69487

Расчет редуктора привода конвейера и выбор основных комплектующих

Курсовая

Производство и промышленные технологии

Редуктор состоит из корпуса, в который помещают элементы передачи – зубчатые колеса, валы, подшипники и т.д. В отдельных случаях в корпусе редуктора размещают также устройства для смазывания зацепления и подшипников (например, внутри корпуса редуктора может быть помещен шестеренный масляный насос)...

Русский

2015-01-16

773 KB

5 чел.

Белорусский Национальный Технический Университет

Кафедра “Детали машин, подъемно-транспортные

машины и механизмы”

Группа 107111

Привод конвейера

Пояснительная записка

 Студент                         Парфенчик К.П.

 

 Консультант                           Тилигузов Г.В.

2003


СОДЕРЖАНИЕ.

1. Введение (описание устройства привода)

2. Выбор электродвигателя

3. Кинематический расчет привода

3.1 Расчет нагрузочных характеристик

4. Расчет передач привода

4.1 Расчет зубчатой передачи

4.2 Расчет цепной передачи

5. Предварительный расчет диаметра валов

6. Разработка компоновочной схемы

7. Подбор подшипников качения

8. Расчёт элементов корпуса

9. Силовой расчет элементов привода

10.Расчет валов на статическую и усталостную прочность

11.Проверка подшипников по статической и

динамической грузоподъемности…………………………………

12. Выбор муфты……………………………………………………

12.1. Расчёт муфты………………………………………………….

13. Подбор и проверочный расчет резьбовых и шпоночных соединений

14. Назначение посадок и шероховатостей поверхностей

15. Расчет привода на ЭВМ………………………………………..

16. Смазка передач и элементов привода………………………….

17. Литература

1. ВВЕДЕНИЕ (ОПИСАНИЕ РАБОТЫ ПРИВОДА)

Редуктором называют механизм, состоящий из зубчатых и червячных передач, выполненный в виде отдельного агрегата и служащий для передачи от вала двигателя к валу рабочей машины. Кинематическая схема привода может включать, помимо редуктора, открытые зубчатые передачи, цепные или ременные передачи.

Назначение редуктора – понижение угловой скорости и соответственно повышение вращающего момента ведомого вала по сравнению с ведущим.

Редуктор состоит из корпуса, в который помещают элементы передачи – зубчатые колеса, валы, подшипники и т.д. В отдельных случаях в корпусе редуктора размещают также устройства для смазывания зацепления и подшипников ( например, внутри корпуса редуктора может быть помещен шестеренный масляный насос ) или устройства охлаждения ( например, змеевик с охлаждающей водой в корпусе червячного редуктора ).

Редуктор проектируют либо для привода определенной машины, либо по заданной нагрузке и передаточному числу без указания конкретного назначения.

Редукторы классифицируют по следующим основным признакам: типу передачи (зубчатые, червячные или зубчато-червячные ); числу ступеней  (одноступенчатые, двухступенчатые и т.д.); типу зубчатых колес (цилиндрические, конические и т.д.); относительному расположению валов в пространстве (горизонтальные, вертикальные); особенностям кинематической схемы ( развернутая, соосная, с раздвоенной ступенью и т.д.).

                                                   Характер нагрузки-постоянная;

                                                   Режим работы –2-х сменная.;

                                          Передача нереверсивная;

                              Ресурс работы-25000;       

                                                  Окружная сила

                                                               

                                                   Муфта МУВП


2. ВЫБОР ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЯ

КПД пары конических колес

КПД цепной передачи

КПД пары подшипников качения

КПД муфты

Общий КПД привода:

Выходная мощность .

Требуемая мощность электродвигателя

.

Выходная частота вращения барабана

.

Частота вращения электродвигателя

  

По ГОСТ 19523-81 по требуемой мощности выбираем электродвигатель трехфазный асинхронный короткозамкнутый серии  закрытый, обдуваемый, с синхронной частотой вращения   с параметрами двигателя и скольжением.


3. КИНЕМАТИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ ПРИВОДА

Номинальная частота вращения ,

,

Передаточное отношение

Назначаем для редуктора ; тогда для цепной передачи .

Мощности на валах:

Частоты вращения валов:

Угловые скорости валов:

Вращающие моменты на валах:

3.1. Расчет нагрузочных характеристик привода.

N

P, кВт

T, Нм

, об/мин

, рад/с

Электродвиг.

4,76

47

967

101,26

Б. Вал

4,62

45,6

967

101,26

0,97

Т. вал

4,39

108,4

386,8

40,55

2,5

0,95

Р.О.

4,0

246,9

140

14,67

2,76

0,91

4. РАСЧЕТ ПЕРЕДАЧ ПРИВОДА

4.1. Расчет цепной передачи.

Техническое задание.

Коэффициенты, необходимые для расчёта:

 – динамичность нагрузки.

– учёт способа регулирования цепи.

– непрерывность смазки цепи.

– двухсменная работа.

– учет влияния межосевого расстояния.

Расчет.

Число зубьев ведущей звездочки .

Число зубьев ведомой звездочки .

Рассчитываем шаг цепи из условия:

.

Принимаем .

Тогда .

Скорость цепи .

Окружная сила .

Проверяем давление в шарнире:

Условие  выдержано.

Межосевое расстояние .

Диаметр делительной окружности ведущей и ведомой звездочек:

Диаметры наружной окружности:

Проверяем коэффициент запаса прочности цепи на растяжение:

Условие  выдержано.

Расчётная нагрузка на валы .

4.2. Расчет зубчатой передачи.

Выбираем материал для колеса и шестерни.

Для шестерни сталь 45, термообработка – улучшение, твердость НВ=230

Для колеса сталь 45, термообработка – улучшение, твердость НВ=210.

Рассчитываем допустимые напряжения

;

; ;

;

; ;

;

;

.

Вычисляем внешний делительный диаметр колеса.

– коэффициент, учитывающий неравномерность распределения нагрузки по ширине венца.

Принимаем .

Принимаем число зубьев шестерни .

Тогда .

Внешний окружной модуль .

Углы делительных конусов:

Вычисляем внешнее конусное расстояние.

.

Длина зуба .

Внешний делительный диаметр шестерни .

Средний делительный диаметр шестерни:

Внешние диаметры:

Средний окружной модуль .

Коэффициент ширины шестерни по среднему диаметру:

Средняя окружная скорость колес .

Проверочный расчёт.

Определяем коэффициент нагрузки.

Рассчитаем силы в зацеплении.

1) Окружная сила:

Н            (4.18)

2) Радиальная сила для шестерни, равная осевой для колеса:

 Н          

3) Осевая сила для шестерни, равная радиальной для колеса:

              H

Контактное напряжение:

Окружные силы в зацеплении:

Проверка зубьев на выносливость по напряжениям изгиба:

Отношение  для шестерни больше, поэтому дальнейший расчёт проводим для шестерни.

.



5. ПРЕДВАРИТЕЛЬНЫЙ РАСЧЕТ ДИАМЕТРОВ ВАЛОВ

Предварительный расчет быстроходного вала.

Определим диаметр вала из условия прочности на кручение по пониженным допускаемым напряжениям:

где [] = 15МПа - допускаемое условное напряжение при кручении. Ослабление вала шпоночной канавкой необходимо компенсировать увеличением диаметра примерно на . Окончательно принимаем диаметр конца вала  по ГОСТ 6636-69 . Принимаем диаметр вала под подшипники .

Предварительный расчет тихоходного вала.

Определим диаметр вала из условия прочности на кручение по пониженным допускаемым напряжениям:

где [] = 15 МПа - допускаемое условное напряжение при кручении. Ослабление вала шпоночной канавкой необходимо компенсировать увеличением диаметра примерно на . Окончательно принимаем диаметр выходного конца вала  по ГОСТ 6636-69 . Принимаем диаметр вала под подшипники .


6. РАЗРАБОТКА КОМПОНОВОЧНОЙ СХЕМЫ ПРИВОДА.

     Компоновку обычно проводят в два этапа. Первый этап служит для приближённого определения положения зубчатых  колёс и звёздочки относительно опор для последующего определения опорных реакций и подбора подшипников.  Компоновочный чертёж выполняем в одной проекции – разрез по осям валов при снятой крышке редуктора; желательный масштаб 1:1, чертить тонкими линиями.

    Примерно по середине листа параллельно его длинной стороне проводим горизонтальную осевую линию; затем вертикальную линию – оси валов.

  Шестерня выполнена за одно целое с валом.

    Очерчиваем внутреннюю стенку корпуса:

    1) Принимаем зазор между торцом шестерни и внутренне стенкой корпуса ; при наличии ступицы зазор берётся от торца ступицы;

    2) Принимаем зазор от окружности вершины зубьев колеса до внутренней стенки корпуса А=;

    3) Принимаем расстояние между наружным кольцом подшипника ведущего вала и внутренней стенкой корпуса А= ; если диаметр окружности вершин зубьев шестерни окажется больше наружного диаметра подшипника, то расстояние А надо брать от шестерни. Лит-ра п(3).


7.ПОДБОР ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ.

             Шарикоподшипники выбираем радиальные однорядные легкой и средней серии конструктивно под диаметры валов. Предназначены в основном для восприятия радиальных нагрузок, но могут воспринимать одновременно с радиальной осевую нагрузку. Угол перекоса внутреннего кольца (вал) по отношению к наружному (корпус) 0,25-0,5 градусов. Рекомендуются для жёстких двух опорных валов, прогиб которых не нарушает нормальной работы подшипника   для валов с малым расстоянием между опорами (отношение расстояния между опорами к диаметру вала меньше 10). Так на ведущий вал берем 106-е подшипники, а на ведомый 206-е. Необходимый запас прочности подшипников осуществляется за счет того, что при предварительных расчетах валов они были взяты заведомо толще рассчитанных.

106

30

62

16

206

35

62

17

8.РАСЧЁТ ЭЛЕМЕНТОВ КОРПУСА.

Шестерню определяем за одно с валом, ее размеры определяются выше.

Колесо кованное:

Диаметр ступицы:

Длина ступицы:

         Принимаем

Толщина обода:

мм

Толщина диска:

Толщина стенок редуктора:

9.СИЛОВОЙ РАСЧЁТ ЭЛЕМЕНТОВ ПРИВОДА

                  F          F       F

W

W     T x  F T

F   

F F  F

Силы зацеплении: окружная  Ft=1913Н.

Радиальная для шестерни равна осевой для колеса  F=F=98.5Н.

Осевая для шестерни равна радиальной для колеса F=F=39,54Н.

Нагрузка на вал от цепной передачи F=1019Н.

Составляющее этой нагрузки

Нагрузка на вал от муфты Н.


10.РАСЧЁТ ВАЛОВ НА СТАТИЧЕСКУЮ  И УСТАЛОСТНУЮ ПРОЧНОСТЬ.

Ведущий вал

Коэффициент запаса прочности для опасного сечения.

Моменты сопротивления проверяемого сечения при изгибе W и кручении W(табл.14.2 - [1]):

Предел выносливости стали при изгибе и кручении.

При изгибе (14.11 – [1]):

При кручении (14.13 – [1]):

предел прочности стали (табл.9.6 – [1]).

Напряжения в проверяемом сечении:

Нормальное напряжение для симметричного цикла (14.14 – [1]):

;.

М – суммарный изгибающий момент.

Касательное напряжение для нулевого цикла (14.15 – [1]):

Эффективные коэффициенты концентраций напряжений (таб.14.2 – [1]):

Масштабный фактор (14.3 – [1]):

Определим значения коэффициентов  и  (табл.14.4 – [1]):

Коэффициент запаса прочности по нормальным напряжениям (14.9 – [1]):

Коэффициент запаса прочности по касат. напряжениям (14.10 – [1]):

Общий коэффициент запаса прочности (14.8 – [1]):

>[S],

где [S]=1.64. Проверка выполнена.

Ведомый вал

Проверочный расчет вала под колесо.

Коэффициент запаса прочности для опасного сечения.

Моменты сопротивления проверяемого сечения при изгибе W и кручении W(табл.14.2 - [1]):                     

Предел выносливости стали при изгибе и кручении.

При изгибе (14.11 – [1]):

При кручении (14.13 – [1]):

предел прочности стали (табл.9.6 – [1]).

Напряжения в проверяемом сечении:

Нормальное напряжение для симметричного цикла (14.4 – [1]):

;.

М – суммарный изгибающий момент.

Касательное напряжение для нулевого цикла (14.4 – [1]):

Эффективные коэффициенты и концентрации напряжений (таб.14.2 – [1]):

Масштабный фактор (14.3 – [1]):

Определим значения коэффициентов  и  (табл.14.4 – [1]):

Коэффициент запаса прочности по нормальным напряжениям (14.9 – [1]):

Коэффициент запаса прочности по касательным напряжениям (14.10 – [1]):

Общий коэффициент запаса прочности (14.8 – [1]):

- проверка выполнена.

11.ПРОВЕРКА ПОДШИПНИКОВ ПО СТАТИЧЕСКОЙ И                                  ДИНАМИЧЕСКОЙ ГРУЗОПОДЁМНОСТИ

Определение сил, нагружающих подшипники.

Быстроходный вал.
Исходные данные: установка подшипников – враспор, подшипник роликовый конический марки 7106, Т=45,7Нм,
d=30 мм, D=62 мм, e=0,36, Сr=21 кН, Соr=13 кН,  Ft1=1913 H, Fr1=646 H, Fa1=258 H, dм1=48 мм. Характерные размеры с эскизного чертежа.




Предварительное значение силы, действующей со стороны муфты
, где
Т
Б=45,7 Н*м – крутящий момент на быстроходном валу.

Горизонтальная плоскость.
а) Определяем опорные реакции, Н.


Проверка:
б) Строим эпюру изгибающих моментов относительно оси
Y в характерных сечениях 1..4 Н*м:

Эпюра крутящих моментов, Н*м.

Вертикальная плоскость.
а) Определяем опорные реакции, Н.
Проверка:
б) Строим эпюру изгибающих моментов в характерных сечениях 1…3, Н*м

Определяем опорные радиальные реакции, Н:

Определяем суммарные изгибающие моменты в наиболее напряженных сечениях, Н*м:

Тихоходный вал.
Исходные данные: установка подшипников – враспор, подшипник роликовый конический марки 7207, Т=18,25 мм,
d=35 мм, D=72 мм, e=0,37, Сr=38,5 кН, Соr=26 кН, Ft1=1198 H, Fr1=257,178 H, Fa2=257,178 H, Fr2=956,489 H.



Вертикальная плоскость.
а) Определяем опорные реакции, Н.

Проверка:
б) Строим эпюру изгибающих моментов относительно оси Х в характерных сечениях 1..3 Н*м:

Горизонтальная плоскость.
а) Определяем опорные реакции, Н.

Проверка:
б) Строим эпюру изгибающих моментов в характерных сечениях 1…4, Н*м

Эпюра крутящих моментов, Н*м.

Определяем опорные радиальные реакции, Н:

Определяем суммарные изгибающие моменты в наиболее напряженных сечениях, Н*м:

Расчет подшипников на заданный ресурс.

Расчет подшипников быстроходного вала.
Исходные данные:
Cr=21 кН, e=0.36, Y=1.67, X=0.4, V=1, Fr1=565.8 H, Fr2=1692.6 H, Fa=956.489H, LH=25000 ч, n=945 мин-1.

Минимально необходимые для работы подшипников силы
тогда

Осевые силы, нагружающие подшипники

Коэффициенты
. Тогда для опоры 1 :
X=1, Y=0.
. Тогда для опоры 2 :
X=1, Y=0

Коэффициент безопасности

Температурный коэффициент

Эквивалентная динамическая радиальная нагрузка подшипников

Коэффициент для вероятности безотказной работы 90%
а
1=1.

Коэффициент, учитывающий обычные условия эксплуатации
а
23=0,6.

Ресурс работы подшипников.
Расчет ведем по более нагруженной опоре 2

Следовательно подшипник 7204 пригоден для эксплуатации.

Расчет подшипников тихоходного вала.
Исходные данные:
Cr=38.5 кН, e=0.37, Y=1.62, X=0.4, V=1, Fr1=3875 H, Fr2=1177.6 H, Fa=956.489H, LH=25000 ч, n=295 мин-1.

Минимально необходимые для работы подшипников силы
тогда

Осевые силы, нагружающие подшипники

Коэффициенты
. Тогда для опоры 1 :
X=1, Y=0.
. Тогда для опоры 2 :
X=0,4, Y=1,67.
Коэффициент безопасности

Температурный коэффициент

Эквивалентная динамическая радиальная нагрузка подшипников

Коэффициент для вероятности безотказной работы 90%
а
1=1.

Коэффициент, учитывающий обычные условия эксплуатации
а
23=0,6.

Ресурс работы подшипников.
Расчет ведем по более нагруженной опоре 2

Следовательно подшипник 7207 пригоден для эксплуатации.


12. ВЫБОР МУФТЫ

Муфту выбирают по диаметру вала и по величине расчетного момента исходя из следующего условия:

      (5.1)

По табл. 9.3 принимаем коэффициент, учитывающий эксплуатационные условия k=1,3.

Определим расчетный момент:

Нм

Выбираем по табл. 9.5 муфту упругую втулочно-пальцевую со следующими параметрами: [M]=125 Нм; d=25 мм; D=120 мм.

Определим усилие, с которым муфта будет действовать на вал:

Н     (5.2)

Н   (5.3)

12.1 Расчёт муфты.

На работу муфты существенно влияют толчки, удары и колебания,

обусловленные характером работы приводимой в движение машины.

Поэтому расчёт ведем не по номинальному моменту Т,

а по расчётному Тр :

Проверим условие прочности пальца на изгиб:

Условие -выполняется.

  1.  Проверим условие прочности втулки на смятие:

Условие  выполняется.

13.ПОДБОР И ПРОВЕРОЧНЫЙ РАСЧЁТ ШПОНОЧНЫХ И                      РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ.

Для закрепления на валах зубчатых и конических колес, муфт  применены призматические шпонки, выполненные по ГОСТ 23360 /СТ СЭВ 189-75/. Материал шпонок - чисто тянутая сталь 45 для шпонок с пределом прочности .
Предварительно были выбраны следующие типы шпонок:

Шпонка под полумуфту 5514 ГОСТ 23360-78

Шпонка под коническое колесо 16922

ГОСТ 23360-78

Шпонка под звёздочку

10820 ГОСТ 23360-78

Ft

1850

1853

1019

l

40

28

32

b

6

14

8

t1

3

5,5

5

h

6

9

7

Расчет шпонок
Условие прочности:
, где
Ft – окружная сила,
А=(0,94*
h-t1)(l-b) – площадь смятия,
[
]см=180Н/мм2 –допустимое напряжение смятия.

Шпонка под полумуфту

Шпонка под коническое колесо

Шпонка под звёздочку

Все шпонки по критерию условия прочности подходят.
Схема шпоночного соединения.

Диаметр болта
, тогда получаем

Принимаем
d=8 мм.
С=5 мм.

Схема болтового соединения


14. НАЗНАЧЕНИЕ ПОСАДОК И ШЕРОХОВАТОСТЕЙ ПОВЕРХНОСТЕЙ

Выбор шероховатостей.
На основе рекомендаций принимаем следующие шероховатости поверхностей, приведенные в таблице:

Деталь

Поверхность

Шероховатость

Вал

Место посадки конического колеса

Место посадки подшипника

3,2

0,8

Коническое колесо

Отверстие

Активные поверхности зубьев

Торцы

1,6

1,6

3,2

Выбор посадок.
На основании рекомендаций принимаем посадки, приведенные в таблице:

Соединение

Посадка

Венец конического колеса – ступица

Подшипник – вал

Подшипник – корпус

Крышка – корпус

H7/к6

L0/k6

H7/l0

H7/h8


15. Расчет привода на ЭВМ

16. СМАЗКА ПЕРЕДАЧ И ЭЛЕМЕНТОВ ПРИВОДА

Смазывание зубчатых зацеплении и подшипников уменьшает потери на трение, предотвращает повышенный износ и нагрев деталей, а также предохраняет детали от коррозии. По способу подвода смазочного материала к зацеплению различают картерное и циркуляционное смазывание. Картерное смазывание осуществляется окунанием зубчатых колес в масло, заливаемое внутрь корпуса. В нашем случае смазывание производится окунанием зубчатых колес на 19 мм от длины зуба.

Устанавливаем вязкость масла [2(табл.10.8)] . При контактных напряжениях  и средней скорости равной 2,2 м/с вязкость приблизительно должна быть равна 28 10-6 м2/с. Исходя из этого принимаем масло индустриальное И-40А[2(табл.10.10)]. Камеры подшипников заполняем пластичным материаломУТ-1(см. табл.9.14), периодически пополняем его шприцем через пресс-масленку.


17. СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. В.Н.Кудрявцева: “Курсовое проектирование Детали машин”. Ленинград 1984.

2. М. Н. Иванов, В. Н. Иванов: ”Курсовое проектирование. Детали машин”. Москва 1975.

3. С. А. Чернавский:”Курсовое проектирование. Детали машин.” М.:87.

4. И. Ф. Дунаев, О. П. Леликов: “Детали машин. Курсовое проектирование.” М.:84 Высшая школа.

5. Л.В. Курмаз, А.Т. Скойбеда. “Детали машин. Проектирование.” – Мн.: УП ”Технопринт”, 2001. – 290 с.


Лист

Лист

Дата

Подпись

Лист

№ Докум.

Лист

Изм.

Лист

Дата

Подпись

№ Докум.

Лист

Изм.

Лист

Дата

Подпись

№ Докум.

Лист

Изм.

Лист

Дата

Подпись

№ Докум.

Лист

Изм.

Лист

Дата

Подпись

№ Докум.

Лист

Изм.

Лист

Дата

Подпись

№ Докум.

Лист

Изм.

Лист

Дата

Подпись

№ Докум.

Лист

Изм.

Дата

Подпись

№ Докум.

Лист

Изм.

Лист

Дата

Подпись

№ Докум.

Лист

Изм.

Лист

Дата

Подпись

№ Докум.

Лист

Изм.

Лист

Дата

Подпись

№ Докум.

Лист

Изм.

Лист

Дата

Подпись

№ Докум.

Лист

Изм.

Рис. 10.1. Эпюра моментов на быстроходном валу.

Лист

Дата

Подпись

№ Докум.

Лист

Изм.

Лист

Дата

Подпись

№ Докум.

Лист

Изм.

Лист

Дата

Подпись

№ Докум.

Лист

Изм.

Лист

Дата

Подпись

№ Докум.

Лист

Изм.

Лист

Дата

Подпись

№ Докум.

Лист

Изм.

Лист

Дата

Подпись

№ Докум.

Лист

Изм.

Лист

Дата

Подпись

№ Докум.

Лист

Лист

Дата

Подпись

№ Докум.

Лист

Изм.

Дата

Подпись

№ Докум.

Лист

Изм.

Лист

Дата

Подпись

№ Докум.

Лист

Изм.

Лист

Дата

Подпись

№ Докум.

Лист

Изм.

Лист

Дата

Подпись

№ Докум.

Лист

Изм.

Лист

Дата

Подпись

№ Докум.

Лист

Изм.

Лист

Дата

Подпись

№ Докум.

Лист

Изм.

Лист

Дата

Подпись

№ Докум.

Лист

Изм.

Лист

Дата

Подпись

№ Докум.

Лист

Изм.

Лист

Дата

Подпись

№ Докум.

Лист

Изм.

Изм.

Лист

Дата

Подпись

№ Докум.

Лист

Изм.

Лист

Дата

Подпись

№ Докум.

Лист

Изм.


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

19851. ДОКАЗАТЕЛЬСТВО. Паралогизмы, софизмы и парадоксы 118 KB
  Тема о доказательстве занимает в курсе логики особо важное место. В ней объединяются все рассмотренные ранее логические формулы и законы логики, правильное соблюдение которых обеспечивает логически стройную и последовательную мысль
19852. Принцип действия просвечивающего электронного микроскопа (ПЭМ). Схема ПЭМ 1007 KB
  Лекция 17 Принцип действия просвечивающего электронного микроскопа ПЭМ. Схема ПЭМ. Все современные просвечивающие электронные микроскопы ПЭМ могут работать в двух режимах – в режиме изображения и в режиме дифракции. Ход лучей в этих режимах указан на рис. 17: а – режим ...
19853. Требования к приготовлению образцов для ПЭМ. Препарирование порошковых материалов. Ультромикротомирование 934 KB
  Лекция 18 Требования к приготовлению образцов для ПЭМ. Препарирование порошковых материалов. Ультромикротомирование. Химическая и электрохимическая полировка. Метод ионнолучевого утонения. Весь процесс электронномикроскопических исследований условно можно разбит...
19854. Принцип работы сканирующих зондовых микроскопов. Пьезокерамические сканеры. Процесс сканирования поверхности в СЗМ 659.5 KB
  Лекция 19 Принцип работы сканирующих зондовых микроскопов. Пьезокерамические сканеры. Процесс сканирования поверхности в СЗМ. Визуализация информации получаемой с помощью СЗМ. Для исследования микрорельефа поверхности и ее локальных физических свойств в последнее д...
19855. Принцип работы сканирующего туннельного микроскопа (СТМ). Получение изображения поверхности в режиме постоянного туннельного тока и в режиме метода постоянной высоты 417.5 KB
  Лекция 20 Принцип работы сканирующего туннельного микроскопа СТМ. Получение изображения поверхности в режиме постоянного туннельного тока и в режиме метода постоянной высоты. Модуляционная методика определения локальной работы выхода. Измерение вольтамперных харак
19856. Принцип действия атомно-силового микроскопа (АСМ). Схема реализации обратной связи в АСМ 878.5 KB
  Лекция 21 Принцип действия атомносилового микроскопа АСМ. Схема реализации обратной связи в АСМ. Параметры кантилеверов в АСМ. Контактные и бесконтактные методики измерения. Атомносиловой микроскоп АСМ был изобретён в 1986 году Гердом Биннигом Кэлвином Куэйтом и Кри...
19857. Принцип действия магнитно-силового микроскопа (МСМ). Квазистатические методики в МСМ 1.67 MB
  Лекция 22 Принцип действия магнитносилового микроскопа МСМ. Квазистатические методики в МСМ. Колебательные методики в МСМ. Магнитносиловой микроскоп МСМ был изобретен И. Мартином и К. Викрамасингхом в 1987 г. для исследования локальных магнитных свойств образцов. Дан...
19858. Принцип действия растрового электронного микроскопа. Схема РЭМ. Понятие увеличения в РЭМ 137.5 KB
  Лекция 23 Принцип действия растрового электронного микроскопа. Схема РЭМ. Понятие увеличения в РЭМ. Детектор электронов. Растровый электронный микроскоп РЭМ является одним из наиболее распространенных аналитических приборов используемых как в исследовательских ла
19859. Понятие контраста в растровом электронном микроскопе. Определение предельного разрешения РЭМ. Формирование топографического контраста в РЭМ 553 KB
  Лекция 24 Понятие контраста в растровом электронном микроскопе. Определение предельного разрешения РЭМ. Формирование топографического контраста в РЭМ. Для того чтобы на экране ЭЛТ можно было наблюдать картину отображения образца необходимо чтобы интенсивность свеч