68823

Привод (Электродвигатель: АИР 100L6)

Курсовая

Производство и промышленные технологии

Наиболее распространены горизонтальные редукторы. Как горизонтальные, так и вертикальные редукторы могут иметь колеса с прямыми, косыми и круговыми зубьями. Корпус чаще всего выполняют литым чугуном, реже сварным стальным. Валы монтируются на подшипниках качения или скольжения.

Русский

2014-09-26

866 KB

3 чел.

БЕЛОРУССКИЙ НАЦИОНАЛЬНЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ

УНИВЕРСИТЕТ

Кафедра “Детали машин, подъемно-транспортные

машины и механизмы”

гр. 107510

Привод

Пояснительная записка

Студент:                                             Ковш А. В.

Руководитель проекта                       Левковский Е.Н.

Минск 2002


Содержание

[1]
2. ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА

[1.1] Цилиндрическая передача

[2]
3.ОПИСАНИЕ И ОБОСНОВАНИЕ КОНСТРУКЦИИ ПРИВОДА

[3]
4. ВЫБОР ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЯ И КИНЕМАТИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ

[3.1] 4.1 Мощность электродвигателя.

[3.2] 4.2 Частота вращения выходного вала.

[3.3] 4.3 Передаточное число привода.

[3.4] 4.4 Частота вращения валов редуктора.

[3.5] 4.5 Крутящий момент на валах.

[4]
5. РАСЧЕТ ЦИЛИНДРИЧЕСКОЙ ПЕРЕДАЧИ

[4.1] 5.1 Проектировочный расчет цилиндрической зубчатой передачи первой ступени.

[4.2] 5.1.2 Межосевое расстояние

[4.3] 5.1.3 Проверка зубьев колес по напряжениям изгиба  и

[4.4] контактным напряжениям .

[5] 6. РАСЧЕТ ЦЕПНОЙ ПЕРЕДАЧИ

[6] 7. ПРОЕКТИРОВОЧНЫЙ РАСЧЕТ ВАЛОВ

[7] 8. КОНСТРУКТИВНЫЕ РАЗМЕРЫ ЭЛЕМЕНТОВ КОРПУСА.

[8]
9. РАСЧЕТ РЕСУРСА ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ

[8.1] 9.1. Расчет реакций опор на быстроходном валу.

[8.2] 9.2. Расчет реакций опор на тихоходном валу.

[9] 10. РАСЧЕТ ШПОНОЧНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

[9.1] Выбор материала и методика расчета:

[9.2] Призматические шпонки, применяемые в проектируемых

[9.3] редукторах, проверяем на смятие.          

[10]
11. ВЫБОР ПОСАДОК ДЕТАЛЕЙ, ШЕРОХОВАТОСТЕЙ ПОВЕРХНОСТЕЙ, ГРАНИЧНЫХ ОТКЛОНЕНИЙ ФОРМЫ И РАСПОЛОЖЕНИЯ ПОВЕРХНОСТЕЙ

[10.1] 11.1. Выбор посадок

[10.2] 11.2. Шероховатость поверхностей

[11]
12. РАСЧЕТ ВЫХОДНОГО ВАЛА НА ВЫНОСЛИВОСТЬ

[12]
13. ВЫБОР СМАЗКИ ДЛЯ ПЕРЕДАЧ И ПОДШИПНИКОВ

[12.1] 13.1 Смазывание зубчатого зацепления.

[12.2] 13.2 Смазывание подшипников.

[13] СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ


1. НАЗНАЧЕНИЕ И ОБЛАСТИ ПРИМЕНЕНИЯ

Редуктором называется механизм, состоящий из зубчатых или червячных передач, выполненный в виде отдельного органа и служащий для передачи вращения от вала двигателя к валу рабочей машины. Назначение редуктора — понижение угловой скорости и повышение вращающего момента ведомого вала по сравнению с ведущим.

Редуктор состоит из корпуса, в котором размещают элементы передачи — зубчатые колеса, валы, подшипники и т.д. В отдельных случаях в корпусе размещают также устройства для смазывания или устройства для охлаждения.

Наиболее распространены горизонтальные редукторы. Как горизонтальные, так и вертикальные редукторы могут иметь колеса с прямыми, косыми и круговыми зубьями. Корпус чаще всего выполняют литым чугуном, реже сварным стальным. Валы  монтируются на подшипниках качения или скольжения. Выбор горизонтальной схемы для редукторов всех типов обусловлен общей компоновкой привода.

Спроектированный в настоящем курсовом  проекте  редуктор соответствует условиям технического задания.

Конструкция редуктора отвечает техническим требованиям.

                    


2.
ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА

  1.  Техническая характеристика привода
    Электродвигатель: АИР 100
    L6,
    Мощность 2,2
    кВт.
    Асинхронная частота вращения
    nэл=945 мин-1.
    1.   Техническая характеристика редуктора
      Общее передаточное число:
      uобщ=6,1304.
      Крутящий момент на выходном валу:
      Tt=253 Нм.
      Частота вращения выходного вала:  
      nt=150 мин-1.
      Коэффициент полезного действия (КПД) 0,89.
    2.  Характеристика зацеплений:

Цилиндрическая передача

Параметр

Обозначение

Значение

Модуль

m

1.5

Число зубьев шестерни

Число зубьев колеса

Z1

Z2

23

141

Степень точности ГОСТ3675-81

q

7-B


3.ОПИСАНИЕ И ОБОСНОВАНИЕ КОНСТРУКЦИИ ПРИВОДА

Корпус редуктора выполнен разъемным, литым из чугуна марки СЧ 15 ГОСТ 1412-79. Оси валов редуктора расположены в одной (горизонтальной) плоскости. Благодаря разъему в плоскости осей валов обеспечивается наиболее удобная сборка редуктора.

Валы редуктора изготовляются из стали 40Х. Для опор валов используются подшипники качения.

Оба вала редуктора воспринимают только радиальную нагрузку, поэтому они опираются на пары шариковых радиальных подшипников. Чтобы компенсировать удлинение вала при нагреве предусмотрен зазор между глухой крышкой подшипника и наружным кольцом подшипника.

Смазка зубчатых колес редуктора - картерная, т.е. посредством окунания зубчатых колес в масляную ванну на дне корпуса редуктора.

Для смазывания шариковых радиальных подшипников применяются жидкие материалы. Смазывание происходит за счет смазывания зубчатых колес окунанием, разбрызгивания масла, образования масляного тумана и растекания масла по валам. Для этого полость подшипника выполняется открытой внутрь корпуса.

Герметично закрытый корпус редуктора обеспечивает требования как техники безопасности, так и производственной санитарии.

Для транспортировки редуктор отсоединяют от электродвигателя отсоединяя муфту, звездочку цепной передачи и открепляют от фундамента (или рамы привода). Затем с помощью подъемника транспортируют в нужное место. При этом обязательно нужно пользоваться (во избежание несчастных случаев) предусмотренными для этого в крышке редуктора подъемными ушами.

Для контроля за уровнем масла в корпусе редуктора установлен маслоуказатель.


4. ВЫБОР ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЯ И КИНЕМАТИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ

Исходные данные:

F=7.3 kH, v=0.5 m/c.

Время работы передачи Lгод=4 лет.

Коэффициент годового использования привода Кгод=0,5.

Коэффициент суточного использования привода Ксут=0,25.

Рис. 4.1. Кинематическая схема.

4.1 Мощность электродвигателя.

     Определить требуемую мощность рабочей машины:

Ppm=кВт;

Находим общее КПД привода по формуле:

 

      

Требуемая мощность двигателя рассчитывается по формуле:

кВт;

Таким образом, принимаем электродвигатель АИР 100L6, параметры которого:

  •  номинальная мощность двигателя: кВт;
  •  асинхронная частота вращения:  об/мин;

4.2 Частота вращения выходного вала.

 Определяем частоту вращения приводного вала рабочей машины n:

 


4.3 Передаточное число привода.

; 

Полученное  распределяют между типами и ступенями передач :

Примем , тогда

4.4 Частота вращения валов редуктора.

мин-1 ,

 мин-1,

4.5 Крутящий момент на валах.

Вращающий момент на валу приводном валу электродвигателя:  Нм.

Момент на тихоходном валу редуктора:

 Нм,

Момент на быстроходном валу:

 Нм.


5. РАСЧЕТ ЦИЛИНДРИЧЕСКОЙ ПЕРЕДАЧИ

5.1 Проектировочный расчет цилиндрической зубчатой передачи первой ступени.

          

Исходные данные:           лет,   

          ,

          ,

           график нагрузки.

5.1.1.1 Выбор материала колес, термической обработки

и твердости зубьев.

По рекомендациям справочных таблиц для изготовления шестерен выбираем  сталь 40Х,

участвуют в зацеплении с муфтой.

Термическая обработка зубьев шестерни и кулачков полумуфт – улучшение и цементация.

Твердость поверхности с сердцевины зубьев 45…50 HRC.

Шлифование и полировка.

Для колес выбираем сталь 40Х.

Термическая обработка зубьев колес – улучшение и закалка ТВЧ.

Твердость поверхности с сердцевины зубьев 269…302 HB.

Шлифование и полировка.

5.1.1.2 Допускаемое контактное напряжение.

Допускаемое контактное напряжение: шестерни  ,
             колеса  .

5.1.1.3 Среднюю твердость рабочих поверхностей зубьев.

Шестерни  Колеса

HRCср 47,5   47,5

HBср  450   285.5

5.1.1.4 Базовые числа циклов нагружений:

 

– при расчете на контактную прочность :

;

;

– при расчете на изгиб .


5.1.1.5 Действительные числа циклов перемены напряжений:

– частота вращения колеса  мин-1;

– время работы передачи ч;

– передаточное число ступени.

 ч.

– для колеса ;

– для шестерни .

5.1.1.6 Коэффициент долговечности при расчете по контактным напряжениям.

, при условии

– т.к.  следовательно ;

– т.к.  следовательно ;

5.1.1.7 Коэффициент долговечности при расчете на изгиб.

, при условии  и  для закаленных и поверхностно-упрочненных зубьев.  

– т.к.  следовательно ;

– т.к.  следовательно .

5.1.1.8 Пределы  контактной и  изгибной выносливости.

 Н/мм2;

 Н/мм2;

 Н/мм2;

 Н/мм2.

5.1.1.9 Допускаемые контактные напряжения  и напряжения изгиба .

; ;

Результаты вычислений округляют до целого числа:

 Н/мм2;

 Н/мм2;

 Н/мм2;

 Н/мм2.


 

5.1.2 Межосевое расстояние

5.1.2.1 Коэффициент межосевого расстояния для передач с косыми зубьями .

5.1.2.2 Коэффициент ширины в зависимости от положения колес относительно опор .

5.1.2.3 Коэффициент ширины.

.

5.1.2.3 Коэффициент неравномерности распределения нагрузки по длине контактных линий.

5.1.2.4 Межосевое расстояние(ориентировочное значение).

  мм.

Принимаем значение  мм.

5.1.2.5 Предварительные основные размеры колеса и шестерни.

– делительный диаметр  мм;

– ширина  мм. 

5.1.2.6 Модуль передачи.

– предварительный модуль  передачи .

 В качестве подставляют меньшее из  и ,- коэффициент модуля.

.

Значение модуля передачи (), полученное расчетом, округляют в большую сторону до

стандартного .

 

5.1.2.7 Суммарное число зубьев.

Угол наклона зубьев ; 

. Получаем .

Тогда действительное значение угла

.

5.1.2.8 Число зубьев.

– шестерни , ;

– колеса .

5.1.2.9 Фактическое передаточное число.

.

5.1.2.9 Отклонение от заданного передаточного числа.

;

, что находится в допускаемых пределах.

5.1.2.10 Геометрические размеры колес.

– делительный диаметр: шестерни  мм,

   колеса   мм.

– диаметр окружности вершин: шестерни  мм,

     колеса   мм.

– диаметр окружности впадин: шестерни  мм,

    колеса   мм.

– ширина шестерни  мм.


5.1.3.11 Пригодность заготовок колес для принятой термообработки.

– для шестерни  мм,

– для колеса без выточек:

 мм.

мм, мм – все параметры находятся в пределах пригодности заготовок, следовательно могут быть получены принятые механические характеристики. 

5.1.3.12 Силы в зацеплении.

  •  окружная  Н;
  •  радиальная  Н, для стандартного угла профиля 

зуба  Н;

осевая  Н;

5.1.3 Проверка зубьев колес по напряжениям изгиба  и

контактным напряжениям .

5.1.3.1 Окружная скорость колеса.

 м/с;


5.1.3.2 Коэффициент учитывающий форму зуба и концентрацию напряжений.

В зависимости от приведенного числа зубьев , для внешнего зацепления 

принимают по таблицам 2.5 стр. 26:

– ;

– .

5.1.4.3 Коэффициент распределения нагрузки между зубьями .

5.1.4.4 Коэффициент учитывающий внутреннюю динамику нагружения.

Принимают для прямозубых колес при твердости зубьев >350 HB .

5.1.4.5Другие коэффициенты.

Степень точности по ГОСТ 1643-81 – 7 (передачи пониженной точности) .

Коэффициент , при условии :

.

, .

5.1.4.6Расчетное напряжение изгиба.

– в зубьях колеса:

 Н/мм2;

– в зубьях шестерни:

 Н/мм2;

Что меньше допускаемых.

5.1.4.9 Проверка зубьев колес по контактным напряжениям.

Н/мм2.

Полученное расчетное контактное напряжение должно находиться в интервале :  , что находится в допускаемых пределах.


6. РАСЧЕТ ЦЕПНОЙ ПЕРЕДАЧИ

6.1Число зубьев звездочек.

– ведущей: ;

– ведомой: .

6.2 Коэффициент, учитывающий условия монтажа и эксплуатации цепной передачи.

, 

где – динамический коэффициент, при умеренных ударах ,

      – учитывает влияние межосевого расстояния, при ,

      – учитывает влияние наклона цепи, при наклоне 90o  ,

      – периодическое регулирование цепи  ,

      – смазывание цепи периодическое  ,

      – работа в одну смену  .

.

6.3 Допускаемое давление в шарнирах цепи.

Предварительно принимаем среднее МПа, число рядов цепи .

Принимаем: шаг цепи , 

 разрушающая нагрузка  кН,

 число рядов цепи .

6.4 Выбираем цепь приводную роликовую однорядную 2ПР-19б05-8850 ГОСТ 13552-75.

6.5 Средняя скорость цепи.

 м/с.

6.6 Окружная сила.

 Н.

6.7 Расчетное давление.

МПа.

Условие – выполнено.


6.9 Число звеньев цепи.

Поправка:  ,  .

Межосевое расстояние: . 

.

Полученное значение округляем до четного числа .

6.10 Уточнение межосевого расстояния.

Для свободного провисания цепи предусматриваем возможность уменьшения межосевого

расстояния на , т.е. на  мм.

6.11 Диаметры делительных окружностей звездочек.

– ведущей:  мм;

– ведомой:  мм;


7. ПРОЕКТИРОВОЧНЫЙ РАСЧЕТ ВАЛОВ

7.1 Выбор материалов валов.

По рекомендациям справочных таблиц для изготовления валов выбираем сталь 40Х.

Термическая обработка поверхности валов– улучшение и закалка ТВЧ.

Твердость поверхности с сердцевины валов 45…50 HRC.

Шлифование и полировка.

Механические характеристики валов: твердость не менее 240 HB,  Н/мм2,

 МПа,  МПа,  МПа.

Допускаемое напряжение на кручение  .

7.2 Геометрические параметры входного вала.

Диаметр вала под колесом:

мм;

мм;

Принимаем диаметр конца входного (быстроходного) вала d2=25 мм.

Принимаем диаметр конца выходящего (тихоходного)  вала d3=36 мм.

Диаметр вала под подшипником мм:

мм;

мм.

Диаметр других участков валов мм:

мм;

мм;

Принимаем значение мм, мм.

7.4 Концы валов конические выполняются в соответствии с ГОСТ 12081-72.

7.5 Предварительный выбор подшипников.

Для быстроходного вала принимаем Подшипник 206 ГОСТ 8338-75, для тихоходного  вала принимаем Подшипник 308 ГОСТ 8338-75, подшипники устанавливаем в распор.  Основные параметры и размеры подшипников сводим в табл. 1.

Обозначение

подшипников

d,

мм

D, мм

B, мм

r,

мм

Cr, кН

C0r, кН

206

30

62

16

2

19,5

10,0

308

40

90

23

2,5

41,0

22,4

 Таблица 1.


8. КОНСТРУКТИВНЫЕ РАЗМЕРЫ ЭЛЕМЕНТОВ КОРПУСА.

Корпус редуктора выполняем литым из чугуна марки СЧ 15 ГОСТ 1412-79.

Для удобства сборки корпус выполняем разборным. Плоскость разъема проходит через оси валов, что позволяет использовать накладные крышки для подшипников. Плоскость разъема для удобства обработки располагаем параллельно плоскости основания. Верхнюю поверхность крышки, служащую технологической базой для обработки плоскости разъем, также выполняем горизонтальной.

Для соединения корпуса и крышки редуктора по всему контуру плоскости разъема выполняем фланцы. Фланцы объединены с приливами для подшипников.

Для соединения крышки с корпусом используются винты с цилиндрической головкой и шестигранным углублением “под ключ” класса точности А (ГОСТ 11738-84), диаметр которых определяется по формуле:

мм,

следовательно принимаем винт М10.

Для предотвращения взаимного смещения корпусных деталей при растачивании отверстий под подшипники и обеспечения точного расположения их при повторных сборках, крышку фиксируем относительно корпуса двумя коническими штифтами.

Так как редуктор малонагруженный ( Нм), толщина стенок основания корпуса:

мм;

принимаем мм, а толщину стенок крышки мм.

Расстояние от края вращающегося колеса до внутренней стенки корпуса мм. Расстояние между дном корпуса и поверхностью колеса  мм.

Фундаментный фланец редуктора крепится к раме четырьмя болтами М12 с шестигранной головкой ГОСТ 7798-70.


9. РАСЧЕТ РЕСУРСА ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ

,

9.1. Расчет реакций опор на быстроходном валу.

 Н,  Н,  Н,  мм,  мм

Опорные реакции подшипников.

В плоскости xz:

.

В плоскости yz:

;

.

Проверка:

Суммарные радиальные реакции:

,

.

Выбираем подшипники по более нагруженной опоре.

9.1.2 Реакции от силы Fm муфты.

.

;   ,

 H,

,

,

 H.

Проверка: .

9.1.3 Полные реакции опор для расчета подшипников.

9.1.4 Эквивалентная нагрузка.

Н


9.1.5 Долговечность подшипника.

 

, что больше установленного.

9.2. Расчет реакций опор на тихоходном валу.

 Н,  Н,  Н,  мм,  мм,  Н.

Опорные реакции подшипников.

В плоскости xz:

.

В плоскости yz:

;

Проверка: .

Суммарные радиальные реакции:

,

.

Выбираем подшипники по более нагруженной опоре.

9.2.2 Эквивалентная нагрузка.

Н

9.2.3 Долговечность подшипника.

 

, что больше установленного.


10. РАСЧЕТ ШПОНОЧНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

Выбор материала и методика расчета:

Для закрепления на валах колес,  муфты и звездочки применены призматические шпонки, выполненные по ГОСТ 23360 /СТ СЭВ 189-75/.

Призматические шпонки, применяемые в проектируемых

редукторах, проверяем на смятие.          

      

Расчет шпонок .

Условие прочности : ,— где  - вращающий момент;      

-рабочая длина шпонки;  - со скругленными торцами;  – допускаемое напряжение на смятие.

При стальной ступице и спокойной нагрузке  ;

10.1 Шпонка под колесом:

Проверяем шпонку для диаметра dср=35 мм с окружной силой  , для которой h=8 мм, b=10 мм, t1=5,0 мм;  рабочая длина шпонки  :

;

Принимаем Шпонка 10820 ГОСТ 23360-78.

10.2 Шпонка под звездочку для тихоходного вала.

Проверяем шпонку для диаметра dср=29,1 мм с окружной силой  , для которой h=6 мм, b=6 мм, t1=3,5 мм; рабочая длина шпонки: :

;

Принимаем Шпонка 6645 ГОСТ 23360-78.

10.3 Шпонка под муфту для быстроходного вала.

Проверяем шпонку для диаметра dср=20,2 мм с окружной силой  , для которой h=4 мм, b=4 мм, t1=2,5 мм; рабочая длина шпонки: :

;

Принимаем Шпонка 4428 ГОСТ 23360-78.


11. ВЫБОР ПОСАДОК ДЕТАЛЕЙ, ШЕРОХОВАТОСТЕЙ ПОВЕРХНОСТЕЙ, ГРАНИЧНЫХ ОТКЛОНЕНИЙ ФОРМЫ И РАСПОЛОЖЕНИЯ ПОВЕРХНОСТЕЙ

11.1. Выбор посадок

Колесо - вал - ,

Подшипники скольжения – вал - ,

Подшипники качения– корпус - ,

Подшипники качения– вал - ,

Распорные кольца - ,

Крышки накладные - .

Внутренние кольца подшипников качения на валы: К6 (отклонение вала),

Наружные кольца подшипников качения на валы: (отклонение отверстия) Н7.

11.2. Шероховатость поверхностей

По [13, табл. 7.11., с. 233] шероховатость рабочих контуров деталей, поверхностей после литья, несопрягаемых поверхностей оснований, кронштейнов, корпуса, отверстия под проход болтов имеют шероховатость Ra=80 мкм (без снятия материала), и Ra=12,5 мкм (со снятием материала). Нерабочие концы валов, втулок, не сопрягающихся поверхностей колес имеют шероховатость Ra=1,25 мкм. Нерабочие торцы зубчатых колес и поверхности канавок имеют шероховатость Ra=3,2 мкм. Шероховатость Ra=1,25 мкм у поверхностей резьбы, посадочных поверхностей зубчатых колес, привалочных плоскостей корпусных деталей, присоединительных плоскостей крышек и фланцев. У посадочных мест под подшипники шероховатость Ra=0,8 мкм.


12. РАСЧЕТ ВЫХОДНОГО ВАЛА НА ВЫНОСЛИВОСТЬ

Проверку прочности вала производим под колесом; концентрация напряжений обусловлена наличием шпоночной канавки.

Материал вала – сталь 40Х; ;

12.1 Определяем напряжения в опасных сечениях вала.

Нормальные напряжения изменяются по симметричному циклу, при котором амплитуда напряжений  равна расчётным напряжениям изгиба и :

,

где М – суммарный изгибающий момент в рассматриваемом сечении,;

 Wнетто – осевой момент сопротивления сечения вала, мм3 

;

для вала со шпонкой

12.2 Определяем напряжения в опасных сечениях вала.

Касательные напряжения изменяются по отнулевому циклу, при котором амплитуда цикла равна половине расчетных напряжений кручения ;

,

где  - крутящий момент;

- полярный момент инерции сопротивления сечения.

;

;

Определяем коэффициент концентрации нормальных и касательных напряжений для расчетного сечения вала.

; ;

где  - эффективные коэффициенты концентрации напряжений; они зависят от размеров сечения , механических характеристик материала


при ; ,

при ; , интерполяцией

;

при ; ,

при ; ,

;

- коэффициент влияния абсолютных размеров поперечного сечения.

; ;

- коэффициент влияния шероховатости

при ; ,

при ; ,

;

- коэффициент влияния поверхностного упрочнения.

Без поверхностного упрочнения

;

Определяем пределы выносливости в расчетном сечении вала.

;

,

где  - пределы выносливости при симметричном цикле изгиба и кручения.

;

;

Определяем коэффициенты запаса прочности по нормальным и касательным напряжениям.

; ;

;

; ;

;

Определяем общий коэффициент запаса прочности в опасном сечении.

Прочность вала в сечении обеспечена.


13. ВЫБОР СМАЗКИ ДЛЯ ПЕРЕДАЧ И ПОДШИПНИКОВ

13.1 Смазывание зубчатого зацепления.

Так как у нас редуктор общего назначения и окружная скорость не превышает 12,5 м/с, то принимаем способ смазывания - окунанием. По [24, табл. 10.29, с. 241] принимаем для смазывания масло И-Г-С-68 ГОСТ 17479.4-87. Количество масла определяем из расчета 0,4...0,8 л на 1 кВт передаваемой мощности, т.е. примерно 2 л. Уровень масла находится в приделах 1,5...42 мм от второго колеса. Контроль уровня масла осуществляется при помощи жезлового маслоуказателя. Для замены масла в корпусе предусмотрено сливное отверстие, закрываемое пробкой с цилиндрической резьбой. Заливка масла осуществляется путем снятия крышки корпуса.

13.2 Смазывание подшипников.

Для смазывания шариковых радиальных подшипников принимаем жидкие материалы. Смазывание происходит за счет смазывания зубчатых колес окунанием, разбрызгивания масла, образования масляного тумана и растекания масла по валам.


СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

  1.  Дунаев П.Ф. Леликов О.П. Детали машин. Курсовое проектирование: Учеб. пособие для вузов и  машиностроит. спец. техникумов. - 3-е изд., перераб. и доп. - Высш. шк., 2001. - 399 с.
  2.  Курмаз Л.В., Скойбеда А.Т. Детали машин. - М.: Высшая школа, 1978. - 293 с.
  3.  Шейнблит А.Е. Курсовое проектирование деталей машин: Учебн. пособие для техникумов. - М.: Высшая школа, 1991. - 432 с.
  4.   Дунаев П.Ф. Леликов О.П., Варламова Л.П. Допуски и посадки. Основание выбора: Учебн. пособие для студентов машиностроительных вузов. - М.: Высшая школа, 1984. - 112 с.
  5.   Дунаев П.Ф. Леликов О.П. Детали машин. Курсовое проектирование: Учеб. пособие для  машиностроит. спец. техникумов. - 2-е изд., перераб. и доп. - Высш. шк.,
    1990. - 399 с.
  6.   Иванов М.Н., Иванов В.Н. Детали машин. Курсовое проектирование. - М.: Высшая школа, 1975. - 511 с.
  7.  Курсовое проектирование деталей машин/С.А. Чернавский. 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1987. - 416 с.
  8.  Столбин Г.Б., Жукова К.П. Расчет и проектирование деталей машин. – М.: Машиностроение, 1978. – 244 с.
  9.  Дунаев П.Ф. Леликов О.П. Детали машин. Курсовое проектирование. - 3-е изд., перераб. и доп. - Высш. шк., 2002. - 535 с.
  10.  Бейзельман Р.Д. и др. Подшипники качения: Справочник. Изд. 6-е, перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1975. - 572 с.
  11.  Детали машин: Атлас конструкций/Под ред  Д.Н. Решетова. - М.: Машиностроение, 1979. - 367 с.


 Лист

Дата

Подпись

 № Докум.

 Лист

Изм.

  Лист

Дата

Подпись

 № Докум.

 Лист

Изм.

  Лист

Дата

Подпись

 № Докум.

 Лист

Изм.

  Лист

Дата

Подпись

 № Докум.

 Лист

Изм.

  Лист

ата

Подпись

 № Докум.

 Лист

Изм.

  Лист

Дата

Подпись

 № Докум.

 Лист

Изм.

  Лист

Дата

Подпись

 № Докум.

 Лист

Изм.

6

5

4

3

2

7

8

  Лист

Дата

Подпись

 № Докум.

 Лист

Изм.

9

  Лист

Дата

Подпись

 № Докум.

 Лист

Изм.

10

  Лист

Дата

Подпись

 № Докум.

 Лист

Изм.

11

  Лист

Дата

Подпись

 № Докум.

 Лист

Изм.

12

  Лист

Дата

Подпись

 № Докум.

 Лист

Изм.

13

  Лист

Дата

Подпись

 № Докум.

 Лист

Изм.

14

  Лист

Дата

Подпись

 № Докум.

 Лист

Изм.

15

  Лист

Дата

Подпись

 № Докум.

 Лист

Изм.

16

  Лист

Дата

Подпись

 № Докум.

 Лист

Изм.

19

  Лист

Дата

Подпись

 № Докум.

 Лист

Изм.

20

  Лист

Дата

Подпись

 № Докум.

 Лист

Изм.

23

  Лист

Дата

Подпись

 № Докум.

 Лист

  Лист

  Лист

Дата

Подпись

 № Докум.

Изм.

21

Дата

Подпись

 № Докум.

 Лист

Изм.

22

 Лист

Изм.

17

  Лист

Дата

Подпись

 № Докум.

 Лист

Изм.

18

  Лист

Дата

Подпись

 № Докум.

 Лист

Изм.

24

БНТУ.303341.010 ПЗ

БНТУ.303341.010 ПЗ

БНТУ.303341.010 ПЗ

БНТУ.303341.010 ПЗ

БНТУ.303341.010 ПЗ

БНТУ.303341.010 ПЗ

БНТУ.303341.010ПЗ

БНТУ.303341.010 ПЗ

БНТУ.303341.010 ПЗ

БНТУ.303341.010 ПЗ

БНТУ.303341.010 ПЗ

БНТУ.303341.010 ПЗ

БНТУ.303341.010 ПЗ

БНТУ.303341.010 ПЗ

БНТУ.303341.010 ПЗ

БНТУ.303341.010 ПЗ

БНТУ.303341.010 ПЗ

БНТУ.303341.010 ПЗ

БНТУ.303341.010 ПЗ

БНТУ.303341.010 ПЗ

БНТУ.303341.010 ПЗ

БНТУ.303341.010 ПЗ

БНТУ.303341.010 ПЗ

  Листов

Дата

Подп.

 № Докум.

 Лист

Изм.

1

БНТУ.303341.010 ПЗ

  Лист

25

  Лит

  N

Ковш А.В.

Левковский Е.Н.

 Разраб.

Пров.

Коробка передач

Н.контр.

Утв.

03.01.03

         гр. 107510


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

10221. Реформы в области образования и просвещения 28.66 KB
  Реформы в области образования и просвещения В истории народного образования России петровская эпоха занимает особое место уже потому что в это время впервые были созданы светские учебные заведения. Однако потребность в светском образовании определилась ещё в семнадц
10222. Конструктор и деструктор 113 KB
  Конструктор и деструктор. При создании объектов одной из наиболее широко используемых операций которую выполняется в программах является инициализация элементов данных объекта. Единственным способом с помощью которого можно обратиться к частным элементам данн...
10223. Введение в Delphi 43.5 KB
  Введение в Delphi Delphi – это мощная среда для скоростной разработки приложений – RAD Rapid Application Development. В ее основу легли концепции объектно-ориентированного программирования на базе языка Object Pascal и визуального подхода к построению приложений. Первой средой разработки с...
10224. Среда программирования Delphi 97.5 KB
  Лабораторная работа № 1 Среда программирования Delphi Цель работы: изучить главные части рабочей среды программирования и основные части программы созданной в Delphi, научиться использовать компоненты библиотеки VCL в windowsприложении; познакомиться с компонентами классов...
10225. Стандартные компоненты Delphi 83.5 KB
  Лабораторная работа № 2 Стандартные компоненты Цель работы: изучить стандартные компоненты Delphi научиться использовать компоненты библиотеки VCL в windowsприложениях. В данной работе рассматриваются компоненты страницы Standard Палитры Компонент Delphi. В предыдущей работе...
10226. Работа с формами. Свойства TForm 166.5 KB
  Лабораторная работа № 3 Работа с формами. Свойства TForm Цель работы: изучить основные свойства класса TForm познакомится с некоторыми событиями форм; научиться использовать формы разных стилей в windowsприложениях. Форма представляет собой фундамент программы на котор
10227. Работа с формами. События TForm 58.5 KB
  Лабораторная работа № 4 Работа с формами. События TForm. Цель работы: изучить события класса TForm, научиться обрабатывать события формы в windowsприложениях. Класс ТForm добавляет несколько событий к родительскому классу TWinControl. Эти события позволяют изменять поведение фор
10228. Стиль приложений SDI 94 KB
  Лабораторная работа № 5 Стиль приложений SDI Цель работы: закрепить навыки создания приложений в стиле SDI познакомится с компонентами классаTImage и TSpeedButton научиться использовать инструментальные панели в приложении, освоить работу с буфером обмена. Термин SDI Single Document ...
10229. Ввод-вывод данных в Delphi 73.5 KB
  Лабораторная работа № 6 Вводвывод данных в Delphi. Цель работы: изучить наиболее часто используемые для организации вводавывода компоненты Edit MaskEdit Label Memo RichEdit StatusBar и встроенные диалоговые окна. Т.к. в предыдущих лабораторных работах уже было знакомство с некоторы