65609

ТЕХНОЛОГІЧНЕ ЗАБЕЗПЕЧЕННЯ ТОЧНОСТІ ТА ЯКОСТІ ПОВЕРХНЕВОГО ШАРУ ОТВОРІВ ДЕТАЛЕЙ МАШИН З НАПЛАВЛЕННЯМ ВИСОКОВУГЛЕЦЕВИХ ПОКРИТТІВ

Автореферат

Производство и промышленные технологии

В багатьох деталях сучасних машин і апаратів отвори складають до 70% оброблюваних поверхонь. Від їх властивостей та точності в значній мірі залежить якісне виконання службового призначення та надійність всього механізму.

Украинкский

2014-08-01

9.13 MB

1 чел.


q

б)

а)

б

3

4

2

1

Рис.7. Обладнання для наплавлення отворів кулаків поворотних

L, мм

L, мм

1

3

2

Рис.7. Обладнання для наплавлення отворів кулаків поворотних

б)

Рис.4. Вплив координати початку наплавлення на деформації (а) та напруження  (б) матеріалу деталі в небезпечному перерізі

Рис. 2. Кінцево-елементна модель деталі (а) та її температурне поле від процесу наплавлення (б)

1см

1см

1см

Рис. 1. Вуглецеві тканини марки УУТ-2:

щільність 150 г/м2 (а), 200 г/м2  (б), 250г/м2 (в)  

в

1

Δ, мм

Δ, мм

Рис. 6. Температурна похибка отвору в процесі розточування: експеримент (1), розрахунок (2)

Рис. 5. Температурні деформації деталі (1) та інструменту (2) в процесі розточування, сумарна похибка отвору (3)

Рис. 11. Вирівнювання напружень у перерізах перпендикулярно (б) та у осьовому перерізі (а) керуванням потужністю дуги під час наплавлення

 б)

 а)

Кутове положення точки

· 106 Па

Номер точки

· 106 Па

а

а)

Рис. 3. Схема визначення напружень та деформацій в небезпечному перерізі

 2

 1

 б)

 а)

б)

а)

ТЕРНОПІЛЬСЬКИЙ НАЦІОНАЛЬНИЙ ТЕХНІЧНИЙ УНІВЕРСИТЕТ

ІМЕНІ ІВАНА ПУЛЮЯ

ЗАБОЛОТНИЙ СЕРГІЙ АНТОНОВИЧ

                                                                                     УДК 621.941, 621.793, 621.785

ТЕХНОЛОГІЧНЕ ЗАБЕЗПЕЧЕННЯ ТОЧНОСТІ ТА ЯКОСТІ ПОВЕРХНЕВОГО ШАРУ ОТВОРІВ ДЕТАЛЕЙ МАШИН З НАПЛАВЛЕННЯМ ВИСОКОВУГЛЕЦЕВИХ ПОКРИТТІВ

05.02.08 – Технологія машинобудування

АВТОРЕФЕРАТ

дисертації на здобуття наукового ступеня

кандидата технічних наук

Тернопіль – 2010

Дисертацією є рукопис.

Роботу виконано на кафедрі «Технологія підвищення зносостійкості»  Вінницького  національного технічного університету Міністерства освіти і науки України

Науковий керівник:

доктор технічних наук, професор,

Савуляк Валерій Іванович,

Вінницький національний технічний університет,

завідувач кафедри технології підвищення зносостійкості.

Офіційні опоненти:

доктор технічних наук, професор

Лінчевський Павло Адамович,

Одеський національний політехнічний університет,

завідувач кафедри технології машинобудування;

доктор технічних наук, професор

Пулька Чеслав Вікторович,

Тернопільський національний технічний університет імені Івана Пулюя,

професор кафедри технології та обладнання зварювального виробництва.

Захист відбудеться „01” жовтня 2010 р. о 1000 годині на засіданні спеціалізованої вченої ради К 58.052.03  Тернопільського національного технічного університету імені Івана Пулюя за адресою: 46001, м. Тернопіль, вул. Руська, 56.

З дисертацією можна ознайомитись у бібліотеці Тернопільського національного технічного університету імені Івана Пулюя за адресою: 46001,                    м. Тернопіль, вул. Руська, 56.

Автореферат розісланий „30” серпня 2010 р.

Вчений секретар

спеціалізованої вченої ради

Л.М. Данильченко


ЗАГАЛЬНА ХАРАКТЕРИСТИКА РОБОТИ

Актуальність теми. В багатьох деталях сучасних машин і апаратів отвори  складають до 70% оброблюваних поверхонь. Від їх властивостей та точності в значній мірі залежить якісне виконання службового призначення та надійність всього механізму. Широке застосування для підвищення зносостійкості під час виготовлення або відновлення деталей, та отворів зокрема, отримали методи нанесення на робочі поверхні функціональних покриттів. Велика кількість деталей виготовляється із нелегованих або низьколегованих конструкційних матеріалів, які сприймають силові навантаження, а поверхні, що протидіють зношуванню або іншим впливам, зміцнюються покриттями з відповідними службовими характеристиками.

В процесі формування системи «основа – покриття» виникають значні напруження та деформації, що вимагає корегування структури та параметрів технологічного процесу. Така задача потребує комплексного підходу до аналізу всього ланцюга формування якості поверхневих шарів та забезпечення точності розмірів. На сьогодні знайшли розв’язання лише окремі аспекти цієї задачі. Також залишається відкритим наукова задача прогнозування в деталях складної конфігурації похибок розмірів, викликаних процесами нанесення функціональних покриттів та їх механічної обробки. Тому дослідження в межах розв’язання означеної проблеми є актуальними.    

Зв'язок роботи з науковими програмами, планами, темами. Дисертаційну роботу виконано на кафедрі технології підвищення зносостійкості Інституту машинобудування та транспорту Вінницького національного технічного університету. Тема роботи відповідає основним науковим напрямкам кафедри і є логічним продовженням робіт, виконаних за цією тематикою. Дослідження проводились відповідно до госпдоговору між Вінницьким національним технічним університетом та комунальним підприємством Вінницьке трамвайно-тролейбусне управління «Розробка техпроцесів і відновлення деталей тролейбусів методами напилення, наплавки і механічної обробки» (номер державної реєстрації 0105U004337), а також держбюджетної теми «Наукові засади та реалізація явища контактного плавлення в інженерії поверхні та синтезі нових матеріалів» (номер державної реєстрації 0107U002090).

Мета і задачі дослідження.

Метою роботи є підвищення точності розмірів отворів заготовок, отриманих наплавленням зношених поверхонь, за рахунок мінімізації температурних похибок технологічного процесу та забезпечення якості поверхневого шару шляхом його навуглецьовування в процесі нанесення покриття.

Для досягнення поставленої мети необхідно вирішити такі задачі:

  •  проаналізувати вимоги до точності та якості отворів деталей шасі транспортної техніки та дефекти, що виникають в процесі експлуатації;
  •  обґрунтувати доцільність використання зношених деталей транспортної техніки у якості заготовок;

  •  розробити ефективну технологію наплавлення з метою підвищення якості поверхневих шарів отворів деталей шасі транспортної техніки;
  •  розробити моделі та методику визначення температурних деформацій, які виникають в технологічному процесі формування поверхні отворів;
  •  дослідити механізми виникнення температурних похибок розмірів і форми отворів під час наплавлення функціонального покриття та їх механічної обробки;
  •  узагальнити результати досліджень та розробити практичні рекомендації щодо зменшення температурних похибок під час наплавлення функціональних покриттів в отворах та їх механічної обробки;
  •  розробити інженерну методику проектування технологічних процесів формування отворів у заготовках, які отримані наплавленням зношених поверхонь;
  •  розробити та впровадити у виробництво технологію підвищення точності та якості поверхневих шарів отворів, оброблених у заготовках, отриманих із зношених деталей шасі тролейбусів.

Об’єкт дослідження – технологічні процеси виготовлення деталей машин із отворами.

Предмет дослідження – температурні похибки та якість поверхневого шару отворів деталей машин із наплавленими високовуглецевими покриттями.

Методи дослідження. Теоретичні дослідження проведено методом математичного моделювання з реалізацією моделей на ПК із використанням фундаментальних засад технології машинобудування, теорій  теплопередачі, термопружності, різання, матеріалознавства.  Експериментальні дослідження проводились з використанням сучасних метрологічних приладів для вимірювання шорсткості, геометрії, твердості поверхні отворів, застосуванням оптичної та електронної мікроскопії, ультразвукової дефектоскопії. Планування експерименту та оброблення його результатів виконувались на основі статистичних методів із використанням  спеціалізованого програмного забезпечення.

Наукова новизна одержаних у роботі результатів, які виносяться на захист:

- вперше реалізовано комплексний підхід до вирішення задачі забезпечення кінцевих показників точності та якості деталей шасі транспортної техніки, в основу якого покладено прогноз та врахування взаємозв’язків між технологічними етапами підготовки поверхонь отворів деталей під наплавлення, технологією наплавлення та їх кінцевою лезовою механічною обробкою;

- уточнено механізми виникнення температурних похибок процесу розточування отворів деталей, що підвищує надійність прогнозу їх виникнення та дає можливість врахування під час проектування технологічного процесу;

- вперше обґрунтовано ефективність керування потужністю процесу наплавлення отворів деталей складної конфігурації, що дозволяє мінімізувати просторові деформації деталі;

- вперше встановлено можливість зменшення нерівномірності внутрішніх напружень (до 50%) і, як наслідок, похибок розмірів отворів шляхом вибору раціональної схеми наплавлення (вибір точки початку та закінчення наплавлення, траєкторії тощо).

Практичне значення роботи. 

Розроблену технологію підвищення точності та якості поверхневих шарів отворів, оброблених у заготовках, отриманих із зношених деталей шасі тролейбусів, та відповідне технологічне оснащення впроваджено у комунальному підприємстві «Вінницьке трамвайно-тролейбусне управління».

Використання електродного дроту марки Св-08Г2С під час наплавлення по закріпленій на заготовці вуглецевій тканині УУТ-2 щільністю 250 г/м2 дозволяє збільшити фретингостійкість поверхні отворів кулаків поворотних тролейбусів на величину до 52 % по відношенню до нової деталі, виготовленої із сталі 40Х.

Виведене рівняння регресії для визначення параметрів наплавлення, а саме напруги на зварювальній дузі, швидкості та кроку залежно від товщини наплавленого шару та припуску на механічну обробку, дозволяє здійснювати раціональний вибір параметрів під час проектування технологічного процесу.

Застосування найпростішої схеми ступінчатого керування потужністю в межах 10% дозволяє зменшити нерівномірність полів температур та напружень на величину 15-20%.

Дослідні випробування та експлуатація протягом кількох років (біля 400 тис. км. пробігу) показали, що розроблена технологія забезпечує високу якість кулака поворотного та ресурс.

Технологія та відповідне оснащення, що забезпечують підвищення точності та якості поверхневих шарів отворів деталей, пропонується для використання під час виготовлення та на ремонтних виробництвах для відновлення деталей машин транспортної техніки (тролейбуси, автомобілі, сільськогосподарська та будівельно-дорожна техніка тощо).

Теоретичні та практичні результати дисертаційної роботи використовуються в навчальному процесі для підготовки фахівців в галузі знань 0505 – Машинобудування і металообробка, напрямів 6.050504 – «Зварювання»; 6.050502 – «Інженерна механіка» під час викладання дисциплін «Напруження і деформації при зварюванні», «Технологія ремонту транспортної техніки», «Основи технології машинобудування» та для підготовки фахівців в галузі знань 0701 – «Транспорт і транспортна інфраструктура» під час викладання дисципліни «Основи технології виробництва та ремонту автомобілів» кафедр технології підвищення зносостійкості та технології і автоматизації машинобудування Вінницького національного технічного університету.

Особистий внесок здобувача. Основні положення та результати досліджень за темою дисертаційної роботи автором отримані самостійно [1, 2, 4, 5, 8, 11]. У працях, опублікованих у співавторстві, особисто автором обґрунтовано способи введення вуглецевої тканини у отвори, поверхні яких наплавляються, та досліджено якість наплавленого покриття [3, 6], розроблено методику визначення поля напружень та температурних полів деталі під час наплавлення [7], обґрунтовано технологію та визначено оптимальні параметри процесу наплавлення зношених отворів поворотних цапф тролейбусів [9], запропоновано методику керування швидкістю руху дифузійних включень шляхом локального нагріву поверхні [10], обґрунтовано доцільність локального температурного впливу на поверхневі шари деталей, з метою їх модифікації [12].

Апробація результатів дисертації. Основні положення та результати виконаних в дисертації досліджень доповідались та обговорювались на науково-технічних конференціях професорсько-викладацького складу, співробітників та студентів Вінницького національного технічного університету з участю працівників науково-дослідних організацій та інженерно-технічних працівників підприємств м.Вінниці та області                   (2005-2010); Міжнародній конференції „Застосування теорії пластичності в сучасних  технологіях обробки тиском і автотехнічних експертизах”. (Вінниця,  2006); ІІІ-й міжнародній науково-методичній конференції „Підвищення зносостійкості деталей машин і конструкцій” (Маріуполь, 2008);                              IV міжнародній конференції „Фотоніка 2008” (Вінниця, 2008);                                ХІІ-й міжнародній науково-технічній конференції “Автомобільний транспорт: проблеми і перспективи” (Севастополь, 2009); Міжнародній науково-технічній конференції “Пошкодження матеріалів під час експлуатації, методи його діагностування і прогнозування” (Тернопіль, 2009); ХХІ відкритій науково-технічній конференції молодих науковців і спеціалістів «Проблеми корозійно-механічного руйнування, інженерія поверхні, діагностичні системи» (Львів,  2009); ІІ міжнародній науково-практичній конференції «Сучасні технології та перспективи розвитку автомобільного транспорту» (Вінниця, 2009 р.). В повному обсязі робота доповідалась та отримала позитивні відгуки на засіданнях науково-технічних семінарів у Вінницькому національному технічному університеті та Тернопільському національному технічному університеті ім. І. Пулюя.

Публікації. Основні результати дисертаційної роботи опубліковані в 12 працях, з них: 7 статей у фахових виданнях за переліком ВАК України;                     матеріали 2-х міжнародних науково-технічних конференцій; матеріали 2-х тез науково-технічних конференцій; 1 деклараційний патент України на винахід.

Структура та обсяг дисертації. Дисертація складається зі вступу, п’яти розділів, загальних висновків, переліку використаних літературних джерел із 129 найменувань та додатків. Загальний обсяг дисертації становить                        188 сторінок, в тому числі 132 сторінки основного тексту, 86 рисунків,  та             12 таблиць,

ОСНОВНИЙ ЗМІСТ РОБОТИ

У вступі подано загальну характеристику роботи, показано зв'язок роботи з науковими планами і темами, обґрунтовано актуальність теми, визначено мету та задачі досліджень, викладено наукову новизну та практичне значення отриманих результатів.

У першому розділі проаналізовано літературні джерела з питань технологічного забезпечення точності та якості отворів деталей машин.

В роботах Б. С. Балакшина,  П. А. Лінчевського, І. В. Луціва,                             А. А. Маталіна, В. І. Марчука, П. П. Мельничука, Ю. В. Петракова, та ін. значна увага приділена забезпеченню точності отворів на етапах їх формоутворення з використанням методів механічної обробки. Визначено основні чинники, що спричиняють виникнення похибок під час технологічних операцій обробки отворів. 

Теплові процеси, що відбуваються в процесі зварювання та наплавлення, а також залишкові напруження, деформації та переміщення досліджували вітчизняні вчені: Н. М. Бєляєв, І. М. Жданов, В. С. Касаткін, В. І. Кир’ян,           Л. М. Лобанов, В. І. Махненко, М. С. Михайлишин, Н. Н. Рикалін,                       Ч. В. Пулька, В. М. Прохоренко, а також зарубіжні вчені: І. Масумото,               Ф. Трайб, Г. Томас та ін.

Суттєвий вклад в розробку технологічних процесів наплавлення внесли такі вчені, як П. В. Гладкий, Л. Ф. Головко, С. В. Гулаков,  Д. А. Дудко,              В. С. Коваленко, І. К. Походня, О. С. Письменний, І. О. Рябцев, В. Н. Ткачов, Ю. А. Юзвенко, К. А. Ющенко,  І. І. Фрумін,  і зарубіжні вчені Е. Кречмар,            Л. Річардсон, А. Хасуї, О. Морігакі та ін. Значна увага в цих роботах приділена забезпеченню якості поверхневого шару шляхом формування зносостійких структур, які працюють у важких умовах.

Визначено, що значний резерв підвищення точності отворів можна задіяти шляхом мінімізації температурних деформацій, що виникають на різних операціях технологічного процесу. Особливо актуальною дана наукова задача є для заготовок несиметричної складної конфігурації або значної маси в яких наплавляються робочі поверхні. Зазначено, що економічно доцільним в ряді випадків виробництва є використання в якості заготовок спрацьованих деталей та елементів конструкцій.

На основі аналізу технології виготовлення деталей машин із отворами визначено напрямки досліджень для вирішення поставлених в роботі задач.  Основним завданням в роботі є забезпечення точності та якості отворів заготовок, які отримані наплавленням зношених поверхонь.

У другому розділі розроблено методику дослідження деформацій заготовок, отриманих шляхом наплавлення функціонального покриття на зношену деталь, а також похибок профілю отвору деталі, спричинених тепловими деформаціями деталі та інструменту під час механічної обробки.

В якості зразків для дослідження температурних деформацій заготовок, отриманих шляхом наплавлення функціонального покриття на зношену деталь, вибрані деталі шасі транспортної техніки (поворотні  кулаки тролейбусів      ЗИУ-9). Дослідження похибок профілю отвору, спричинених тепловими деформаціями деталі та інструменту під час механічної обробки, виконувались на спеціально виготовлених зразках, які імітують тонкостінні та товстостінні елементи реальних деталей.

Отримані результати використовувались для перевірки адекватності комп’ютерних моделей.   

Для вимірювання деформацій заготовки на зовнішні поверхні зношеної деталі перед початком наплавлення наносилась координатна сітка, яка фотографувалась за допомогою цифрової фотокамери. При цьому деталь та цифрова фотокамера встановлювались у спеціальних пристосуваннях. Аналогічне фотографування виконувалось після проведення процесу наплавлення. Отримані зображення зберігались та оброблялись з використанням пакету прикладних графічних програм КОМПАС-ГРАФІК. Після порівняння положення вузлів сітки визначалась фактична деформація заготовки.

Для експериментального визначення впливу температурних деформацій інструменту та деталі в процесі розточування отворів на їх точність виготовлено тонкостінні та товстостінні зразки, що були поділені на дві групи, які розточувались за однаковою схемою, з однією відмінністю. Перша група деталей розточувалась із значним охолодженням як зони різання, так і зовнішньої поверхні деталі. Друга група розточувалась без охолодження. Такий підхід дозволив виділити температурну складову похибки розточування.

Спотворення профілю отвору після механічної обробки визначались за показниками відхилення від циліндричності: відхилення від круглості у поперечному перерізі - за стандартними методами вимірювання, та відхилення від  прямолінійності у повздовжньому перерізі отвору деталі.

Відхилення профілю у повздовжньому перерізі отвору досліджувалось на  спеціально виготовлених та розрізаних повздовж на електроерозійному верстаті в дистильованій воді зразках, що забезпечує мінімальні спотворення профілю, за двома схемами:

- шляхом прямого вимірювання з використанням інструментального мікроскопа ОРИМ-1;

- фотографуванням профілю цифровими пристроями з високою роздільною здатністю (10 МР) та наступним вимірюванням його параметрів із використанням пакету прикладних графічних програм КОМПАС-ГРАФІК.

Значення, отримані із профілограм, піддавались статистичній обробці з використанням математичного пакету MathCAD. За даними статистичної обробки будувався профіль отвору та визначались температурні похибки.

Вимірювання шорсткості та профілю отворів кулаків поворотних тролейбусів здійснювались із використанням модернізованого профілометра-профілографа 201.

Якість поверхневих шарів отворів визначалась за відносною фретингостійкістю; структурним станом поверхневого шару отворів деталей; мікротвердістю складових фаз; інтегральною твердістю поверхні; розподілом хімічних елементів у наплавленому шарі; відсутністю макродефектів (тріщин, пор).

Ідентифікація структур здійснювалась за допомогою оптичного мікроскопа МИМ-10 та растрового електронного мікроскопа РЕМ-106И, а кількісне визначення розподілення хімічних елементів здійснювалось за допомогою його системи енерго-дисперсійного мікроаналізу ЕДАР.

Дюрометиричні дослідження виконувались на твердомірах ТДМ-1 та             ТК-2М, мікротвердомірі ПМТ-3.

Для виявлення макродефектів використовувався ультразвуковий дефектоскоп УД-10УА.

Структуроутворення наплавленого шару забезпечувалось шляхом комбінування наплавлювальних дротів Св-08Г2С, Нп-30ХГСА та вуглецевої тканини марки УУТ-2, із щільністю 150, 200, 250г/м2 та різними варіантами переплетення волокон (рис. 1).

Дослідження виконано на обладнанні кафедри технології підвищення зносостійкості Вінницького національного технічного університету, у вироб-ничих умовах ЗАТ «Калинівський машинобудівний завод» та Вінницького комунального підприємства «Вінницьке трамвайно-тролейбусне управління».

У третьому розділі досліджено методами моделювання механізм процесів формування термічних полів та напружень в деталях складної конфігурації під час виконання окремих операцій технологічного процесу. Особлива увага приділена операціям нанесення шару покриття на поверхню отвору для компенсації зношення або зміцнення та операціям його механічної обробки.

Процес формування температурних полів та напружень досліджувався з використанням математичної моделі, в основі якої лежить задача термопружності.

Реалізація моделі на основі кінцево-елементного аналізу виконувалась з використанням комп’ютерної системи ANSYS для деталі-представника групи деталей шасі транспортної техніки. На рис. 2, а показано кінцево-елементний аналог деталі-представника. Процес наплавлення моделюється на представленій моделі шляхом введення у відповідну область поверхні отвору теплового потоку потужністю q (рис. 2, а), що відповідає тепловкладенню, яке діє в реальній технологічній операції.  Швидкість руху джерела тепла також відповідає швидкості наплавлення або розточування.

Результатом моделювання є поля температур, напружень та деформацій в об’ємі матеріалу деталі в будь-який момент часу. Результати можуть бути виведені у вигляді об’ємної моделі з нанесеними на ній кольорами відповідних полів (рис.2, б), у вигляду масивів даних або графіків.  

 

Оскільки всі деталі шасі мають відносно отвору, що обробляється, несиметричний стрижень, який є тепловідводом від зони нанесення покриття або розточування, то в роботі значна увага приділена розгляду питання формування температурних полів, напружень та деформацій з врахуванням цього фактора. Встановлено, що для вибраної групи деталей небезпечний перетин з найбільшою концентрацією внутрішніх термічних напружень проходить у зоні симетрії через вісь отвору та середину елемента тепловідведення (рис.3).

Дослідженнями виявлено, що сут-тєвіший вплив на конфігурацію температурних полів та термічних напружень чинить схема наплавлення: координата точки початку наплавлення, тобто її зсув по відношенню до небезпечного перерізу, а також взаємне розташування, форма та розміри елементів деталі, що безпосередньо приймають участь у відведенні тепла від джерела.

Шляхом вибору оптимальної точки початку наплавлення можна досягти вирівнювання полів температур та зменшити коливання напружень в небезпечних перерізах. Починаючи наплавлення з координати, яка зсунута на 210-300°    (рис. 3) по відношенню до площини симетрії деталі-представника, при наплавленні за годинниковою стрілкою, досягається зменшення максимальних деформацій на 30% (рис.4,а) та напружень в матеріалі деталі в небезпечному перерізі вдвічі (рис. 4, б).

Отже, для конкретних деталей з складною конфігурацією та значною масою (теплоємністю) необхідно шляхом моделювання або експериментально підбирати схему наплавлення, що дозволить зменшити деформації заготовки. З врахуванням спадковості просторових похибок це дозволяє зменшити кількість переходів механічної обробки або підвищити продуктивність при забезпеченні необхідної точності отворів.

Механізми виникнення температурних похибок механічної обробки (розточування) отворів в заготовці, отриманої шляхом наплавлення зношеної деталі, досліджувались методом комп’ютерного моделювання з наступною перевіркою на адекватність моделі експериментальним шляхом.

В моделі за основні чинники виникнення температурних похибок були прийняті теплові деформації інструменту (борштанги) в процесі розточування та деформації деталі, спричинені тепловиділенням в зоні різання.

Моделювання дозволило виявити різні механізми виникнення температурних похибок під час розточування отворів для деталей різної конфігурації (тонкостінних та товстостінних). Внаслідок тепловиділення під час розточування від процесу різання деталі нагріваються зі швидкістю, пропорційною потужності джерела та обернено пропорційною теплоємності (масі деталі). Тому тонкостінні деталі (невеликої маси і, відповідно, теплоємності) нагріваються швидко, що зумовлює зростання температури у всьому об’ємі, при цьому всі розміри в процесі розточування збільшуються, а після охолодження – зменшуються. Під час розточування товстостінних отворів (отворів у корпусних деталях) їх діаметр в процесі розточування зменшується, що зумовлено перерозподілом напружень і деформацій внаслідок значної теплоємності та жорсткості масивної деталі, а після охолодження – збільшується.

Дослідження температурної деформації інструменту (борштанги) показало, що основна її складова утворюється за рахунок видовження різця, що зумовлює збільшення розточеного отвору.

Після охолодження розточеної деталі діаметральні розміри отвору зменшуються на величину, яка дорівнює різниці між температурною деформацією отвору та різця (крива 3 на рис. 5). Під час розточування товстостінних отворів температурна деформація різця та поверхневих шарів отвору заготовки мають протилежні напрямки, а після охолодження діаметральні розміри отвору збільшуються на величину, що дорівнює сумі температурних деформацій отвору та різця.

Результати моделювання співпадають із експериментальними дослідженнями із похибкою, що не перевищує 10%.

У четвертому розділі наведено результати досліджень операції наплавлення отворів технологічного процесу виготовлення заготовки із зношеної деталі машини шляхом нанесення функціонального покриття, яке компенсує зношування, формує припуск на механічну обробку та забезпечує необхідну якость поверхневих шарів.

Наплавлення проводилось електродуговим методом в середовищі захисних газів  на модернізованій установці УД-209 (рис.7, поз.1). Для наплавлення поверхонь отворів додатково сконструйовано та виготовлено наплавну          головку 2 та обертач 3 деталі 4. Легування наплавленого шару забезпечувалось введенням у зону плавлення вуглецевої тканини УУТ-2 та використанням легованих електродних дротів. Тканина попередньо закріплювалась у отворі, що наплавлявся.

Вуглецева тканина має високу поверхневу енергію та добру розчинність у розплаві заліза, що дозволило здійсню-вати процес навуглецьовуван-ня наплавленого шару одно-часно з процесом наплавлен-ня.

Шляхом суміщення про-цесу навуглецьовування та легування досягались необхід-ні структури наплавлених шарів відповідно до умов роботи та навантаженнями, які сприймає поверхня в процесі експлуатації.

Експериментальні дослідження технології виготовлення заготовки шляхом наплавлення зношеної деталі виконувалось із використанням методики планування багатофакторного процесу. Досліджувався вплив факторів: напруги на зварювальній дузі, швидкості та кроку наплавлення на геометрію нанесеного шару.

Отримані рівняння регресії дозволили визначити необхідні припуски та зменшити кількість переходів подальшої механічної обробки.

де yа – висота наплавленого шару, мм;

    yzскладова припуску на механічну обробку, мм;

    х1 – напруга на дузі, В;

х2 – швидкість наплавлення, м/хв;

х3 – крок наплавлення, мм/об.

Металографічний аналіз наплавлених шарів із використанням різних схем поєднання легувальних дротів, вуглецевої тканини та режимів ведення технологічного процесу показав можливість створення широкого спектру структур. На рисунку 8 показано приклади структур наплавленого шару з одночасним навуглецьовуванням. Ідентифікація структур здійснювалась шляхом дюрометричних досліджень та результатів енергодисперсійного мікроаналізу.

Рис. 8 Структури наплавленого покриття з використанням дроту Св-08Г2С (а) та Нп-30ХГСА (б)

Результати досліджень показали, що в процесі наплавлення покриття дротом   Св-08Г2СА із одночасним навуглецьовуванням тканиною УУТ-2 із щільністю 250 г/мм2 утворюється градієнтне покриття за складом, у якому концентрація вуглецю та твердість зменшуються від зони сплавлення до поверхні, так і за структурою. Така структура має високу фретингостійкість, а наявність графітних включень та перлітної фази забезпечує блокування розповсюдження мікротріщин та вільний вихід на їх поверхню рухомих дислокацій та інших недосконалостей кристалічної гратки. Шляхом вибору щільності тканини, форми та способу плетіння можливо змінювати відстань між графітними включеннями та їх розмірами, співвідношення між перлітною та феритною фазами, що дозволяє забезпечувати здатність матеріалу до релаксації внутрішніх напружень.

Структуру металу, що утворюється при використанні дроту Нп-30ХГСА із одночасним навуглецьовуванням тканиною, показано на рис. 8, б. За рахунок підвищеної концентрації вуглецю у металі формується карбідна сітка з легованого хромом цементиту. Всередині комірок сітки розташовуються зерна перліту. Отримана структура має високу стійкість до корозії та абразивного зношування, що може бути використано у парах тертя, які не сприймають ударних навантажень. Недоліком такої структури є наявність суцільної сітки крихкого цементиту, що сприяє розповсюдженню тріщин. Цей недолік може бути усунений шляхом відпалу матеріалу.

У пятому розділі представлено розроблений та впроваджений технологічний процес виготовлення деталі шасі транспортної техніки (поворотного кулака тролейбуса). Особливістю технологічного процесу є використання у якості заготовок зношених деталей, у яких значна кількість поверхонь є обробленими і можуть бути використані як у якості технологічних баз, так і в подальшій експлуатації за відсутності механічної обробки. Під час розробки технологічного процесу використано результати досліджень похибок, які виникають під впливом теплових процесів нанесення функціональних покриттів та їх механічної обробки.

Технологічний процес складається із таких операцій: миття та очищення деталі; перевірка, та у разі необхідності виправлення технологічних баз; розточування зношених поверхонь отворів з метою корегування їх геометрії; нанесення компенсуючого (функціонального) покриття методом наплавлення; механічна обробка нанесеного покриття (розточування); контроль якості поверхні. Попереднє розточування отворів кулака поворотного з метою видалення дефектного шару та надання їм циліндричної форми виконувалось на багатоопераційному верстаті  2206ВМФ4 (рис. 9). При цьому кулак поворотний базувався на призмі  по циліндричній поверхні з упором в торець цапфи. Горизонтальне положення осі отворів кулака, що обробляються, забезпечувалось використанням упора.

Враховуючи серійність виробництва та плани його розширення для виконання замовлень на виготовлення аналогічних деталей вантажних автомобілів, пристосування виготовлялось з використанням деталей системи універсально-складальних пристосувань (УСП-12).

Для операцій попереднього розточування використовувались оправки розточувальні, а для чистового розточування - оправки з мікрорегулюванням різця. Матеріал різальної частини різця для попереднього та чистового розточування - Т5К10, а для чорнового розточування наплавленої поверхні – ВК8.

Рис.9. Розточування отворів кулака поворотного на багатоопераційному верстаті 2206ВМФ4

Похибки верстату, інструменту, пристосувань, зношення інструменту, пружні  деформації системи ВПІД, похибки вимірювання розраховувались за стандартною методикою. Врахування похибок, викликаних температурними деформаціями, проводилось за методикою з використанням моделювання.

Для визначення можливості забезпечення точності отворів на операціях механічної обробки заготовок, отриманих із зношених деталей методом наплавлювання, необхідне дослідження температурних похибок під час наплавлювання та під час механічної обробки. Важливим є прогнозування величини поля розсіювання (похибки) розмірів наплавленого отвору, зокрема, його прямолінійності (відхилення від просторового положення) тому, що  вона копіюється з певним коефіцієнтом уточнення на відповідний розмір, отриманий після обробки отвору. З цією метою здійснено моделювання процесу наплавлення методом кінцево-елементного аналізу. Кінцево-елементний аналог моделі кулака поворотного показано на рис. 10, а. Встановлено, що осі отворів після наплавлення змінюють своє початкове положення внаслідок залишкових деформацій на кут до 0,5°.

Рис. 10. Кінцево-елементний аналог моделі кулака поворотного (а) та схема визначення напружень в зоні наплавлення поверхні отвору (б)

Нерівномірне тепловідведення від зони наплавлення в тіло кулака спричиняє концентрації напружень в околиці, яку умовно показано лінією 3 (рис. 10, б). Ця концентрація напружень проявляється у вигляді спотворення профілю отвору на етапах механічної обробки, що вимагає корегування технологічного процесу.

З метою вирівнювання поля напружень та зменшення негативного впливу його неоднорідності запропоновано, на основі даних моделювання, процес наплавлення вести із дугою керованої потужності. На рис. 11 показано результати вирівнювання полів напружень під час наплавлювання отворів. Захід дозволяє зменшити напруження на 20%. Для реалізації такої технології в технологічному процесі, сконструйовано та виготовлено відповідне обладнання. Експериментальна перевірка показала, що деформації, спричинені залишковими напруженнями, зменшуються на 12-15 % навіть зі зміною потужності дуги ступінчато на 10%.

Результати моделювання температурних похибок, що виникають в процесі чорнової обробки, та врахування інших похибок операцій розточування показали, що сумарне поле розсіювання розмірів складає 0,12 мм. Для забезпечення необхідних допусків на отвір деталі та шорсткості поверхні необхідно ввести чистовий перехід розточування. При цьому параметри режимів різання повинні забезпечити коефіцієнт уточнення у 3-4 рази. Виробничі випробування запропонованої технології довели її ефективність.   

Проведені стендові дослідження та експлуатаційні випробування показали, що виготовлені за запропонованою технологією деталі мають вищий ресурс, ніж нові. Фактичний економічний ефект від впровадження технології виготовлення кулаків поворотних із застосуванням у якості заготовок наплавлених зношених деталей склав 1273 грн. в перерахунку на один тролейбус.

ВИСНОВКИ

1. В дисертаційній роботі наведено теоретичне узагальнення і нове вирішення наукової задачі, що полягає у реалізації комплексного підходу забезпечення кінцевих показників точності та якості деталей шасі транспортної техніки, в основу якого покладено прогноз та врахування взаємозв’язків між технологічними етапами підготовки поверхонь отворів деталей під наплавлення, самою технологією наплавлення та їх кінцевою лезовою механічною обробкою.

2. Вперше розроблена ефективна технологія наплавлення високо-вуглецевих шарів, яка забезпечує необхідне розподілення структури та механічних властивостей по їх глибині. Шляхом варіації факторів: виду та щільності вуглецевої тканини; марки та діаметру електродного дроту; режимів наплавлення; товщини наплавленого шару можна забезпечити необхідні властивості. Використання тканини зі щільністю 250 г/м2, діаметру дроту       1,2 мм марки Св-08Г2С, із товщиною обробленого наплавленого покриття 2 мм дозволяє отримати твердість, що збільшується від 35 НRC на поверхні до 46 HRC біля зони сплавлення.  Використання тканини зі щільністю 200 г/м2, діаметру дроту 1,2 мм марки Нп-30ХГСА, при товщині обробленого наплавленого покриття  2 мм дозволяє отримати твердість що збільшується від 39 НRC на поверхні до 51 HRC біля зони сплавлення.

3. Розроблено моделі процесів утворення та розповсюдження теплових полів під час формування поверхні отворів деталей шасі транспортних машин наплавленням та розточуванням, яка дозволяє визначати температуру, напруження та деформації в будь-якій точці деталі під час проведення технологічних операцій та після їх завершення. Реалізація моделей здійснюється спеціалізованими програмами кінцево-елементного аналізу.

4. Наявність в конструкції деталі несиметричного по відношенню до отвору елементу, який відводить тепло, спричиняє значну неоднорідність теплового поля та напружень в об’ємі деталі. Пікові значення напружень розтягу та стиску розташовуються поблизу таких конструктивних елементів, що може викликати появу дефектів матеріалу та спотворення профілю отвору після розточування (спадковість). Неоднорідність може бути зменшена шляхом оптимізації розмірів, форми спряження конструктивних елементів деталі.

5. Вперше встановлено, що на неоднорідність теплових полів і напружень операції наплавлення найістотніше впливає схема та режими процесу. Статичні та динамічні похибки форми та розмірів отвору під час наплавлення функціонального покриття можна мінімізувати шляхом вибору оптимальної схеми процесу та режимів. Початок наплавлення необхідно починати при кутовому положенні 210º-300º наплавної головки по відношенню до елемента, який відводить тепло. Потужність повинна обиратися за результатами моделювання, наприклад, для стінки отвору деталі із сталі 40Х товщиною             15 мм потужність дуги не повинна перевищувати 10 кВт, перевищення значення викликає значні залишкові деформації.  Під час наплавлення під елементом, який відводить тепло, потужність дуги необхідно збільшувати приблизно на 10-15% .

6. Для прийняття рішення про включення у технологічний процес попереднього підігріву деталі перед наплавлюванням слід проводити додаткові розрахунки з врахуванням структурних перетворень та особливостей матеріалу деталі, оскільки максимальні температури в матеріалі деталі можуть перевищувати точки фазових перетворень. Крім того, слід враховувати збільшення температурних деформацій при зростанні сумарного тепла, яке накопичується в деталі.

7. В розрахунках точності механічної обробки отворів із використанням розточування приймати температурні похибки в межах 10% від допуску на міжопераційний розмір є некоректним. Доцільно для заданих умов та параметрів системи ВПІД вести такі розрахунки методом моделювання. Експериментально кількісно та якісно підтверджено результати, отримані шляхом моделювання. Результати моделювання узгоджуються з даними експериментальних досліджень з похибкою, яка не перевищує 7 %.

8. Характер та параметри спотворення профілю отвору залежать від конфігурації і розмірів деталі, якій він належить, а також від розмірів та фізико-механічних властивостей різального інструменту. Під час розточування тонкостінних отворів температурні похибки спотворюють результуючий поздовжній профіль в сторону зменшення діаметра, а під час розточування товстостінних отворів температурні похибки спотворюють результуючий поздовжній профіль в сторону збільшення діаметра. Для розточування деталей типу «втулка» з розмірами D = 100 мм,  d = 60 мм, із довжиною L = 40 мм на режимах n = 250 об/хв, s = 0,5 мм/об, максимальна похибка знаходиться на виході борштанги з отвору і складає до 0, 069 мм. Для розточування деталей типу «корпус» з розмірами  D = 300 мм,  d = 60 мм, із довжиною L = 40 мм на режимах n = 250об/хв, s = 0,5 мм/об, максимальна похибка знаходиться посередині отвору і складає до 0, 035 мм.

9. Враховуючи те, що максимальне та мінімальне відхилення розмірів розточеного отвору від номінального спостерігається на краях (залежно від конфігурації деталі), то для  зменшення відхилення реального поздовжнього профілю від номінального необхідно підрізання торців та обробку фасок виконувати після розточування та охолодження деталі. Час охолодження може визначатися шляхом моделювання або експериментально.   

10. Розроблено технологічний процес та оснащення для виготовлення деталей шасі з отворами шляхом наплавлення спрацьованих деталей, з рекомендованою структурою операцій: попереднє розточування отвору, наплавлення з одночасним навуглецьовуванням поверхні, кінцева механічна обробка. Розроблений технологічний процес впроваджено у виробництво для виготовлення із зношених деталей поворотних кулаків для ремонту тролейбусів у Вінницькому комунальному підприємстві “Вінницьке трамвайно-тролейбусне управління”. Проведені стендові дослідження та експлуатаційні випробування показали, що відновлені за запропонованою технологією деталі мають вищий ресурс, ніж нові. Фактичний економічний ефект від впровадження технології виготовлення кулаків поворотних із застосуванням у якості заготовок наплавлених зношених деталей склав 1273 грн. в перерахунку на один тролейбус.

СПИСОК ОПУБЛІКОВАНИХ АВТОРОМ ПРАЦЬ

ЗА ТЕМОЮ ДИСЕРТАЦІЇ

1. Заболотний С.А. Технологія наплавлення отворів зі зменшеними температурними похибками / С.А. Заболотний // Конструювання, виробництво та експлуатація сільськогосподарських машин. – Кіровоград, 2010. – Вип. 40, част. І. – С. 235-239.

2. Заболотний С.А. Температурні похибки при розточуванні отворів /                      В.І. Савуляк,  С.А. Заболотний // Вісник Вінницького політехнічного інституту. – 2009. - №6. - С. 83-85.

3. Заболотний С.А. Наплавлення високовуглецевих покриттів з використанням вуглецевих волокон / В.І. Савуляк, С.А.Заболотний,                      В.Й. Шенфельд // Проблеми трибології. – 2010. - №1. – С. 66-70.

4. Заболотний С.А. Оптимізація технологій відновлення деталей шасі                    / В.І. Савуляк, С.А.Заболотний // Захист металургійних машин від поломок:             зб. наук. пр. – Маріуполь, 2009. – Вип. 11, С. 231-236.

5. Заболотний С.А. Відновлення зношених отворів корпусних деталей                   / В.І. Савуляк, С.А. Заболотний // Проблеми трибології. – 2008. - №1. – С. 11-13.

6. Заболотний С.А. Відновлення зношених отворів поворотних цапф тролейбусів міського електротранспорту [Електронний ресурс] / В.І. Савуляк, С.А. Заболотний, В.Й. Шенфельд, Ю.С. Марченко // Наукові праці Вінницького національного технічного університету. – 2008. - №3. – Режим доступу до журн.: http://www.nbuv.gov.ua/e-journals/VNTU/2008-3/2008-3.htm.

7. Заболотний С.А. Температурні поля та деформації під час відновлення деталей транспортної техніки / В.І. Савуляк, С.А. Заболотний, В.Й. Шенфельд // Вісник Східноукраїнського національного університету ім. Володимира Даля.  – 2009. - №11(141). С. 48-52.

8. Патент на корисну модель 31166 Україна, МПК В23К35/365. Плавкий біметалевий електрод для зварювання та наплавлення / Савуляк В.І, Заболотний С.А. - № u200714146 Заявл. 17.12.2007; Опубл. 25.03.2008. Бюл. №6.- 4с.

9. Заболотний С.А. Відновлення деталей шасі з використанням вуглецевих волокон / С.А. Заболотний, В.Й. Шенфельд // Проблеми корозійно-механічного руйнування, інженерія поверхні, діагностичні системи: матеріали відкритої науково-технічної конференції молодих науковців і спеціалістів фізико-механічного інституту ім. В. Карпенка НАН України. Львів, 2009. – С. 250-253.

10. Заболотний С.А. Оцінка швидкості дифузійного руху включення композиційного матеріалу під впливом поля напружень / В.І. Савуляк,                 В.В. Савуляк, С.А. Заболотний // Застосування теорії пластичності в сучасних технологіях обробки тиском і автотехнічних експертизах : міжнар. наук.-техн. конф., 29 травня – 1 червня 2006 р.: тези доповідей. Вінниця, 2006. – С. 56-58.

11. Заболотний С.А. Наплавлення важкодоступних поверхонь деталей машин / В.І. Савуляк,  С.А. Заболотний // Повышение износостойкости деталей машин и конструкций: III международная научно-методическая конференция  5-9 мая 2008 г.:  тезисы докладов. Маріуполь, 2008. - С. 7-8.

12. Заболотний С.А. Модифікація поверхні отворів корпусних деталей лазерним променем / В.І. Савуляк,  С.А.Заболотний, О.В.Шаповалова // Photonics-ODS 2008: ІV міжнародна конференція, 30 вересня – 2 жовтня             2008 р.: тези доповідей. Вінниця, 2008. - С. 126-127.

Анотація

Заболотний С.А. Технологічне забезпечення точності та якості поверхневого шару отворів деталей машин з наплавленням високовуглецевих покриттів. – Рукопис.

Дисертація на здобуття вченого ступеня кандидата технічних наук за спеціальністю 05.02.08 – технологія машинобудування, - Тернопільський національний технічний університет імені Івана Пулюя, Тернопіль, 2010.

Дисертація присвячена вирішенню комплексної науково-технічної задачі підвищення показників точності та якості поверхонь отворів деталей шасі транспортної техніки, з врахуванням виявлених взаємозв’язків між технологічними етапами отримання заготовок із використанням зношених деталей, підготовки поверхонь під наплавлення, самою технологією наплавлення та лезовою механічною обробкою отворів після наплавлення.

Обґрунтовано методику та алгоритми розрахунку температурних полів і напружень, які виникають в деталях складної просторової орієнтації під час наплавлювання покриттів та їх подальшої механічної обробки. Запропоновано рекомендації щодо їх вирівнювання та зменшення похибок, які вони викликають.

Розроблено інженерну методику визначення припусків для переходів механічної обробки наплавлених отворів з врахуванням температурних похибок.

На основі цього розроблено технологію наплавлення зношених отворів деталей шасі транспортної техніки з одночасним навуглецьовуванням, легуванням та мінімізацією нерівномірностей температурних полів, внутрішніх напружень та припусків механічної обробки.  

Ключові слова: технологічний процес, поверхні отворів, високовуглецеві покриття, розточування, наплавлення, температурні похибки.

Аннотация

Заболотный С.А. Технологическое обеспечение точности и качества поверхностного слоя отверстий деталей машин с наплавкой высокоуглеродистых покрытий. – Рукопись.

Диссертация на соискание научной степени кандидата технических наук по специальности 05.02.08 – технология машиностроения, - Тернопольский национальный технический университет имени Ивана Пулюя, Тернополь, 2010.

Работа посвящена решению комплексной научно-технической задачи повышения показателей точности и качества поверхностей отверстий деталей шасси транспортной техники. В качестве заготовки предложено использовать детали, изношенные поверхности которых наплавляют с целью компенсации износа и формирования новой рабочей поверхности. При этом учитываются выявленные взаимосвязи между технологическими этапами производства заготовок, подготовки поверхностей под наплавку, самой технологией наплавки и лезвийной механической обработкой отверстий после наплавки.

Первый раздел посвящен анализу приведенных в литературе результатов исследований отдельных операций технологического процесса формирования отверстий в деталях, а также обеспечения точности и качества их поверхности.  

Во  втором разделе разработано методику исследования деформаций заготовок в результате наплавки функционального покрытия, а также определения погрешностей профиля отверстий деталей, которые возникают вследствие тепловых деформаций детали и инструмента во время механической обработки.

В третьем разделе разработана модель процессов возникновения и распространения температурных полей и напряжений, которые возникают в деталях сложной формы во время наплавки покрытий и их дальнейшей механической обработке растачиванием. Это дало возможность определять температуру, напряжения и деформации в любой точке детали во время проведения технологических операций и после их завершения.

Обосновано целесообразность динамического управления мощностью ведения процесса наплавки отверстий деталей сложной конфигурации с целью выравнивания полей температур и напряжений по объему детали, что позволяет минимизировать пространственные деформации детали в целом, а также уменьшает искажения профиля отверстия после механической обработки, которые проявляются как фактор наследственности. Спроектировано и изготовлено оборудование, позволяющее реализовать управление мощностью в процессе наплавки.    

Теоретически обосновано и экспериментально подтверждено механизмы формирования погрешностей обработки поверхностей отверстий вследствие температурных деформаций детали и режущего инструмента. Показано, что характер искажения профиля отверстия существенно зависит от массы и размеров всей детали.

В четвертом разделе разработана инженерная методика определения припусков для переходов механической обработки наплавленных отверстий с учетом температурных погрешностей.

Выведены уравнения регрессии для определения толщины наплавленного покрытия и припуска на механическую обработку в зависимости от напряжения на сварочной дуге, скорости и шага наплавки, что позволяет проводить оптимизацию процесса наплавки.

Разработано эффективную технологию наплавки высокоуглеродистых покрытий, которая обеспечивает необходимое распределение структуры и механических свойств по их глубине. Путём вариации факторов: вида и плотности углеродистой ткани, которая вводится в зону наплавки; марки и диаметра электродной проволоки; режимов наплавки можно обеспечить необходимые свойства.

В пятом разделе, на основе проведенных исследований, разработан технологический процесс изготовления деталей шасси транспортной техники с отверстиями. Процесс позволяет использовать в качестве заготовок изношенные детали, на которые наплавляются покрытия с одновременным науглероживанием наплавленного слоя, его легированием, минимизацией неоднородностей температурных полей, внутренних напряжений и припусков на механическую обработку.

Ключевые слова: технологический процесс, поверхности отверстий, высокоуглеродистые покрытия, растачивание, наплавка, температурные погрешности.

Annotation

Zabolotniy S.A. Technological maintenance of exactness and qualitative indices of the slot surfaces of the machine details connected with the technology of surfacing by the means of high-carbon layers. - A manuscript.

Dissertation for the Candidate of Technical Science degree in speciality 05.02.08. – Mechanical Engineering Technology. - Ternopil Ivan Pulju National Technical University, Ternopil, 2010.

This dissertation is devoted to the solution of the complex scientific and technical problems of the increasing of the exactness and qualitative indices of the slot surfaces of the chassis details of the transport technics. All discovered intercommunications between technical stages of receiving of manufactured details using worn out details as well as the preparation of the surfaces for surfacing and the very technology of surfacing and the blade machining of slots after surfacing of the surfaces are also taken into account.

The methods and algorithms of calculation of temperature fields and tensions, that arise in the details having complicated space orientation during surfacing of coatings and their further machining are elaborated too. Some recommendations for their smoothing and diminishing of errors that they provoke are also proposed in this dissertation.

The engineer methods of determing admittances for transition of machning of surfacing slots are worked out with the regard for temperature errors. On the basis of all above – mentioned facts the technology of surfacing of worn out slots of  chassis details of the transport technics with simultaneous  and minimization of unevelnesses (irregularities) of temperature fields, interior tensions and admittances of machining is worked out.

Keywords: technological process, slot surfaces,  high-carbon layers, boring, surfacing, temperature errors.

Підписано до друку 20.08.2010 р. Формат 29,7 х 42¼

Наклад 100 прим. Зам. № 2010-151

Віддруковано в комп’ютерному інформаційно-видавничому центрі

Вінницького національного технічного університету

м. Вінниця, вул.. Хмельницьке шосе. 95. Тел.: (0432) 59-81-59


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

30267. Характерологический уровень текста. Способы психологической характеристики персонажа: характеристика через биографию, через художественную деталь, через точку зрения других персонажей и др 23 KB
  Образ героя художественного произведения складывается из множества факторов – это и характер и внешность и профессия и увлечения и круг знакомств и отношение к себе и окружающим. Один из главных – речь персонажа в полной мере раскрывающая и внутренний мир и образ жизни.Характеризующая чтобы лучше раскрыть образ героя его индивидуальность подчеркнуть какието черты характера или принадлежность к определенной группе профессиональной этнической социальной особенности воспитания.Выделительная чтобы сделать образ запоминающимся...
30268. Сюжетно-композиционный уровень текста. Сюжет. Мотив. Фабула 35.5 KB
  Сюжет. Фабула Сюжет то что происходит в произведении; система основных событий и конфликтов система событий художественного произведения раскрывающая характеры героев и способствующая наиболее полному выражению идейного содержания. Система событий единство развивающееся во времени а движущей силой сюжета является конфликт. Сюжет может излагаться: в прямой хронологической последовательности событий; с отступлениями в прошлое ретроспективами и экскурсами в будущее; в преднамеренно измененной последовательности.
30269. Пространственно-временной уровень текста. Способы организации художественного пространства 24.5 KB
  Понятие о хронотопе М. Виды хронотопов: Пространственновременная организация литературного произведения хронотоп. Под хронотопом М. По Бахтину хронотоп в первую очередь принадлежность романа.
30270. Пространственно-временной уровень текста. Способы организации художественного времени 37 KB
  В нем всегда так или иначе присутствуют время и пространство. Важно понимать что художественное время и пространство – это не абстракции и даже не физические категории хотя и современная физика очень неоднозначно отвечает на вопрос что же такое время и пространство. Лессинг о чем мы уже говорили во второй главе а теоретики последних двух столетий особенно ХХ века доказали что художественное время и пространство не только значимый но зачастую определяющий компонент литературного произведения. В литературе время и пространство являются...
30271. Идейно-философский уровень текста. Понятия темы и идеи художественного произведения 35 KB
  Идейнотематический анализ выделяет в произведении основную центральную смысловую организацию материала под понятиями тема и идея. Если анализ действия пьесы изучает взаимосвязь событий и форму протекания действия то идейнотематический определяет смысл который наполняет эти действия; отвечает на вопрос почему это происходит. Он занимается поиском мотивов но мотивы если говорить более точно суть абстрактные и универсальные понятия по определению Пави а темы в отличие от них есть конкретизированные и индивидуализированные мотивы...
30272. Понятие метода литературоведения. Метод, методика, методология 33.5 KB
  Понятие метода литературоведения. Метод методика методология Все методы сформировались достаточно поздно в 19в.явля применяя методы определяемые как материалами исследования так и задачами стоящими перед исследователем. лит явления рассматривались как производные от соцх процессов ж психологический зформальный метод разработанный отечественными литературоведами Ю.
30273. Основные методы (школы) литературоведения. Общая характеристика 103 KB
  В Европе первые концепции искусства и литературы разработаны античными мыслителями. Платон в русле объективного идеализма обосновал собственно эстетические проблемы в том числе проблему прекрасного рассмотрел гносеологическую природу и воспитательную функцию искусства а также дал главные сведения по теории искусства и литературы прежде всего деление на роды эпос лирику и драму. В сочинениях Аристотеля Об искусстве поэзии Риторика и Метафизика при сохранении общеэстетического аспекта подхода к искусству происходит уже формирование...
30274. Основные методы (школы) литературоведения. Культурно-исторический метод 59 KB
  Основные методы школы литературоведения. Виднейший литературовед промышленной буржуазии Ипполит Тэн не случайно оказался связанным с целым рядом теоретиков работавших в самых различных областях науки. Автор Истории английской литры не отрицал огромного влияния на него социолога Бокля История английской цивилизации с его теорией расы и физической среды. Но больше всего на взглядах Тэна отразилось учение о происхождении видов Дарвина английского естествоиспытателя крого Тэн сочувственно цитировал в введении к указанному выше труду...
30275. Основные методы (школы) литературоведения. Сравнительно-исторический метод (компаративизм) 36 KB
  Основные методы школы литературоведения. Сравнительноисторический метод компаративизм Докторская диссертация знаменитого русского литературоведа академика А. Другой попыткой буржуазного литературоведения закрепиться на позитивистских позициях был сравнительноисторический компаративный метод. Практикуемый ими метод приводил их к подбору аналогичных сюжетов в литом творчестве соседних стран толкая их на исследование поэтической продукции прошлого.