигунів подачі дроту і переміщення автомата в режим динамічного гальмування забезпечує швидку зупинку процесу наплавлення в момент виплеску металу ванни.

Рис. 1. Результати випробувань наплавленого металу різних хімічних складів на стійкість до термоциклювання.

Рис. 2. Число циклів теплозмін до початку розтріскування в залежності від напрямку осі зразка для наплавленого металу складів 20Х7ГФМС і 25Х7ГФМС.

Рис. 3. Схема проведення випробувань на знос і зовнішній вигляд зразка після випробувань.
1 – зр
азок; 2 – затискний гвинт, 3 – контртіло.

У третьому розділі проведено кінематичний аналіз механізмів формування валиків із перемінною траєкторією нанесення, що дозволив розробити пристрій, який забезпечує керування формуванням наплавленого валика від трикутної до прямокутної форми. При наплавленні робочого шару валиками складної форми в залежності від призначення виробу, що відновлюється, траєкторія переміщення електрода може бути різною, наприклад, синусоїдальною, трикутною чи прямокутною.

Автором запропоновано привод на основі КШМ, в якому шатун виконано розрізним з можливістю програмного регулювання його довжини в процесі роботи механізму (рис. 6, ДУ – датчик кута повороту кривошипа; ДП – датчик положення електрода). При цьому мінімальна і максимальна довжина шатуна визначають границі отриманого «коридору» допустимих положень робочого органа (рис. 7, простір, обмежений кривими Lmax і Lmin). Лінійні параметри шатуна змінюються за допомогою змонтованого на ньому додаткового привода. У такий спосіб можливе формування наплавленого валика будь-якої форми в межах «коридору» допустимих положень.

Рис. 4. Результати випробувань на знос наплавленого металу різних хімічних складів.

Рис. 5. Результати випробувань на знос при різних напрямках тертя для зразків 20Х7ГФМС і 25Х7ГФМС.

Рис. 6. Кінематична схема привода.

Рис. 7. Траєкторії КШМ при граничних довжинах шатуна.

Закон зміни положення утримувача електрода при роботі КШМ має вигляд

,

де R довжина кривошипа, м;  – кут повороту КШМ, град; L(кшм)довжина шатуна, м.

Ідея формування необхідної (заданої) траєкторії полягає в керованій зміні довжини шатуна L протягом періоду обороту кривошипа. Так, для одержання трикутної траєкторії переміщення функція положення утримувача електрода  y(jкшм) може бути задана як

,

де Y0зміщення, м; H – розмах коливань, м.

Зміщення Y0 обирається рівним , що дає центрування в «коридорі» допустимих положень.

Отримання трапецеїдальної траєкторії можливе шляхом модифікації трикутного коливання наступним чином:

,

де – половинна кутова ширина вершини трапеції.

При цьому розмах отримуваного трапецеідального коливання H  і пара-метр  зв'язані співвідношенням . Варіанти трикутної та трапецеїдальної форм траєкторії переміщення електрода показані на рис. 7, поз. 1 і 2 відповідно. Перед початком роботи за даними необхідної траєкторії проводиться розрахунок оптимальної довжини кривошипа з метою мінімізації потужності допоміжного приводу. Оптимальна довжина кривошипа вибирається із умови мінімуму функції , де yкшм_i – координата утримувача електрода при середній довжині шатуна, рівній (Lmin + Lmax)/2; yi – необхідна координата утримувача електрода; i - зміщення у масиві. Траєкторія задається масивом із 256 значень, при цьому .

Рис. 8. Залежність функції відносної величини корекції від довжини кривошипа.

На рис. 8 показано графік зміни функції S від довжини кривошипа при параметрах: Lmin = 0,2 м, Lmax = 0,3 м для випадку трикутної траєкторії з розмахом 0,2 м (крива 1) і трапецеїдальної траєкторії з розмахом 0,15 м (крива 2). Видно, що для кожного з видів траєкторій переміщення є своя оптимальна довжина кривошипа, яка відповідає мінімуму переміщень допоміжного привода.

На рис. 9 наведено діаграми зміни довжини шатуна приводу при відпрацюванні трикутної (крива 1) і трапецеїдальної (крива 2) траєкторії у випадку встановлення оптимальної довжини кривошипа.

В четвертому розділі розглянуто створення математичної моделі зварювальної ванни при наплавленні робочої поверхні зі складною траєкторією руху джерела теплоти, що дозволяє виробити необхідний характер переміщення торця електрода.

В роботі запропоновано спрощену модель зварювальної ванни, що дозволяє з достатнім ступенем відповідності відстежити якісний характер процесу зміни форми зварювальної ванни при складній траєкторії руху джерела теплоти. Відносно невеликий обсяг обчислень дозволяє отримати результат за обмежений час.

Рис. 9. Графік зміни довжини шатуна.

Запропоновано розраховувати форму зварювальної ванни з припущення, що форма ванни в стаціонарному режимі при струминному переносі металу і нерухомому електроді нагадує межу розділу двох рідких фаз з різними густинами. Це дає можливість застосувати рівняння, схожі з рівняннями теорії капілярності, для опису межі проплавлення (межі розділу рідкої та твердої фаз).

Для чисельного розрахунку межі проплавлення при нестаціонарному режимі наплавлення в рівняння внесено поправки, що враховують інерційність процесів у зварювальній ванні. Для цього поверхня проплавлення імітується у вигляді гнучкої пружної плівки, що знаходиться у в'язкому середовищі.

Диференціальне рівняння поверхні проплавлення має вигляд:

,

де Z = Z(x, y, t) – глибина проплавлення в точці з координатами (x, y) в момент часу t, м; Dm – маса елемента пружної плівки, кг; a – коефіцієнт, що визначає пружність плівки; I0інтенсивність джерела; С – коефіцієнт, що враховує зосередженість впливу;  – відстань до джерела впливу, м; xs, ys – координати джерела, м; – коефіцієнт, що враховує в'язке тертя; – показовий коефіцієнт; – коефіцієнт, що враховує статичний тиск.

Для проведення чисельного моделювання зроблено перехід до системи рівнянь в кінцевих різницях. З цією метою безперервну функцію Z представлено у вигляді двомірного масиву Z[x,y] так, що , де SX, SY – розміри масиву; Dx, Dy – дискретність координатної сітки. Чим менші Dx, Dy, тим більш точним буде табличне представлення функції. Для інтегрування за часом використано ще один масив V[x,y], в якому містяться значення похідної : , і отримано систему рекурентних рівнянь в кінцевих різницях, які дозволяють отримати рішення рівняння межі розділу рідкої та твердої фаз:

;

,

де Dt – елемент часу (інтервал лінеаризації функції, що інтегрується);
k1k4 – коефіцієнти.

Наведені рівняння в кінцевих різницях вирішені чисельним методом для двовимірного масиву розміром 500х300 елементів, для чого в середовищі Borland C++ v5.02 написано програму WELDPOOL, що виконує розрахунок форми зварювальної ванни. Було зроблено кілька версій (для різних траєкторій переміщення електрода), які відрізняються набором вхідних параметрів.

Представлення результатів розрахунку виконано у тривимірному вигляді з можливістю повороту координатних осей для зручності перегляду форми поверхні. Результати її роботи при нерухомому джерелі тепла і при лінійній траєкторії наплавлення представлено на рис. 10.

Рис. 10. Форма зварювальної ванни (а, б) і результати моделювання (в, г) при нерухомому (в) і рухомому (г) джерелі тепла.

При здійсненні поперечних коливань електроду при дуговому наплавленні на формоутворення зварювальної ванни починає впливати додатковий комплекс чинників, який істотно ускладнює форму ванни.

Для оцінки якості моделі при описі форми такої ванни було проведено зіставлення результатів дослідного виплеску зварювальної ванни при наплавленні електродом, який швидко коливається, з результатами чисельного моделювання. Результати представлено на рис. 11.

Незважаючи на те, що при наплавленні електродом, який швидко коливається,  форма ванни стає досить складною, з двома максимумами проплавлення на передньому фронті, запропонована модель показує досить добру достовірність результатів розрахунку (імітування).

Рис. 11. Форма зварювальної ванни при наплавленні електродом, що швидко коливається, (а) і результат моделювання (б).

У пятому розділі досліджено привод коливального переміщення електрода наплавочної установки зі зміною параметрів КШМ.

Система автоматичного управління (САУ) допоміжним приводом змінює довжину шатуна L(кшм) (рис. 6) таким чином, щоб траєкторія переміщення електрода y(t) відповідала заданій.

САУ виконано на однокристальному мікроконтролері (МК) ATMEGA168-20 фірми ATMEL. Поєднання більшості функцій регулювання на одному кристалі дозволяє отримати систему з можливістю гнучкого налаштування практично всіх параметрів регулятора. Крім того, застосування МК дозволяє легко забезпечити діагностування роботи приводу в реальному часі та з мінімальним часом виявляти збої в його роботі.

САУ допоміжним приводом має три контури регулювання: це регулятори струму якоря, швидкості та положення, що дозволило підвищити якість регулювання за рахунок послідовного налаштування та оптимізації контурів. При цьому внутрішні контури регулювання забезпечують контроль над внутрішніми зворотними зв'язками в об'єкті управління, що дає можливість максимально знизити час регулювання, зберігаючи при цьому фізичні обмеження по напрузі і струму якоря двигуна. Структурну схему САУ наведено на рис. 12. Зовнішній вигляд системи управління наведено на рис. 13. Застосування в силових ланцюгах сучасних IGBT транзисторів типу IRG4PC30UD, що мають малі втрати потужності у відкритому стані і високу швидкість перемикання, дозволило відмовитися від радіаторів і знизити габарити блоку.

Конструктивно допоміжний привод складається з двох напрямних, двигуна з валом у вигляді гвинта і гайки, поміщених в захисний корпус. Зовнішній вигляд допоміжного приводу і передня панель пристрою управління показані на рис. 14.

Запропонована система управління приводом переміщення електрода має характеристики, що дозволяють формувати оптимальну для наплавлення траєкторію переміщення.

Рис. 12. Структурна схема триконтурної САУ: РТ – регулятор струму якоря; РС – регулятор швидкості вала ДПТ; РП – регулятор положення утримувача электрода.

Рис. 13. Фрагмент зовнішнього вигляду системи управління (мікроконтроллер і силова частина).

Рис. 14. Лінійний привод коливального механізму: а) зовнішній вигляд лінійного приводу; б) електродвигун з валом у вигляді гвинта, в) передня панель пристрою в режимі роботи.

У шостому розділі наведено результати апробації розробленого обладнання для дугового наплавлення робочого шару валиками зі змінною траєкторією нанесення, яку здійснено в умовах випробувального центру «Азовмаштест», науково-виробничої фірми «Signnet» і ЗАТ «Гідромаш», м. Маріуполь.

Розроблене автоматизоване обладнання для переміщення електрода було встановлено на серійні наплавочні апарати А-874Н і АД-231, у яких попередньо були демонтовані штатні вузли коливального механізму, і пройшло дослідно-промислові випробування. Відпрацьовано технологічний процес електродугового наплавлення прокатних валків з урахуванням особливостей розробленого приводу переміщення електрода.

Додатково був проведений монтаж датчиків кута повороту на шпиндельний двигун повороту вироба та на двигун приводу переміщення зварювальної голівки, що необхідно для забезпечення продовження коректної роботи наплавочної установки при збоях живлення, перезміні обслуговуючого персоналу та інших перервах. Випробування показали надійну роботу системи автоматичного управління і коректне відновлення процесу наплавлення після його переривання.

При розробці алгоритму керування роботою пристроїв, їх налагодженні та експлуатації передбачено максимальне спрощення функцій обслуговуючого персоналу, а основні налагоджувальні та робочі функції управління покладено на систему автоматики.

За розробленою технологією здійснено дослідне наплавлення прокатного валка стану «Слябінг» і різних роликів, що транспортують гарячий метал: роликів рольгангів, роликів подової печі. Враховуючи різний діаметр виробів (діаметр валка становив 1100 мм, роликів - від 220 до 350 мм), за допомогою інтерактивного меню змінювались настройки механізму коливань. Параметри режимів після настройки наведено в таблиці 1.

Таблиця 1. Параметри режимів наплавлення

Параметр режиму наплавлення

Деталь, що наплавляється

Валок слябінга

Ролик рольгангу

Ролик подової печи

Напруга на дузі Uд, В

30 – 34

30 – 32

30 – 32

Струм дуги Iд, А

700 – 760

620 – 650

620 – 650

Розмах коливань H,  10-3 м.

150

120

100

Кут при вершині зигзагу j, град.

60

60

60

Лінійна швидкість наплавлення vн,
10-3 м/c (м/ч).

9,4 – 10

(34 – 36)

8,8 – 9,4

(32 – 34)

8,8 – 9,4

(32 – 34)

Відстань між сусідніми валиками d, 10-3 м.

12

Флюс

ЖСН-5

Експлуатація установки з розробленим механізмом в умовах високих температур (при наплавленні прокатного валка слябінга температура валка за рахунок попереднього та супутнього підігріву становила 350 –
400
С) і тривалому процесі наплавлення, що становить декілька діб, збоїв в роботі обладнання не спостерігалося. Якість наплавленого шару характеризувалась як висока, при цьому не було пропусків між валиками, зигзаго-образні валики накладалися паралельно один одному із забезпеченням задано-ного перекриття між ними. Зовнішній вигляд наплавленої поверхні показано на рис. 15, на рис. 16 наведено осцилограми напруги і струму якоря двигуна допоміжного лінійного приводу при відпрацюванні трикутної траєкторії переміщення. Висока якість наплавленої поверхні дала можливість відмовитися від трудомісткої механічної обробки наплавленого валка слябінга і встановити його в стан без проведення цієї операції.

Транспортуючі ролики після наплавлення піддавалися механічній обробці (проточці на токарних верстатах, а в окремих випадках і додатковому шліфуванню). Після механічної обробки дефектів на зміцненій поверхні виявлено не було. Експлуатація дослідних виробів у реальних умовах показала підвищення їх стійкості до дії циклічних теплозмін і зносу приблизно у 1,5-2 рази, що дозволяє збільшити кампанію експлуатації між перевалками цих виробів для поточного їх ремонту.

Рис. 15. Поверхня, наплавлена валиками зі змінною траєкторією нанесення.

Рис. 16. Осцилограми напруги (Ua) і струму якоря (Ia) двигуна допоміжного приводу.

Одночасно в процесі дослідних наплавок проведено експерименти з управління параметрами механізму коливань в ході наплавлення з метою забезпечення формування поверхні з лунками (т.зв. лунчасті валки). Такі валки можуть знайти застосування в прокатних станах для видалення окалини і на чорнових клітях для поліпшення умов захоплення. Попередні експерименти показали надійне формування такої поверхні.

ЗАГАЛЬНІ ВИСНОВКИ

1. В дисертаційній роботі наведено нове вирішення науково-практичної задачі формування електродуговим наплавленням робочого шару з підвищеною зносостійкістю за рахунок формування його валиками зі змінною траєкторією нанесення, що дозволяє збільшити опірність наплавленого металу до зносу і тріщин розгару.

2. Запропоновано модернізовані методики випробування зразків на знос при різних температурах, термоциклювання та визначення масогабаритних параметрів зварювальної ванни за рахунок її виплескування, що дозволили істотно скоротити час випробувань властивостей наплавленого металу.

3. Проведено кінематичний аналіз механізмів формування валиків із змінною траєкторією нанесення, що дозволив розробити пристрій, який забезпечує управління формуванням наплавленого валика від трикутної до прямокутної форми з використанням КШМ, оснащеного пристроєм зміни в процесі його роботи довжини шатуна з мінімізацією потужності допоміжного приводу. Система управління допускає 4 ... 5-кратне короткочасне перевантаження двигуна цього приводу в моменти реверсу, при цьому середня потужність втрат у двигуні за період коливання електрода (близько 30 c) не перевищує допустимої, що гарантує відсутність перегріву електричної машини.

4. Створено математичну модель процесу формоутворення зварювальної ванни, в якій на основі методу кінцевих різниць з використанням рівнянь руху пружної плівки у в'язкому середовищі складено диференціальне рівняння межі розділу твердої і рідкої фаз, що дозволило вивчити особливості формування ванни при складній траєкторії переміщення електрода.

5. Для реалізації моделі створено програмне забезпечення, з використанням якого проведено моделювання процесу формоутворення зварювальної ванни, яке показало задовільну збіжність розрахункових даних з реальними геометричними параметрами зварювальної ванни, з розбіжністю близько 15 - 20%.

6. Розроблено електромеханічний пристрій керування траєкторією переміщення електрода, що включає кривошипно-шатунний механізм з пристроєм зміни довжини шатуна, систему автоматичного управління, що регулює по заданому закону його геометричні параметри. Шляхом детального аналізу системи виявлено оптимальний розподіл потужностей між основним і допоміжним приводами, що дозволило зменшити потужність останнього на 60 75 %, в залежності від необхідної траєкторії.

7. Результати дослідно-промислового випробування запропонованої технології електродугового наплавлення робочого шару валиками зі змінною траєкторією нанесення в умовах ЗАТ «Гідромаш» показали збільшення ресурсу відновлюваного обладнання на 20 %, що дає економічний ефект у розмірі 30 тис. грн. на рік.

СПИСОК ПУБЛІКАЦІЙ ЗА ТЕМОЮ ДИСЕРТАЦІЇ

1. Гулаков С.В. Динамическая двумерная модель сварочной ванны при сложной траектории движения источника теплоты / С.В. Гулаков, В.В. Бурлака, М.Д. Дьяченко, И.С. Псарева // Вісник Приазовського державного технічного університету: Зб. наук. пр. – Вип. 16 – Маріуполь, 2006. – С. 149-152.

2. Гулаков С.В. Управление процессом дуговой наплавки рабочего слоя валиками зигзагообразной формы / С.В. Гулаков, В.В. Бурлака, И.С. Псарева, А.В. Ярыза-Стеценко // Захист металургійних машин від поломок: Зб. наук. пр. – Вип.9. – Маріуполь, 2006. – С. 202-207.

3. Гулаков С.В. Моделирование формы сварочной ванны / С.В. Гулаков, В.В. Бурлака, И.С. Псарева, А.В. Ярыза-Стеценко // Вісник Приазовського державного технічного університету: Зб. наук. пр. – Вип. 17 – Маріуполь, 2007. – С. 139-141.

4. Гулаков С.В. Методика и оборудование для имитации термического цикла сварки (наплавки) // С.В. Гулаков, В.В. Бурлака, Б.И. Носовский, А.С. Новохацкая / Вісник Приазовського державного технічного університету: Зб. наук. пр. – Вип. 18 – Маріуполь, 2008. – С. 179-183.

5. Гулаков С.В. Механизм колебания электрода для формирования наплавляемых валиков сложной формы // С.В. Гулаков, В.В. Бурлака / Вісник Приазовського державного технічного університету: Зб. наук. пр. – Вип. 20 – Маріуполь, 2010. – С. 181-186.

6. Гулаков С.В. Оборудование для имитации термического цикла дуговой наплавки // С.В. Гулаков, В.В. Бурлака, Б.И. Носовский, В.П. Кипчарский / Новітні технології в машинобудуванні: металообробка, інструмент, реновація: зб. наук. пр. – Маріуполь: ПДТУ, 2008. – С.165-170.

7. Патент 86294 Украина. МПК В23К 9/04 Привод переміщення електрода в наплавочній установці / С.В. Гулаков, В.В. Бурлака, И.С. Псарева, заявитель и патентообладатель Приазовский государственный технический университет – № а 2007 08500; заявл. 24.07.2007; опубл. 10.04.2009, Бюл. № 7.

8. Бурлака В.В. Управление процессом дуговой наплавки рабочего слоя валиками зигзагообразной формы / В.В. Бурлака, И.С. Псарева // тез. докл. III Международной научно-технической конференции молодых специалистов «Азовмаш-2007» 19 мая 2007 г. – Мариуполь: 2007. – С. 18-19.

9. Гулаков С.В. Динамическое моделирование формы сварочной ванны / С.В. Гулаков, В.В. Бурлака // тез. докл. VII Международной научно-технической конференции молодых специалистов ОАО «Мариупольский металлургический комбинат имени Ильича», 31 августа 2007г. – Мариуполь: 2007. – С. 65-66.

10. Гулаков С.В. Моделирование формы сварочной ванны / С.В. Гулаков, В.В. Бурлака, И.С. Псарева // Университетская наука – 2007: Междунар. научно-техническая конференция. – Мариуполь: ПГТУ, 2007. – С. 93-94.

11. Гулаков С.В. Разработка методики и оборудования для имитации термического цикла сварки (наплавки) / С.В. Гулаков, В.В. Бурлака, А.С. Новохацкая // II региональная научно-практическая конференция аспирантов ПГТУ 21 ноября 2007. – Мариуполь: ПГТУ, 2007. – С. 18.

12. Гулаков С.В. Совершенствование технологии дуговой наплавки деталей / С.В. Гулаков, В.В. Бурлака, А.В. Ярыза-Стеценко, И.С. Псарева, А.М. Еременко // Наука та практика – 2008: Міжнар. науково-практична конференція. 3-7 березня 2008. – Полтава: АНП, 2008. – С. 83-90.

13. Гулаков С.В. Привод перемещения электрода для электродуговой наплавки валиками сложной формы / С.В. Гулаков, В.В. Бурлака, А.М. Еременко, Т.Б. Карабаш // Всеукраинская научно-техническая конференция студентов, аспирантов, молодых ученых с международным участием, 14–15 апреля 2008. – Николаев: IAE НУК, – С. 64-68.

14. Гулаков С.В. Управление свойствами поверхности, наносимой дуговой наплавкой // С.В. Гулаков, В.В. Бурлака / II международная научно-техническая конференция молодых специалистов «Азовмаш-2008» при участии ЮНЕСКО, 7 июня 2008. – Мариуполь: ОАО «Азовмаш», – С.30.

15. Гулаков С.В. Моделирование формы сварочной ванны / С.В. Гулаков, В.В. Бурлака, И.С. Псарева // Важке машинобудування. Проблеми та перспективи розвитку: V міжнародна науково-технічна конференція. Краматорськ, 4-7 червня 2007 г.  – Краматорськ: ДДМА, 2007. – С. 30.

16. Гулаков С.В. Система автоматического управления составным приводом перемещения электрода // С.В. Гулаков, В.В. Бурлака / VIII Международная научно-техническая конференция молодых специалистов ОАО «ММК им. Ильича». Мариуполь, 30-31 августа 2008. – Мариуполь: 2008. – С. 88-90.

17. Гулаков С.В. Управление свойствами рабочей поверхности деталей машин и инструмента, упрочняемых дуговой наплавкой // С.В. Гулаков, В.В. Бурлака, А.В. Ярыза-Стеценко, И.С. Псарева / Новые и нетрадиционные технологии в ресурсо- и энергосбережении: Научно-техническая конференция. – Одесса–Киев: АТМ Украины, 2008. – С. 8-10.

18. Гулаков С.В. Моделирование сварочной ванны при наплавке рабочей поверхности со сложной траекторией движения источника теплоты // С.В. Гулаков, В.В. Бурлака / III региональная научно-практическая конференция аспирантов ПГТУ, Мариуполь, 15 октября 2009. – Мариуполь: ПГТУ, 2009. – С. 15-18.

19. Гулаков С.В. Применение автоматизированного электропривода в решении задач дуговой наплавки рабочих поверхностей // С.В. Гулаков, В.В. Бурлака, А.В. Ярыза-Стеценко, И.С. Псарева / Актуальні питання науки та практики: досягнення та перспективи – 2008: Міжнар. науково-практична конференція. – Полтава, 2008. – С. 51-54.

20. Гулаков С.В. Моделирование сварочной ванны при наплавке рабочей поверхности со сложной траекторией движения источника теплоты // С.В. Гулаков, В.В. Бурлака, А.В. Ярыза-Стеценко, И.С. Псарева / Наука та практика – 2009: Міжнар. науково-практична конференція. – Полтава: АНП, 2009. – С. 20-24.

21. Гулаков С.В. Механизм колебания электрода для электродуговой наплавки рабочего слоя с контролируемой анизотропией свойств // С.В. Гулаков, В.В. Бурлака, А.И. Кулябина / Университетская наука – 2010: Междунар. научно-техническая конференция, Мариуполь, 19-21 мая 2010. – Мариуполь: ПГТУ, 2010. – Т. 2 – С. 180.

22. Гулаков С.В. Модель сварочной ванны при электродуговой наплавке рабочей поверхности со сложной траекторией движения источника теплоты // С.В. Гулаков, В.В. Бурлака, А.И. Кулябина / Университетская наука – 2010: Междунар. научно-техническая конференция, Мариуполь, 19-21 мая 2010. – Мариуполь: ПГТУ, 2010. – Т. 2 – С. 181-182.

У наведених роботах автору належить таке: [1, 3, 9, 10, 15, 18, 20, 22] – створення математичної моделі зварювальної ванни; [18, 22] – проведення експериментів по визначенню параметрів зварювальної ванни шляхом швидкого видалення розплавленого металу; [2, 5, 8, 12, 13, 14, 16, 17, 19, 21] – синтез системи автоматичного керування приводом переміщення електроду; [2] – створення методики мінімізації потужності допоміжного приводу; [5, 19, 21] – створення експериментального зразка приводу переміщення електрода; [4, 6, 11] – створення автоматики керування установкою для випробування на стійкість до термічних циклів; [7] – виготовлення експериментального приводу, оформлення патенту України на винахід.

АННОТАЦИЯ

Бурлака В.В. «Совершенствование технологии и оборудования дуговой наплавки рабочего слоя валиками с переменной траекторией нанесения». – Рукопись.

Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук по специальности 05.03.06 – Сварка и родственные процессы и технологии. Приазовский государственный технический университет Министерства образования и науки Украины, Мариуполь, 2010г.

Диссертационная работа посвящена решению задачи повышения эксплуатационных характеристик деталей машин и оборудования путем их восстановления электродуговой наплавкой с переменной траекторией нанесения валиков.

Основным недостатком рабочего слоя, наплавленного электродуговой наплавкой, является неоднородность свойств рабочей поверхности, связанная с особенностями формирования наплавляемого валика. Эту неоднородность не удается устранить с помощью различных технических приемов, в т.ч. термообработки, которая, в свою очередь, может ухудшить рабочие характеристики наплавленного рабочего слоя. В работе предложен и научно обоснован новый подход к формированию дуговой наплавкой рабочего слоя валиками с переменной траекторией нанесения. Траектория формируется типовым механическим приводом (КШМ), в котором шатун выполнен в виде вспомогательного линейного привода, программно изменяющего его (шатуна) длину в течение каждого цикла работы КШМ с минимизацией мощности вспомогательного привода. При этом учитываются искажения формы сварочной ванны при изменении траектории перемещения электрода.

Разработана математическая модель сварочной ванны при формировании швов сложной формы, использующая аналогию поверхности проплавления с поверхностью упругой пленки, находящейся в вязкой среде.

Разработан алгоритм управления механизмом изменения длины шатуна, позволяющий минимизировать мощность вспомогательного привода путем предварительной установки длины кривошипа КШМ. При этом расчет оптимальной длины кривошипа производится по условию минимума перемещений вспомогательного привода.

На основе математической обработки информации первых термических циклов предложены метод косвенной стабилизации температуры образца при испытаниях на стойкость к образованию трещин при термоциклировании путем стабилизации энергии нагрева и метод косвенного определения начала разрушения образца путем оценки изменения его электрического сопротивления в процессе испытаний.

Разработан электропривод перемещения электрода для наплавки рабочих поверхностей валиками с переменной траекторией нанесения, обеспечивающий резкие изменения направления вектора скорости сварки (наплавки). Это дает возможность повысить износостойкость сформированного (наплавленного) рабочего слоя за счет уменьшения неоднородности его свойств.

Результаты опытно-промышленного опробования предложенной технологии электродуговой наплавки рабочего слоя валиками с переменной траекторией нанесения в условиях ЗАО «Гидромаш» показали увеличение ресурса восстанавливаемого оборудования на 20 %.

Ключевые слова: электродуговая наплавка, сварочная ванна, износостойкость, трещины разгара, кривошипно-шатунный механизм, система автоматического управления.

АНОТАЦІЯ

Бурлака В.В. “Вдосконалення технології та обладнання дугового наплавлення робочого шару валиками зі змінною траєкторією нанесення”. – Рукопис.

Дисертація на здобуття вченого ступеня кандидата технічних наук за спеціальністю 05.03.06 – Зварювання та споріднені процеси і технології. Приазовський державний технічний університет Міністерства освіти і науки України, Маріуполь, 2010.

Дисертаційна робота присвячена рішенню задачі підвищення експлуатаційних характеристик деталей машин і обладнання шляхом їх відновлення електродуговим наплавленням із змінною траєкторією нанесення валиків.

Розроблено і науково обґрунтовано новий підхід до формування дуговим наплавленням робочого шару валиками зі змінною траєкторією нанесення. Валики формуються приводом на основі кривошипно-шатунного механізму (КШМ), в якому довжина шатуна програмно змінюється впродовж циклу роботи за допомогою допоміжного лінійного приводу. При цьому траєкторія переміщення електрода формується з урахуванням інерційних процесів в зварювальній ванні.

Розроблено математичну модель зварювальної ванни при формуванні швів зі змінною траєкторією нанесення.

Запропоновано модель визначення оптимального співвідношення довжини кривошипа основного приводу КШМ з необхідною амплітудою коливань електрода, що дозволило значно знизити потужність лінійного приводу зміни довжини шатуна за рахунок мінімізації його переміщень.

Запропоновано метод непрямої стабілізації температури зразка при випробуваннях на стійкість до виникнення тріщин при термоциклюванні шляхом стабілізації енергії нагріву та метод непрямого визначення початку руйнування зразка шляхом оцінки його електричного опору у процесі випробувань. Самонастроювання системи керування установкою для випробувань виконано на основі математичної обробки інформації перших термічних циклів.

Розроблено електропривод переміщення електроду для наплавлення робочих поверхонь валиками зі змінною траєкторією нанесення, що забезпечує різкі зміни напрямку вектору швидкості електроду. Це дає змогу підвищити зносостійкість сформованого наплавленням робочого шару за рахунок зменшення неоднорідності його властивостей.

Промислове випробування розробки в умовах ВЦ “Азовмаштест” (м. Маріуполь) і ЗАТ “Гідромаш” (м. Маріуполь) підтвердило її придатність для промислового використання.

Ключові слова: електродугове наплавлення, зварювальна ванна, зносостійкість, трiщини розгару, кривошипно-шатунний механiзм, система автоматичного управління.

SUMMARY

Burlaka V.V. “Improvement of the technology and equipment for arc deposition of working layer with seams having variable trajectory of application”. – Manuscript.

Dissertation submitted in fulfillment of the requirements for the degree of candidate of technical sciences, specialty 05.03.06 – “Welding and related processes and technologies” – Priazovskiy State Technical University of Ministry of education and Science of Ukraine, Mariupol, 2010.

The dissertation is devoted to solving the task of increasing the performance of machine parts and equipment through their recovery using arc deposition with seams having variable trajectory of application.

The main disadvantage of the working layer, deposited with weld arc, is the heterogeneity of the properties of the working surface due to the peculiarities of the welding seam formation. This heterogeneity cannot be removed using various techniques, including thermal treatment, which, in turn, can worsen the performance of the deposited working layer. A new approach to forming a working layer with seams having variable trajectory of application is proposed. The trajectory is formed using “crank – connecting rod” mechanism, in which the connecting rod is designed as an auxiliary linear drive, altering the rod’s length during each cycle of the crank while minimizing auxiliary drive’ power. The distortion of the weld pool when the trajectory of movement of the electrode suddenly changes is taken into account.

A mathematical model of the weld pool during the formation of complex shape seams is developed. Model uses the analogy of melting surface with the surface of an elastic film in a viscous medium.

A control algorithm for mechanism for changing the rod length is developed. The auxiliary drive power is minimized by initial setting the length of the crank to a pre-calculated one. The calculation of the optimal length of the crank is made under the condition of minimum auxiliary drive movement.

On the basis of mathematical processing the first thermal cycles a method of indirect stabilization of the sample temperature while testing for resistance to cracking under thermal cycling by stabilizing the heating energy is proposed. Also, the indirect method of determining the start of the sample destruction by monitoring changes in its electrical resistance during testing is proposed.

An electrode movement drive for arc deposition of working layer with seams having variable trajectory of application is designed. The drive provides sharp changes in direction of the welding (deposition) velocity vector. This can improve endurance of the formed (deposited) working layer by reducing the heterogeneity of its properties.

Results of pilot testing of the proposed technology for arc deposition of working layer with seams having variable trajectory of application at the JSC “Gidromash” (Mariupol) showed an 20% resource increase of the restored equipment.

Keywords: electric arc deposition, weld pool, wear resistance, thermal fatigue crack arrestion, electrode movement mechanism, automatic control system.

Подписано к печати 26.10.2010 г. Формат 60х90 /16.

Услов. печ. листов 1,1. Тираж 100 экз. Зак. №300

Напечатано в Полиграфическом центре

Приазовского государственного технического университета

87500, г. Мариуполь, ул. Университетская, 7


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

42013. Проверка чисел на взаимную простоту: расширенный алгоритм Эвклида, малая теорема Ферма, тест Рабина-Миллера 250 KB
  Проверить на простоту целые числа в диапазоне [0200]. Проверить на простоту целые числа в диапазоне [0200]. В этом случае мы говорим также что b является делителем или множителем числа а а а в свою очередь кратным числа b. Разумеется определить является ли b делителем числа а можно подсчитав остаток от деления а на b и проверив равен ли он нулю.
42014. Традиції в архітектурі, курс лекцій 241.5 KB
  Традиція – це елементи соціальної i культурної спадщини, що переходять від покоління до покоління i зберігаються протягом тривалого часу. Традиція поширюється на широку область соціальних явищ, але найбільше значення вона має в релігії, мистецтві (в тому числі в архітектурі), в науці.
42015. Ассиметричная криптосистема Эль-Гамаля. Криптосистемы, основанные на эллиптических кривых 212 KB
  Криптосистемы основанные на эллиптических кривых. Ознакомиться с принципом функционирования криптосистем основанных на эллиптических кривых. Освоить реализации обмена ключами с использованием эллиптических кривых а также процедуру шифрования дешифрования использующую данный метод. Рассмотреть принцип организации опроцедуры шифрования и обмена ключами с использованием эллиптических кривых.
42016. Метрологія та вимірювальна техніка та напряму. Метрологія, стандартизація та сертифікація 799 KB
  До звіту включають: мету роботи; лабораторне завдання; протокол повірки; висновки з оцінкою проведеного експерименту та поясненням отриманих результатів. Мета роботи – набуття навичок дослідження основних метрологічних характеристик МХ засобів вимірювальної техніки практичне засвоєння методики повірки генераторів сигналів низької частоти ГНЧ закріплення знань з принципів побудови та застосування повірочного обладнання.1 Завдання на самостійну...
42017. Электротехнические дисциплины. Методические указания 1.41 MB
  Принятые обозначения I – действующее значение тока А; U – действующее значение напряжения В; Im – амплитудное значение тока А; Um – амплитудное значение напряжения В; E – действующее значение ЭДС В; Em – амплитудное значение ЭДС В; R – сопротивление резистора Ом; L – индуктивность катушки индуктивности Гн; C – емкость конденсатора Ф; r – активное сопротивление Ом; G – проводимость См; g – активная проводимость См; Z – полное сопротивление Ом; Y – полная проводимость См; z – комплексное...
42018. ТЕХНОЛОГИЯ КОНСТРУКЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ 3.21 MB
  Изучение технологии и оборудование холодной сварки. Изучение технологии и оборудование электрической контактной сварки. Лабораторная работа 5 ИЗУЧЕНИЕ ТЕХНОЛОГИИ И ОБОРУДОВАНИЯ ХОЛОДНОЙ СВАРКИ Цель – изучить оборудование и усвоить технологические приёмы выполнения холодной сварки. Краткие теоретические сведения Сущность процесса холодной сварки металлов Холодная сварка выполняется в большинстве случаев без нагрева.
42020. Факторы, влияющие на результат измерений. Основной постулат метрологии. Погрешность измерений. Точность, сходимость и воспроизводимость измерений 19.35 KB
  В метрологической практике при проведении измерений необходимо учитывать ряд факторов, влияющих на результаты измерения. Это — объект и субъект измерения, средство измерения и условия измерения.
42021. Обработка строк и символов 47 KB
  Варианты заданий С помощью текстового редактора создать файл содержащий текст длина которого не превышает 1000 символов длина строки текста не должна превышать 70 символов. С помощью текстового редактора создать файл содержащий текст длина которого не превышает 1000 символов длина строки текста не должна превышать 70 символов. С помощью текстового редактора создать файл содержащий текст длина которого не превышает 1000 символов длина строки текста не должна превышать 70 символов.