68867

ОРГАНІЗАЦІЯ ТЕХНІЧНОГО ОБСЛУГОВУВАННЯ ВИРОБНИЦТВА

Научная статья

Менеджмент, консалтинг и предпринимательство

Значення склад і характеристика виробничої інфраструктури Важливою умовою нормального проходження виробничого процесу є підтримання у робочому стані обладнання живлення агрегатів енергією своєчасне забезпечення робочих місць предметами праці та інструментом тобто чітка організація...

Украинкский

2014-09-26

250.5 KB

0 чел.

ОРГАНІЗАЦІЯ ТЕХНІЧНОГО ОБСЛУГОВУВАННЯ ВИРОБНИЦТВА

  1.  Значення, склад і характеристика виробничої інфраструктури
  2.  Організація і планування інструментального господарства
  3.  Організація і планування ремонтного господарства
  4.  Організація і планування енергетичного господарства
  5.  Організація і планування транспортного господарства
  6.  Організація і планування складського господарства

1. Значення, склад і характеристика виробничої інфраструктури

Важливою умовою нормального проходження виробничого процесу є підтримання у робочому стані обладнання, живлення агрегатів енергією, своєчасне забезпечення робочих місць предметами праці та інструментом, тобто чітка організація виробничої інфраструктури.

Організація допоміжних і обслуговуючих процесів повинна відповідати наступним вимогам:

  •  мати профілактичний характер;
  •  попереджувати можливі неполадки у ході здійснення виробничого процесу;
  •  забезпечувати умови випуску максимуму доброякісної продукції при мінімумі витрат;
  •  забезпечувати ритмічну роботу основних підрозділів підприємства;
  •  підвищувати технічний рівень виробництва;
  •  забезпечувати гнучкість і мінімальну переналадку устаткування при переході основного виробництва з однієї продукції на іншу.

Склад допоміжних і обслуговуючих підрозділів на підприємстві залежить від особливостей основного виробництва, типу і розміру даного підприємства. Ці служби безпосередньо не беруть участі у створенні основної продукції, але своєю діяльністю сприяють ритмічній роботі основних виробництв.

Основними принципами організації допоміжних і обслуговуючих підрозділів є: наступні:

  •  чіткість поділу функцій між внутрізаводськими підрозділами з кожного виду обслуговування;
  •  комплексність, тобто узгодженість усіх видів обслуговування з основним виробничим процесом;
  •  гнучкість – забезпечення оперативності технічного обслуговування при частій зміні випуску продукції відповідно до потреб ринку;
  •  попереджуваність – здатність швидкого реагування на можливі неполадки в ході виробничого процесу та їх профілактика;
  •  плановість – відповідність наперед розробленим, обгрунтованим планам;
  •  надійність – безвідмовність у роботі.

У допоміжних і обслуговуючих цехах, як і в основному виробництві є свої форми організації виробництва, зокрема централізована, децентралізована, змішана.

При централізованій формі всі види робіт виконують спеціалізовані функціональні служби і цехи (ремонтні роботи виконує відділ головного механіка, ремонтно-механічний цех).

При децентралізованій формі всі види робіт виконують служби виробничих цехів (роботи з ремонту обладнання здійснюють цехові ремонтні дільниці).

При змішаній формі частина робіт (капітальний ремонт і виготовлення запасних частин) здійснюють спеціалізовані підрозділи (ремонтно-механічні цехи), а іншу частину (середній і поточний ремонт) виконують цехові ремонтні дільниці.

Найефективнішою є централізована форма організації виконання робіт з технічного обслуговування, оскільки вона забезпечує концентрацію відповідних виробничих ресурсів, зростання продуктивності праці, зниження питомих витрат на технічне обслуговування виробництва в собівартості кінцевої продукції підприємства.

Слід зазначити, що рівень виробництва в допоміжних і обслуговуючих підрозділах відстає від потреб основного виробництва, що позначається на техніко-економічних показниках діяльності всього підприємства. До основних недоліків роботи даних служб відносять такі:

  •  у допоміжному господарстві зайнята велика кількість працюючих;
  •  низький рівень механізації і автоматизації робіт (якщо в основному виробництві він становить 85-90%, то у допоміжному 30%);
  •  переважає одиничний і дрібносерійний характер робіт;
  •  недостатній розмір допоміжних цехів, що обслуговують основне виробництво.

Звідси випливають основні шляхи удосконалення роботи допоміжного господарства:

  1.  Підвищення рівня спеціалізації виробництва, тобто створення спеціалізованих заводів з виробництва інструментів, ремонтних заводів, забезпечення централізованого надходження електроенергії.
  2.  Підвищення рівня механізації та автоматизації робіт.
  3.  Регламентація допоміжних робіт. Так, наприклад, регламентом транспортних робіт вводиться комплексна технологія від поступлення сировини до відправлення готової продукції.
  4.  Впровадження прогресивних форм оплати праці.
  5.  Проведення приватизації майна допоміжних підрозділів, створення сітки малих підприємств, впровадження оренди.

2. Організація і планування інструментального господарства

Інструментальне господарство на підприємстві це сукупність певних підрозділів, які створюють з метою проведення робіт щодо забезпечення виробництва технологічним устаткуванням (інструментом, пристосуваннями, штампами, прес-формами та іншими пристроями і механізмами), його зберігання, експлуатації і ремонту.

Складність в організації інструментального господарства полягає у наступному:

1. Велика номенклатура інструментів (у машинобудуванні близько 20000 назв і типорозмірів інструментів використовують для виробництва продукції).

2. Великі затрати на виготовлення інструментів у собівартості продукції – 8-15%.

3. Складність в експлуатації інструменту, зношення якого вимагає постійного поповнення запасів інструментів.

До складу інструментального господарства входять: інструментальний відділ, інструментальні цехи, центральний інструментальний склад (ЦІС), інструментально-роздавальні комори (ІРК), заточувальні й ремонтні відділення, центральний абразивний склад.

Виробнича структура інструментального господарства залежить від розміру підприємства, типу виробництва, характеру продукції, що випускається.

Організація усієї діяльності інструментальних підрозділів підприємства включає вирішення таких основних завдань:

  •  нормування і планування потреби в інструментах;
  •  безперебійне і своєчасне постачання інструментами усіх ділянок виробництва;
  •  скорочення витрат інструментів і їх запасів на складах шляхом їх раціональної експлуатації;
  •  вибір раціональних форм забезпечення робочих місць інструментом;
  •  раціональна організація обліку і зберігання інструментів. У даний час при розробці та впровадженні автоматизованих систем управління виробництвом на багатьох підприємствах передбачається підсистема автоматизованого управління інструментальним господарством.

Класифікацію інструменту, що використовують на підприємстві можна здійснювати за рядом ознак:

а) за характером використання: універсальний і спеціальний інструмент. Універсальний – це інструмент широкого застосування (свердла, різці), який виготовляють, як правило, на спеціалізованих інструментальних заводах і призначений для виконання операцій певного роду. Спеціальний – це інструмент, призначений для виконання певної операції або виготовлення конкретних деталей продукції (штампи, пресформи). Його виготовляють в інструментальних цехах даного підприємства;

б) за виробничим призначенням: оборотний, контрольно-вимірювальний, технологічне устаткування;

в) за місцем використання: інструмент 1 порядку (використовують в основних цехах) та інструмент 2 порядку (використовують в інструментальних цехах для виробництва інструментів).

Нормування витрат інструментів полягає у встановленні норм витрат інструменту і норм його зношення.

Норма витратце кількість інструментів, необхідна для виробництва одиниці продукції чи одиниці робіт при найповнішому використанні трудового досвіду.

Норма зношення – це час роботи інструмента до повного його зношення; вона означає стійкість інструмента.

Нормативний час зношення різального інструменту визначають так:

де ТСТ – стійкість інструменту (в тих же одиницях, що і ТМ);

LРОБ – робоча частина інструменту;

lЗАТ – товщина шару, що знімається при заточці.

Оборотний фонд характеризує мінімально необхідну кількість інструментів, яка потрібна підприємству для забезпечення безперебійної роботи, тобто для експлуатації і в запасі. Цеховий, оборотний фонд визначається як:

де ЕФ – експлуатаційний фонд (інструмент на робочих місцях плюс інструмент в заточці та ремонті);

ЗІРК – запас інструменту в інструментально-роздавальній коморі (витратний і страховий).

Типовими є такі види запасів інструментів:

Мінімальний запас інструменту:

де Д – одноденна потреба в інструменті;

ТТ.В. – час термінового виготовлення партії інструментів.

Запас точки замовлення:

де ЗМІN – мінімальний запас інструменту;

Д – одноденна потреба в інструменті;

ТН.В. – час нормального виготовлення партії інструментів.

Середній запас інструменту:

де ЗМІN – мінімальний (страховий) запас інструменту;

П – партія одночасно замовлюваного інструменту.

Максимальний запас інструменту:

де ЗМІN – мінімальний запас інструменту;

П – партія інструменту, що одночасно замовляється.

Витратний фонд інструменту знаходять на основі:

  •  обсягу основного виробництва;
  •  номенклатури інструменту за технічною документацією;
  •  норм витрат інструменту;
  •  плану підготовки виробництва нових виробів;
  •  плану поставок інструменту за кооперацією.

Визначення потреби в інструментах на поточне виробництво має свою специфіку. Річну потребу в різальному інструменті визначають як:

де Ірічні витрати різального інструменту;

ФОБОР – оборотний фонд на початок планового періоду.

де Nрічна програма;

ТМ – машинний час;

ТСТ – стійкість інструменту (в тих же одиницях, що і ТМ);

р – коефіцієнт передчасного виходу інструменту з ладу;

LРОБ – робоча частина інструменту;

lЗАТ – товщина шару, що знімається при заточці;

K – кількість інструментів, що працюють одночасно.

Потреба підприємства в різальному інструменті на плановий період визначається:

де Фрічна потреба в різальному інструменті;

ЗКР – фактичний запас на кінець базового періоду.

3. Організація і планування ремонтного господарства

У процесі експлуатації обладнання зношується, втрачає свою працездатність, знижується його продуктивність. Зміна зношеного обладнання відбувається дуже повільно. Є обладнання, яке має термін служби від кількох місяців до 10 і більше років. Звідси і виникає необхідність заміни зношених частин устаткування ще задовго до того, коли воно в цілому стане непридатним для подальшого використання. Це зумовлює економічну доцільність проведення ремонту машин і обладнання.

Ремонт – це процес відновлення початкової працездатності обладнання, яка була втрачена внаслідок виробничого використання.

Ремонтне господарство – це сукупність загальнозаводських і цехових підрозділів, які здійснюють комплекс заходів з догляду за станом устаткування і його ремонтом.

Витрати на ремонт складають 16 – 25% від початкової вартості обладнання. Щорічно 15% усього обладнання підлягає капітальному ремонту, 33%-середньому, 100% - малому ремонту. У машинобудуванні затрати на ремонт у собівартості становлять близько 10-15%.

До складу ремонтного господарства входять ремонтні, ремонтно-механічні цехи, ремонтні майстерні (в основних цехах), цехові ремонтні дільниці.

Організація діяльності ремонтного господарства підприємства включає вирішення таких основних завдань:

  •  попередження передчасного зношення обладнання;
  •  підтримання обладнання у стані постійної експлуатаційної готовності;
  •  максимальне скорочення простоїв обладнання у ремонті;
  •  зниження затрат на ремонт;
  •  проведення модернізації (технічне удосконалення) діючого обладнання.

Форми організації ремонтних робіт зумовлюються розмірами підприємства, розміром території, географічним положенням та особливостями обладнання.

Ремонтне обслуговування можна здійснювати такими методами:

1. Ремонт на вимогу – ремонт відбувається за фактичною потребою, тобто поломки є очевидними.

2. Ремонт за дефектними відомостями – робітники ремонтники періодично проводять огляд та розбирання устаткування і складають дефектні відомості, в яких вказують, які деталі та вузли треба ремонтувати.

3. За системою планово-попереджувального ремонту – система планомірноздійснюваних (за завчасно розробленим графіком) заходів щодо догляду, міжремонтного обслуговування і ремонту устаткування. У даному випадку відбувається не тільки ремонт обладнання, а і його попередження.

Організація і планування ремонту обладнання базується на використанні нормативів, до яких відносять наступні:

1. Ремонтний цикл – це проміжок часу від моменту введення у дію обладнання до першого капітального ремонту або проміжок часу між двома капітальними ремонтами.

2. Структура ремонтного циклу – це співвідношення між капітальними, середніми, малими ремонтами та оглядами. Вона є різною для різних видів обладнання. Так, типова структура ремонтного циклу для середніх верстатів, які працюють у 2 зміни на машинобудівному підприємстві, має вигляд:

к-о-м-о-м-о-с-о-м-о-м-о-с-о-м-о-м-о-к

Тобто протягом ремонтного циклу (6 років) відбувається 6 малих ремонтів, 2 середніх, 1 капітальний та 9 оглядів.

3. Тривалість ремонтного циклу – це час оперативної роботи обладнання, протягом якого виконують усі роботи, що входять до складу ремонтного циклу.

4. Тривалість міжремонтного періоду – це час між двома суміжними ремонтами. Його визначають за формулою:

де ТРЦ – тривалість ремонтного циклу;

nM, nC кількість малих і середніх ремонтів в структурі ремонтного циклу.

5 Тривалість між оглядового періоду це проміжок часу між ремонтом і оглядом. Розрахунок проводять за формулою:

де ТРЦ – тривалість ремонтного циклу;

nO,nM, nC кількість оглядів, малих і середніх ремонтів в структурі ремонтного циклу відповідно.

6. Норму затрат часу на одиницю ремонтної складності встановлюють залежно від виду ремонту і ремонтних робіт.

7. Норму простою обладнання у ремонті встановлюють за видами ремонту залежно від змінності роботи ремонтних робітників.

8. Норма затрат ремонтних матеріалів на одиницю обладнання залежить від виду ремонту і різновидів ремонтних робіт.

9. Категорія ремонтної складності (оцінка складності ремонту в ремонтних одиницях). За еталон, тобто за одну одиницю ремонтної складності приймають 1/11 складності ремонту верстата 1К62 з міжцентровою віддаллю 1000 мм і висотою центрів 200 мм.

10. Баланс робочого часу одного ремонтного робітника – це час його ефективної роботи протягом року.

На основі даних нормативів розраховують показники планування ремонтних робіт, а саме:

1. Вид ремонту – на основі структури ремонтного циклу (наприклад, якщо відбувається середній ремонт, то наступний згідно структури ремонтного циклу має бути 5 малий ремонт).

2. Дату проведення ремонту визначають на основі тривалості міжремонтного періоду.

3. Річну трудомісткість ремонтних робіт визначають за формулою:

де m – кількість груп обладнання з різного ремонтного складністю обладнання і однаковою структурою і тривалістю міжремонтного циклу;

NОБі – кількість одиниць і-тої групи обладнання з однаковою ремонтною складністю;

Ri – ремонтна складність і-тої групи обладнання;

tО,tM,tC,tК  трудоємність огляду, малого, середнього і капітального ремонтів однієї ремонтної одиниці;

nО,nM,nC  планова кількість оглядів, малих і середніх ремонтів протягом міжремонтного циклу;

ТРЦ – тривалість ремонтного циклу в роках.

4.Чисельність ремонтних робітників визначають за формулою:

де ТРЕМ – трудоємність ремонтних робіт;

ФДдійсний фонд робочого часу середньоспискового робітника;

КВН коефіцієнт виконання норм ремонтниками.

5. Собівартість ремонтних робіт визначають на основі норми витрат на ремонтні матеріали, цін і обсягу ремонтних робіт.

Важливість ремонтного господарства на підприємстві, а також значна питома вага витрат на ремонт обладнання зумовлює необхідність удосконалення його організації шляхом:

  •  впровадження прогресивних методів ремонту обладнання (індустріального, агрегатного, стендового);
  •  спеціалізації ремонтних робіт, здійснення фірмових ремонтів;
  •  підвищення рівня механізації ремонтних робіт і впровадження автоматизованих систем у правління ремонтом;
  •  багаторазового використання деталей шляхом їх відновлення.

4. Організація і планування енергетичного господарства

Нині надзвичайно актуальною є проблема організації споживання енергоресурсів на підприємстві. У звязку із постійним зростанням вартості енергоносіїв зростає їх питома вага у собівартості кінцевої продукції. Тому особливо важливим поряд з централізованим забезпеченням енергоресурсів є організація власних енергетичних підрозділів з виробництва і забезпечення підприємства електроенергією, гарячою водою, парою, стиснутим повітрям, тощо.

Організація енергетичного господарства має специфічну особливість, яка полягає у тому, шо електроенергія не може нагромаджуватись, оскільки процес виробництва одночасно є і процесом її споживання. Тому необхідно правильно визначити оптимальну величину споживання електроенергії.

Основними завданнями енергетичного господарства є:

  •  забезпечення безперебійного постачання підприємства всіма видами енергії;
  •  ефективне використання і економне витрачання в процесі виробництва палива та енергії;
  •  вибір ефективних видів енергоносіїв;
  •  контроль за експлуатацією установок і ремонтом енергетичного обладнання.

Для правильного визначення потреби підприємства в енергоресурсах необхідно поставити на наукову основу рівень визначення норм витрат.

Норма витрат – це максимально допустима кількість енергоресурсів конкретного виду на одиницю продукції або робіт. Усі норми витрат енергоресурсів можна класифікувати за такими ознаками:

1. За видами енергії норми витрат є:

  •  електроенергії;
  •  пари;
  •  гарячої води;
  •  стиснутого повітря;
  •  палива.

2. За характером об'єкта, на який встановлено норму, розрізняютьнорми на:

  •  операцію;
  •  деталь;
  •  вибір;
  •  технологічний процес;
  •  одиницю часу роботи енергоспоживача;
  •  1000 грн. продукції.

3. За різновидом виробничих процесів норми витрат енергії встановлюють на:

  •  технологічні потреби;
  •  допоміжні роботи (освітлення, опалення, вентиляцію).

4. За підрозділами, в яких використовують норми:

  •  загальноцехові;
  •  загальновиробничі.

Норму витрат електроенергії визначають по-різному за видами та напрямками її використання:

Потреба підприємства в освітлювальній електроенергії:

де m – кількість видів освітлювальних приладів з різною потужністю;

ФЕФ – ефективний фонд роботи підприємства;

КОкоефіцієнт одночасності горіння;

Ni – кількість освітлювальних точок і-тої групи по потужності;

Wi – потужність точки в і-тій групі;

ПВ – процент втрат енергії в мережі.

Норма витрат пари на опалювання 1 м3 будівлі:

де ВТ – витрати тепла на 1 м3 будівлі;

ТОП тривалість опалювального періоду;

tВ,tЗ – внутрішня і середня за сезон зовнішня температура;

WП – тепловий вміст пари;

tПКрізниця початкової і кінцевої температур повітря.

Потреба в парі:

де V – об’єм приміщення;

НОП норма витрат пари на опалювання 1м3 будівлі.

Витрати електроенергії на виробництво пари:

де QПАР – потреба в парі;

НЕП норма витрат енергії на виробництво 1 т пари.

Потреба в технологічній електроенергії:

де m – кількість видів продукції, що випускаються підприємством.

НЕі норма витрат технологічної енергії на одиницю продукції і-го виду;

Nі виробнича програма випуску продукції і-го виду.

Кількість води на побутові потреби:

де НВ – денна норма витрат води на одного працюючого;

ЧПВП – чисельність працівників;

ФН – номінальний фонд робочого часу середньоспискового працівника.

Годинне споживання силової електроенергії підприємством:

де МВСТ – встановлена потужність всіх струмоприймачів;

КВП коефіцієнт використання потужності;

КВЧ коефіцієнт використання двигунів в часі;

ККД – коефіцієнт корисної дії двигунів;

КВМ коефіцієнт втрат енергії в мережі.

Річна потреба в силовій електроенергії:

де ЕСГ – годинне споживання силової електроенергії підприємством;

ТЕФ ефективний фонд часу роботи двигунів.

Витрати на силову електроенергію:

де Мвст – встановлена потужність всіх струмоприймачів;

ЦПРИЄДН – плата за 1 кВт приєднаної потужності;

ЕС РІЧН – річна потреба в силовій електроенергії;

ТСПОЖ – тариф за 1 кВт-год. спожитої електроенергії.

Удосконалення організації енергоспоживання на підприємстві проводять за такими напрямками:

  •  правильний вибір джерел енергопостачання і видів енергоносіїв;
  •  використання вторинних енергоресурсів;
  •  поліпшення нормування витрат енергії;
  •  впровадження техніки і технології з меншими питомими затратами енергії;
  •  ліквідація прямих втрат енергії.

5. Організація і планування транспортного господарства

Транспортне господарство відіграє важливу роль у процесі забезпечення основного та допоміжного виробництва транспортними засобами, воно створюється для переміщення основних і допоміжних матеріалів, напівфабрикатів, готової продукції, обладнання, інструментів та інших вантажів між цехами, дільницями, робочими місцями і операціями технологічного процесу.

До складу транспортного господарства входять транспортні цехи, автогаражі, ремонтні підрозділи. Його розмір залежить від характеру випуску продукції, типу і масштабу виробництва, виробничої структури підприємства.

Основними завданнями транспортної служби на підприємстві є:

  •  забезпечення своєчасного перевезення вантажів;
  •  вибір необхідних транспортних засобів з урахуванням певних факторів виробництва;
  •  удосконалення організації перевезень і застосування прогресивних видів транспорту;
  •  вибір системи маршрутів перевезення вантажів;
  •  встановлення порядку роботи транспортних засобів і вантажно-розвантажувальних робіт.

На підприємствах використовують різні транспортні засоби, які класифікують за певними ознаками:

1. За сферою застосування:

  •  зовнішній;
  •  міжцеховий;
  •  внутріцеховий;
  •  міжопераційний.

2. За технічною характеристикою:

  •  залізничний;
  •  водний;
  •  безрейковий;
  •  механічний.

3. За способом дії:

  •  перервної;
  •  неперервної.

4. За напрямками переміщення:

  •  горизонтальний;
  •  вертикальний;
  •  похилий.

5. За рівнем механізації:

  •  автоматизований;
  •  механізований;
  •  ручний.

Планування роботи транспортних підрозділів полягає у визначенні таких показників діяльності – обсягу вантажообороту, обсягу вантажопотоків, встановлення системи маршрутів, кількості транспортних засобів, необхідних для перевезення вантажів, собівартості транспортних робіт.

Вантажооборот – це загальна сума вантажів, які прибувають на підприємство, переміщуються всередині нього і відвантажуються за його межі протягом певного проміжку часу.

Загальний вантажооборот складається із зовнішнього і внутрішнього.

Зовнішній вантажооборот це обсяг перевезень вантажів, які прибувають і відвантажуються з підприємства (сировина, матеріали, напівфабрикати, готова продукція).

Внутрішній вантажооборот – це обсяг перевезень вантажів усередині самого підприємства. Його визначають на основі шахової відомості, де вказують за горизонталлю – цехи-споживачі, а за вертикаллю – цехи-відправники, склад сировини і готової продукції. Загальна сума за вертикаллю і горизонталлю повинна бути однаковою.

Вантажопотоки – це обсяг вантажів, які перевозять у певному напрямку за певний проміжок часу.

Важливим елементом організації внутрізаводського транспорту є системи маршрутних перевезень вантажів. Розрізняють такі системи маршрутних перевезень:

1. Маятникова  транспорт рухається між двома пунктами (з цеху на склад). Якщо транспортний засіб рухається в обох напрямках з вантажем, то це система двостороннього маятника, якщо повертається назад порожняком, то це односторонній маятник.

Тривалість рейсу при системі одностороннього маятникового маршруту визначають за формулою:

де tз, tр час відповідно завантаження і розвантаження транспортного засобу; Vв.Vб – швидкість руху транспортного засобу відповідно з вантажем і без нього.

Тривалість рейсу при системі двостороннього маятникового маршруту визначають так:

tЗ, tРОЗ – час завантаження і розвантаження відповідно;

L відстань перевезення;

VB швидкість руху з вантажем.

2. Кільцева система маршрутних перевезень – транспорт здійснює послідовну доставку вантажів з одного підрозділу в інший, по колу повертаючись до вихідного пункту.

Тривалість рейсу при кільцевому маршруті визначають так:

де tЗ, tР – час завантаження і розвантаження відповідно;

L – відстань перевезення;

VB, VБ – швидкість руху з вантажем і без вантажу відповідно;

m кількість розвантажувальних пунктів.

Потребу в транспортних засобах визначають за формулою:

де Q – вантажообіг за розрахунковий період;

ТЦ транспортний цикл, що включає час на завантаження і розвантаження та час пробігу по маршруту в обидва кінці;

КН – коефіцієнт нерівномірності потоків (затримки);

qH номінальна вантажопідйомність транспортних засобів;

ФЕФ – ефективний фонд часу роботи транспортних засобів;

КР – коефіцієнт витрат часу на ремонт транспортних засобів;

КВ – коефіцієнт використання вантажопідйомності.

Добова продуктивність транспортного засобу:

де QВ – добовий вантажооборот;

КВ – коефіцієнт використання вантажопідйомності;

n – кількість рейсів транспортного засобу за добу.

Основними шляхами удосконалення роботи транспортного господарства є:

  •  зменшення питомої ваги транспортних затрат у собівартості продукції;
  •  підвищення рівня механізації й автоматизації транспортних робіт;
  •  широке використання контейнерних і пакетних перевезень.

6. Організація і планування складського господарства

У промисловості переробляється велика кількість сировини і матеріалів.

З розвитком кооперації виробництва підприємства одержують багато видів напівфабрикатів, запасних частин і готових вузлів. У результаті цього створюються значні міжцехові і внутріцехові запаси. Тому всі матеріальні цінності зберігають на складах.

Ефективна організація складського господарства впливає на рівень узагальнюючих техніко-економічних показників, а саме:

  •  собівартості;
  •  прибутку;
  •  рентабельності;
  •  продуктивності праці;
  •  прискорює оборотність оборотних коштів.

Важливим є правильний вибір виду складських приміщень, встановлення їх кількості, схеми розміщення на території (склади повинні розміщуватись за ходом технологічного процесу).

Всі склади можна поділити за такими ознаками:

1. За характером ресурсу, який зберігається:

  •  склади сировини, матеріалів, палива, запасних частин, інструменту;
  •  склади для зберігання напівфабрикатів, заготовок, які використовують для власного споживання;
  •  склади готової продукції.

2. За місцем розташування і функціональним призначенням:

  •  цехові;
  •  прицехові;
  •  заводські.

3. За номенклатурою матеріальних ресурсів, що зберігаються:

  •  універсальні;
  •  спеціальні.

4. За конструкційними особливостями:

  •  закриті;
  •  відкриті;
  •  напіввідкриті (навіси).

5. За рівнем механізації й автоматизації виконуваних робіті

  •  автоматизовані;
  •  механізовані;
  •  з переважанням ручних процесів.

Кількість складів залежить від масштабів виробництва та його спеціалізації. Розміри складів залежать від обсягу сировини і матеріалів, що споживаються, кількості виготовленої продукції і характеру матеріальних ресурсів.

При плануванні роботи складського господарства визначають розмір складу і загальну та корисну площу.

Корисну площу складу визначають з врахуванням коефіцієнта використання загальної площі, а саме:

де SЗАГ – загальна площа цеху;

КВ – коефіцієнт використання площі цеху.

Загальна площа складу, крім корисної, включає площу побутових приміщень, площу зайняту приймально-відпускними і сортувальними майданчиками, а також площу під різні будівельні елементи (перегородки, підйомники). Розміри цієї площі розраховують за відповідними нормативами.

Основними шляхами удосконалення роботи складського господарства є:

  •  послідовність розміщення складських приміщень стосовно ходу виробничого процесу;
  •  підвищення рівня механізації й автоматизації складських приміщень;
  •  зменшення питомої ваги витрат на здійснення складських робіт у собівартості кінцевої продукції;
  •  ефективне використання складських приміщень.

163


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

66182. Вибрионы. Спирохеты. Жгутики у бактерий. Изучение подвижности 107.5 KB
  Актуальность темы. Знание морфологии вибрионов и спирохет имеет большое значение для микроскопического метода лабораторной диагностики инфекционных болезней. Изучение морфологии осуществляется как у окрашенных с помощью иммерсионного микроскопа...
66183. Лабораторная диагностика аденовирусных инфекций 77 KB
  На модели аденовирусов изучают важные молекулярно-биологические факторы. Немного позже у лиц с заболеваниями верхних дыхательных путей сопровождающихся конъюнктивитами были выделены другие типы аденовирусов. Диаметр вирионов аденовирусов 60–90 нм они содержат двунитчатую...
66185. Пайка проводів 147.5 KB
  Припої повинні мати гарну рідинотекучість малий інтервал температур кристалізації механічну міцність корозійну стійкість і високу електропровідність Однак існує ряд факторів що утрудняють процес пайки. Припої підрозділяють на м'які і тверді таблиця.
66186. Розробка структури служби експлуатації електрообладнання і засобів автоматизації 166.5 KB
  Кожне електрогосподарство представляє собою велику кількість різноманітного електроустаткування, електроустановок, ліній електропередач, трансформаторних підстанцій, КТП, апаратури керування, захисту, силова і освітлювальна проводка.
66187. Лабораторная диагностика энтеровирусных инфекций 88.5 KB
  Цель: Изучение лабораторной диагностики полиомиелита и инфекций вызванных вирусами Коксаки и ЕСНО. Представителями рода являются вирусы полиомиелита Коксаки ECHO энтеровирусы типов 6871. Широко распространено носительство вирусов полиомиелита Коксаки ECHO.
66188. Монтаж люмінесцентних світильників 67.5 KB
  Люмінесцентні лампи відносяться до групи газорозрядних джерел світла. Всередину вводиться дозовану кількість ртуті яка при роботі лампи переходить в пароподібний стан. На кінцях лампи є цоколі з контактними штирями 1 для підключення лампи в ланцюг.
66189. Планування робіт з технічного обслуговування і поточного ремонту електрообладнання 82 KB
  Планування ТО і ПР енергетичного обладнання здійснюється по нормативним значенням періодичності і трудомісткості цих заходів з планування умов експлуатації, що складаються в сільськогосподарському підприємстві.
66190. Лабораторная диагностика бешенства 86 KB
  Бешенство (синонимы: rabies, lyssa, hydrophobia - водобоязнь) – особо опасная инфекционная болезнь человека и теплокровных животных, передающаяся при контакте с инфицированным животным (укус, ослюнение микроповреждений)...