67930

Вибрационная диагностика. Назначение систем вибрационного мониторинга и диагностики

Отчет о прохождении практики

Коммуникация, связь, радиоэлектроника и цифровые приборы

Оба комплекса включают в себя прибор обеспечивающий измерение и анализ вибрации а также программное обеспечение для персонального компьютера предназначенное для автоматической постановки диагноза и прогноза состояния диагностируемых узлов. Обязательным условием использования обоих комплексов является...

Русский

2014-09-16

475 KB

24 чел.

Введение

Вибрационная диагностика появилась на железнодорожном транспорте в 1996 году. И фактически сразу заняла ведущее место среди средств неразрушающего контроля состояния машин и механизмов.

Вибрационная диагностика объединила задачи определения и прогноза технического состояния машин и оборудования по их вибрационному состоянию. Вибрационная диагностика проводится на работающих машинах и механизмах, как при эксплуатации так и при установке на стенде.

На железнодорожном транспорте России используется диагностическое программное обеспечение Ассоциации ВАСТ в составе переносных вибродиагностических комплексов «Вектор – 2000» и «Прогноз – 1». Их основное назначение – диагностика и долгосрочный прогноз состояния узлов вращения, таких как подшипники качения и скольжения, роторы, соединительные муфты, шестерни, ремни, рабочие колеса потокосоздающих агрегатов, электромагнитные системы электрических машин. Но чаще всего они применяются для контроля и прогноза состояния колесно-моторных (КМБ) и колесно-редукторных блоков (КРБ) с тяговыми двигателями постоянного тока.

Оба комплекса включают в себя прибор, обеспечивающий измерение и анализ вибрации, а также программное обеспечение для персонального компьютера, предназначенное для автоматической постановки диагноза и прогноза состояния диагностируемых узлов. В «Векторе – 2000» используется автономный прибор – сборщик данных анализатор СД – 12. В «Прогнозе – 1» используется виртуальный прибор на базе компьютера, в который устанавливается и диагностическое программное обеспечение. Обязательным условием использования обоих комплексов является измерение вибрации в контрольных точках колесно-моторого блока в установившемся режиме его работы. Питание КМБ осуществляется от автономного стабилизатора напряжения как при диагностике КМБ на стенде, так и в составе локомотива, установленного на домкратах. Требования по нагрузке к КМБ, как правило, не предъявляются, но частота вращения колесной пары должна быть выше 250 об/мин. В этом случае время диагностических измерений вибрации минимально, а достоверность получаемых результатов приближается к предельно достижимой.

Многие пользователи систем мониторинга хотят решать такую сложную задачу как переход на обслуживание и ремонт оборудования по фактическому состоянию. Но для этого необходимо обнаруживать и идентифицировать все потенциально аварийно-опасные дефекты на ранней стадии развития, за несколько месяцев до того, как необратимое изменение состояния будет зафиксировано системой мониторинга. Такую задачу могут решать средства превентивной диагностики, которые для каждого вида дефекта используют свои диагностические признаки, позволяющие своевременно его обнаружить, однако в современных системах мониторинга такие средства используются далеко не всегда.

Система мониторинга и диагностики "Dream for Windows" в полной мере использует основные возможности превентивной диагностики узлов роторного оборудования. Ее разработчики являются одними из основателей превентивной вибрационной диагностики, и первыми в начале 90-х годов создали систему автоматической диагностики подшипников качения, вложив в нее искусственный интеллект, заменяющий эксперта высокой квалификации.

Система "Dream for Windows" ориентирована, прежде всего, на массовое диагностическое обслуживание роторного оборудования, обеспечивающее практический переход на ремонт оборудования по фактическому состоянию. Необходимая для этого автоматизация процессов постановки диагноза и прогноза является основной отличительной особенностью системы, позволяющей снизить затраты на мониторинг и диагностику за весь жизненный цикл оборудования до 1 -2% от его стоимости.

1. Назначение систем вибрационного мониторинга и диагностики.

Назначением систем вибрационного мониторинга стали контроль и прогноз вибрационного состояния оборудования в процессе эксплуатации. Назначением индикаторов состояния оборудования, и, прежде всего подшипников качения по сигналу вибрации, стало обнаружение определенного вида дефектов этого оборудования в процессе эксплуатации. При этом делается допущение, что эти дефекты неизбежно появятся в оборудовании до того, как произойдет его аварийный отказ.

Наиболее сложными являются системы диагностики вращающегося оборудования. Их назначением стало обнаружение всех основных дефектов на этапе зарождения, наблюдение за развитием обнаруженных дефектов и долгосрочный прогноз технического состояния узлов этого оборудования.

Далеко не всегда удается найти оптимальную совокупность необходимого количества просто измеряемых диагностических параметров на все виды зарождающихся дефектов. Тогда приходится отказываться от обнаружения конкретного вида зарождающихся дефектов и ждать момента появления цепочки развитых дефектов, один из которых легко обнаруживается выбранной совокупностью параметров. Естественно, что в этом случае страдает качество долгосрочного прогноза состояния диагностируемого узла (машины).

Из сказанного следует, что на эффективность диагностических систем решающее влияние оказывают как разработчики, так и пользователи. Разработчик оптимизирует количество и чувствительность используемых диагностических параметров, руководствуясь ограничениями заказчика на глубину диагноза и прогноза, длительность диагностических измерений и стоимость системы диагностики. Функции пользователя направлены не только на проведение диагностических измерений с получением результатов диагноза и прогноза и проведение в соответствии с ними регламентных и ремонтных работ, но и на снижение вероятности ошибок в результатах диагноза и прогноза.

Для этого пользователь должен выдерживать согласованные с разработчиком требования по следующим направлениям:

  1.    поддержание необходимых для достоверной диагностики режимов работы машины (узла) в момент проведения диагностических измерений;
  2.    подготовка точек и условий крепления датчиков в оптимальных для диагностики местах измерения вибрации;
  3.    проведение измерений вибрации не реже чем с периодичностью, рекомендованной разработчиками системы;
  4.    проведение подготовки и переподготовки операторов, специально выделенных для работы с диагностическими системами.

Выполняя первые три требования, оператор, имеющий диагностическую подготовку и анализирующий результаты измерения диагностических параметров в спорных ситуациях, существенно снижает вероятности ложной тревоги и заметно снижает вероятность пропуска дефекта. 

Поскольку спорные ситуации в современных системах распознавания встречаются весьма редко, подготовленный оператор может существенным образом снизить вероятность ложной тревоги. Что касается вероятности пропуска аварийно-опасных дефектов, то ее снижение возможно за счет проведения дополнительных измерений, объем, и номенклатура которых должны определяться совместно разработчиком и пользователем диагностических систем.

Основная особенность систем вибрационного мониторинга и диагностики, определяемая их назначением: дефекты, обнаруживаемые этими системами, не имеют количественных характеристик, аналогичных тем, которые есть у структурных параметров объекта, и контролируются при изготовлении, ремонте или дефектации его узлов и элементов. В частности при вибрационной диагностике не определяются геометрические размеры элементов, величины зазоров и т.п. Количественными характеристиками обнаруживаемых дефектов может считаться вероятностная оценка опасности возникновения аварии при дальнейшей эксплуатации оборудования (узла). Поэтому и название обнаруживаемых дефектов часто не соответствует названиям тех отклонений состояния элемента от нормального, которые контролируются при дефектации узлов оборудования.

Диагностический комплекс «Вектор – 2000» предназначен для:

  •  Вибрационного мониторинга машин и оборудования в соответствии с действующими стандартами.
  •  Расширенный мониторинг состояния машин и оборудования с использованием разных видов сигнала.
  •  Глубокая диагностика и долгосрочный прогноз технического состояния узлов роторных машин.
  •  Обнаружение, идентификация и слежение за развитием дефектов, долговременный прогноз состояния таких узлов, как роторы, подшипники, шестерни, рабочие колеса, электромагнитные системы электрических машин и другие.
  •  Накопление и хранение информации о вибрационном и техническом состоянии отдельных узлов и машин в целом.

Комплекс не предназначен для работы в режиме защитного мониторинга.

2. Особенности комплекса «Вектор – 2000»

  1.  Общие особенности системы
  •  Модульный принцип построения с передачей данных в том числе и по стандартным линиям связи.
  •  Независимые друг от друга мониторинг и диагностика с параллельным выводом результатов.
  •  Возможность работы  в  режиме  автоматических измерений,  автоматической постановки диагноза и прогноза.
  •  Принцип последовательных измерений  в точках контроля, распространяющийся либо на модуль, либо на систему в целом.
  •  Возможность использования системы операторами, не имеющими диагностической подготовки.
  •  Возможность работы системы в режиме обучения.
  •  Поддержка пользователей по сети Internet.

  1.  Особенности мониторинга
  •  Возможность использования, кроме датчиков вибрации, датчиков других физических процессов.
  •  Автоматические планирование и проведение измерений в зависимости от результатов мониторинга.
  •  Автоматическое построение пороговых значений по данным последовательных измерений или измерений в группе идентичных точек контроля разных машин.
  •  Автоматическое  построение  трендов  и  прогноз возможных изменений контролируемых параметров.
  •  Автоматическое  обнаружение  быстрых изменений вибрационного   состояния   машины   (узла)   в стационарном режиме работы системы мониторинга с построением дополнительных порогов для обнаружения
    этих изменений.
  •  Автоматическая выдача результатов мониторинга и других сообщений.

2.3. Особенности диагностики.

  •  Глубокая диагностика и долгосрочный прогноз состояния узлов роторных машин.
  •  Автоматизация всех процессов постановки диагноза и прогноза.
  •  Автоматическое планирование диагностических измерений в зависимости от результатов диагностики ипрогноза.
  •  Автоматическое формирование требований к диагностическим измерениям , включая количество измерений, разрешающую  способность приборов,  граничные частоты спектров вибрации и ее огибающей и других требований и ограничений.
  •  Возможность работы системы диагностики в режиме детального анализа данных измерений и промежуточных результатов.
  •  Возможность автоматической выдачи сообщений о диагностических признаках, по которым обнаружен каждый конкретный вид дефекта.
  •  Возможность автоматического построения трендов развития дефектов с определением остаточного ресурса.

2.4. Особенности технических средств.

  •  Возможность использования для измерений и анализа сигналов специализированных приборов (сборщиков данных СД-11 , СД-12 и т.д.) или плат для переносных компьютеров (виртуальных приборов).
  •  Возможность использования согласующих входных устройств с датчиками различных видов сигналов.
  •  Возможность объединения в одну систему стационарных и переносных приборов для измерения и анализа сигналов.
  •  Возможность решения задач мониторинга независимо в нескольких модулях системы.
  •  Возможность проведения измерений по маршруту и вне маршрута, а также с использованием идентификаторов точек контроля (штрих-кодов).
  •  Возможность включения в систему внешних систем сигнализации и оповещения.
  •  Наличие внутренних средств самоконтроля системы с выдачей данных о ее состоянии.

2.5. Особенности программного обеспечения.

  •  Возможность конфигурирования "дерева"  объектов мониторинга и диагностики с любым количеством уровней и ветвей.
  •  Возможность подробного отображения, в том числе и графического,   объектов  контроля,   результатов измерений, мониторинга и диагностики, состояния диагностической системы.
  •  Возможность использования нескольких баз данных без ограничения на число объектов контроля и объем хранимой информации, с возможностью замены одной базы на другую. SQL - совместимые базы данных для 32- разрядных приложений Windows 95, 98 и Windows NT.
  •  Возможность сохранения и копирования баз данных или их частей. Возможность экспортировать данные и сообщения в стандарте "МИМОЗА".
  •  Широкие возможности графического,  в том числе трехмерного, анализа данных, вывода их на печать, создания отчетов в стандартных редакторах, например MS Word.
  •  Возможность автоматического формирования сообщений для поддержки пользователей по сети Internet.
  •  Возможность автоматического уплотнения баз данных по схемам, выбираемым пользователем.

  1.  Структура системы.

Диагностическая система "Dream for Windows" строится по модульному принципу, с возможностью ее расширения от простейшей переносной системы мониторинга до многоканальной стационарной системы мониторинга и диагностики с несколькими сотнями датчиков различных величин, установленных на контролируемом оборудовании.

Основными элементами системы являются:

датчики измерения различных величин с согласующими устройствами (предусилителями и коммутаторами).

сборщики данных - анализаторы электрических сигналов СД-11, СД-12 и другие.

персональный компьютер

пакет программ Dream-32 в разной комплектации.

В простейшем одноканальном варианте (рис. 1.1) на аналоговый вход сборщика данных устанавливается один из сменных предварительных усилителей с датчиком, например предусилитель заряда с пьезоакселерометром. На отдельный вход сборщика при этом может устанавливаться тахометр, а для связи сборщика с компьютером на время передачи данных может использоваться либо стандартный интерфейс RS-232, либо модем.

Рис. 1.1

Сборщик данных

(1) с датчиком

вибрации (2),

датчиком

оборотов (3) и

модемом (4)

Пакет программ Dream-32 для простейшей переносной системы мониторинга также имеет модульную структуру и может наращиваться от базовой программы мониторинга Dream-О до расширенного пакета программ мониторинга с отдельными диагностическими модулями Dream-A, Dream-В или полным комплектом этих модулей Dream-E.

Первая ступень расширения технических средств переносной системы Dream - это использование коммутаторов с несколькими (до 16) датчиками на входе сборщика данных с последовательным проведением измерений и анализом диагностических сигналов. Естественно, что датчики с коммутаторами могут устанавливаться на объекте мониторинга и диагностики либо стационарно, либо на время измерений.

Стандартные коммутаторы с 8-ю и 16-ти входами приведены на рис. 1.2 и 1.3. Изменения в пакет программ Dream-32 при работе с такой системой вносить нет необходимости.

Рис. 1.2

Коммутатор на 8 датчиков вибрации

Рис. 1.3

Коммутатор на 16 датчиков вибрации

Вторая ступень расширения технических средств переносной системы Dream - это использование нескольких сборщиков данных, находящихся на расстоянии от специалиста, работающего с пакетом программ Dream-32.

Каждый из сборщиков в этом случае должен иметь возможность на время передачи данных подключиться к телефонной линии связи через модем, а пакет программ Dream-32 должен быть укомплектован дополнительной программой управления сборщиками по стандартной линии связи без участия оператора.

При таком расширении один специалист, не выезжая за пределы своего офиса, может осуществлять диагностическое обслуживание многих предприятий в разных городах и странах. В то же время, персоналу, производящему измерения и последующее обслуживание (ремонт) объектов диагностики необходимо иметь только сборщик данных с модемом, который по линии связи принимает не только маршрутные карты измерений, но и результаты диагностики вместе с рекомендациями по обслуживанию. Структура расширенной таким образом системы диагностики "Dream for Windows" приведена на рис. 1.4

Рис 1.4. Переносная система диагностики с удаленными сборщиками данных

Третья ступень расширения технических средств преобразует переносную систему "Dream for Windows" в стендовую, используемую для мониторинга и диагностики однотипных машин во время проведения различных испытаний, например при их входном (выходном) контроле, предремонтной дефектации и т.п.. Как правило, при таких испытаниях машины или их узлы устанавливаются на специальных стендах, а датчики контролируемых сигналов крепятся в точках контроля на время проведения всех необходимых измерений. В таком режиме работы используются технические средства первой ступени расширения (дополнительные датчики и коммутаторы), а программное обеспечение Dream-32 расширяется за счет включения дополнительных программ для формирования конфигураций объекта диагностики и измерительной системы, а также для автоматического управления измерениями. Естественно, что кроме режима автоматического проведения всего комплекса измерений, сохраняются все возможности ручного режима управления измерениями. Структура стендовой системы мониторинга и диагностики приведена на рис. 1.5.

Рис 1.5

Структура стендовой

(простейшей стационарной)

системы

мониторинга и

диагностики

роторных машин

Четвертая ступень расширения технических средств заключается в переходе к стационарному варианту системы мониторинга и диагностики, в котором все элементы системы устанавливаются на объекте диагностики стационарно и работают непрерывно. Число датчиков на один сборщик данных - до 16, дополнительно – один датчик оборотов, периодичность измерений при мониторинге – несколько минут. Структура системы не отличается от приведенной на рис. 1.5, а ее дополнительным свойством является возможность расширения числа объектов мониторинга и диагностики за счет использования дополнительного переносного канала измерения и анализа диагностических сигналов, информация с которого передается в единое программное обеспечение Dream-32.

Имеется принципиальная возможность использовать для переносного измерительного канала сборщик данных, входящий в стационарную часть системы, прерывая на время ее работу в режиме непрерывных измерений. Поскольку система обеспечивает долгосрочный прогноз состояния объектов, на достоверность результатов диагноза такое нарушение периодичности мониторинговых измерений практически не влияет.

Пятая ступень расширения технических средств системы "Dream for Windows" позволяет практически неограниченно наращивать объем измерительных средств стационарной системы. Для этого используются структурные модули, каждый из которых содержит один сборщик данных с коммутатором на 16 датчиков. В программное обеспечение каждого сборщика включается программа, выполняющая все операции мониторинга, а обращение к базовому компьютеру с программой Dream-32 и последующая диагностика происходит только по результатам мониторинга. Передача данных от каждого структурного модуля идет по стандартной линии связи, информация о состоянии объектов выводится как на индикатор каждого структурного модуля, так и на экран монитора базового компьютера. Изображение структурного модуля стационарной системы дано на рис. 1.6.

Рис. 1.6

Модуль

стационарной

системы

мониторинга и

диагностики

4. Стратегия мониторинга.

Под мониторингом, осуществляемым системой "Dream for Windows" понимается:

  1.  периодический контроль выбираемых пользователем параметров различных видов сигналов, и, прежде всего, сигнала вибрации, измеряемых без вмешательства в работу контролируемого объекта
  2.  сравнение этих параметров с пороговыми значениями (эталонами)
  3.  определение основных тенденций развития контролируемых параметров.

Из двух основных видов мониторинга, а именно, защитного и прогнозирующего, используемые в системе "Dream for Windows" алгоритмы в большей степени относятся к прогнозирующему мониторингу. В систему мониторинга и диагностики "Dream for Windows" входят основные алгоритмы именно прогнозирующего, а не защитного мониторинга, что позволяет сделать ее многофункциональной, в том числе и за счет объединения алгоритмов мониторинга и диагностики.

Одной из важнейших стратегических задач системы "Dream for Windows" является идентификация причин превышения контролируемыми параметрами задаваемых пороговых значений и причин обнаруживаемых опасных тенденций развития этих параметров. Эта задача в системе "Dream for Windows" выведена за рамки мониторинга и решается в диагностической части системы.

Мониторинг машин и оборудования может проводиться как по структурным параметрам, задаваемым в технической документации на объект мониторинга, так и по тем параметрам различных процессов, протекающих в объекте, которые доступны для непрерывных или периодических измерений без остановки или смены режима работы контролируемого объекта. Одни из этих параметров являются скалярными величинами, т.е. по результатам одного измерения имеют одно значение, другие описываются сложными функциями времени, имеют несколько значимых компонент и могут быть представлены в векторной форме. К важнейшим скалярным параметрам машин и оборудования относятся температура узлов, вязкость смазки и т.п. К важнейшим процессам, параметры которых могут представляться в векторной форме, относятся шум, вибрация, электрический ток (напряжение) и другие.

В системе "Dream for Windows" мониторинг машин и оборудования производится, в основном, по сигналам вибрации. Но при этом сохраняется возможность использования практически любых доступных для измерения структурных параметров объекта мониторинга или параметров любых протекающих в нем процессов. Одни из параметров могут измеряться средствами, входящими в состав системы, другие могут измеряться внештатными средствами измерений и затем вноситься в базу данных системы мониторинга.

Анализ сигналов, являющихся следствием протекания в объекте мониторинга динамических процессов, дает возможность значительно расширить объем получаемой диагностической информации. В системе мониторинга "Dream for Windows" предусмотрена возможность использования параметров, получаемых в результате таких видов анализа сигналов, как частотный, спектральный, временной (анализ формы) и статистический. Из-за неоправданного роста затрат по сравнению с получаемой в роторных машинах дополнительной диагностической информацией, в системе не используются известные методы и средства пространственного анализа сигналов,  кроме одного - возможности последовательной установки датчиков системы в разных точках объекта контроля.

Основными видами анализа сигналов, предусмотренными в системе мониторинга "Dream for Windows", является частотный и спектральный. И в том, и в другом случае предусмотрено определение энергетических характеристик компонент сигнала на разных частотах. В первом случае определяется один параметр сигнала в заданной полосе частот, например среднеквадратичное значение, которое является скалярной величиной, а во втором - несколько параметров, которые представляются в векторной форме, например в виде спектра.

В качестве дополнительных видов анализа сигналов предусмотрен статистический анализ с определением первых центральных моментов распределения значений измеренного сигнала, а также анализ формы сигнала. Предусмотрена также возможность синхронного накопления временных отрезков сигнала вибрации, шума или пульсаций давления жидкой (газообразной) среды для случая, когда синхронизирующий сигнал выдается датчиком углового перемещения ротора (тахометром).

Поскольку система мониторинга "Dream for Windows" является открытой, все пороговые значения могут устанавливаться или корректироваться пользователем.

Так, для скалярных величин предусмотрена установка трех, а при необходимости и четырех пороговых значений. Первые два определяют верхнюю и нижнюю границы естественных изменений скалярной величины, третий определяет область опасных ее изменений и, наконец, четвертый - границу допустимых значений, после превышения которой измеряемым сигналом срабатывает аварийная защита.

В программе мониторинга предусматривается и режим автоматической установки порогов для векторных величин, например для спектров сигнала вибрации. При этом возможны два способа их автоматического определения:

  1.  по данным периодических измерений контролируемого сигнала, выполненных до момента установки порогов (порог по истории)
  2.  по данным измерений сигнала в идентичных точках контроля группы одинаковых машин или других объектов контроля (порог по группе).

В любой момент оператор имеет возможность откорректировать эти пороги либо в автоматическом, либо в ручном режиме.

Выходными данными открытой системы мониторинга "Dream for Windows" являются:

Информация о факте выхода значений контролируемых параметров за установленные пороги.

Наиболее вероятное время достижения ближайшего орога значением контролируемого параметра.

Рекомендуемая дата следующего измерения.

В случае, если в одной точке контроля осуществляется мониторинг объекта по многим параметрам, в выходные данные включается только тот параметр, значение которого вышло за пределы установленных порогов на максимальную из всех параметров относительную величину, а также приводится наиболее вероятное время достижения порога тем из контролируемых параметров, тенденция относительного изменения которого максимальна.

Выходными данными системы мониторинга могут также являться рекомендации по проведению детального диагностирования машины (оборудования), и (или) рекомендуемая дата проведения следующих мониторинговых измерений.

  1.  Стратегия диагностики.

Под диагностикой состояния машин роторного типа, осуществляемой системой "Dream for Windows" по сигналу вибрации понимается решение следующих задач:

  •  периодический поиск возможных дефектов и неисправностей в узлах работающей машины по группе вибрационных параметров, выбранных разработчиками системы, и измеряемых в рекомендуемых разработчиками
    точках контроля вибрации машины;
  •  обнаружение и идентификация всех потенциально опасных дефектов (или групп дефектов) преимущественно на стадии их зарождения;
  •  контроль за развитием ранее обнаруженных и вновь появляющихся дефектов с прогнозом нижней границы срока безотказной работы диагностируемого узла;
  •  прогнозирование остаточного ресурса узла при наличии в нем нескольких развитых дефектов.

Для решения этих задач используются алгоритмы превентивной (профилактической) диагностики, со своими диагностическими параметрами для каждого типа дефекта, определяемыми по сигналу вибрации, измеренному в оптимальных для каждого типа дефекта точках контроля. Эти алгоритмы существенным образом отличаются от алгоритмов диагностики по данным стандартного вибрационного мониторинга и позволяют обнаружить многие из дефектов задолго до того, как стабильные изменения значений стандартизированных параметров вибрации в стандартизованных точках контроля превысят величину их естественных флуктуации. Как следствие, результаты превентивной диагностики могут совпадать с результатами диагностики по данным вибрационного мониторинга лишь частично, в том числе и в части прогноза нижней границы срока безопасной работы оборудования.

Алгоритмы диагностики в системе "Dream for Windows" объединяются в диагностические модули, рассчитанные на автоматическую постановку диагноза и прогноза одного или группы типовых узлов роторных машин.

Диагностика большинства типов узлов осуществляется без учета влияния на его вибрацию работы других контактирующих с ним узлов одной машины. Такой подход наиболее эффективен в случаях, когда для диагностики используются параметры высокочастотной вибрации, быстро затухающей по мере ее распространения от источника колебательных сил, а точка контроля вибрации выбирается в непосредственной близости от источника.

Каждый из диагностических модулей работает автономно и для его успешного использования необходимо, во первых, для каждой конкретной машины правильно выбрать типы модулей, а, во вторых, проводить измерения вибрации в рекомендуемых для каждого типа модуля точках контроля и в автоматически задаваемых этим модулем частотных полосах. Для удобства пользователей модули можно объединить для типовых узлов роторных машин в следующие группы:

механические узлы  с подшипниками качения

механические узлы с подшипниками скольжения

гидродинамические роторные системы

аэродинамические роторные системы

электромагнитные системы электрических машин

Программа диагностики Dream32, разработанная для системы "Dream for Windows", является закрытой, и не позволяет пользователю изменять или дополнять алгоритмы вибрационной диагностики.

Закрытые программы диагностики имеют ряд преимуществ по сравнению с открытыми, которые пользователь может дополнять самостоятельно. Но для разработки закрытых программ необходимо в полном объемы иметь статистические данные о возможных изменениях структуры и значений диагностических признаков всех дефектов диагностируемых узлов в разных точках машин и при разных условиях эксплуатации. При создании диагностических программ для системы "Dream for Windows" был обобщен и продолжает учитываться опыт ведущих диагностов России, работающих несколько десятилетий, прежде всего в судостроении и на флоте.

Программа диагностики Dream32 в полном объеме использует все основные преимущества закрытых систем диагностики по сравнению с открытыми, обеспечивая:

  •  возможность получения диагноза и прогноза в типовых случаях с первого дня эксплуатации системы, без ее адаптации и набора статистики
  •  высокую достоверность диагноза и прогноза даже по одиночным измерениям вибрации
  •  возможность работы с системой без предварительного обучения и простоту эксплуатации системы.

Адаптацию диагностической системы в части оптимизации точек контроля и пороговых значений для любого типа машин или их узлов пользователи могут производить самостоятельно, и эта работа, как правило, выполняется для каждой третьей из поставляемых систем диагностики, особенно применительно к наиболее ответственным объектам диагностики.

Каждый из диагностических модулей программы Dream 32 строится на базе двух групп диагностических параметров, получаемых при анализе измеряемых спектров вибрации. Одна группа параметров отвечает преимущественно за идентификацию и оценку величины развитых дефектов, вторая - за обнаружение зарождающихся дефектов.

Основным видом анализа сигнала вибрации машин с постоянной частотой вращения является спектральный анализ. Но, если для вибрационного мониторинга выполняется анализ низкочастотной и среднечастотной вибрации машины в целом, то для диагностики узлов не менее важен и анализ высокочастотной вибрации в контрольных точках на корпусе этих узлов.

Как правило, в спектре высокочастотной вибрации отсутствуют ярко выраженные гармонические составляющие и диагностическая информация, получаемая из такого спектра крайне мала. Гораздо больше информации можно получить путем спектрального анализа колебаний мощности высокочастотной вибрации. Для этого из сигнала вибрации выделяются высокочастотные компоненты в достаточно широкой полосе частот, где нет сильных гармонических составляющих, и исследуется зависимость величины мгновенной мощности высокочастотных компонент от времени. Для исследования этой зависимости также применяется спектральный анализ. Подобный вид анализа вибрации, в котором для простоты технической реализации выполняется спектральный анализ зависимости среднеквадратичного значения высокочастотных компонент вибрации от времени, получил название спектрального анализа огибающей высокочастотной вибрации. Одними из первых для эффективной диагностики систем с механическим и гидродинамическим трением его в начале семидесятых годов стали применять диагносты, в 1990 году создавшие первое поколение систем типа Dream.

В большинстве диагностических модулей программы Dream32 выполняется совместная автоматическая обработка группы спектров сигнала вибрации и группы спектров ее огибающей, в результате которой определяются такие параметры гармонических составляющих вибрации, как их амплитуды и частоты, а также частоты и парциальные глубины модуляции случайных составляющих измеряемого сигнала вибрации. После автоматической обработки сигналов также автоматически производится сравнение полученных данных с заложенными в программу моделями и с данными, полученными по результатам предыдущих измерений (или измерений в идентичных точках других машин). При необходимости модели автоматически адаптируются, после чего также автоматически определяются диагностические параметры каждого из возможных дефектов, внесенных в программу Dream-32. По этим параметрам автоматически определяются тип, величина и степень опасности каждого из дефектов, обнаруженных в диагностируемом узле.

Выходными данными закрытой системы диагностики узлов роторных машин "Dream for Windows" являются:

  •  долгосрочный прогноз безотказной работы узла, либо в виде рекомендуемой даты следующего диагностического измерения, либо, при наличии опасных дефектов, в виде рекомендаций по обслуживанию (ремонту) узла;
  •  рекомендации по уточнению дефекта в тех случаях, когда имеющаяся информация недостаточна для определения вида дефекта или причины обнаруженных опасных изменений вибрации;
  •  типы всех обнаруженных дефектов, их величины с указанием диагностических признаков, по которым обнаружены дефекты, а также вероятность правильного определения типа дефекта, или сообщение о найденном неидентифицированном дефекте;
  •  сообщение об отсутствии полной информации, необходимой для постановки диагноза с указанием вида недостающей информации.
  •  сообщения о возможных ошибках в измерениях или при постановке диагноза.

6. Диагностируемые узлы и обнаруживаемые дефекты.

Диагностическая часть системы "Dream for Windows" рассчитана прежде всего на обнаружение и идентификацию дефектов, возникающих в роторных машинах на этапах сборки, монтажа и эксплуатации. Скрытые дефекты изготовления отдельных элементов, если они пропущены при пооперационном контроле во время изготовления, обнаруживаются системой "Dream for Windows" косвенным путем, т.е. либо как отказ машины по вибрации при выходном контроле на обкаточных стендах, либо, из-за ускоренного износа, как эксплуатационные дефекты в начальной стадии эксплуатации машины.

Как любая система функциональной (рабочей) диагностики, используемая без смены режимов работы диагностируемой машины, система "Dream for Windows" с наибольшей достоверностью обнаруживает дефекты тех узлов роторных машин, которые являются источниками колебательных сил и в наибольшей степени подвержены износу и старению. К таким узлам роторных машин относятся валы (роторы), подшипники качения и скольжения, соединительные муфты, шестерни, цепи и ремни, рабочие колеса и, наконец, обмотки и коллекторы электрических машин.

С несколько меньшей достоверностью, но также успешно обнаруживаются дефекты тех узлов, которые влияют на параметры колебательных сил в узлах-источниках. К таким узлам относятся направляющие аппараты, узлы крепления опор вращения или машины в целом, внутренние обтекаемые поверхности потокосоздающих машин, магнитные цепи (активные сердечники и зазоры) электрических машин.

Сложнее решается вопрос обнаружения и идентификации дефектов тех узлов машины, по которым вибрация только распространяется, например корпусных или фундаментных конструкций. Если дефекты этих узлов влияют на вибрацию, то их присутствие обнаруживается по результатам мониторинга, а для определения вида дефекта приходится производить специальные работы, например применять тестовые методы диагностики машины, которые в составе диагностической системы "Dream for Windows" не используются.

Именно из-за возможного появления достаточно редко встречающихся дефектов, закономерности влияния которых на вибрацию машины известны не полностью, без данных по мониторинговым измерениям вибрации окончательный диагноз система "Dream for Windows" не ставит, позволяя оператору при необходимости внести в свои действия по измерениям и постановке диагноза необходимые коррективы.

Большинство отказов эксплуатируемых роторных машин связано с дефектами их подшипников. В подшипниках качения с учетом возможностей их вибрационной диагностики дефекты подшипника целесообразно разделить на следующие группы:

износ поверхностей качения (наружных и внутренних колец, тел качения);

износ поверхностей скольжения (сепаратора, защитных колец);

раковины, сколы, трещины на поверхностях качения;

дефекты сборки, увеличивающие нагрузку на поверхности качения (увеличенный радиальный и осевой натяг, перекос колец или сепаратора);

проскальзывание колец;

ухудшение свойств смазки;

Практически все из указанных групп дефектов обнаруживаются системой "Dream for Windows" на начальной стадии развития по следующим основным диагностическим признакам:

  •  изменение свойств сил трения и возбуждаемой ими высокочастотной случайной вибрации в виде роста уровня вибрации и (или) появления ее амплитудной модуляции;
  •  появление ударных импульсов при контакте дефектных участков поверхностей качения и возбуждаемой ими высокочастотной вибрации ударного вида;
  •  рост колебаний ротора в подшипниках на частотах, определяемых параметрами подшипника;

Изменение свойств сил трения является основным признаком для обнаружения зарождающихся дефектов первой, второй и четвертой из указанных групп. Появление ударных импульсов является основным признаком для обнаружения зарождающихся дефектов третьей и шестой групп. Рост колебаний ротора на подшипниковых частотах, особенно в области низких и средних частот, является признаком наличия развитых дефектов не только из указанных групп, но и дефектов изготовления как собственно подшипников, так и других узлов машины. Отдельно следует рассматривать дефекты пятой группы, а именно проскальзывание колец, так как этот вид дефекта проявляет себя не постоянно, а только в момент проскальзывания, и поэтому может быть надежно обнаружен только при непрерывном контроле вибрации подшипника.

В подшипниках скольжения с жидкой смазкой число групп дефектов, отличающихся разными диагностическими признаками, меньше, чем в подшипниках качения. Эти группы выглядят следующим образом:

износ поверхностей скольжения;

выкрашивание поверхностей скольжения;

дефекты сборки и монтажа, увеличивающие нагрузки на поверхности скольжения и снижающие толщину масляного слоя;

появление ударов (сухих и гидравлических);

ухудшение свойств смазки.

Эти дефекты обнаруживаются, в том числе и на ранней стадии развития, по аналогичным с подшипниками качения диагностическим признакам, т.е. либо по изменению свойств сил трения, либо по появлению ударных импульсов, либо по росту колебаний ротора в подшипниках.

Изменение свойств сил трения и возбуждаемой ими высокочастотной вибрации является основным признаком износа и перекоса поверхностей трения. Появление ударов характеризует как наличие неравномерного износа поверхностей трения, так и изменение свойств смазки, и практически представляет самостоятельную группу дефектов. Рост колебаний ротора в подшипниках скольжения, в том числе и автоколебаний, также характеризует и износ поверхностей трения, и ухудшение свойств смазки, включая возможное появление дефектов в системе подачи смазки.

К дефектам (группам дефектов) ротора, значительно изменяющим ресурс роторных машин, следует отнести:

неуравновешенность ротора;

несимметричная жесткость вала;

задевание вращающейся частью ротора за неподвижные узлы

дефекты узлов, закрепленных на роторе (рабочие колеса, электрические обмотки и т.п.);

статическая несоосность соединяемых валов (излом линии вала);

динамическая несоосность соединяемых валов, искривление вала и т.п. ( бой вала).

Дефекты роторов, как правило, обнаруживаются по росту низкочастотной вибрации ротора в подшипниках и, как следствие, вибрации машины в целом. Но для обнаружения некоторых дефектов на ранней стадии развития системой "Dream for Windows" часто используются результаты анализа высокочастотной вибрации и ее огибающей. В частности, по высокочастотной вибрации, возбуждаемой при касании вращающихся элементов о неподвижные или при взаимодействии этих элементов с окружающей ротор средой (жидкой или газообразной) обнаруживаются дефекты рабочих колес и задевание вращающимися узлами за неподвижные части машины. Ряд дефектов ротора, приводящих к росту динамических нагрузок на подшипники, обнаруживается на ранней стадии развития по свойствам сил трения в подшипниках и возбуждаемой ими высокочастотной вибрации.

Дефекты механических передач, в частности зубчатых колес и зацеплений, можно разделить на следующие основные группы:

дефекты отдельных зубьев шестерни (сколы, трещины, отсутствие зуба);

дефекты зацепления зубьев (увеличение или уменьшение зазора, бой шестерен, осевой сдвиг и т.п.);

дефекты вала (бой вала с шестерней, радиальный сдвиг вала в опорах вращения и т.п.).

В ременных и цепных передачах к этим группам добавляется еще одна, в которую объединяются основные дефекты ремня (цепи).

Практически все из указанных групп дефектов обнаруживаются на начальной стадии развития по высокочастотной вибрации подшипников зубчатой передачи. Основным признаком дефектов является появление динамических нагрузок, в том числе ударных, на подшипники передачи с частотами, характеризующими вид каждого из дефектов на каждой из шестерен зубчатой передачи. По изменению свойств сил трения в подшипниках передачи не только обнаруживается, но и определяется конкретный вид дефекта. Величина развитых дефектов определяется по росту уровня и параметрам модуляции соответствующих составляющих низкочастотной вибрации передачи в целом.

Дефекты узлов, работающих в потоке жидкости или газа, например дефекты рабочих колес, с учетом возможностей виброакустической диагностики, можно разделить на следующие группы:

дефекты рабочих колес в целом (неуравновешенность, бой, перекос и т.п.);

дефекты отдельных лопастей или лопаток (износ, деформация, трещины и т.п.);

дефекты внутренних поверхностей, обтекаемых потоком в зоне рабочего колеса (внутренние стенки, направляющий аппарат и т.п.);

неоднородность потока (кавитация, турбулентность и т.п.).

Практически все из указанных групп развитых дефектов обнаруживаются по низкочастотной (среднечастотной) вибрации машины на соответствующих частотах. На начальной стадии развития многие дефекты обнаруживаются по свойствам пульсаций давления потока в зоне рабочего колеса или по возбуждаемой этими пульсациями высокочастотной вибрации корпуса в той же зоне. Многие из развитых дефектов первых двух групп могут также обнаруживаться по появлению динамических нагрузок на подшипники вала с рабочими колесами и, соответственно, по изменению свойств сил трения и высокочастотной вибрации подшипников в виде модуляции случайной высокочастотной вибрации характерными частотами.

Система "Dream for Windows" использует несколько алгоритмов обнаружения и идентификации дефектов работающих в потоке узлов роторных машин. Выбор этих алгоритмов (диагностических модулей) зависит от того, доступны ли для измерения вибрации корпус машины в зоне рабочего колеса, или только подшипниковые узлы вала с рабочими колесами, или только корпус на большом расстоянии от рабочих колес и подшипников.

Система может использовать и сигналы, снимаемые с датчиков пульсаций давления в потоке, если установка таковых предусмотрена производителем диагностируемой машины.

Дефекты машин постоянного тока можно разделить на следующие группы:

дефекты обмоток и сердечника якоря;

дефекты полюсов и обмоток возбуждения, в том числе компенсационных;

искажение формы зазора между якорем и полюсами;

дефекты в щеточно-коллекторном узле;

искажение напряжения питания.

В системе "Dream for Windows" дефекты обнаруживаются по появлению пульсирующих моментов, и связанных с ними амплитудной и угловой модуляцией различных составляющих вибрации машины Кроме этого используются алгоритмы, учитывающие изменение амплитуд составляющих вибрации электромагнитного происхождения при смене нагрузки на машину постоянного тока.

  1.  Технические средства системы.

Основным переносным измерительным прибором системы "Dream for Windows" является сборщик данных - анализатор типа СД-11 (СД-12). Это малогабаритный анализатор электрических сигналов, адаптированный к работе в промышленных условиях. Он имеет один аналоговый и один управляющий вход, внутреннее матобеспечение для цифрового анализа сигналов, энергонезависимую память для хранения программ и результатов анализа, а также интерфейс связи с компьютером.

Рис. 7.1 Сборщик данных

анализатор СД-12

Аналоговый вход рассчитан на прием сигнала в диапазоне частот от 0 до 25,6 кГц.

Диапазон измерения напряжения от +/-1 мкВ до +/-3 В (размах сигнала).

Для подключения датчиков различных физических величин должно использоваться согласующее устройство. Для каждого типа датчика такое устройство имеет свои характеристики. Так, для датчиков вибрации может использоваться один из трех видов таких устройств:

• усилитель заряда (для пьезоакселерометров с зарядовым выходом, частотный диапазон 0,5 Гц ÷ 25,6 кГц).

усилитель напряжения (для пьезоакселерометров со встроенным усилителем  напряжения,  частотный диапазон 2 Гц ÷ 25,6 кГц).

ICP- адаптер (для пьезоакселерометров со встроенным усилителем по стандарту ICP, частотный диапазон 0.5 Гц ÷ 25,6 кГц).

Управляющий вход рассчитан на прием стандартного TTL сигнала, например от датчика оборотов. Для инфракрасного датчика оборотов ФД-2 производства "Ассоциации ВАСТ" в сборщике предусмотрен специальный источник питания, обеспечивающий эффективную работу канала измерения скорости вращения с расстояния до 30 см от вращающейся поверхности.

Сборщик-анализатор обеспечивает следующие виды анализа:

  •  фильтрация сигнала полосовыми фильтрами и измерение параметров в этих полосах.
  •  измерение частоты, временного интервала, и разности фаз.
  •  сравнение параметров сигнала с пороговыми значениями
  •  синхронное накопление и анализ формы сигнала
  •  узкополосный спектральный анализ собственно сигнала или его части
  •  узкополосный спектральный анализ огибающей сигнала
  •  построение амплитудно-частотных и фазо-частотных характеристик механизмов с переменной скоростью вращения.

Для решения указанных задач в сборщике установлен один антилайзинговый фильтр с полосой пропускания от 0 до 25 кГц, а все дальнейшие операции, в том числе и антилайзинговые с более низкими граничными частотами, выполняются в цифровой форме с использованием специального сигнального процессора.

Основные характеристики спектрального и других видов анализа приведены ниже.

Вход анализатора

Частотный диапазон: 0.5 Гц - 25,6 кГц;

Отношение сигнал/шум: не менее 70 дБ

Дополнительно прибор имеет цифровые линии для управления внешним коммутатором на 4, 8 и 16 каналов.

Датчики вибрации пьезоэлектрические:

Без предусилителя, с предусилителем, ICP;

Входной сигнал: от 1мкВ до 3 В (амплитудное значение);

Датчики оборотов (оптические, магнитные, токовихревые)

Выходной сигнал TTL.

 

Усиление

АВТО или 0 - 54 дБ шагами по 6 дБ.

Спектральный анализ

Верхние граничные частоты: 25, 50, 100, 200, 400, 800, 1600, 3200, 6400, 12800, 25600 Гц.

Число спектральных полос: 400, 800, 1600.

Полосовые фильтры детектора огибающей с центральными частотами:

третьоктавные: 800, 1000, 1250, 1600, 2000, 2500, 3200, 4000, 5000, 6400, 8000, 10000, 12500, 16000, 20000 Гц;

октавные: 8000, 16000 Гц.

• Емкость памяти анализатора:

Число линий Число спектров

400 1400

800 800

1600 400

Весовая функция: Ханнинг.

Спектральные усреднения: 1- 256.

Единицы измерения амплитуды: g, м/с2, мм/с, мкм, inc/s, mils, Вольт.

Представление спектра: линейное, логарифмическое (в дБ).

Временной сигнал

Частоты дискретизации: 64, 128, 256, 512 Гц, 1, 2, 4, 8, 16, 32, 65 кГц.

Количество отсчетов: 200, 400, 1000, 2000, 4000.

Единицы измерения амплитуды: g, м/с2, В.

Общий уровень

Полосы измерения: 2-200Гц; 3-300Гц; 5-500Гц; 2-1000Гц; 10-1000Гц;   10-
2000Гц; 10-5000Гц; 5-10кГц; 10-25кГц.

Количество измерений: 1-200

Значение сигнала: СКЗ, Пик, Пик-Пик, Пикфактор.

Представление результатов: линейное, логарифмическое (в дБ)

Единицы измерения амплитуды: g, м/с2, мм/с, мкм, inc/s, mils, Вольт.

Скорость вращения машины

Диапазоны измерения: 120-1200 об/мин, 900-18000 об/мин

Единицы измерения: об/мин, Гц.

Точность определения скорости вращения: + 1 %, не более.

Синхронный амплитудно-фазовый анализ

Диапазон частот вращения машины: 0,5 - 1500 Гц

Единицы измерения: об/мин, Гц

Точность определения:

  •  о частоты +1%
  •  о амплитуды +1 дБ, не более
  •  о фазы +5°, не более

Автоматический контроль параметров сигнала с датчика оборотов,
достоверности измерений

Единицы измерения амплитуды: g, м/с2, мм/с, мкм, inc/s, mils, Вольт.

Значение сигнала: СКЗ, ПИК, ПИК-ПИК

Питание для датчика оборотов: встроенное, 5В постоянного тока, 18 мА.

Общие данные

Температура окружающей среды: -20...+50° С.

Относительная влажность: до 90%, без конденсации

Вес: 1.7 кг (в стальном корпусе)

Размеры: 150 х 255 х 45 мм.

Аккумуляторная батарея: Никель-Металл-Гидрид (без эффекта памяти)

Время непрерывной работы от аккумуляторной батареи: не менее 8 часов.

Время полной зарядки аккумуляторной батареи: не более 2,5 часов.

Время хранения данных в энергонезависимой памяти: не менее 2 лет.

Интерфейс связи: RS-232.

В сборщике установлена энергонезависимая память объемом 2 Мб, что обеспечивает хранение около 400 спектров сигнала с 1600 частотными полосами или более50 файлов с временными выборками сигнала объемом в 32 Кб.

Наличие последовательного интерфейса RS-232 позволяет разгружать (загружать) информацию со сборщика менее, чем за 15 мин. Программная поддержка модема, имеющаяся в сборщике, позволяет автоматически загружать и разгружать сборщик по стандартным линиям связи.

Сборщик данных типа СД может проводить измерения по маршрутной карте или вне маршрута. Предусмотрена возможность ввода в сборщик с его клавиатуры буквенно-цифровой информации.


8. Безопасность жизнедеятельности.

8.1. Характеристика потенциальных опасностей и вредностей, которые могут возникнуть при проведении вибродиагностики подвижного состава:

8.1.1. Возможность падения диагностируемого блока с высоты (Диагностируемый блок вывешен на домкратах).

8.1.2. Возможность захвата одежды или частей тела при вращении (Узлы диагностируемого блока вращаются (210 – 300 об./мин.)).

8.1.3. Возможность поражения электротоком (электродвигатель блока находится под постоянным напряжением 150 В).

8.1.4. Наличие сильного шума при работе блока.

8.1.5. Наличие пыли органического и неорганического происхождения.

8.1.6. Возможность возникновения пожара (смазочные масла, солярка, керосин).

8.1.7. Неудобство проведения диагностики (Диагностик находится под тепловозом (в смотровой канаве)).

8.2. Характеристика объекта с точки зрения токсичности и пожаровзрывоопасности.

По взрыво – пожаро безопасности ППВ 01 – 03 относится к категории Д.

Согласно Сан Пин 2.2.1/2.1.1.1200 – 03 защитная зона для цеха составляет 50 м.

Согласно ПУЭ – 00 помещение цеха относится к категории помещений с повышенной опасностью поражения электротоком. Т.к. в цеху железобетонный пол, с металлическим настилом вдоль рельс, по обе стороны канавы. Оборудование эксплуатируется в соответствии с Правилами Технической Эксплуатации Электроустановок.

Молниезащита для цеха необязательна по РД 34.21.122 – 87

По огнестойкости кирпичный цех относится к 3 категории СНиП 2.1.-01-97.

8.3. Санитарно-гигиеническая характеристика производства.

Т.к. проведение вибродиагностики подвижного состава производится в помещении цеха, в таблице указаны допустимые параметры микроклимата по Сан. Пин 2.2.4.548 - 96.

Период года

Категория работ по уровню энергозатрат

Температура воздуха оС

Температура поверхностей, оС

Относительная влажность,%

Скорость движения воздуха

Оптим.

допустимая

Оптим

Допустимая

Оптим

Допустимая

Оптим

Допустимая

tвозд<tопт

tвозд>tопт

tвозд<tопт

tвозд>tопт

холодный

(19)-21

(17)-18,9

(21)-23

(18)-22

(16)-24

40-60

15-75

0,2

0,1

0,3

теплый

(20)-22

(18)-19,9

(22,1)-27

(19)-23

(17)-28

40-60

15-75

0,2

0,1

0,4

Т.к. уровень шума превышает 80 дБ в соответствии с СН 2.2.4/2.1.8562 – 96 для защиты от шума применяются шумопонижающие наушники.

Уровень вибрации соответствует СН 2.2.4/2.1.8.566-96.

Уровень искусственного освещения в цехе 150 лк, в смотровой канаве 300 лк – соответствует Сан Пин 2.2.1/2.2.1.1278 – 03

8.4. Безапасность технологического процесса и оборудования.

8.4.1. Работнику запрещается:

  •  Включать и останавливать (кроме аварийных случаев) машины, станки и механизмы, работа которых не входит в его обязанности.
  •  Проводить работы во время проведения маневровых работ.
  •  Работать без спецодежды и обуви.
  •  Работникам не связанным с диагностированием локомотива находиться на, в и под локомотивом во время проведения диагностики.

8.4.2. Работник должен быть обеспечен спецодеждой, спецобувью согласно типовых отраслевых норм.

8.4.3. При контакте с нефтепродуктами, маслами, кислотами, щелочами, необходимо применять защитные пасты и мази.

8.4.4. Работы должны выполняться бригадой не менее 2-х человек, с оформлением наряда допуска.

8.4.5. Работник обязан:

  •  Использовать только исправный инструмент.
  •  Обтирочный материал ,негодный для дальнейшего использования, положить в специальную тару.
  •  При установке датчика вибрации быть предельно остарожным и внимательным.

8.4.6. После окончания работы работник должен:

  •  Очистить приборы и инструмент от загрязнений и убрать в специально предназначенное место.

8.5. Электробезопасность

8.5.1.К работе с диагностическим комплексом «Вектор – 2000» допускаются специально обученные лица, прошедшие проверку знаний и сдавшие экзамен на соответствующий разряд и группу по электробезопасности (не ниже 3).

8.5.2. На оборудовании установлено заземление и защита от короткого замыкания.

8.5.3. При высокой влажности возможен пробой эл. тока на корпус тягового электродвигателя.

8.6. Пожарная безопасность.

При возникновении пожара необходимо сообщить в пожарную охрану и руководителю работ, и принять все необходимые меры для ликвидации очага пожара всеми имеющимися на участке средствами пожаротушения (пожарный гидрант, ящики с песком, огнетушители).

Расстояние до эвакуационного выхода не более 10 м, время эвакуации не более1 минуты.

8.7. Защита окружающей среды.

Газообразных выбросов в атмосферу при проведении диагностики нет.

Жидкие отходы, масла, и т.д. направляются по отдельной канализации в яму нефтеулавливатель.

Твердые отходы – обтирочные материалы утилизируются в специально отведенной яме и периодически сжигаются.

9. Гражданская оборона

Услышав сирену, производственные гудки и другие сигнальные средства (сигнал «Внимание всем), рабочим обязательно включить местное радио или ТВ и прослушать экстренное сообщение штаба ГО.

9.1 Системы оповещения.

В цехе сигнал можно получить по нескольким каналам связи.

1) от дежурного по депо по местной громкоговорящей связи.

2) от дежурного по депо по прямой телефонной связи.

3) посредством электросирены на территории предприятия.

4) посредством тепловозных гудков.

9.2 Защитные сооружения.

На территории предприятия используется укрытие малой вместимости на 200 человек. Оно оборудовано: фильтровентиляционной системой, электроснабжением, связью, водоснабжением. На случай самообеспечения в укрытии имеется генератор переменного тока, запас питьевой воды, аварийный сборник фекальных вод, запас воды для тушения возможных пожаров.

9.3 Порядок эвакуации.

При получении сигнала ГО весь персонал должен покинуть помещение согласно плану эвакуации и собраться в пункте сбора, после чего разместиться в укрытии.

Выдача СИЗ персоналу по сигналу ГО производится в укрытии.

9.4 Обучение персонала по ГО.

Обучение руководящего состава предприятия производится в региональных и районных центрах обучения ГО, рабочий персонал обучается в районных и местных центрах обучения ГО.

В структурных подразделениях организовано регулярное обучение рабочих и служащих по специальным программам и темам.

9.5 Невоенизированные формирования ГО.

  1.  Служба по обеззараживанию одежды.
  2.  Служба по обеззараживанию помещений.
  3.  Санитарный пост.
  4.  Команда пожаротушения.
  5.  Аварийно-техническая группа.
  6.  Звено по обеззараживанию территории
  7.  Звено по обслуживанию укрытия.
  8.  Пост РХН.
  9.  Звено разведки на средствах ж.д. транспорта.
  10.  Спасательная группа.
  11.  Разведывательная группа.
  12.  Звено связи.

10. Экономика, основы предпринимательской деятельности, менеджмента и маркетинга.

10.1. Наименование цеха.

Тепловозный цех.

10.2. Основное технологическое оборудование.

Диагностический комплекс «Вектор – 2000», Выпрямитель постоянного тока.

10.3. Балансовая стоимость основного технологического оборудования и нормы амортизации.

Название

ПСТнаНачП

Аморт. НачПер

Остат.Стоим

АмортТекущПер

Комплекс «Вектор-2000»

590000

173529.42

416470.58

6941.17

10.4. Режим работы цеха.

Односменный, длительность смены 12 часов.

10.5. Стоимость энергоресурсов.

1кВт/час = 1.5854 руб.

10.6. Явочная численность персонала.

Слесарь 5 разряда – 2 человека, часовая ставка 28.44 руб/час.

10.7. Штатное расписание управленческого персонала цеха:

Сменный мастер 10 разряд – 1 человек, оклад 8800 руб.

10.8. Удельные нормы расхода энергии 35 – 40 кВт/час.

3


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

36412. Системы подчиненного регулирования параметров электропривода 25.03 KB
  Системы подчиненного регулирования параметров электропривода. ‘’ возможность ограничить любой параметр на любом уровне Система с последовательной коррекцией или система подчиненного регулирования СПР удобны в расчетах и в настройках характерным является то что даже при существующих ошибках в определении параметров объекта системы остаются работоспособными и обладают запасом устойчивости и точности. Каждому регулируемому параметру соответствует свой датчик регулятор и контур регулирования. Контура регулирования вложены друг в друга...
36413. Приведите нелинейные модели САУ 16.25 KB
  Каждая СУ состоит их линейных и НЛЗ. Наличие одного НЛЗ делает всю САУ нелинейной. По матму описанию процессов НЛЗ делятся на статиче и динамиче. Описывся алгебраичми зависимочтями выхй величины от вхй Динамиче НЛЗ процессы котх описся НЛ ДУ например: Принципы нелинейности: а коэфты уря зависят от перх б степень произвх выше 1 и самой произвой в коэфт К зависит от самой производной ДУ будет НЛ если присутт хотя бы один из признаков нелинейности.
36414. Способы определения параметров динамических моделей 21.97 KB
  В зависимости от вида переходной характеристики кривой разгона задаются чаще всего одним из трех видов передаточной функции объекта управления: в виде передаточной функции инерционного звена первого порядкагде – K T и коэффициент усиления постоянная времени и запаздывание которые должны быть определены в окрестности номинального режима работы объекта.Для объекта управления без самовыравнивания передаточная функция имеет вид: Более точнее динамику объекта описывает модель второго порядка с запаздыванием Экспериментальные методы определения...
36415. Поясните методы анализа устойчивости равновесных режимов нелинейных САУ 16.92 KB
  методыне дают полн. Методы анализа динамики НС: 1.Точные методы исследия динамики: метод прова сост: фазовой плоскости; изоклин; метод припасовывания метод точечного преобразования 2.
36416. Типовые способы настройки контуров в системах подчиненного регулирования 17.06 KB
  Типовые способы настройки контуров в системах подчиненного регулирования. Оптимизация контура – выбор такого закона регулирования и параметров этого закона который в наибольшей степени соответствует требованиям статическим и динамическим характеристикам контура регулирования. Определение вида звена регулирования П И ПИ который обеспечивает наилучшие статические и динамические характеристики. Определение параметров регулирования постоянной времени коэффициента усиления и т.
36417. Критерий абсолютной устойчивости В.М.Попова 56.49 KB
  Критерий Попова в геометрическом варианте: для абсолютной устойчивости состояния равновесия НСАУ с устойчивой линейчатого и нелинейчатого характеристика которой лежит в секторе 0к достаточно чтобы модифицированный годограф Попова целиком лежал справа от прямой проходящей через точку 1 к j0с произвольным угловым коэффициентом 1 х. Обобщенный критерий Попова на случай нейтральной или неустойчивой линейной части: в этом случае корень характеристического уравнения линейной части имеет либо = 0 корень либо хотя бы 1 полис расположенный в...
36418. Физическая природа постоянных времени и времени запаздывания в моделях технологических объектов. Одноемкостные и многоемкостные объекты 12.92 KB
  Физическая природа постоянных времени и времени запаздывания в моделях технологических объектов. Физическая природа постоянных времени – электрическая индукция емкость; лампочка – идеальная нагрузка постоянная времени и временя запаздывания приближенно равны нулю и механическая: масса и момент инерции. Постоянная времени связана с теплоемкостью и с теплообменом. природа времени запаздывания – транспортная транспортер.
36419. Приведите классификацию и поясните сущность методов технической линеаризации 38.16 KB
  На выходе звена эта составляющая отфильтровывается низко частотной линейной частью системы.3 если А→∞ z0 x0 становится линейной во всем диапазоне изменения х. Для нелинейности типа зоны нечувствительности наложение на входной сигнал хn последованности импульсов прямоугольной формы с амплитудой А=n делает для постоянной составляющей х0 нелинейную характеристику линейной на участке шириной n12 посл. Она становится линейной уже при А=а.
36420. Электропривод и его место в структуре АСУТП 12.7 KB
  способы обеспечивают контроль за текущим состоянием объекта эффективные алгоритмы управления точные математические модели объектов быстродействие современных средств обработки информации позволяет быстро рассчитать величины управляющих воздействий и выдать их на объект. В настоящее время все больше для управления ЭП используют УВМ и микропроцессоры. При этом функции управления ЭП принимают на себя ВУ АСУТП обычно это МП или микроЭВМ связанные с ЭВМ более высокого уровня. При этом схема управления ЭП содержит только усилительные узлы и...