ID: 686

Название работы: Разработка технологического процесса изготовления детали

Категория: Курсовая

Предметная область: Производство и промышленные технологии

Описание: Расчет режимов обработки и основного (машинного) времени. Выбор технологического оборудования и технологической оснастки. Определение припусков и операционных размеров. Разработка маршрутно-технологического процесса. Выбор вида заготовки и способа ее получения.

Язык: Русский

Дата добавления: 2013-01-06

Размер файла: 100 KB

Работу скачали: 60 чел.

МОСКОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ

ИНЖЕНЕРНОЙ ЭКОЛОГИИ

Дисциплина

“Технология машиностроения”

Курсовая работа на тему:

“Разработка технологического процесса изготовления детали”

Выполнил: Давыдов Е.С.

Группа: Т-51

Проверил: Колчков В.И.

г. Москва 2011 год

СОДЕРЖАНИЕ

1.  Чертеж разрабатываемой детали
2.  Анализ технологичности детали
3.  Выбор вида заготовки и способа ее получения
4.  Выбор технологических баз
5.  Разработка маршрутно-технологического процесса

Эскиз к токарной операции

1.  Разработка операционной технологии
2.  Определение припусков и операционных размеров
3.  Выбор технологического оборудования и технологической оснастки
4.  Расчет режимов обработки и основного (машинного) времени
5.  Приложение к пункту

Список ЛИТЕРАТУРА.

1. Анализ технологичности детали

Понятие «технологичность детали» содержится в комплексе стандартов ЕСТПП, можно посмотреть также с.197-198 в /1/.

Технологичность детали – совокупность свойств и показателей, определяющих возможность её изготовления с наименьшими затратами при достижении требований к точности, указанных в чертеже. Технологичность детали можно предварительно оценить, сравнивая деталь с имеющимися аналогами. Окончательное решение о технологичности детали можно принять после разработки ТП и проведения технико-экономических расчётов.

Анализируя деталь, студент должен сопоставить её со стандартными унифицированными или оригинальными конструктивными решениями. При этом необходимо учитывать совокупность конструктивных элементов детали: образующих линий и поверхностей; взаимного расположения поверхностей, осей; наличие внутренних отверстий, полостей и др.; требования к точности; контролепригодность параметров точности и в итоге сделать предложения по методам и средствам формообразования поверхностей, а также методам и средствам контроля.

Оценка технологичности конструкции детали производится количественными и качественными показателями. Для количественной оценки технологичности конструкции изделия применяют показатели, предусмотренные ГОСТ 14.202-83. Основные из них: трудоемкость, материалоемкость, унификация элементов детали, требования к точности и качеству поверхностей.

Данная деталь вполне технологична. Она не трудоемка, не материалоемка. Элемента детали унифицированы. Требования к точности и качеству большинства поверхностей не очень высокие, но есть  и поверхности, требующие дополнительных мер обработки. Тем не менее практически все эти требования могут быть выполнены на обычных станках, без применения станков повышенной точности.

2. Выбор вида заготовки и способа ее получения

Для изготовления заданной детали – вал, выбираем поковку, представленную на рисунке .

Данную поковку лучше всего изготавливать  ковкой, с применением открытых штампов на молоте. Масса данной поковки около 4 кг.

Масштаб производства – серийное или мелко – серийное.

3. Выбор технологических баз

Выбор технологических баз решается одновременно с выбором метода получения заготовки. Первые операции – создание чистовых баз для чего в заготовке предусматриваются черновые поверхности.

Выбор схемы базирования зависит от конструкторских и технологических требований. Выбранная схема в значительной степени предопределяет последовательность обработки, конструкцию приспособления, достижение заданной точности, производительность.

Способ базирования заготовки (детали) определяется, в основном, её формой. Используются типовые способы базирования заготовок, включающие в себя поверхности или совокупность поверхностей трех видов: плоскость, цилиндрическое отверстие и цилиндрическая наружная поверхность.

За базу выбрана цилиндрическая поверхность Ø30k6 – в чертеже.

4. Разработка маршрутного технологического процесса

Технологический процесс изготовления детали включает в себя следующие операции:

005	Ленточно-отрезная - отрезать заготовку на станке ARG-240 Plus
015	Токарная - обработать по эскизу к операции на станке 1К62
025	Термическая - закалить, отпустить до HB = 260…285 по ГОСТУ 17535-77
040	Токарная - обработать на станке 1К62
050	Универсально-фрезерная - фрезеровать пазы на станке FP-1 Деккель
065	Термическая - провести стабилизирующий отжиг по режиму 2 ГОСТ 17535-77
070	Круглошлифовальная - шлифовать деталь согласно чертежу на станке Джон Шипман

5 Разработка операционной технологии

1.  Ленточно–отрезная.
   1.  Отрезать заготовку Ø100 в размер 595 мм
   2.  Отрезать заготовку Ø100 в размер 14 мм
   3.  Проверить исполнительные размеры с помощью штангенциркуля
2.  Токарная
   1.  Установить заготовку в 3х кулачковом патроне и закрепить
   2.  Подрезать торцы в размер 592 мм
   3.  Поджать заготовку вращающимся центром
   4.  Точить поверхность Ø87 с подрезкой  торца на глубину 467 мм
   5.  Точить поверхность Ø80 с подрезкой  торца в размер 148 мм
   6.  Точить поверхность Ø72 с подрезкой  торца на глубину 272 мм
   7.  Точить поверхность Ø57 с подрезкой  торца в размер 290 мм
   8.  Переустановить деталь в патроне с базой по Ø87 мм
   9.  Точить поверхность Ø72 с подрезкой  торца в размер 21 мм
   10.  Точить поверхность Ø57 с подрезкой  торца на глубину 25 мм
   11.  Точить образец Ø98х10
   12.  Проверить исполнительные размеры на соответствие эскизу.
3.  Термическая
   1.  Закалить, отпустить деталь с образцом до HRCЭ = 32…35 по

ГОСТу 17535-77

1.  Проверить твердость на образце HRCЭ = 32…35
2.  Дробеструйная

1. Удалить окалину

1.  Токарная
   1.  Установить деталь в 3х кулачковый патрон с базой по Ø87 (в черт.Ø85u7) и закрепить
   2.  Подрезать торец в размер 24 мм (в черт. 25±0,21- 1прип.)
   3.  Выполнить центровое отверстие В6,3 по ГОСТу 14034-74
   4.  Переустановить деталь в патроне с базой по Ø87 (в черт.Ø85u7) и закрепить
   5.  Подрезать торец, выдержав 271-0,52 (в черт. 272h12 – 1прип.)
   6.  выполнить центровое отверстие В6,3 по ГОСТу 14034-74
   7.  Закрепить поводок на Ø72 (в черт. Ø70k6)
   8.  Установить деталь в центра
   9.  Точить поверхность Ø85,5 (в черт. 85u7) с подрезкой торца на глубину 466,5h14 (в черт. 467h14-0,5 прип.)
   10.  Точить поверхность Ø78,5 (в черт. Ø78r6) с подрезкой торца в размер 148 h12
   11.  Точить поверхность Ø70,5 (в черт. Ø70k6) с подрезкой торца на глубину 272h12
   12.  Точить поверхность Ø55,5 (в черт. Ø55k6) с подрезкой торца в размер 287,5h12
   13.  Точить фаску 1,75х45° (в черт. 1,5х45°)
   14.  Закрепить поводок на Ø85,5 (в черт. Ø85u7)
   15.  Точить поверхность Ø98d11 напроход
   16.  Точить поверхность Ø70,5 (в черт. Ø70k6) с подрезкой торца в размер

19,7-0,14 ( в черт. 19,2-0,14 + 0,5 прип.)

1.  Точить поверхность Ø55,5 (в черт. Ø55k6) с подрезкой торца на глубину 25±0,21
   1.  Точить фаску 1,75х45° (в черт. 1,5х45°)
   2.  Проверить исполнительные размеры
2.  Универсально-фрезерная
   1.  Установить деталь в тиски и закрепить
   2.  Фрезеровать пазы в размер 20Р9х90h12 и 20P9x90H12 в размер 75,75-0,1 (в черт. 75,5-0,1 +0,25 прип.), выдержав размер 8 мм и 4,5 мм (в черт. 4мм + 0,5 прип.)
   3.  Проверить исполнительные размеры на соответствие КД
3.  Слесарная

1. Снять с пазов заусенцы

1.  Термическая

1. Произвести стабилизирующий отжиг по режиму 2 ГОСТ 17535-77

1.  Круглошлифовальная
   1.  Установить деталь в центра
   2.  Шлифовать поверхность Ø85u7 с подшлифовкой торца в размер 19,2-0,14, выдерживая биение до 0,02
   3.  Шлифовать поверхность Ø78r6
   4.  Шлифовать поверхность Ø70k6 на глубину 272h12, выдерживая биение до 0,02
   5.  Шлифовать поверхность Ø55k6 в размер 288h12
   6.  Переустановить деталь в центрах
   7.  Шлифовать поверхность Ø70k6 на глубину до торца
   8.  Шлифовать поверхность Ø55k6 на глубину 25±0,21
   9.  Проверить исполнительные размеры на соответствие КД
2.  Слесарная
   1.  Снять с пазов заусенцы
   2.  Проверить деталь на отсутствие острых кромок и заусенцев
3.  Упаковочная

1. Завернуть деталь в ингибированную бумагу и уложить в тару.

6. Определение припусков и операционных размеров

Получение размеров, указанных в чертеже, достигается следующими операциями:

Способ обработки	Квалитет	Rz, мкм	h, мкм
Фрезерование обдирочное	17	1250	350
Фрезерование черновое	15-16	250	240
Фрезерование получистовое	12-14	125	120
Фрезерование чистовое	10-11	40	40
Фрезерование тонкое	6-7	5	5
Шлифование обдирочное	14-15	20	20
Шлифование черновое	10	15	15
Шлифование чистовое	6-7	5	5
Шлифование тонкое	5-6	2,5	5

Размер 48p6 на чертеже достигается следующими операциями:

1.  Фрезерование обдирочное
2.  Фрезерование черновое
3.  Фрезерование получистовое
4.  Фрезерование чистовое
5.  Фрезерование тонкое

Расчет припусков производится по формулам:

;

;

1.

2.       

3.

4.

7. Выбор технологического оборудования и технологической оснастки

Токарно-винторезный 1К62

Наибольший диаметр обрабатываемой детали:

- над станиной – 400

- над суппортом – 220

Расстояние между центрами – 1000

Шаг нарезаемой резьбы:

- метрическая - 1-192

- дюймовая - 24 – 2

Диаметр отверстия шпинделя – 47

Конус отверстия шпинделя - Морзе 6

Наибольшее перемещение суппорта:

- продольное – 930

- поперечное – 250

Конус Морзе отверстия пиноли – 5

Точность:

- овальность - 0,005

- конусность - 0,01 на 150

Плоскостность торцевой поверхности (мм) 0,01 на Ø200

Место установки 13ц – 1

Токарно-винторезный 16К20

Наибольший диаметр обрабатываемой детали:

- над станиной – 400

- над суппортом – 220

Расстояние между центрами – 1000

Шаг нарезаемой резьбы:

- метрическая – 0,5-112

- дюймовая - 56 – 0,5

Диаметр отверстия шпинделя – 53

Конус отверстия шпинделя - Морзе 6

Наибольшее перемещение суппорта:

- продольное – 1335

- поперечное – 300

Конус Морзе отверстия пиноли – 5

Точность:

- овальность - 0,008

- конусность - 0,02 на 200

Плоскостность торцевой поверхности (мм) 0,016 на Ø200

Место установки 13ц – 2

                             11ц – 1

Наружное точение:                                  Шероховатость                   Точность

Наружное точение:                                                                    

- получистовое                                                       ۷5                                   5-7

- чистовое                                                               ۷7                                   2-5

- тонкое (алмазное)                                                ۷9                                    2 

Подрезка торцов:

- получистовая                                                       ۷5 

- чистовая                                                               ۷7 

- тонкая                                                                   ۷9

Наружное нарезание резьбы

- плашкой                                                                ۷6                                    2-3

-резцом                                                                    ۷8                                    1-2

Внутреннее нарезание резьбы:

- мечиком                                                                  ۷6                                    3-2

- резцом                                                                     ۷8                                    2-3

Погрешность обработки

Высота центров       Длина детали     Овальность     Седлообразность     Конусообразность

      180                              300                      5                            20                              

      400                              300                      10                          20                              

     1000                             300                      20                          20                              

Деккель

Размеры рабочей поверхности стола – 200х500

Расстояние от оси горизонтального шпинделя:

- до стола – 60

- до хобота – 65

Ширина Т-образного паза – 14

Конус Морзе отверстия шпинделя – 4

Наибольшее перемещение стола:

- продольное – 320

- поперечное – 150

- вертикальное – 300

Расстояние от торца вертикального шпинделя до поверхности стола –

Место установки 13ц – 1

                             11ц –

Фрезерование:                  Шероховатость             Точность

Цилиндрическое:

- черновое                                     ۷4                              5-7

- чистовое                                     ۷6                              4-7

- тонкое                                         ۷7                               3

Торцовое:

- черновое                                     ۷4                             5-7

- чистовое                                     ۷7                             4-7

- тонкое                                         ۷9                              3

Круглошлифовальный Джон Шипман

Наибольший диаметр обрабатываемой детали – 76

Наибольшая длина обрабатываемой детали – 305

Высота центров над столом –

Диаметр шлифования:

- наружный – 76max 

- внутренний –

Наибольшая длина шлифования:

- наружная – 305

- внутренняя –

Наибольший угол поворота стола:

- по час. Стрелке -  20°

- против - 8°

Конус Морзе отверстия шпинделя:

- передняя бабка – 1

- задняя бабка – 1

Место установки 13ц – 1

Шлифование:                                  Шероховатость                   Точность

Притирка:                                                                    

- чистовая                                                     ۷9                                      2

- тонкая                                                       ۷11                                      1

Полирование:

- обычное                                                    ۷10                                      2

- тонкое                                                       ۷12                                      1

8. Расчет режимов обработки и основного (машинного) времени

Расчет параметров установа 1.

Скорость перемещения шпинделя:

Основное (машинное) время:

Расчет параметров установа 2.

Скорость перемещения шпинделя:

Основное (машинное) время:

ЛИТЕРАТУРА:

Справочник технолога-машиностроителя. Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К Мещерякова. М.: Машиностроение, 1985, т.1, 665 с.

Справочник технолога-машиностроителя. /Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К.Мещерякова. М.: Машиностроение, 1985, т.2, 496 с.

Никифоров А.Д., Беленький В.А., Поплавский Ю.В. Типовые технологические процессы изготовления аппаратов химических производств. М.: Машиностроение, 1979 г.

Колчков В.И. «Методические указания».