6851

Механіка. Методичні рекомендації до лабораторних робіт

Книга

Физика

Лабораторні роботи Згідно з навчальною програмою дисципліни Механіка передбачені такі лабораторні роботи: Лабораторна робота № 1. Визначення розрахунковими та експериментальними методами масових та інерційних характеристик елементів М ПЕА. Лаб...

Украинкский

2013-01-08

310.5 KB

8 чел.

  1.  Лабораторні роботи

Згідно з навчальною програмою дисципліни Механіка передбачені такі лабораторні роботи:

Лабораторна робота № 1. Визначення розрахунковими та експериментальними методами масових та інерційних характеристик елементів М ПЕА.

Лабораторна робота № 2. Визначення коефіцієнтів тертя ковзання у кінематичних парах М.

 Лабораторна робота № 3. Розшифровка параметрів зубчатих коліс.

 Лабораторна робота № 4. Вивчення конструкцій зубчастих передаточних М.

   Лабораторна робота № 5. Визначення характеристик електродвигунів.

 Лабораторна робота № 6. Вивчення несівних конструкцій корпусів блоків та приладів ПЕА.

Лабораторна робота № 7. Визначення характеристик гвинтових пружин.

Лабораторна робота № 8. Визначення характеристик контактних груп електро-магнітних реле.

Для кожної лабораторної роботи створена відповідна інструкція, у якій викладені теоретичні відомості з відповідних розділів лекційного курсу та навчально-методичної літератури, методика проведення дослідження та обробки його результатів, вимоги до оформлення протоколу лабораторної роботи.

Інструкції знаходяться у лабораторії на робочих місцях біля відповідних лабораторних установок.

Нижче додаються інструкції до лабораторних робот № 1, 2, 3, 4.


ЛАБОРАТОРНА РОБОТА № 1

ВИЗНАЧЕННЯ ІНЕРЦІЙНИХ ПАРАМЕТРІВ ЛАНОК

МЕТОДОМ ФІЗИЧНОГО МАЯТНИКА

Мета роботи:

  •  визначення координат центра мас ланки;
  •  визначення момента інерції ланки.

  1.  Розрахункові методи визначення інерційних параметрів ланок

  1.  Розрахунок маси ланки

Маса може бути розрахована, якщо відомий обєм ланки V та густина матеріалу :

     m =  V.                ( 1 )

Густина деяких конструкційних матеріалів:

сталь

7.8

г/см3

мідь, бронза, латунь

8.9

алюмінієві та магнієві сплави

2.5 – 2.7

текстоліт, гетинакс

1.3 – 1.4

поліаміди

1.1 – 1.2

  1.  Координати центра мас

Центр мас – точка, у якій умовно може бути зосереджена маса ланки, і при тому її стан рівноваги під дією прикладеної системи сил не зміниться.

Координати центра мас можна обчислити за формулами (рис. 1):

             

Рис. 1. Визначення координат центра мас

  1.  Розрахунок власного момента інерції ланки

Момент інерції ланки – еквівалент маси у обертальному русі.

Власний момент інерції визначають відносно осей, що проходять через центр мас (рис. 2, а); його значення можна розрахувати за формулами:

      

де r x , r y , r z – відстані елементарної маси dm до відповідної осі координат, що проходить через центр мас.

  а             б

     Рис. 2. Визначення момента інерції ланки

Власні моменти інерції тіл правильної форми:

циліндра діаметром D

JC = mD2/8

стрижня довжиною L

JC = mL2/12

кулі діаметром D

JC = mD2/10

Момент інерції тіла складної конфігурації можна знайти як алгебраїчну суму моментів інерції простих тіл, що створюють складний об’єм.

  1.  Момент інерції тіла відносно осі, яка не проходить через центр мас

Такий момент (рис. 2, б) можна розрахувати за формулою:

               JA = JC + ma2 ,       (4)

де JC – власний момент інерції відносно центра мас С , JA – момент інерції відносно осі, що проходить через точку А , m – маса тіла, a – відстань від осі А до центра мас.

  Для тіл складної конфігурації розрахункові формули для визначення моментів інерції відносно різних осей наведені у довідковій літературі [ 2 ].

  1.  Експериментальне визначення інерційних параметрів ланок

    

  1.  Експериментальне визначення координат центра мас

Положення координат центра мас ланки може бути визначено підвішуванням останньої на призмі у двох різних точках: вертикальні лінії, які провадять із точок підвісу, перетнуться у центрі мас C (рис. 3).

      

 Рис. 3. Визначення координат центра мас підвішуванням

         у точках А та В

  1.  Експериментальне визначення моментів інерції методом фізичного маятника

Ланка, підвішена на призмі, являє собою фізичний маятник (рис. 4, а); якщо її вивести із стану рівноваги та надати можливість здійснювати вільні коливання, період коливань буде визначатися інерційними параметрами ланки. Еквівалентна схема фізичного маятника наведена на рис. 4, б .

           

           а           б

   Рис. 4. Ланка як фізичний маятник

Рівняння руху ланки з масою m та моментом інерції JA має вигляд:

     

де   час, а – відстань від точки підвісу А до центра мас С , g – прискорення вільного падіння.

Для малих кутів sin    , і рівняння (5) приймає вид

          

де k2 = mga / JA . 

   

 Розв’язання рівняння (6) відомо:

              

де  0 – амплітуда, ТА – період кутових коливань маятника.

   З виразу (7) одержують звязок момента інерції JA з періодом коливань ТА .

           

та вираз для обчислення власного момента інерції JС :

         

  

  1.  Координати центра мас відомі

Якщо маса ланки та координати центра мас визначені (розрахунком чи експериментом), ланку підвішують на призмі у точці А , що не співпадає з центром мас, й виміряють період коливань ТА ланки – фізичного маятника; виміряють також відстань а від точки підвісу до центра мас; розрахунок момента JС провадять за рівнянням (9). Метод доцільно використовувати для ланок, у яких центр мас співпадає з геометричним центром ланки (звичайно це ланки, що мають форму правильних багатокутників чи дисків).

  1.  Координати центра мас невідомі

У цьому випадку підвішують ланку послідовно у двох точках А та В , що лежать на одній лінії з центром мас (рис. 5), вимірюють періоди коливань ТА та ТВ , а також відстань d між точками підвісу.

   а                б          

      Рис. 5. Визначення момента інерції підвішуванням у двох точках

Якщо точки підвісу знаходяться по один бік від центра мас (рис. 5, а), відстань до центру мас а та власний момент інерції ланки JС розраховують за формулами:

     

де

Якщо центр мас знаходиться між точками підвісу (рис. 5, б), відстань до центру мас b та власний момент інерції JС розраховують за формулами:

   

  1.  Порядок виконання роботи

  •  виміряти геометричні параметри ланки та розрахувати його масу за формулою (1); якщо ланка має складну конфігурацію, подати її як сукупність тіл елементарної форми (циліндрів, призм, паралелепіпедів та ін.), для яких визначення об’єму не являє складності;
  •  визначити координати центра мас у відповідності до п. 2.1;
  •  розрахувати теоретичне значення момента інерції відносно центра мас JС у відповідності до п. 1.3 – 1.4;
  •  визначити момент інерції ланки відповідно до п. 2.2 – 2.3 підвішуванням за одну точку; період коливань ТА доцільно визначати як середнє арифметичне періодів 20 повних коливань ланки;
  •  визначити момент інерції ланки відповідно до п. 2.4 підвішуванням за дві точки, вимірявши періоди ТА та ТВ ;
  •  порівняти значення моментів інерції, одержані розрахунком та експери-ментами; пояснити розбіжність результатів (вони завжди є);
  •  оформити звіт по лабораторній роботі № 1.

Література

1. Павловський М.А. Теоретична механіка. Київ: Вища школа. Головне видав-ництво, 2003.

2. Фаворин М.В. Моменты инерции тел. Справочник. М.: Машиностроение, 1970. 

ЛАБОРАТОРНА РОБОТА № 2

ВИЗНАЧЕННЯ КОЕФІЦІЄНТІВ ТЕРТЯ КОВЗАННЯ

  1.  Мета роботи

Метою є експериментальне визначення коефіцієнтів тертя ковзання у тертєвих парах з різних конструкційних матеріалів. Використовується метод В.О. Желіговського (нахиленої лінійки), що дає можливість визначати коефіцієнти тертя при сухому терті двох твердих поверхонь, при ковзанні з відносно малою швидкістю.

  1.  Загальні теоретичні відомості

2.1. Основні поняття та терміни. Зовнішнє тертя твердих тіл – складне явище, що залежить від багатьох процесів, які відбуваються на межі розділу у зонах фактичного контакту та у тонких поверхневих шарах тіл при їх відносному тангенційному зміщенні. Сила зовнішнього тертя ковзання – опір відносному переміщенню твердих тіл, що спрямований проти цього переміщення. В залежності від стану поверхонь твердих тіл розрізняють тертя без змащування, граничне та рідинне.

Тертя без змащуванння (сухе) – тертя двох твердих тіл, якщо на їх повернях нема будь-якого змащувального матеріалу.

Граничне тертя – тертя двох твердих тіл при наявності на поверхнях шару рідини, яка має властивості, що відрізняються від обємних.

Рідинне тертя – тертя, що виникає при тангенційному зміщенні поверхонь, між якими існує відносно товстий шар рідини з обємними властивостями.

2.2. Взаємодія твердих тіл. Молекулярно-механічна (адгезійно-деформаційна) теорія тер-тя пояснює процес тертя як силову взаємодію мікровиступів шорстких поверхонь у зонах фактичного контакту. Ці останні займають лише незначну частину номінальної поверхні контак-тування й на них мікровиступи поверхонь деформуються та вкорінюються одни у одни. Опір цьому деформуванню визначає деформаційну (механічну) складову сили тертя. Її можна обчис-лити, якщо відомі механічні характеристики поверхневих шарів, геометричні розміри та форма мікронерівностей, напружений стан матеріалів у зоні контакту. Молекулярна складова визна-чається взаємодією молекулярних структур поверхонь (притяганням та відштовхуванням). Цю складову можна розрахувати на основі напівемпіричних співвідношень, що були одержані у експериментальних дослідженнях.

Таким чином, дотичні напруження n , що виникають на межі контакту поверхонь:

   n = о +  pc ,                   ( 1 )

де о та – фрикційні константи, що визначаються умовами роботи пари тертя, pc – питомий тиск на контактних поверхнях.

2.3. Фактори, що визначають силу тертя при ковзанні.

 Сили тертя залежать від таких груп факторів:

   властивостей поверхневих шарів контактуючих деталей;

 – режиму тертя;

 – форми поверхонь кінематичної пари.

Перша група факторів, що визначають фізико-механічний та мікрогеометричний стан контактуючих поверхонь: молекулярна будова, структура поверхневого шару, внутрішні напруження у ньому, твердість, пружність та інші механічні властивості; мікрорельєф, притаманий кожній технічній поверхні, та ін.

Взаємодія поверхонь при терті суттєво залежить від характеру деформування мікровис-тупів: воно може бути пружним чи пружно-пластичним (частіше всього) або ж пластичним.

  Друга група факторів режим тертя: питомий тиск, відносні швидкості, температура у контактних зонах, присутність або відсутність на поверхнях тертя оксидів або змащуючих материалів, властивості цих третіх речовин.

 

  1.  Сили при терті ковзання.

Схема сил, що діють при переміщенні твердого тіла 1 відносно твердої поверхні 2, наведена на мал. 1.

 

 

 

Мал. 1. Сили при терті

   ковзання      

У тертєвій парі може виникнути самогальмування, коли рух під дією зовнішньої сили P стає неможливим, якою великою б вона не була, тобто при цьому P < Fт ; умову самогаль-мування можливо записати у вигляді: g < j т .

  1.  Вплив форми контактуючих поверхонь.

Це врахування впливу третьої групи факторів: вводять зведений коефіцієнт тертя співвідношення зовнішніх сил рушійної P та стискаючої контактуючі поверхні N: f¢ = P/N. При наявності тертя силу P знаходять через f¢ :

               P = Fт = f¢ N ,               ( 3 )

де Fт  зведена сила тертя у кінематичній парі.

2.6. Параметри мікрорельєфу технічних поверхонь

Мікрорельєф, згідно зі стандартами, описують десятьма параметрами, серед яких, крім параметрів, що характеризують висоту та крок мікронерівностей, повинні бути їх форма та напрямок "у плані".

 

     Мал. 2. Мікроелементи профілю

 

Висота Rmax технічних поверхонь звичайно лежить у межах від 0.025 до 1600 мкм – це відстань між лініями виступів та западин. Крім того, висоту нерівностей виміряють параметрами: Rz – висотою за десятьма точками , що є сумою середніх арифметичних абсолютних відхилень п¢яти найбільших мінімумів Himin та п¢яти найбільших максимумів Himax від середньої лінії m, яка провадиться так, щоб у межах базової лінії середнє квадратичне відхилення точок профілю до неї було мінімальне :

          

та Raсереднім арифметичним абсолютних значень відхилень y(x) профілю:

         

 

Середній крок мікронерівностей Sm - середнє арифметичне значення кроку нерівностей у межах базової довжини.

Відносна опорна довжина профілю tp – це сума довжин відрізків bi , що знаходяться на визначеному рівні у матеріалі виступів на лінії, еквідистантній середній лінії; а відносна опорна довжина

                

 

  Мал. 3. Опорні криві для різних    

  способів обробки поверхонь:      

 1 – точення; 2 – шлифування; 3 – полірування

що безпосередньо приймає участь у контактуванні поверхонь; її наближено можна описати рівнянням tp = aen . Значення коефіцієнтів а та n для стальних поверхонь такі:

вид обробки

а

n

точення

1.8

1.8

шліфування

2.3

1.6

полірування

2.5

1.6

За допомогою параметрів опорної кривої розраховують зусилля, що виникають при контактуванні поверхонь, коефіцієнти тертя, параметри процесів зношування, герметичність стиків.

  1.  Розрахунок коефіцієнтів тертя при ковзанні

Для найбільш типових методів обробки поверхонь (середні значення коефіцієнтів опорної кривої а = 2, n = 2) коефіцієнт тертя при пружному контакті може бути розрахований за формулою

      

де = (1 2 )/E  пружна константа матеріалу; E  модуль пружності,   коефіцієнт Пуасона; (для двох контактуючих поверхонь = 1 + 2; = Rmax/ra1/ , r  радіус мікронерівностей ; еф коефіцієнт гістерезисних втрат (для сталі еф =0,1).

Значення величин у формулі (7) для інших матеріалів та умов контактування наведені у довідниках.

  1.  Орієнтовні значення коефіцієнтів тертя ковзання

Значення коефіцієнтів тертя ковзання, одержані у експериментах з різнимі матеріалами при малих швидкостях прослизання наведені нижче, але потрібно памятати про вплив вищезга-даних груп факторів – ці значення відповідають визначеним умовам експерименту. Якщо останні будуть іншимі, зміняться й значення коефіцієнту f , тобто до подібних даних потрібно завжди відноситися критично .

Орієнтовні значення коефіцієнтів тертя ковзання:

матеріали тертевих пар

коефіцієнт тертя f

без змащування

із змащуванням

сталь по сталі

0,1 0,2

0,05 0,1

закалена сталь по закаленій сталі

0,12 0,25

0,06 0,12

сталь по бронзі

0,15 0,2

0,07 0,1

бронза по бронзі

0,15 0,2

0,07 0,1

сталь по алюмінієвому сплаву

0,16 0,3

0,08 0,2

сталь по текстоліту

0,2 0,3

0,12 0,18

  1.  Метод В.А. Желіговського

Коефіцієнт тертя знаходять із співвідношення f = tan j т , а кут тертя j т визначається таким чином.

  

       Мал. 4. Схема визначення коефіцієнту тертя

На горизонтальній площині столу (мал. 4) знаходиться лінійка 1 з матеріалу одного з матеріалів тертєвої пари; одним кінцем вона закріплена на голівці 2 креслярського приладу. Кут нахилу лінійки  може змінюватися за допомогою поворотного пристрою голівки. До передньої площини лінійки кареткою 4 притискається зразок 3 з другого матеріалу пари тертя.

При переміщенні лінійки праворуч вздовж нижнього краю столу каретка, яку тягне лінійка, також почне переміщуватися. Якщо кут нахилу лінійки  менш куту тертя j т між ліній-кою та зразком, каретка разом зі зразком та лінійка будуть рухатися у напрямку X  X як одне ціле, не прослизаючи одна відносно другої. Якщо   j т , зразок буде прослизати по лінійці, а траєкторією руху каретки буде пряма лінія V  V , що нахилена до нормалі N  N на кут j т .

  1.  Проведення експерименту

Для визначення коефіцієнту тертя необхідно на аркуші паперу, закріпленому на поверхні столу, прокреслити пряму N  N - нормаль до ребра лінійки. Пересуваючи лінійку з кареткою, одержати траєкторію V  V руху останньої за допомогою олівця, що встановлений у отвору каретки. Від точки O перетину цих ліній відкласти довільний відрізок OK , провести перпенди-

куляр KM до нормалі N  N (напрямок ковзання зразка по лінійці) та визначити коефіцієнт тертя f = tan j т = KM /OK .

Для кожного зразку матеріалу визначення провести тричі та усереднити результати. Проаналізувати та пояснити одержані дані.

Оформити протокол проведення роботи .

  1.  Контрольні запитання

  1.  Який вплив сил тертя на працездатність механізмів ?
    1.  Які фактори впливають на сили тертя ?
    2.  Як впливають властивості досліджувальних матеріалів на коефіцієнти тертя ?
    3.  Які основні параметри мікрогеометрії технічних поверхонь ?
    4.  Яким чином шорсткість паперу, по якому переміщується каретка, впливає на результати визначення коефіцієнтів тертя методом В.А. Желіговського ?

  1.  Література

  1.  Крагельский И.В., Добычин М.И., Комбалов В.С. Основы расчетов на трение и износ. М.: Машиностроение, 1977.
    1.  Трение, изнашивание и смазка: Справочник. В 2-х кн./ Под ред. И.В. Крагельского, В.В. Алисина. М.: Машиностроение, 1978.
    2.  Юденич В.В. Лабораторные работы по теории механизмов и машин. М.: Высшая школа, 1962. 

 ЛАБОРАТОРНА РОБОТА № 3

ВИЗНАЧЕННЯ ГЕОМЕТРИЧНИХ ПАРАМЕТРІВ

ЗУБЧАТИХ КОЛІС

1. Ціль роботи:

  1.   засвоєння методики розрахунку геометричних параметрів евольвентних   

       зубчатих передач;

  1.   визначення геометричних параметрів (розшифровка) евольвентних зубчатих   

       коліс;

  1.   засвоєння правил оформлення креслень зубчатих коліс за стандартами.

 

2. Розрахунок геометричних параметрів

Для циліндричної євольвентної зубчатої пари розрахунок геометричних параметрів провадять за стандартною методикою (ГОСТ 16532 -70 та ГОСТ 19274 -73). Вихідні параметри для розрахунків:

 числа зубів коліс пари z1 та z2 ;

 коефіцієнти зміщення x1 та x2 ;

 модуль зубчатої пари m.

Результатом є розміри коліс – діаметри:

  ділільні di ; 

  виступів dai ;

 западин df i ;

 початкові dw i ;

 та міжосьова відстань передачі aw ;

коефіцієнт перекриття  .

3. Розшифровка зубчатої пари

При розшифровці зубчатої пари (т. зв. зворотна задача визначення параметрів, коли є реальні колеса, а необхідно визначити первісні параметри) вимірюють розміри коліс та передачі, а потім розраховують значення m, x1 та x2 .

Існують декілька способів розшифровки.

3.1. Розшифровка за допомогою довжини загальної нормалі.

 

 Мал. 1. Вимірювання довжини загальної нормалі

                  Таблиця 1

    Число зубів zn в залежності від числа зубів колеса z

z

8 –16

11 –35

17 –44

26 –53

35 – 62

43 – 70

52 – 79

61 – 88

zn

2

3

4

5

6

7

8

9

z

69 –97

78…106

87…115

96…124

105…133

114…142

123…152

132…161

zn

10

11

12

13

14

15

16

17

Довжина загальної нормалі повязана з вихідними параметрами колеса формулою

      Wn = [ (zn – 0,5) + 2x tan  + z inv ] m cos .    ( 1 )

Якщо вимірити загальну нормаль двічі: Wn для числа зубів zn , та Wn-1 для zn  1 , можливо розрахувати модуль зачеплення

            

а потім з (1) – коефіцієнт зміщення x.

Для визначення загальної нормалі існує спеціальний вимірювальний інструмент – нормалемір; для великих модулей вимірювання можливо провадити штангенциркулем.  

  Оскільки штангенциркуль не дає достатньої точності, після визначення модуля за форму-лою ( 2 ) необхідно уточнити значення останнього, звівши до стандартного згідно з табл. 2.

         

          Табл. 2. Стандартні ряди модулів, мм                           

ряд 1

0,10

0,12

0,15

0,20

0,25

0,30

0,40

0,50

0.60

ряд 2

0,11

0,14

0,18

0,22

0,28

0,35

0,45

0,55

0,70

                       

ряд 1

0,80

1,00

1,25

1,50

2,00

2,50

3,00

4,00

5,00

ряд 2

0,90

1,125

1,375

1,75

2,25

2,75

3,50

4,50

  3.2. Розшифровка за результатами непрямих вимірювань

Для дрібних модулів вимірювання загальної нормалі без нормалеміра практично неможливе; штангенциркулем також неможливо скористатися, тому що ширина його вимірювальних губок набагато більша відстані між зубами. Для розшифровки у цьому випадку використовують метод непрямих вимірювань.

Параметри зубчатої пари повязані системою рівнянь:

          

      

де   кут профілю, tw – кут зачеплення.

Якщо визначити числа зубів z1 , z2 , вимірити діаметри вершин  da1 , da2 , міжосьову відстань aw , з цієї системи можна знайти модуль m , коефіцієнти зміщення x1 , x2 , кут зачеплення  tw . 

Система рівнянь (3) трансцендентна, її розв’язують послідовними ітераціями, задаючи деяке початкове значення кута tw ( можна починати з tw = 0,349066, тобто 20 ). Схема алгоритму розшифровки наведена на мал. 2. Ітерації провадяться до тих пір, поки різниця tw між попереднім значенням tw та одержаним після циклу ітерації (tw )і стає меншою 106 . Після цього значення модулю m зводиться до стандартного та розраховуються коефіцєнти x1 , x2 .

  4. Програмне забезпечення процесу розшифровки

  1.  Програми для мікрокалькуляторів

Розроблені програми для програмованих мікрокалькуляторів МК-52 та МК-61, що дають можливість провадити розшифровку обома описаними методами.

  4.1.1. Програма визначення модуля та коефіцієнта зміщення для одного зубчатого колеса по довжині загальної нормалі:

  

  Пх4 Пх5 – Пх0 Fcos  F  хП9 С/П хП9 Пх0 Fcos  Пх4   Пх2 2 F1/х – F  – Пх0 Ftg

  Пх0 – Пх1 – 2 Пх0 Ftg  хП3 С/П Б/П 00

Програма має довжину 40 кроків; перед обчисленнями вводять у регістри памяті такі дані:

   регістр   П0   П1   П2   П4  П5

   величина   /9   z   zn    Wn   Wn-1 

   Перемикач калькулятора “Р – Г“ повинен стояти у положенні “Р” . Після вводу даних подають команду С/П – на табло калькулятора зявиться значення модуля, підраховане за формулою (2); його вточнюють згідно з табл. 2 (тобто набирають стандартне значення m ) та знов подають команду С/П – на табло зявиться значення коефіцієнта x. Значення m та x програма записує у регістри П3 та П9 відповідно.

4.1.2. Програма розшифровки параметрів зубчатої пари за непрямими вимірюваннями складається з двох частин, тому що її довжина перевищує програмну память калькулятора.

Основна частина – визначення модулю ( 83 кроки ):

 Пх1 Пх2 + хПa Пх0 хПb Fcos Пх0 Fcos  Пха Пх6 2 хП9 F1/x 2 Пх6 Пха – 2 + 2

 Пх7 Пх8 + Пх9 – Пха 1 + 2 хП5 Fх0 49 Пх6 Пхе хП6 БП 00 Fх0 62 0,4  Fхy Пхс

  Пхd + Пх5 Пх0 + хП5 ПхbFх2 F 1 ВП 3 /–/ – Fх0 79 Пх5 БП 05 Пх9 С/П БП 00

   Перед обчисленнями вводять у регістри памяті такі дані:

   регістр   П0  П1 П2 ... П6  П7  П8 Пc   Пd   Пe

   величина   /9  z1  z2    aw   da1  da2   – 9.749  6.275  1.001

  Числові коефіціенти у регістрах Пс та Пd потрібні програмі для визначення кута зачеп-лення за апроксимаційною формулою

              tw = ( 6.275 – 9.749 0.4 )  + /9,

де  = (x1 + x2 )/ (z1 + z2 ).  

    

   Тривалість обчислень може бути відносно велика – до 10 хвилин; це повязано з тим, що значення aw , введене у регістр П6, не враховує зазору jn між зубами і це призводить до одер-жання некоректного значення кута tw . У цьому випадку програма звеличує tw до 1.001tw (числовий коефіцієнт у регістрі Пе) та знов повторює усі розрахунки, поки не будуть одержані достовірні результати. Для прискорення розшифровки у програмі прийнята tw = 103.

Перемикач калькулятора “Р – Г“ повинен стояти у положенні “Р” . Після вводу даних подають команду С/П – на табло калькулятора ( також у регістрі П9 ) повинно зявитися значення модуля, підраховане за формулою (2); його уточнюють згідно з табл. 2 – заносять у регістр П9.

Після цього, не змінюючи змісту регістрів пам’яті, вводять додаткову програму (почи-наючи з кроку, що має адресу 00) – 53 кроки:

хП9 Пх1 Пх2 + хПа 2 Пх6 Пх0 Fcos  Fcos  1 хП5 Ftg Пх0 Ftg хП4 – Пх5 – Пх0 +

  2 Пх4 Пха хП4 Пх6 Пх8 2 – Пх9 Пх1 2 – 1 + хП3 Пх4 – хП4 Пх9 С/П БП 00

Подають команду С/П, а після закінчення розрахунку одержують у регістрах пам’яті:

   регістр   П0  П1 П2 П3 П4  П5 П6  П7  П8 П9

   величина   /9  z1  z2  x1  x2   tw  aw  da1  da2  m

  1.  Програма розшифровки за непрямими вимірюваннями для персональної ЕОМ

Алгоритм програми відповідає схемі мал. 2. Програма RZP знаходиться у локальній мережі дисплейного класу 404.17; після її запуску пропонує ввести необхідні параметри коліс та передачі. Розраховує всі геометричні параметри передачі та записує їх у файл їз обраним ім’ям, а також виводить на екран профілі зубів шестірні та колеса.

5. Визначення розмірів коліс та міжосьової відстані передачі для введення у програми розшифровки

  

  

                     чи   

        

Примітка: розмір s набагато менший розмірів d чи с , тому при його вимірюванні мож-ливо допустити похибку s , яка перевищує у декілька разів похибки d та с .           

6. Порядок виконання роботи

   6.1. Для колеса з модулем m > 1 мм розшифровку провести методом вимірювання загальної нормалі (згідно з п. 3.1):

 підрахувати число зубів колеса z;

 за допомогою табл. 1 визначити числа зубів zn та zn-1 ;

 вимірити нормалі Wn та Wn-1 ;

 підрахувати модуль за формулою (2) та звести його значення до стандартного згідно

  з табл. 2:

    підрахувати коефіціент зміщення за допомогою рівняння (1).

6.2. Для дрібномодульної зубчатої пари розшифровку провести методом непрямих вимірювань:

 підрахувати числа зубів коліс z1 та z2 ;

 a) вимірити чи визначити згідно з п. 5.1 діаметри da1 та da2 , при необхідності –

  розмір s ;

    b) вимірити чи визначити згідно з п. 5.2 – 5.3 міжосьову відстань aw ;

 провести визначення параметрів обох коліс (розшифровку) згідно з п. 3.2.

6.3. Оформлення звіту лабораторної роботи:

До звіту з результатами розшифровок необхідно накреслити робочі креслення зубчатих коліс ( по одному кресленню на кожного студента) згідно з діючими стандартами ЄСКД.

На робочому кресленні колеса повинні бути вказані всі параметри зубчатого вінця, у тому числі – контрольний розмір (довжина загальної нормалі).

Література

1. Детали и механизмы приборов: Справочник / Б.М. Уваров, В.А. Бойко, В.Б. Подаревский, Л.И. Власенко. – 2-е изд., перераб. и доп.. – К.: Технiка, 1987.

   2. ГОСТ 2.403 – 75. Изображения зубчатых колес на чертежах.

   3. ГОСТ 9563 – 60. Передачи зубчатые. Модули.

   4. ГОСТ 9587 – 81. Передачи зубчатые цилиндрические эвольвентные мелкомодульные. Исходный контур.

   5. ГОСТ 13755 – 81. Передачи зубчатые цилиндрические эвольвентные. Исходный контур.

   6. ГОСТ 16532 – 70. Передачи зубчатые цилиндрические эвольвентные внешнего зацепления. Расчет геометрии.

   7. ГОСТ 19274 – 73. Передачи зубчатые цилиндрические эвольвентные внутреннего зацепления. Расчет геометрии.

    ЛАБОРАТОРНА РОБОТА N 4

 ВИВЧЕННЯ КОНСТРУКЦІЙ МЕХАНІЗМІВ

 СЛІДКУЮЧИХ СИСТЕМ ДИСТАНЦІЙНОГО КЕРУВАННЯ

Ціль роботи ознайомитися з конструкцією механізмів слідкуючих систем дистанційного керування (ССДУ), вивчити їхні деталі і вузли, придбати навички в оформленні принципових кінематичних схем механізмів.

  6.1. Структура ССДУ.

 Вихідний вал слідкуючого приводу з визначеним ступенем точності відтворює у виді механічного переміщення вхідний керуючий сигнал. Типова структурна схема двохканальної ССДУ високої точності для радіоелектронного засобу РЕЗ (радіолокатора, координатографа, приймача, передавача і т.п.) наведена на мал.1.

            

              Мал.1. Структурна схема ССДУ

Принцип дії ССДУ такий. Оператор на пульті керування за допомогою пристрою Е1 через редуктор Х1 повертає вали електромеханічних перетворювачів (обертових трансформаторів, сельсинів, потенціометрів) Е3 і Е4, зв'язаних через мультиплікатор Х2, на кути, контрольовані за допомогою шкального пристрою Е2. При цьому виробляються сигнали грубого і точного каналів перетворювачами Е3 і Е4 відповідно, які передаються дистанційно на пристрої порівняння Е5 і Е6. РЕЗ Е8 керується сигналами порівнюючих пристроїв у виді різниці сигналів перетворювачів Е3 – Е10 і Е4  Е11 пульта керування й електропривода; далі селектор Е7 вибирає більший по амплітуді сигнал, що потім підсилюється підсилювачем А1 і подається на двигун М1 і через редуктор Х3 на РЕЗ. Одночасно з РЕЗ обертаються вали перетворювачів грубого Е10 і точного Е11 каналів, зв'язані мультиплікатором Х4; рух РЕЗ буде відбуватися доти, поки сигнали перетворювачів Е3  Е10 і, відповідно Е4  Е11 не зрівняються, тобто поки вал РЕЗ не переміститься в положення, задане з пульта керування. Шкальний пристрій Е9 дозволяє контролювати положення валу РЕЗ.

  6.2. Вибір передаточного відношення електропривода

 Загальне передаточне відношення електропривода визначається кінематичними параметрами руху РЕЗ і характеристиками електродвигуна. Звичайно намагаються спроектувати привод мінімальної маси і максимальної швидкодії.

 Динамічні і кінематичні параметри приводу зв'язані рівнянням моментів у кінематичному ланцюгу «двигун РЕЗ»:

            

 де Tд  момент, що розвиває двигун, J = Jд + Jпм  сумарний момент інерції ротора двигуна і зведеного до його вала моменту інерції редуктора; JРЕЗ  момент інерції РЕЗ; TРЕЗ  статичний (не- залежний від прискорення) момент РЕЗ; РЕЗ  кутове прискорення вала РЕЗ;   ККД механізму, iпм  його передаточне відношення.

З виразу (1) можна знайти оптимальні значення iпм .

Передаточне відношення для приводу мінімальної маси

Його одержують у припущенні, що маса приводу разом із двигуном пропорційна моменту T, що передається. Оптимум передаточного відношення знаходять з умови dTд /di = 0 :

         

 Передаточне відношення для приводу максимальної швидкодії одержують з умови dРЕЗ /di = 0:

             

Якщо прагнуть одержати привод мінімальної маси і максимальної швидкодії, вибира-ють компромісне з двох значень iпм , отриманих за формулами (2) і (3).

 6.3. Оптимальні передаточні відношення ступіней у багатоступінчастому зубчатому редукторі.

 Розподіл передаточних відношень по ступінях багатоступінчастого механізму можна одержати у виді залежності між передаточними відношеннями двох сусідніх ступіней ik і i k+1 як функцію i k+1 = f (ik ); ця функція повинна враховувати вплив на геометричні параметри зубчатої пари діючих у зубах напружень згину і контактних.

 Механізми доцільно розділити на дві групи: силові, у яких напруження   P , і кінематичні, з напруженнями  <<P , розміри зубчатих коліс яких обирають за конструктив-ними міркуваннями. Критерії якості, відповідно до яких проектують механізми:

 ( Кv)max - комплексний критерій - коефіцієнт використання обєму;

(Vм)min - мінімальний обєм;

(Jм)min - мінімальний зведений момент інерції.

 Таким чином, одержують шість типів багатоступінчастих зубчатих механізмів:

Визначальне напруження

Критерій якості

  P

<<P

( Кv)max

(Vм)min

(Jм)min

1

2

3

4

5

6

 

Для кожного типу механізму критерій якості визначає функцію якості Ф(ik), оптимум якої і дозволяє установити вид залежності i k+1 = f (ik ) :

а) типи 1 і 4 - апроксимуючі кубічні багаточлени:

            ik+1 = a + b ik + c ik 2 + d ik 3 ;               (4)

   значення коефіцієнтів у рівнянні (4):

      механізм   a   b    c    d

       тип 1   1.01  3.197 1.058  0.139

      тип 4  0.131  1.286 0.1194 3.15103

б) тип 2 :

       

  в) тип 3 :

       

  г) тип 5 :

       ik+1 = ik ;                           (7)

  

    д) тип 6 :

        

6.4. Об'єкти дослідження

Досліджуються конструкції механізмів електроприводів ССДУ, радіолокаційних антен, електромеханічних блоків керуючих комплексів. Необхідно виявити основні деталі і вузли механізму, способи їхнього з'єднання, призначення і виконувані функції.

    6.5. Порядок виконання роботи

 1. Визначити числа зубів і модулі коліс зубчатих передач. У зубчатих парах модулі приблизно можна визначити, виміривши діаметр поверхні виступів da і підрахувавши число зубів z : m = da /(z + 2), у припущенні, що колесо зубчатої пари звичайно виконується c незначним коефіцієнтом зсуву x  0 (у шестірні коефіцієнт зсуву, як правило, великий). Потім значення модулів уточнюють по стандартному ряді.

 3. Визначити число ступіней і загальне передаточне відношення механізму.

 4. Визначити критерій якості, яким керувалися при проектуванні електропривода. Це можна зробити, визначивши тип зубчатого механізму (силові механізми звичайно мають різні модулі в ступінях вони зростають до вихідної ступіні, у кінематичних модулі всіх ступіней, як правило, однакові), а потім розрахувати теоретичні значення передаточних відношень для різних типів механізмів за формулами (4) (8). Цей розрахунок можна зробити за допомогою програми проектування циліндричного редуктора CYLRM (у дисплейному класі кафедри КіВРА, ауд. 404.17) чи програми для мікрокалькуляторів МК-52 і МК-61.

Програма дозволяє визначати передаточні відношення окремих ступіней, якщо задане загальне передаточне відношення iпм і число ступіней n циліндричного редуктора (окремі ступіні можуть бути конічними). Основна програма займає 80 кроків, інші 10580 =25 кроків використовуються для введення підпрограм, що описують функції зв'язку передаточних відношень сусідніх ступіней i k+1 = f (i k ) , що відповідають наведеним вище.

 Основна програма:

хП1 F1/x Пх0 Fxy хП3 ПП 63 хП4 Пх0 1  K |x | 0.0 1  Fx  0 44 Пх3 1 ВП 3 // + ПП 63 Пх4

  1 ВП 3 хП5 ПХ0 Пх6 Пх5 Пх3 + БП 04 Пх4 С/П Пх3 С/П Пх1 хП2 FL2 56 999 С/П Пх3

 ПП 80 хП3 С/П БП 50 хП5 хП6 Пх1 хП2 FL2 71 Пх6 В/0 Пх5 ПП 80 хП5 Пх6 хП6 БП 67

 У залежності від типу механізму вводиться підпрограма:

  а) типи 1 і 4:

    Пхd  Пxc + Пxb + Пxa + В/0 ,

    а значення коефіцієнтів a  d заносяться в однойменні регістри пам'яті;

  б) тип 2:

   2  1 + F В/0 ;

Для механізмів типів 3 і 6 доцільно застосувати звернені функції i k = f (i k+1 ) , що обумовлено повільною збіжністю ітераційного процесу, одержуваного при використанні в алго-ритмі методу Ньютона:

  а) тип 3:

   Fx2 7 1 + 6 3 7   Fxy В/0 ;

  б) тип 6:

   Fx2 2 1 + F F В/0 .

 

Введення вихідних даних у програму: [ iпм ] хП0 [n] C/П. У результаті розрахунку на табло мікрокалькулятора, а також у регістрі пам'яті П4 одержують розрахункове значення ( iпм ) з похибкою  i  0.01. Якщо тривалість розрахункового циклу при великому числі ступіней редук-тора n надмірно велика (наприклад, більш 5 хвилин), можна збільшити допустиму похибку, ввівши в програму нове значення похибки у відсотках (ціле число, не більш 9 %), подавши команду:

         БП 16 F ПРГ [  i , %] F АВТ В/0 .

Передаточні відношення ступіней, починаючи з i1 , (для механізмів типів 3 і 6 - з in ), одержують, подаючи послідовно команди С/П. Поява на табло цифр "999" означає, що ik для всіх ступіней визначені.

Визначення критерію якості, який був застосований при проектуванні механізму, можна провести за допомогою діаграми (мал. 2), на яку нанесені теоретичні значення передаточних відношень ступіней для ik механізмів з критеріями (Кv)max , (Vм)min , (Jм)min , що мають таке ж iпм та кількість ступенів n , як й досліджуваний механізм.

    

        Мал. 2. Діаграма передаточних відношень

Відмінності реальних передаточних відношень від теоретичних можна пояснити конкретними особливостями конструкції.

 

   5. Скласти кінематичну схему механізму електропривода й оформити її за ГОСТ 2.701-76 і ГОСТ 2.770-68.

   

   6. Оформити звіт по лабораторній роботі.

 

      Література

  1. Уваров Б.М. Механіка для радистів та електриків. У 3-х кн. Київ: ВМУРоЛ, 2003.

2. Детали и механизмы приборов: Справочник / Б.М. Уваров, В.А. Бойко, В.Б. Подаревский, Л.И. Власенко. - 2-е изд., перераб. и доп. - Киев, Техніка, 1987.

  3. Рощин Г.И. Несущие конструкции и механизмы РЭА: Учебник для вузов.- М.: Высшая школа, 1981.  

 

  1.  ПРОГРАМНЕ ЗАБЕЗПЕЧЕННЯ ЛАБОРАТОРНИХ ДОСЛІДЖЕНЬ

   ТА АВТОМАТИЗОВАНОГО ПРОЕКТУВАННЯ

Програми автоматизованого проектування за допомогою ПЕОМ дають можливість створювати оптимальні конструкції електронних апаратів навіть проектувальнику з мінімальним конструкторським досвідом, суттєво скорочують час проектування, тому їх доцільно використовувати у навчальному процесі при вивчення дисципліни “Механіка”. Вони такаож можуть використовуватися для обробки результатів лабораторних дасліджень (наприклад, для визначення параметрів зубчастих пар – лабораторна робота № 3 чи типу механізмів при аналізі конструкцій електро-приводів – лабораторна робота № 4).

На кафедрі «Побутова електронна апаратура» створений комплекс програм автоматизованого проектування MECHAN, який забезпечує проектування основних передаточних механізмів РЕЗ а також визначення міцності та деформацій елементів несівних конструкцій.

До комплексу входять такі програми:

Cylred – комплексна програма проектування циліндричного багатоступеневого редуктора;

Cylzpm, Conzp, Chervp – програми проектування циліндричних, конічних, черв’ячних зубчастих передач відповідно;

  Plan2k, Plan3k – програми проектування планетарних зубчастих передач типів 2k-h та 3k відповідно;

  – Volzp – програма проектування хвилевих зубчастих передач;

 Tchn – програма розрахунку показників кінематичної точності зубчастих передаточних механізмів.

  – Reac1 та Reac2 – програми для розрахунку міцності та деформацій стриж-невих елементів конструкцій при статичному навантаженні зовнішніми зусиллями.

  Plata – програма для розрахунку міцності та деформацій друкованих плат електронних апаратів.

 2. Характеристика програм комплексу

  1.   Програма Cylred забезпечує:

 – проектування оптимальної структури багатоступеневого циліндричного редуктора, для якого задані загальне передаточне відношення, моменти на вихідному валі, механічні характеристики матеріалів для зубчастих передач;

– проектування всіх зубчастих передач, що входять до його складу;

– оптимальну компоновку передач у корпусі редуктора;

– розрахунок мертвого ходу на вихідному валі.

2.2. Програма Cylzpm забезпечує проектування оптимальної циліндричної зубчастої передачі, для якої задані передаточне відношення, моменти на вихідному валі, механічні характеристики матеріалів зубчастих коліс.

2.3. Програма Conzp забезпечує проектування оптимальної конічної зубчастої передачі, для якої задані передаточне відношення, моменти на вихідному валі, механічні характеристики матеріалів зубчастих коліс.

2.4. Програма Chervp забезпечує проектування оптимальної черв’ячної передачі, для якої задані передаточне відношення, моменти на вихідному валі, механічні характеристики матеріалів черв’яка та черв’ячного колеса.

2.5. Програма Plan2k забезпечує проектування оптимальної планетарної передачі типу 2k-h, для якої задані загальне передаточне відношення, моменти на вихідному валі, механічні характеристики матеріалів зубчастих коліс; програма вдовольняє умови складання планетарної передачі (співосності, сусідства, вибору чисел зубів всіх зубчастих коліс), а також обирає параметри інструменту (довбача) для виготовлення зубчатого колеса із внутрішніми зубами.

2.6. Програма Plan3k забезпечує проектування оптимальної планетарної передачі типу 3k, для якої задані загальне передаточне відношення, моменти на вихідному валі, механічні характеристики матеріалів зубчастих коліс; програма обирає числа зубів всіх зубчастих коліс, вдовольняючи всі умови складання планетарної передачі такого типу, обирає параметри інструментів для виготовлення зубчатих коліс обох ступенів із внутрішніми зубами.

2.7. Програма Volzp забезпечує проектування оптимальної хвилевої циліндричної зубчастої передачі із гнучким колесом-стаканом, , для якої задані загальне передаточне відношення, моменти на вихідному валі, механічні характеристики матеріалів гнучкого та жорсткого коліс; програма визначає параметри вихідних контурів зубчастого зачеплення, обирає числа зубів коліс та параметри інструментів для виготовлення зубчатих коліса із зовнішніми та внутрішніми зубами.

2.8. Програма Tchn призначена для розрахунку показників кінематичної точності багатоступеневих зубчастих механізмів – кінематичної похибки та мертвого ходу; для кожної зубчастої передачі програма визначає вид спряження, виходячі з темпера-турного режиму роботи механізму та розраховує показники кінематичної точності.

2.9. Програми Reac1 та Reac2 дають змогу розрахувати нормальні та дотичні напруження, що виникають у стрижневих елементах конструкцій при навантаженні їх зовнішніми зусиллями – моментами, зосередженими силами, розподіленими наванта-женнями, а також деформації (прогини та кути повороту перерізів стрижня), які виникають при дії ціх зусиль.

2.10. Програма Plata призначена для розрахунку параметрів друкованих плат, що використовуються в уніфікованих типових конструкціях радіоелектронної апаратури; для плати, на якій встановлені електрорадіоелементи та функціональні вузли, програма забезпечує розрахунки:

– частот власних коливань для різних умов закріплення сторін;

– міцності та витривалості плати при дії зовнішніх вібраційних навантажень;

 – міцності та витривалості плати при дії зовнішніх ударних навантажень імпульсами

різної форми. 

 3. Особливості використання програм комплексу

 Програми працюють у операційній системі Windows-98 (Windows-NT, Win-dows-2000 ) на ПЕОМ стандартної конфігурації.

Вихідні дані для проектування повинні бути внесені до файлу вхідних даних, шаблон якого існує для кожної програми. Кожна програма забезпечує розвинений діалог з користувачем та проектує оптимальну конструкцію. У процесі роботи програми результати відображаються на екрані монітора у цифровій формі, у вигляді графіков та діаграм, чи графічних зображень обєкту проектування. Кінцеві результати програма записує у текстовий файл у форматі Word, який може бути надрукований.

При необхідності кваліфікований проектувальник у процесі проектування може змінювати вихідні дані чи проміжні результати.

4. Приклад використання програми PLATA

Розрахунок параметрів вібро- та ударної міцності друкованої плати

Завдання: 

Розрахувати друковану плату стаціонарного радіоелектронного комплексу та її ЕРЕ на вібраційну та ударну міцність.

Параметри плати:

– розміри, мм     2802201.5

– механічні характеристики матеріалу (склотекстоліту СТЕФ):

 модуль пружності, ГПа           30.2

 коефіцієнт Пуасона             0.22

 щільність, г/см3               2.10

 коефіцієнт механічних втрат (КМВ)      0.03

 межа міцності, МПа            250

 межа витривалості, МПа           55

– способи закріплення сторін:

 дві довгі – защемлені, дві короткі – вільно сперті;

   – на платі закріплені два функціональних вузли, маса такоординати

 розташування яких (координата x паралельна стороні a = 280   

 мм):

   ФВ1 – m = 150 г, x = 150 мм, y = 110 мм;

   ФВ2 – m = 80 г, x = 180 мм, y = 150 мм;

– на платі розташовані ЕРЕ загальною масою m = 120 г, які мо-

 жуть вважатися розміщеними рівномірно.

Комплекс відноситься до першої групи стаціонарної апаратури (експлуатація у закритих приміщеннях), тому параметри зовнішніх механічних навантажень такі:

– параметри вібраційного збудження

частота, Гц            20

амплітуда, мм           1.25

віброперевантаження, g       2.00

– параметри ударного імпульсу

  тривалість, мс           5.0

амплітуда перевантаження, g    25.0

форма імпульсу – прямокутна.

  

Друкована плата та її розрахункова схема

Файл вхідних даних має такий вигляд:

Файл PLATA.dat – вхідні дані

 Розміри плати:

280  – довжина, мм

220  – ширина, мм

1.5 – товщина, мм

  механічні характеристики матеріалу:

  1.  – модуль пружності Е, ГПа
    1.  – коефіцієнт Пуасона

2.1 – щільність, г/см3

0.03 – коефіцієнт механічних втрат

250 – межа міцності при згині, МПа

  1.  – межа витривалості при згині, МПа

 параметри ЕРЕ, встановлених на платі:

з умовно зосередженою масою

2   – число ЕРЕ (не більш 10)

 – маси, кг

0.15 0.08

 – координати вздовж осі x, мм:

100 180

 – координати вздовж осі y, мм:

110 150

  1.  – маса рівномірно розподілених по платі ЕРЕ, кг

4   код способу закріплення сторін:

1 – чотири вершини вільно сперті

 2 – спирання на шість точок вздовж горизонтальних сторін

   3 – усі чотири сторони вільно сперті

   4 – дві вертикальні сперті, дві горизонтальні защемлені

   5 – дві вертикальні та нижня горизонтальна защемлені,

     верхня вільна

   6 – усі чотири сторони защемлені

   7 – дві горизонтальні та ліва вертикальна сперті, права

 вертикальна защемлена

   8 – дві вертикальні сперті, нижня горизонтальна защемлена,

   9 – дві горизонтальні та ліва вертикальна сперті, права вільна

  10 – ліва вертикальна та нижня горизонтальна защемлені, інші вільні

  11 – ліва вертикальна защемлена, нижня горизонтальна сперта,

     інші вільні

  12 – ліва вертикальна та нижня горизонтальна сперті, інші вільні

У процесі роботи програми задають параметри вібраційного та ударного навантаження, а також координати точок плати, у яких треба визначити деформації та напруження.

Результати роботи програми з вказаними вхідними даними наведені нижче.

РЕЗУЛЬТАТИ РОЗРАХУНКУ

 власна частота плати, Гц     62,1

віброміцність:

коефіцієнти передавання прискорень

№ точки

x, мм

y, мм

eta (x, y )

1

5.0

110.0

1.105

2

70.0

110.0

2.323

3

140.0

110.0

2.871

4

210.0

110.0

2.323

5

275.0

110.0

1.105

відносні деформації

№ точки

z, мм

tet (x), рад

tet (y), рад

1

0.131

0.002375

-0.000000

2

0.659

 0.021216

-0.000001

3

0.117

0.000000

-0.000002

4

0.664

-0.021216

-0.000001

5

0.117

-0.002375

-0.000000

ударна міцність:

коефіцієнти передавання прискорень

№ точки

x, мм

y, мм

eta (x, y )

1

5.0

110.0

1.098

2

70.0

110.0

2.233

3

140.0

110.0

2.743

4

210.0

110.0

2.233

5

275.0

110.0

1.098

відносні деформації

№ точки

z, мм

tet (x), рад

tet (y), рад

1

0.096

0.001739

-0.000000

2

1.211

0.015529

-0.000001

3

1.713

0.000000

-0.000001

4

1.211

-0.015529

-0.000001

5

0.096

-0.001739

-0.000000

мінімальні коефіцієнти запасу міцності матеріалу плати у розрахункових точках відносно межі витривалості = 55.0 МПа:

при вібраційних навантаженнях  (n)віб = 2.44,

при ударах           (n)уд = 3.33


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

46938. Информационная война 38.52 KB
  Informtion wr термин имеющий два значения. Воздействие на гражданское население и или военнослужащих другого государства путём распространения определённой информации. Целенаправленные действия предпринятые для достижения информационного превосходства путём нанесения ущерба информации информационным процессам и информационным системам противника при одновременной защите собственной информации информационных процессов и информационных систем. Шварценберг уточняет что процесс передачи политической информации происходит от одной...
46939. Современная книгоиздательская система России: структура, основные виды издательств, федеральные ведомства в структуре издательского дела 38 KB
  На современном этапе издательская система включает в себя: Государственные структуры управления: Министерство культуры и массовых коммуникаций РФ Федеральное агентство по печати и массовым коммуникациям РКП Предприятия: Издательства Полиграфические Торговли и распространения издательской продукции Библиотеки Общественные организации: Издательские Полиграфические Торговли и распространения издательской продукции Библиотечные Книголюбов Основные виды издательств. Федеральные ведомства в структуре издательского дела Отрасль...
46940. Методи опорядження фасадів при реконструкції житлових територій 38 KB
  Обпалення бетонуале в життя не війшло через надто високу температуру Наплавлення металу на поверхню фасадктеж не працює Метод шовкотрафаретного друку метод пігмент мастило Використання фасадних шпалер Використання декоративної облицювальної цегли ПСБС пропускає воду і повітрято це будиноктюрма Вентильовані фасади 49.Догляд за бетоном Літом: Захист бетону від руйнації від струмунавантаження Захист від пересихання закрита плівкою парниковий метод Якщо без плівкито: поливати 3чі на добу:...
46944. Методы диагностического обследования больных с туберкулезом внелегочной локализации: пиелонефрит, менингит, лимфаденит 38 KB
  Обследование в процессе лечения ведется избирательно в соответствия с течением болезни: ОКО общеклиническое обследование врачебный осмотр клинический анализ крови общий белок и белковые фракции крови билирубин АЛТ АСТ тимоловая проба; обследование органови систем при сопутствующей патологии. Для контроля лечения и течения процесса урографию в категории 4.1 проводят в конце лечения у 4.2 повторяют к концу 2 этапа лечения 1819 неделя и после окончания лечения за 23 недели до выписки.
46946. Современное представление об эпидемиологии и патоморфозе туберкулеза. Основные статистические показатели 38 KB
  Человек из них половина заразными формами ежегодно умирают от туберкулеза 56 млн. Туберкулез это хроническое заболевание вызываемое микробактерией туберкулеза характеризующееся различным течением и исходом определяемой в значительной степени состоянием макроорганизма и окружающей Среды. Транспланцентраный путь с развитием врожденного туберкулеза.