69501

Организация производства Конспект лекций

Конспект

Производство и промышленные технологии

Процессы организации производства: организация процесса производства в пространстве; организация процесса производства во времени; организация технической подготовки новой продукции; организация труда и заработной платы; организация обслуживания процесса...

Русский

2014-10-06

408 KB

10 чел.

72

PAGE  68

ДОНБАССКИЙ ИНСТИТУТ ТЕХНИКИ И МЕНЕДЖМЕНТА

МЕЖДУНАРОДНОГО НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКОГО УНИВЕРСИТЕТА

«ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА»

Конспект лекций

УТВЕРЖДЕНО

на заседании методического совета ДИТМ МНТУ

Протокол N_______

от _____________ 2004г.

г. Краматорск, 2004г.

Методические указания по дисциплине «Организация производства»

(для студентов специальности  06.0502 и 06.0601). Сост.Остропольская Е.В.

- Краматорск, ДИТМ МНТУ, 2004г.


ТЕМА1. ПРОЦЕСС ПРОИЗВОДСТВА, ПРИНЦИПЫ ЕГО ОРГАНИЗАЦИИ. ТИПЫ ПРОИЗВОДСТВА.

ПЛАН

  1.  Предмет, задачи и содержание курса.
  2.  Виды процессов, протекающих в организации.
  3.  Производственный процесс.
  4.  Основные принципы организации процесса производства.
  5.  Типы производства, их технико-экономическая характеристика.

  1.  Предмет, задачи и содержание курса

Объектом изучения данного курса явл. основное звено народного хозяйства- предприятие. Поскольку мы рассматриваем предприятие производственной сферы, то под  предприятием мы понимаем самостоятельно хозяйствующий субъект, созданный в соответствии с действующим законодательством для производства продукции или выполнения работ промышленного характера.

Поскольку предприятие является сложной производственной системой, обладающей многими элементами и уровнями, то организовать ее, эффективно скоординировать работу ее отдельных элементов далеко не просто. Для этого необходимо иметь специальные знания. В этой связи предметом курса является организация производства.

Под организацией производства понимается координация и оптимизация в пространстве и во времени всех материальных и трудовых элементов предприятия при производстве материальных благ.

Метод курса – системный подход, т.е. каждый элемент производства и его организация рассматриваются не обособленно, а во взаимосвязи с другими элементами.

Курс связан со многими дисциплинами. Это и техника и технология, оборудование и инструмент, трудовое право, экономика предприятия, психология, физиология человека, прикладная математика, информатика и др.

  1.  Виды процессов, протекающих в организации.

На производственном предприятии протекает три вида процессов:

1. Процессы управления производством:

  •  общее производство и управление;
  •  планирование;
  •  оперативное регулирование;
  •  учет и контроль.

2. Процессы организации производства:

  •  организация процесса производства в пространстве;
  •  организация процесса производства во времени;
  •  организация технической подготовки новой продукции;
  •  организация труда и заработной платы;
  •  организация обслуживания процесса производства;
  •  организация обеспечения производственного процесса и т.д.

3.Процессы производства.

3. Производственный процесс

Под процессом производства понимают совокупность действий людей и орудий труда, необходимых для изготовления продукции.

Производственный процесс состоит из:

  •  процессов труда (человек, человек-машина);
  •  автоматических (машина);
  •  естественных процессов (силы природы – сушка, остывание, старение).

Цель производственного процесса – целенаправленное воздействие на предмет труда, в результате которого он приобретает форму и свойства готовой продукции.

Характер и последовательность воздействия на предмет труда называется технологическим процессом.

Основной элемент техпроцесса – операция, т.е. часть техпроцесса, выполняемая на одном рабочем месте.

Операция может дробиться на переходы и проходы.

Например: операция – точить заготовку до диаметра () 62 и снять фаску.

Первый переход – точить фаску до 62,  второй переход – снять фаску.

Если слой снимаемого металла при точении достаточно велик и мощность станка не позволяет снять его за 1 раз, то его снимают за несколько раз (несколько проходов).

КЛАССИФИКАЦИЯ ПРОЦЕССОВ ПРОИЗВОДСТВА

ПРОЦЕСС ПРОИЗВОДСТВА

По роли человека

По роли процесса в изготовлении продукции

По фазам (стадиям) изготовления продукции

По уровню механизации

  •  процесс труда;
  •  автоматический;
  •  естественный.
  •  основной;
  •  вспомогательный.
  •  заготовительный;
  •  обрабатывающий;
  •  сборочный.
  •  ручной;
  •  механизированный;
  •  автоматизированный;
  •  автоматический.

4. Основные принципы организации процесса производства

  1.  Принцип дифференциации. Обозначает разделение производственного процесса на отдельные технологические операции. Дифференциация процесса производства позволяет упрощать организацию рабочих мест и их технологическое оснащение, повышать навыки рабочих в выполнении определенных работ, повышать уровень механизации производства вплоть до создания автоматических линий.
    1.  Принцип специализации производства. Уровень специализации зависит от числа выпускаемых разновидностей продукции. Наибольший уровень специализации достигается при производстве одного наименования изделий в больших объемах.
      1.  Принцип пропорциональности. Под пропорциональностью производственного процесса понимается такое его состояние, при котором все производственные подразделения предприятия работают с одинаковой производительностью. При этом пропорциональность должна соблюдаться не только между основными, но и между основными, вспомогательными и обслуживающими процессами.
        1.  Принцип непрерывности. Сущность этого принципа заключается в том, что производственный процесс должен быть организован так, чтобы перерывы в процессе либо вообще отсутствовали, либо были сведены к минимуму.
        2.  Принцип прямоточности состоит в том, чтобы при организации процесса производства обеспечить кратчайший путь прохождения деталей по всем операциям (исключить «петляние» деталей).
        3.  Принцип параллельности заключается в обеспечении максимально возможного одновременного (параллельного) протекания производственных процессов в общем их комплексе при изготовлении деталей.
        4.  Принцип ритмичности связан с принципом непрерывности. Сущность принципа – выпуск одинакового количества продукции в одинаковые промежутки времени.
        5.  Принцип автоматичности состоит в том, чтобы в наибольшей мере освободить рабочего (оператора) и др. исполнителей от ручного малопроизводительного труда.
        6.  Принцип гибкости заключается в необходимости обеспечить быструю переналадку оборудования в условиях часто меняющейся номенклатуры выпускаемой продукции.

  1.  Типы производства, их технико-экономическая характеристика

Тип производства – организационно-техническая характеристика производственного процесса, основанная на его специализации, повторяемости и ритмичности.

Различают три типа производства:

  •  массовое;
  •  серийное;
  •  единичное.

Массовое производство характеризуется весьма ограниченной номенклатурой выпускаемых изделий, постоянным и непрерывным их выпуском в больших количествах до снятия с производства.

Серийное производство – сложный тип, имеет три подтипа:

  •  крупносерийное – тяготеет к массовому, выпуск изделий идет крупными сериями, номенклатура изделий невелика, повторяются с известной регулярностью;
  •  среднесерийное – номенклатура изделий расширяется , повторяются с известной регулярностью;
  •  мелкосерийное – тяготеет к единичному, номенклатура обширная, выпуск идет мелкими сериями, повторяемость либо отсутствует, либо наперед неизвестна.

Единичное производство – номенклатура изделий очень большая, изделия выпускаются штуками, повторяемости либо нет, либо заранее неизвестна.

Ни один тип производства не встречается в чистом виде, поэтому в практике принята следующая классификация:

  •  массовое и крупносерийное производство;
  •  серийное производство;
  •  единичное и мелкосерийное производство.

ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ТИПОВ ПРОИЗВОДСТВА

Наименование

Тип производства

Единичный

Серийный

Массовый

1

2

3

4

I.Факторы, определяющие тип производства

1.Номенклатура выпускаемых изделий

2.Повторяемость продукции (устойчивость номенклатуры)

Очень большая

Большая

Одно или несколько подобных изделий

Неустойчива: продукция либо не повторяется, либо повторяемость заранее неизвестна

Повторяется периодически, ограничена сериями

Номенклатура стабильна: постоянный выпуск изделий до снятия их с производства

II.Подготовка производства

1.Техническая подготовка производства (новых изделий)

  1.  Конструкторская

  1.  Технологическая

2.Нормирование затрат труда

Опытный образец не изготовляется. Недостатки конструкции исправляются в процессе изготовления изделия.

Опытный образец не изготовляется. Недостатки конструкции исправляются после изготовления и испытания первого изделия. В крупносерийном производстве изготовляют опытный образец.

Обязательно изготовление и испытание опытного образца. На основании «Акта испытаний» перерабатывается конструкторская документация

Технология маршрутная, только операционная. Порядок выполнения операции определяется рабочим.

Техпроцесс довольно подробный, операции разбивают на переходы, устанавливаются режимы обработки, указывается инструмент и оснастка.

Тщательная разработка операций (разбивка на переходы, отдельные трудовые приемы, составление инструментальных карт на операцию).

Высок удельный вес опытно-статистических норм. Нормы - пооперационные

Нормирование тщательное – по элементам операций. Нормы, в основном, технически обоснованные (расчетные)

Нормирование тщательное (до отдельных действий и приемов). Нормы только технически обоснованные.

1

2

3

4

3.Инструмент и оснастка

4.Уровень унификации деталей и техпроцессов

Универсальные, в значительной доле специальные

Универсальные и специальные

Преимущественно специальные

Сравнительно низкий

Значительный

Высокий

III. Производство

1.Структура предприятия

2.Специализация цехов и участков

3.Оборудование

4. Рабочие места

  1.  Рабочие

6.Уровень механизации и автоматизации производственных процессов

7.Закрепление деталей за оборудованием

8.Характер движения деталей

Сложная, содержит все фазы производства

Сложная, содержит все фазы производства

Часто упрощена в зависимости от специализации

Преобладает технологическая, в незначительной доле встречается предметная.

Смешанная

Предметная, подетальная. В заготовительных цехах – технологическая.

Универсальное, универсальное с ЧПУ. Расстановка, в основном, групповая.

Универсальное, в значительной доле универсальное с ЧПУ. Для производства стандартных деталей – автоматы и полуавтоматы. Расстановка групповая или прямоточная.

Высокопроизводительное специальное – автоматы, полуавтоматы, поточные и автоматические линии. Расстановка прямоточная.

Универсальные

Универсальные и специализированные

Узкоспециализированные

Универсалы высокой квалификации, как правило, сами затачивают инструмент, настраивают оборудование

Средней квалификации с большими навыками по выполнению операций, закрепленных за рабочим местом. Высококвалифицированные рабочие – наладчики, ремонтники.

Узкоспециализированные рабочие-операторы при низкой общей квалификации. Высокая квалификация у наладчиков и ремонтников.

Сравнительно низкий. Высокий в условиях использования гибких производственных систем (ГПС).

Средний. Высокий в условиях применения ГПС.

Высокий. Наличие автоматических линий, цехов, предприятий-автоматов.

За группой взаимозаменяемого оборудования

За группой взаимозаменяемого оборудования

Жесткое закрепление за каждой единицей оборудования

Последовательный

Последовательный, параллельно-последовательный

Параллельно-последовательный, параллельный

1

2

3

4

9.Длительность производственного цикла

10.Взаимозаменяемость одинаковых деталей

Наиболее длительный

Средний

Наиболее короткий

Пригонка

Неполная, частично с пригонкой

Полная

IV.Организация и планирование производства

1.Метод организации производства

2.Уровень специализации производства

3.Характер обслуживания производства

4.Технико-экономическое планирование

Позаказный

Комплектно-партионный

Подетальный

Низкий

Средний

Высокий

По вызовам

По циклическим графикам

По заранее разработанным стандартным планам и расписаниям

Укрупненные методы расчетов, использование усредненных нормативов, использование отчетных данных.

Методы прямого нормативного счета, укрупненные методы

Методы прямого нормативного счета

5.Оперативно-календарное планирование

Очень сложное. Многие вопросы без предварительного планирования решаются оперативно. Планы укрупненные, разрабатываются лишь по основной номенклатуре. Планово-учетная единица - заказ

Сложное. Предварительный расчет календарно-плановых нормативов. Составление стандарт-планов и план-графиков производства продукции. Планово-учетная единица – комплект.

Простое. Планово-учетная единица – деталь.

V.Экономические характеристики

1.Трудоемкость и материалоемкость изделия

2.Производительность труда

3.Себестоимость изделия

4.Рентабельность

Высокие (большие допуски, сравнительно низкий уровень технологии)

Средние

Низкие

Сравнительно низкая, высокая при использовании ГПС.

Средняя, высокая при внедрении ГПС

Высокая

Высокая

Средняя

Низкая

Низкая

Средняя

Высокая

Важнейшей количественной характеристикой, позволяющей установить тип производства, является коэффициент закрепления операции за рабочим местом (коэффициент серийности):

Кс = nic,

где m – число наименований деталей, обрабатываемых на данной группе рабочих мест;

      n -  количество операций, которое проходит деталь на этой же группе оборудования;

      c – число единиц оборудования в группе.

Принято считать, что Кс в разных типах производства имеет следующие значения:

  •  массовое                                                   Кс=1
  •  крупносерийное                                      Кс=2…10
  •  серийное (среднесерийное)                   Кс=10…20
  •  мелкосерийное                                        Кс=20…40
  •  единичное                                                Кс свыше 40.


ТЕМА 2. ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОЦЕССА ПРОИЗВОДСТВА В ПРОСТРАНСТВЕ

ПЛАН

1.     Производственная  структура промышленного предприятия, определяющие ее факторы.

  1.  Классификация цехов и служб предприятия.
  2.  Специализация цехов и участков.
  3.  Генеральный план предприятия.

1.  Производственная  структура промышленного предприятия, определяющие ее факторы.

Производственное предприятие при больших масштабах производства имеет, как правило, сложную структуру.

Под производственной структурой предприятия понимают состав его цехов, отделов, служб, а также формы их взаимодействия.

Основным структурным элементом предприятия является цех.

Цех – это административно и технологически обособленная часть предприятия, специализирующаяся  на изготовлении какого-либо изделия (узла, деталей) или на выполнении определенных технологических процессов.

Цех также имеет свою структуру – это участки, бюро, службы.

При технологическом принципе участки создаются по группам оборудования, либо по стадиям процесса.

При предметном принципе участки организуются для изготовления определенных деталей, узлов. Это предметно-замкнутые участки. Оборудование на них разное, по ходу техпроцесса.

Структурным звеном участка является рабочее место.

Рабочее место – зона непосредственного приложения труда одного или нескольких работников.

Производственная структура предприятия зависит от ряда факторов:

  1.  особенностей конструкции выпускаемых машин;
    1.  характер применяемой технологии;
      1.  масштабы производства и трудоемкость изделий;
        1.  характер и степень специализации производства.

Если предприятие маленькое, то вместо цехов организуются лишь производственные участки, это так называемая бесцеховая структура.

2.Классификация цехов и служб предприятия

Цеха и службы предприятия делятся на 4 группы:

  1.  Основные цехаизготавливают продукцию, ради которой работает предприятие. В зависимости от фаз производства они делятся на три группы:
  •  заготовительные (все виды литейных, сварочных, кузнечно-прессовых, раскройные, первые термические);
  •  обрабатывающие (механические, вторые термические);
  •  сборочные.
  1.  Вспомогательные цеха обеспечивают бесперебойную работу основных цехов, делятся на 4 вида:
  •  ремонтные (ремонтный цех, ремонтно-строительный, ремонтно-механический и т.д.);
  •  инструментальные  (инструментальный, модельный и т.д.);
  •  энергетические (кислородный цех, паросиловой, энергетический и т.д.);
  •  транспортные (железнодорожного транспорта, автохозяйство и т.д.).
  1.  Побочные цеха - тарный, упаковочный, цех регенерации горелой земли, карьеры по добыче земли и песка, хозяйственный цех и т.д.
  2.  Обслуживающие хозяйства – склады, лаборатории, эстакады, электроподстанции, компрессорные станции и т.д.

3. Специализация цехов и участков

.Существуют три вида специализации цехов и участков предприятия:

  •  предметная (подетальная);
  •  технологическая;
  •  смешанная (предметно-технологическая).

При предметной цех или участок специализируется на выпуске изделия, узла, детали. Для предметной специализации необходимы устойчивая номенклатура и большие объемы производства, что имеет место в массовом и крупносерийном производстве.

Оборудование набирается так, чтобы выполнить все необходимые операции по изготовлению изделия, узла, детали; может включать самое разнообразное оборудование, которое расставляют прямоточно.

В других типах производства можно создать предметно-замкнутые участки по обработке шестерен, валов и т.п.

Достоинства предметной специализации:

  1.  прямоточность сокращает затраты на транспортировку, создается возможность организации поточных линий;
  2.  можно применять специальное оборудование, а оно высокопроизводительное;
  3.  в среднем требуется низкая квалификация рабочих;
  4.  упрощается планирование;
  5.  сокращается производственный цикл изделия;
  6.  растет производительность труда, снижаются затраты на производство.

Недостаток – неполная загрузка оборудования на операциях с малой трудоемкостью.

При технологической специализации цеха или участки выполняют определенные технологические операции (литейные, сверлильные и т.п.).

Достоинства технологической специализации:

1. облегчается управление (один вид обработки);

2. появляется маневренность в использовании оборудования, т.к. оно в значительной мере взаимозаменяемо.

Недостатки технологической специализации:

  1.  нет прямоточности, детали «петляют»;
  2.  много времени теряется на переналадку оборудования (снижается производительность);
  3.  усложняется планирование.

При смешанной специализации в цехе имеется и предметная и технологическая специализация. Например, в механическом цехе (технологическая специализация) имеется участок изготовления зубчатых шестерен (предметная специализация).

  1.  Генеральный план предприятия

Генеральным планом предприятия называется его пространственная планировка. Она влияет на организацию и экономику предприятия.

К генеральному плану предъявляют ряд внешних и внутренних требований.

Внешние требования:

1. при строительстве предприятия следует учитывать «розу ветров» (доминирующее в данной местности направление ветра); принцип учета таков:

а) направление ветра от жилых массивов на предприятие;

б) внутри предприятия – от механосборочных цехов на заготовительные.

2. между жилым массивом и предприятием должен быть зеленый пояс не менее 500 м.

Внутренние требования:

  1.  цеха должны располагаться прямоточно, чтоб не было «петляния» грузов;
    1.  при проектировании расположения цехов должны быть учтены санитарно-гигиенические, противопожарные требования и нормы техники безопасности (проходы, проезды, освещенность, аэрация и т.д.).
      1.  следует предусмотреть возможность расширения производства в дальнейшем;
        1.  необходимо придерживаться нормативного коэффициента застройки территории.


ТЕМА 3. ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОЦЕССА ПРОИЗВОДСТВА ВО ВРЕМЕНИ

ПЛАН

1. Производственный цикл и его структура.

2. Длительность производственного цикла детали.

  1.  Длительность производственного цикла партии деталей.
  2.  Пути сокращения производственного цикла.

1. Производственный цикл и его структура

Длительность производственного цикла – это промежуток времени между запуском изделия (узла, детали) в производство и выпуском его в виде готовой продукции.

ДЛИТЕЛЬНОСТЬ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ЦИКЛА

РАБОЧИЙ ПЕРИОД

ВРЕМЯ ПЕРЕРЫВОВ

Время выполнения основных операций

Длительность естественных процессов

Длительность вспомогательных операций

В рабочее время

В нерабочее время

Из-за партионности

Внутрисменные перерывы

Из-за комплектности

Межсменные перерывы

Подготовительно-заключительное время (t n-з)

Штучное время

(t шт)

Время контроля

(t контр.)

Время транспортировки

(t тр.)

Из-за ожиданий

Выходные и праздники

Подготовительно-заключительное время – это время на получение задания, заготовок, сдачу готовых деталей, изучение чертежа.

Штучное время  включает установку-снятие и непосредственно процесс обработки детали.

Перерывы:

  •  из-за партионности (в связи с тем, что детали изготовляются не одиночно, а партиями, каждой детали приходится пролеживать, пока не будет обработана вся партия деталей);
  •   из-за комплектности (поскольку в целях сокращения незавершенного производства детали часто с участка на участок подаются комплектно, т.е. в наборе на узел или изделие);
  •  из-за ожидания (поскольку  только в массовом производстве коэффициент закрепления операций за рабочими местами равен 1, во всех остальных типах производства образуется очередь деталей в ожидании обработки).

2. Длительность производственного цикла детали

Слагается из следующих составляющих:

Т ц.дет. = Топер.+Ттр+Тконтр.+Тест.+Тперер.,

где Топер. – время выполнения операции;

      Ттр. – время транспортировки детали;

      Тконтр. – время контрольных операций;

      Тест. –время протекания естественных операций;

        Тперер. – время перерывов.

Оперативное время, время контроля и транспортировки, а также Т ест. – нормируемые величины. При этом Т тр. и Т контр. учитываются только в том случае, если они не перекрываются временем перерывов.

Сложнее с определением времени перерывов: их можно определить лишь на базе изучения длительностей перерывов на участке, в цехе. Обычно полученные замеры обрабатываются методом корреляции и получают зависимость.

3. Длительность производственного цикла партии деталей

Определяется по той же формуле, что и цикл детали. Однако, длительность Топер. Зависит от вида  движения деталей.

Различают три типа вида движения деталей:

  •  последовательный – каждая последующая операция начинается после обработки всей партии деталей на предыдущей операции (Тц. посл. = nt1+nt2+nt3, где Тц. – длительность цикла обработки, n – число деталей в партии, t1, t2, t3 – длительность 1-й, 2-й,3-й операций);
  •  параллельно-последовательный – вся партия в n штук разбивается на передаточные партии по р штук. При этом передаточная партия передается на последующую операцию, не ожидая, пока на выполненной операции будет закончена обработка всей партии. Непрерывность обработки всей партии деталей сохраняется на всех операциях.

При параллельно-последовательном движении могут иметь место два случая:

а) последующая операция длиннее предыдущей

Т ц. п-п = Т ц. посл. – (n-p)t1

б) последующая операция короче предыдущей

Т ц. п-п = Т ц. посл. – (n-p)t2

  •  параллельный  - то же, что и при параллельно-последовательном типе. Непрерывность обработки всей партии деталей сохраняется только наи самой трудоемкой операции

Тц. паралл. = nt max +pti-pt max.

Для одной и той же партии деталей:

Т ц. посл.Т  ц. п-пТ ц.паралл.

В некоторых случаях Т ц. п-п=Т ц. паралл.

Харктеристику сокращения длительности цикла при введении параллельно-последовательного и параллельного видов движения деталей дают коэффициент параллельности.

К  паралл. 1 = Т ц. п-п / Т ц. посл.  0,75

К паралл. 2 = Т ц. паралл./Т ц. посл. 0,6

4. Пути сокращения производственного цикла

Всегда следует стремиться к сокращению длительности производственного цикла, т.к. это приводит к ускорению оборачиваемости оборотных средств предприятия.

Мероприятия по сокращению цикла многообразны. Главные из них:

  1.  сокращение трудоемкости изделий за счет:
  •  повышения уровня технологичности и уровня унификации изделий;
  •  совершенствования и применения прогрессивной высокопроизводительной техники и технологии;
  •  механизация и автоматизация производства;
  •  концентрации операций и т.д.
  1.  внедрение более совершенной системы организации и планирования производства:
  •  уплотнение протекающих процессов (параллельное и параллельно-последовательное движение предметов труда);
  •  ликвидации потерь рабочего времени;
  •  сокращении перерывов в обработке за счет:
  1.  синхронизации процессов;
  2.  уплотнения режима работы цехов.
  •  рациональная организация рабочих мест;
  •  рациональное обслуживание рабочих мест;
  •  совершенствование процессов транспортировки и контроля.
  1.  замена естественных процессов технологическими.

ТЕМА 4. ОРГАНИЗАЦИЯ ПОТОЧНОГО, АВТОМАТИЗИРОВАННОГО И ГИБКОГО ПРОИЗВОДСТВА (ГПС)

ПЛАН

  1.  Сущность и характеристика поточного производства.
    1.  Классификация и планировка поточных линий;
      1.  Расчет основных параметров однопредметной непрерывно-поточной линии;
        1.  Автоматизированное и гибкое производство.

1.Сущность и характеристика поточного производства.

Наиболее полно отвечающим основным принципам организации является поточное производство.

Поточным производством называется прогрессивная форма организации производства, основанная на ритмичной повторяемости согласованных во времени основных и вспомогательных операций, выполняемых на специализированных рабочих местах, расположенных по ходу технологического процесса.

Признаки поточного производства:

  1.  специализированное;
  2.  прямоточное;
  3.  непрерывное;
  4.  ритмичное;
  5.  пропорциональное (все рабочие операции имеют одинаковую производительность).

Организовать поточное производство можно лишь в том случае, если операции синхронны, т.е. их длительность равна или кратна такту линии.

Синхронизация операций может осуществляться за счет одного или двух факторов:

  1.  изменения структуры операции (предварительная синхронизация);
  2.  изменения организационных условий на рабочем месте (окончательная синхронизация).

Асинхронность должна сниматься при отладке линии путем мероприятий, повышающих производительность труда на рабочих местах (малая механизация, повышение режимов обработки, применение оснастки, рационализация планировки рабочего места и т.д.).

  1.  Классификация и планировка поточных линий

Поточные линии классифицируются по ряду признаков:

  1.  По степени специализации
  2.  однопредметные;
  3.  многопредметные.
  4.  По способу запуска деталей на многопредметных линиях:
  5.  переменно-поточные (линия переналаживается перед каждой разновидностью деталей);
  6.  групповые линии (детали идут вперемешку без переналадки линии по групповой технологии).
  7.  По степени синхронизации операций
  8.  непрерывно-поточные;
  9.  прерывно-поточные.
  10.  По способу поддержания ритма
  11.  с жестким (регламентированным) ритмом;
  12.  со свободным ритмом.
  13.  По уровню механизации и автоматизации процесса производства
  14.  механизированные (человек-машина);
  15.  автоматизированные (машина-человек);
  16.  автоматические (машина).
  17.  По способу транспортировки предметов труда:
  18.  с помощью конвейера;
  19.  с помощью других транспортных средств.
  20.  По месту выполнения операций
  21.  на конвейере;
  22.  у конвейера на рабочих местах.

Планировка поточных линий:

1. По числу рядов рабочих мест

  •  однорядные;
  •  двухрядные;
  •  смешанные.

2. По конфигурации линии:

  •  зигзагообразная;
  •  кольцевая;
  •  смешанная.

3. Расчет основных параметров однопредметной непрерывно-поточной линии

1. Программа запуска деталей

N зап.= N вып.*100/100-,

где - процент технологически неизбежных потерь.

2. Суточный действительный фонд времени

Фэ=(Фк-Тп)S,

где Фк – календарный фонд времени одной смены;

      Тп – время регламентированных перерывов на линиях с жестким тактом;

      S – число смен.

3. Такт линии

r=Фэ/N зап.,

4. Число рабочих мест на операции

Сi расч.= ti / r С i прин.

где ti – длительность операции.

5. Коэффициент загрузки оборудования на операции

К загр.= С расч. / С прин.

6. Общее число рабочих мест на линии

С общ.= С i прин.

7. Число рабочих (операторов) на линии

Р= (1+/100)i прин.*S*К бр.),

где   - плановый коэффициент невыходов на работу;

      К бр. – коэффициент бригадности (среднее число рабочих, обслуживающих одно рабочее место).

8. Длина конвейера

Определяется как сумма длин  составляющих его участков (при предметной специализации), а в общем виде:

L = l*Ci прин.,

где l – расстояние между осями двух смежных рабочих мест.

9. Скорость конвейера

Vk=l / r.

4. Автоматизированное и гибкое производство (ГПС)

Гибким называется производство, которое позволяет за короткое время и при минимальных затратах, на том же оборудовании, не прерывая процесс производства и не останавливая оборудование, переходить на выпуск новой продукции любой номенклатуры в пределах технических возможностей и технологического назначения оборудования.

Основными элементами ГПС являются:

  •  роботизированный технологический комплекс (РТК);
  •  гибкий производственный модуль (ГПМ);
  •  система обеспечения функционирования.

Роботизированный технологический комплекс – это автономная совокупность технологического оборудования с промышленным роботом и средствами их оснащения.

РТК, предназначенные для работы в ГПС должны иметь автоматизированную переналадку и возможность встраиваться в системы.

Гибкий производственный модуль – это автономно функционирующая, автоматически работающая единица технологического оборудования с программным управлением.

Система обеспечения функционирования – это программное обеспечение, автоматические системы слежения и контроля, наладки, смены инструмента, подачи и приемки деталей, транспортировки со склада и на склад.

Преимущества ГПС:

  1.  повышается мобильность производства;
  2.  сокращаются сроки освоения новой продукции;
  3.  сокращается производственный цикл изделий;
  4.  возрастает производительность труда;
  5.  появляется возможность организовать мало- или безлюдные производства.


ТЕМА 5. ОРГАНИЗАЦИЯ ТЕХНИЧЕСКОЙ ПОДГОТОВКИ ПРОИЗВОДСТВА

ПЛАН

1. Жизненный цикл изделий.

2. Организация конструкторской подготовки производства.

3. Организация технологической подготовки производства.

4. Организация освоения новых изделий.

5. Планирование технической подготовки.

1. Жизненный цикл изделий

Жизненный цикл изделия – это совокупность процессов создания и последовательного изменения состояния продукта от формирования требований к нему до окончания его эксплуатации или потребления.

Жизненный цикл имеет свою структуру:

1-я стадия – исследование и проектирование;

2-я стадия – изготовление и реализация;

3-я стадия – эксплуатация (потребление).

Каждая стадия имеет несколько этапов.

1-я стадия

1 этап. Это научно-исследовательские работы. Сначала идут фундаментальные исследования, открывающие объективные закономерности и явления окружающего мира. Затем следуют поисковые работы (поиск возможного применения результатов фундаментальных исследований). И, наконец, прикладные разработки.

2 этап. Это разработка технического задания на проектирование нового изделия, т.е. вырабатываются технические требования и экономические параметры.

3 этап. Конструкторская подготовка нового изделия.

4 этап. Технологическая подготовка нового изделия. Его освоение производством.

2-я стадия

5 этап. Производство изделия.

6 этап. Хранение, реализация, транспортировка и монтаж.

3-я стадия

7 этап. Эксплуатация изделия.

8 этап Утилизация изделия.

Этапы 2-4 составляют техническую подготовку новых изделий и их освоение производством.

Техническая подготовка производства состоит из 2-х частей, протекающих параллельно-последовательно:

  1.  конструкторская подготовка;
    1.  технологическая подготовка.

Техническая подготовка может вестись:

  •  специализированными конструкторскими учреждениями (КБ – конструкторское бюро), техническими институтами;
  •  конструкторско-технологическими службами предприятий-изготовителей.

2. Организация конструкторской подготовки производства

Задачи конструкторской подготовки производства:

  1.  создание совершенных изделий с высокими эксплуатационными свойствами и дешевых в производстве (конкурентоспособные изделия);
  2.  модернизация уже выпускаемой продукции;
  3.  сокращение длительности и уменьшение стоимости подготовки производства.

Для упорядочения организации конструкторских разработок в СССР была создана Единая система конструкторской документации (ЕСКД).

Этапы конструкторской подготовки производства:

  1.  техническое задание;
  2.  техническое предложение;
  3.  эскизный проект;
  4.  технический проект;
  5.  рабочий проект;
  6.  создание опытного образца (только при массовом и крупносерийном производстве).

Техническое задание.  Обосновывается целесообразность создания нового изделия. Приводятся исходные данные для проектирования: масса, мощность, скорость, потребление горючего, производительность, габариты, к.п.д. и т.д.

Если имеются аналоги за рубежом, то сравниваются с лучшими зарубежными и отечественными образцами того же назначения.

Указывается перспективная потребность в изделии, годовой выпуск. Делается предварительный расчет экономической эффективности.

Выдается заказчиком, либо разрабатывается на предприятии.

Техническое предложение. Содержит варианты возможных решений, их сравнительную оценку. Если имеется заказчик, то эти решения вместе с ним обсуждаются, выбирается одно, удовлетворяющее заказчика решение, которое им и утверждается.

Если заказчика нет, то эти функции выполняет технический совет предприятия.

Выбранный вариант является базой для дальнейших разработок.

Эскизный проект. Выбирается компоновка узлов изделия, разрабатывается кинематическая (передача движения от источника энергии до рабочих частей изделия), электрическая схемы. Определяется внешний вид изделия. Уточняется экономическая эффективность.

Технический проект. Проводится деталировка узлов, расчет узлов и деталей на прочность и надежность, производится выбор материала и вида заготовки.

Рабочий проект. Создание рабочих чертежей по всем видам обработки с указанием чистоты и точности обработки, допусков и посадок.

Создаются сборочные чертежи и все конструкторские документы. Проставляются технические условия (ТУ). Устанавливаются способы испытания деталей и узлов, изделия в целом, составляются спецификации материалов, покупных изделий, отливок, заготовок, конструкций.

В единичном, мелкосерийном и среднесерийном производствах конструкторская подготовка на этом завершается..

Исправление недостатков конструкции в этих типах производства осуществляется:

  1.  в единичном и мелкосерийном – в процессе производства изделия.
  2.  в среднесерийном производстве испытаниям подвергают первое изделие серии.

В массовом и крупносерийном производствах конструкторская подготовка имеет еще один этап.

Создание и испытание опытного образца. Испытание ведется либо на стендах, либо на специальных полигонах. Составляется «Акт дефектов». Для устранения дефектов пересматривается конструкция, а затем изменения вносятся в конструкторскую документацию. Только потом приступают к массовому или крупносерийному производству изделий.

Технологичность конструкций

Технологичной называют конструкцию, которая позволяет изготовлять и эксплуатировать изделие с минимальными издержками.

Различают производственную и эксплуатационную технологичность. Уровень каждой из них можно оценить рядом показателей.

Показатели производственной технологичности изделия:

  •  удельная материалоемкость;
  •  коэффициент использования материалов;
  •  удельная трудоемкость;
  •  удельная энергоемкость;
  •  удельная масса;
  •  удельная себестоимость;
  •  уровень унификации изделия.

Показатели эксплуатационной технологичности изделия:

  •  удельная трудоемкость профилактического обслуживания;
  •  удельные затраты на профилактическое обслуживание;
  •  удельная трудоемкость ремонтов;
  •  удельные затраты на ремонты.

Уровень технологичности – не абсолютное понятие: технологичное изделие в условиях единичного и мелкосерийного производства может быть абсолютно нетехнологичным при массовом выпуске.

К нетехнологичным следует относить изделия, изготовление которых известными в данный момент средствами либо невозможно, либо вызывает существенное и неоправданное усложнение технологических процессов, ведет к увеличению трудоемкости и материалоемкости продукции.

Эргономические и эстетические требования к изделиям

При проектировании машин и оборудования необходимо придавать большое значение его эргономическим качествам, т.е. рациональности конструкции с точки зрения психологии и физиологии труда. В процессе проектирования необходимо добиваться максимального согласования конструкции изделия с психофизиологическими свойствами человека, который его обслуживает (использует), с целью определения оптимальных условий функционирования системы «человек-машина».

При проектировании новых изделий следует учитывать и эстетические требования к формам, качеству отделки и т.д. Приятный внешний вид изделия увеличивает спрос на него, при работе (использовании) положительно влияет на психику человека, повышая тем самым его производительность.

Унификация и стандартизация изделий и их элементов

Унификация – это сведение неоправданного множества к определенному ряду.

Унификация осуществляется через стандартизацию.

Унификация изделий и их элементов значительно повышает эффективность изделия на всех этапах его жизненного цикла.

Экономические выгоды от увеличения уровня унификации изделий:

  •  в области технической подготовки производства: чем меньше оригинальных деталей, тем меньше объем и сроки конструкторско-технологической подготовки;
  •  в области производства: оригинальные детали изготовляются единичным способом, стандартные – серийным;
  •  в области эксплуатации: повышается ремонтоспособность изделия.

Уровень унификации изделия определяется по формуле:

К ун.= Д ун./Д общ.,

где Д общ. – общее количество деталей в изделии;

     Д ун. – число стандартных и уже ранее освоенных данным предприятием деталей.

С унификацией связаны в машиностроении такие прогрессивные методы конструирования как разработка параметрических рядов машин и использование метода агрегатирования.

Параметрический ряд машин – это совокупности изделий, одинаковых по назначению, конструкции, кинематике, рабочему процессу, но различные по габаритным, мощностным или другим эксплуатационным характеристикам.

Создаются эти ряды на основе рядов предпочтительных чисел (ГОСТ 8032-84).

Эффект достигается за счет того, что все стадии конструкторской подготовки (кроме рабочего проекта) выполняются только один раз.

Агрегатирование -  это создание изделий путем компоновки их из ограниченного числа унифицированных элементов (узлов).

Эффект достигается за счет того, что конструкции унифицированных элементов уже разработаны, производство их ведется серийно, изделие можно разобрать и, используя его детали (узлы) собрать новое (как элементы детского конструктора).

Пути ускорения конструкторской подготовки производства:

  1.  Научная организация труда конструкторов
  •  разделение труда конструкторов;
  •  совершенствование организации рабочих мест;
  •  совершенствование информационного обслуживания;
  •  правильная оплата и стимулирование труда конструкторов.
  1.  Механизация и автоматизация проектирования.
  2.  Механизация чертежно-графических работ.
  3.  Механизация поиска информации.
  4.  Конструкторская унификация изделий и их элементов.

Основы организации чертежного хозяйства

  1.  Классификация чертежей

Все конструкторские документы делятся на 2 группы:

  •  чертежи;
  •  текстовые документы.

Чертежи подразделяются:

  •  оригиналы – первичный чертеж, выполненный на любом материале и предназначенный для изготовления подлинников, т.е. это авторские документы;
  •  подлинники – копии оригиналов, оформленные подписями, выполненные на любом материале, позволяющем снимать копии;
  •  дубликаты – копии подлинников;
  •  копии (синьки) – документы, снятые с подлинников или дубликатов, предназначенные для использования в производстве;
  •  чертежи-слепыши – чертежи на стандартные детали (без размеров).
  1.  Индексация чертежей
  2.  предметная система: шифр изделия + шифр узла + шифр детали + признаки (габариты) детали. Например, 64.08.31.052.

Достоинства: легко запоминается, сразу видна принадлежность к изделию.

Недостатки: одинаковые детали в разных изделиях имеют разные шифры, а это затрудняет унификацию и групповой запуск одинаковых деталей из различных изделий.

б) обезличенная система: класс детали + подкласс + группа + подгруппа + вид детали. Например,  класс деталей – тела вращения,

                   подкласс – полые,

                   группа – тонкостенные,

                   подгруппа – толщина стенки до 30 мм,

                   вид детали – толщина стенки детали 22 мм.

Обычно это требует классификации деталей по конструктивному подобию. Чаще используется десятичная система:

10 классов,

в каждом классе 10 подклассов,

в подклассе – 10 видов или групп,

в группе – 10 подгрупп.

Достоинства: одинаковые детали в разных изделиях имеют одинаковый шифр, легко унифицировать и вести групповой запуск.

Недостаток: плохо запоминается.

  1.  Хранение и учет конструкторских документов.

Все виды документов регистрируются в инвентарных книгах, по ним ведется полный учет. Ряд документов в производство не поступает (подлинники, дубликаты). Они хранятся в отделе технической документации.

При предметной индексации – хранятся по изделиям; при обезличенной – по классам, подклассам и т.д. Хранение осуществляется в технических архивах.

  1.  Внесение изменений.

Вносить изменения имеет право только авторский коллектив. Изменения должны быть согласованы с заказчиком и утверждены им.

Изменения вносят на основании «Извещения об изменениях».

Изменение текстовой информации ведется путем зачеркивания сплошной тонкой линией изменяемой информации и проставления рядом новой информации. Графическая часть обводится тонкой чертой по замкнутому контуру и крестообразно зачеркивается сплошными линиями, а измененный участок чертежа выполняют рядом на свободном поле чертежа.

Изменения фиксируются в таблице изменений штампа чертежа: дата, номер извещения, причина и шифр изменений. Кроме того учет изменений ведется в журнале учета «Извещений об изменениях»

  1.  Организация технологической подготовки производства

Функции технологической подготовки производства.

Технологическая подготовка производства регламентируется «Единой системой технологической подготовки производства» (ЕСТПП).

Основные задачи технологической подготовки производства:

  1.  организация  и управление процессом ТПП;
  2.  контроль технологичности изделий;
  3.  разработка новых и совершенствование действующих техпроцессов;
  4.  проектирование и изготовление технологической оснастки.

Этапы ТПП:

  1.  Входной контроль чертежей на технологичность деталей.
  2.  Выбор вида заготовки.
  3.  Разработка цехового маршрута детали.
  4.  Разработка технологии обработки детали в каждом цехе.

4.1. Расчет материальных нормативов.

4.2. Разработка пооперационной технологии, а затем по каждой операции:

  •  выбор оборудования;
  •  выбор режимов обработки;
  •  выбор инструмента и оснастки;
  •  нормирование трудоемкости;
  •  расчет сдельного расценка.

5. Проектирование и изготовление оснастки.

6. Создание технологической документации.

7. Выверка, отладка, внедрение технологии.

В зависимости от типа производства ТПП проводится  с разной степенью детализации. В единичном и мелкосерийном производстве – укрупненно: указывается лишь операция, наличие оснастки и норма времени. В массовом и серийном производстве – операция разбита на элементы, имеются специальные карты по наладке и оснастке.

Об уровне тщательности разработки технологии в разных типах производства свидетельствует удельный вес ТПП в трудоемкости технической подготовки:

в массовом и крупносерийном – 60-75%,

в серийном – 50-55%,

в единичном и мелкосерийном – 20-25%.

Технологическая документация

Виды документов диктуются ЕСТПП. Всего 14 разновидностей:

  1.  маршрутная карта (МК);
  2.  карта эскизов (КЭ);
  3.  технологическая инструкция (ТИ);
  4.  комплектовочная карта (КК);
  5.  ведомость расцеховки (ВР);
  6.  ведомость оснастки (ВО);
  7.  ведомость материалов (ВМ);
  8.  ведомость к типовому процессу операции (ВТО);
  9.  ведомость технологических документов (ВТД);
  10.  карта технологического процесса (ВТП);
  11.  карта типового техпроцесса (КТТП);
  12.  операционная карта (ОК);
  13.  операционная карта типовая (ОКТ);
  14.  ведомость операций (ВОП).

Документы 1, 7, 10 есть во всех типах производства.

Технологическая дисциплина

Технологическая дисциплина - точное соблюдение утвержденного технологического процесса изготовления продукции на всех стадиях процесса и на всех рабочих местах.

Технология утверждается директором предприятия или главным инженером.

Внесение любых изменений – только после письменного разрешения, подписанного главным инженером (а иногда и заказчиком).

Временное отступление от действующей технологии может разрешаться главным технологом после согласования с ОТК и утверждения главным инженером.

За нарушение технологии виновных привлекают к материальной и административной ответственности.

Контроль за соблюдением технологии возлагается на мастера, ОТК и технологов.

Пути ускорения ТПП:

  1.  Повышение уровня технологичности изделия при конструкторской подготовке производства.
  2.  Параллельное решение вопросов конструкторской и технологической подготовки.
  3.  Типизация технологических процессов.
  4.  Применение группового метода обработки.
  5.  Унификация технологической оснастки.

4. Организация освоения новых изделий

Освоение производства новых изделий – это начальный период производства новой продукции, в течение которого достигаются проектные технико-экономические показатели.

Выделение этого периода целесообразно только в массовом и серийном производстве (стабильность номенклатуры).

Осуществить переход предприятия на новое изделие можно тремя основными способами:

  •  последовательным методом;
  •  параллельно-последовательным;
  •  параллельным.

Последовательный метод характеризуется тем, что полностью прекращается производство старого  изделия. Затем на том же оборудовании и площадях выполняются работы по перепланировке и монтажу оборудования и транспортных средств, а по завершению этих работ начинается и наращивается производство новых изделий.

Параллельно-последовательный метод. Широко применяется в массовом производстве при освоении новой продукции, существенно отличающейся по конструкции от снимаемой. На предприятии создаются дополнительные мощности, на которых начинается освоение нового изделия. В основном производстве продолжается выпуск старого изделия.

После завершения начального периода освоения нового изделия происходит кратковременная остановка основного производства и дополнительных мощностей, в течение которой происходит передача оборудования и его монтаж в основных цехах. Затем производится выпуск новой продукции.

Параллельный метод применяется в массовом производстве. Характеризуется постепенным замещением снимаемой продукции новой. Обычно используется в случае высокого уровня унификации заменяемого и осваиваемого изделий. Сущность метода заключается в том, что происходит обновление не конечного продукта в целом, а только его элементов (узлов). В период параллельного производства выпускаются переходные модели изделий. Когда замещен выпуск всех узлов, начинается выпуск нового изделия.

5. Планирование технической подготовки

Методы планирования:

  •  нормативный;
  •  вероятностный.

Плановые нормативы

Определение нормативов на творческие работы, характерные для конструкторских и технологических разработок, связано с серьезными трудностями. В этой связи используются, в основном, опытно-статистические, т.е. сложившиеся на практике нормативы.

Если нормативов нет, можно прибегнуть к экспертной оценке.

Различают 2 вида нормативов:

  •  объемные;
  •  трудовые.

Первый вид нормативов позволяет определить объемы работ в натуральном выражении.

Вторая группа нормативов позволяет определить трудоемкость этих объемов работ.


ТЕМА 6. УПРАВЛЕНИЕ КАЧЕСТВОМ ПРОДУКЦИИ. ОРГАНИЗАЦИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ

ПЛАН

  1.  Понятие и показатели качества продукции.
  2.  Методы определения качества продукции.
  3.  Стандартизация продукции.
  4.  Сертификация продукции.
  5.  Контроль качества продукции.

  1.  Понятие и показатели качества продукции

Качество продукции – совокупность свойств, обусловливающих ее пригодность удовлетворять определенные потребности в соответствии с ее назначением.

ПОКАЗАТЕЛИ КАЧЕСТВА ПРОДУКЦИИ

ТЕХНИЧЕСКИЕ

ЭКОНОМИЧЕСКИЕ

ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ

ЭКСПЛУАТАЦИОННЫЕ

  •  уд. трудоемкость;
  •  уд. материалоемкость;
  •  уд. энергоемкость;
  •  уд. фондоемкость;
  •  уд. масса;
  •  уровень унификации.
  •  назначения (мощность, скорость, емкость);
  •  надежность и долговечность;
  •  эргономические;
  •  эстетические;
  •  экологические;
  •  транспортабельность;
  •  безопасность;
  •  патентно-правовые.
  •  при производстве – удельная себестоимость;
  •  при эксплуатации – стоимость 1 маш.-ч работы, себестоимость 1 выпускаемой продукции.
  •  экономически оптимальное качество.

  1.  Методы определения качества продукции

Измерительный метод - с помощью инструментов, приборов.

Регистрационный – основан на регистрации и подсчете (числа отказов, числа стандартных деталей).

Вычислительный – основан на использовании теоретических и (или) эмпирических зависимостей качества продукции от ее параметров.

Органолептический – на основе анализа восприятия органами чувств.

Социологический – на основе сбора и анализа мнений потребителей.

Экспертный – базируется на оценках специалистов (экспертов).

Показатели качества могут быть выражены следующими способами:

  1.  размерным (м/сек, часы работы на 1 отказ и т.д.);
  2.  безразмерным (%, доли единицы и т.д.);
  3.  балльным способом.

Управление качеством продукции - это взаимоувязанный комплекс мер по обеспечению необходимого уровня качества продукции при ее разработке, производстве и эксплуатации (потреблении).

3. Стандартизация продукции

Стандарт – это нормативно-технический документ, содержащий комплекс норм, правил, требований к объекту стандартизации, которые обязательны к исполнению в сфере действия стандарта.

По сфере действия различают:

  •  ГОСТ –государственный стандарт;
  •  ОСТ – отраслевой стандарт;
  •  СТП –стандарт предприятия;
  •  Мировые стандарты.

По качественному признаку:

  •  отдельные (простые) стандарты;
  •  комплексные стандарты;
  •  опережающие стандарты.

Комплексные – это основной стандарт плюс набор стандартов, обеспечивающих выполнение основного.

Опережающий – содержит не только действующий, но и перспективный стандарт, а также сроки его внедрения.

Поскольку требования к качеству продукции возрастают, то и стандарты все время обновляются, создаются новые.

5. Сертификация продукции

Сертификация – это система действий, направленных на подтверждение соответствия фактических характеристик продукции требованиям стандартов.

При введении сертификации предприятия-изготовители проходят аттестацию, а затем переаттестовываются в целях определения их способности стабильно выпускать продукцию установленного качества.

Сертификацию проводят независимые центры. Изделия при положительных результатах их сертификационных исследований получают сертификат качества.

Сертификация имеет большое значение: ликвидирует необходимость проверки качества изделий покупателем.

Сертификация может быть:

  •  обязательной – для тех параметров качества, которые регламентируют охрану окружающей среды и безопасность пользователя продукции;
  •  добровольной – для параметров качества, которые повышают доверие покупателя, повышают конкурентоспособность изделий.

Исправления, подчистки, поправки на сертификате не допускаются.

6. Контроль качества продукции

Контрольные операции – неотъемлемая часть производственного процесса, предусматриваются технологическими процессами.

Руководит контролем качества продукции ОТК – отдел технического контроля, начальник которого подчиняется непосредственно директору предприятия. ОТК имеет широкие полномочия (права):

  •  право остановить производство продукции с часто повторяющимися дефектами;
  •  запретить использование сырья и материалов, не отвечающих требованиям;
  •  при появлении брака: предъявить претензии виновникам.

Начальник ОТК наряду с директором несет ответственность за качество продукции.

Контроль продукции в цехах осуществляют цеховые контролеры БТК (бюро технического контроля). БТК входят в структуру цехов, но им не подчиняются.

Классификация видов контроля

  1.  По стадиям жизненного цикла изделия
  •  контроль на стадии проектирования;
  •  контроль на стадии производства;
  •  контроль на стадии эксплуатации.
  1.  По объектам контроля
  •  контроль продукции;
  •  контроль средств труда;
  •  контроль технологии;
  •  контроль труда.
  1.  По исполнителям
  •  самоконтроль;
  •  контроль мастером;
  •  контроль ОТК;
  •  инспекционный контроль;
  •  сертификационный контроль.

Инспекционный контроль – представители ОТК выборочно проверяют детали, но уже принятые контролерами БТК цехов. Это делается, чтобы проверить качество работы контролеров.

  1.  По месту проведения
  •  стационарный (на испытательных стендах);
  •  летучий (на рабочих местах).
  1.  По стадиям техпроцесса
  •  предварительный (входной контроль);
  •  промежуточный (между операциями);
  •  окончательный (после окончания изготовления).
  1.  По степени охвата объектов контроля
  •  сплошной;
  •  выборочный.
  1.  По охвату операций
  •  пооперационный (после каждой операции);
  •  групповой (после нескольких операций).
  1.  По характеру контроля
  •  геометрический;
  •  визуальный;
  •  качественный.
  1.  По назначению контроля
  •  предупредительный (упредить появление брака);
  •  производственный  (выявить брак).
  1.  По степени механизации
  •  ручной;
  •  механизированный;
  •  автоматизированный;
  •  автоматический.
  1.  По времени осуществления контроля
  •  непрерывный;
  •  периодический.

12.По воздействию на продукцию

  •  разрушающий;
  •  неразрушающий.

Классификация, учет и анализ брака

Для систематической борьбы с браком ОТК должен проводить учет и анализ брака. Основой анализа является его классификация по причинам и виновникам. Поэтому на каждом предприятии имеется классификация брака по причинам и виновникам его возникновения. При оформлении документов на брак из этого классификатора берут шифр брака (в соответствии с причинами и виновниками).

В общем виде брак классифицируется:

  1.  По месту обнаружения:
  •  внешний;
  •  внутрипроизводственный.
  1.  По степени дефектности:
  •  исправимый (частичный);
  •  неисправимый (окончательный).

При выявлении брака составляется «Акт на брак» или «Извещение о браке». В нем указывается шифр причины и виновника брака, определяется сумма потерь. Это основной и единственный документ для учета  и анализа брака, он является также основанием для запуска в производство новой заготовки взамен забракованной в случае неисправимого брака.

Если брак исправимый, виновник исправляет его бесплатно, если исправляет другой рабочий – оплачивается.

Исправимый брак оплачивается виновнику в соответствии с уровнем годности, но не ниже 2/3 тарифной ставки повременщика.

Выявленный брак клеймится и изымается из производства.

Если брак обнаруживается у потребителя, то на предприятие направляется рекламация, в которой излагаются причины непригодности изделия. Изготовитель проверяет обоснованность рекламации, заменяет (ремонтирует) изделие, возмещает убытки.

Рекламации учитываются по подразделениям – виновникам и влияют на оценку их работы.

Анализ виновников и причин брака дает возможность принимать меры по его предупреждению.


ТЕМА 7.  НАУЧНАЯ ОРГАНИЗАЦИЯ ТРУДА (НОТ)

ПЛАН

1.Сущность, задачи и основные направления НОТ.

2. Разделение и кооперация труда на предприятии.

  1.  Расстановка кадров.
  2.  Организация рабочих мест и их обслуживания.
  3.  Режимы труда и отдыха.
  4.  Внедрение рациональных трудовых процессов.

1.Сущность, задачи и основные направления НОТ

Научной следует считать такую организацию труда, которая, опираясь на достижения науки и передового опыта, наилучшим способом сочетает все элементы производства.

Задача НОТ – рост производительности труда.

Основные направления НОТ:

  •  разделение и кооперация труда;
  •  рациональная расстановка кадров;
  •  рациональная организация рабочих мест и их обслуживание;
  •  внедрение рациональных трудовых процессов;
  •  создание благоприятных условий труда;
  •  установление рациональных режимов труда и отдыха;
  •  организация производственного обучения и инструктажа;
  •  обеспечение трудовой дисциплины;
  •  организация нормирования труда;
  •  организация зарплаты и материального стимулирования.

2. Разделение и кооперация труда на предприятии

Еще Ф. Тейлор отметил, что процесс труда по изготовлению изделия должен выполняться не одним человеком, а несколькими, которые специализируются на выполнении отдельных видов работ. Это ведет к росту эффективности производства:

  1.  каждый рабочий, будучи специалистом по конкретным видам работ, выполняет их быстрее и лучше;
  2.  появляется возможность параллельной работы над разными частями изделия;
  3.  если на одном рабочем месте выполняется только один вид работ, то оно становится специализированным, его можно оснастить специальным высокопроизводительным оборудованием и т.д.

Это и есть разделение труда. Кооперация труда – это обратное понятие: совместный труд работников создает изделие.

Разделение труда имеет разновидности:

  •  технологическое (по операциям);
  •  функциональное (основной или вспомогательный процесс);
  •  профессионально-квалификационное (по видам работ и уровню мастерства).

Наибольший интерес представляет вопрос технологического разделения труда. Большая дифференциация процессов труда имеет не только достоинства, но и недостатки.

Достоинства:

  •  операция становится простой;
  •  сокращаются сроки и стоимость подготовки кадров;
  •  возможность создания специализированных рабочих мест.

Недостатки:

  •  увеличивается потребность в оборудовании и площадях;
  •  возрастает число установок-снятий деталей;
  •  увеличивается грузооборот;
  •  усложняется планирование и учет;
  •  растет монотонность труда.

В этой связи при решении вопроса об уровне дифференциации процесса труда на операции в качестве критериев используют три границы:

  •  экономическую;
  •  физиологическую;
  •  социальную.

Экономическая граница гласит: процесс следует расчленять до тех пор, пока это дает рост производительности труда.

Физиологическая граница гласит: темп работы не должен превышать нормальный (20% от предельного).

Социальная граница определяется трудно. Сущность ее заключается в том, что с ростом дифференциации процесса труда на операции резко возрастает монотонность труда.


3. Расстановка кадров

Рассмотрим специфические формы расстановки кадров, которые позволяют более продуктивно использовать рабочее время или способствуют лучшему протеканию процесса производства.

Многостаночное обслуживание

Одним из эффективных методов уплотнения рабочего дня, более продуктивного использования рабочего времени и оборудования является организация многостаночного обслуживания.

Основной вопрос, который решается при этом – это расчет нормы обслуживания (числа единиц оборудования).

Существуют 2 метода расчета:

  •  аналитический;
  •  графический.

При аналитическом методе расчет нормы обслуживания (n) ведется по формуле:

n= 1+Т.осн.своб./ Т зан. на раб. месте,

где Т. осн. своб. – основное свободное время;

     Т зан. на раб. месте – время занятости рабочего на рабочем месте.

Расчет Т. осн. своб.

Т оп=Т осн. +Т всп.неперекр.,

где Т оп – время протекания операции;

     Т осн. – основное время;

     Т всп. – вспомогательное время;

     Т всп.неперекр – вспомогательное время неперекрываемое.

Т всп. делится на перекрываемое основным временем (Т всп.перекр.) и неперекрываемое, т.е. протекающее последовательно (Т всп.неперекр.).

Отсюда:

Т осн.своб. = Тосн. - Т всп.перекр. - Т активного наблюдения – Т перехода (от одного станка к другому).

Т зан.на раб.месте:

Т зан.на раб.месте = Т всп. + Т акт.набл. + Т перехода

Т акт.набл. 5% от Т осн.

Т перехода – в среднем 0,15 мин.

Совмещение профессий

Совмещение профессий также является формой уплотнения рабочего дня.

Существует четыре разновидности совмещения  профессий:

  1.  совмещение 2-х или нескольких основных профессий;
  2.  совмещение 2-х или нескольких вспомогательных профессий;
  3.  совмещение основной и вспомогательной профессий;
  4.  совмещение основной и административной профессий.

В каждом производстве имеются перечни допускаемых совмещений профессий.

Бригадная форма труда

Бригадная организация труда используется там, где нет возможности расчленить процесс труда или это нецелесообразно.

Различают бригады:

  •  специализированные – состоят из рабочих одной профессии;
  •  комплексные – комплектуются из рабочих разных профессий, выполняющих разные, но взаимосвязанные между собой работы.

В зависимости от охвата смен бригады могут быть:

  •  сменными – все члены бригады работают в одну смену;
  •  сквозными – объединяют рабочих, работающих на одном и том же оборудовании, нов разные смены.

В зависимости от выполняемых функций рекомендуются следующие численности бригад:

разные функции – 8-15 человек;

подобные функции – до 25 человек;

одинаковые функции – до 50 человек.

Если численность бригады больше рекомендуемой, ослабляется воздействие коллектива на работника, ограничивается контакт бригадира с членами бригады, усложняется работа бригадира.

Преимущества бригадной формы организации труда:

  1.  рабочие активно осваивают все виды работ в бригаде, вырабатывается взаимозаменяемость;
  2.  исчезают «выгодные» и «невыгодные» работы;
  3.  упрощается планирование и контроль.

Организация рабочих мест и их обслуживание

От организации рабочего места во многом зависит производительность труда.

На организацию рабочего места влияют следующие факторы:

  •  характер труда;
  •  степень разделения труда;
  •  тип производства;
  •  условия труда;
  •  уровень технической оснащенности процесса труда.

При организации рабочих мест рассматривают комплекс вопросов:

  •  специализацию рабочего места;
  •  оснащение;
  •  планировку;
  •  обслуживание рабочего места;
  •  условия и охрану труда, технику безопасности.

Специализация рабочих мест. В зависимости от номенклатуры обрабатываемых деталей различают универсальные и специализированные рабочие места. В массовом, крупносерийном – специализированные, в единичном и мелкосерийном – в основном универсальные. В прямой зависимости от специализации находится оснащение рабочих мест.

Оснащение рабочих мест складываются из:

  •  основного оборудования;
  •  вспомогательного оборудования;
  •  инвентаря и тары;
  •  оснастки и инструмента;
  •  устройств техники безопасности, санитарно-гигиенических, культурно-бытовых и эстетических устройств.

Оснащение зависит от вида выполняемых работ и уровня специализации рабочих мест – универсальные или специальные оборудование, инвентарь, оснастка.

Планировка рабочих мест – взаимное расположение оборудования, инвентаря, оснастки на отведенной под рабочее место площади.

Имеется две основных рабочих позы: стоя и сидя. Планировка осуществляется в зависимости от рабочей позы. Предусматривается рациональное размещение предметов труда в горизонтальной и вертикальной плоскостях. Это расположение должно учитывать антропометрические характеристики и обеспечивать работнику наиболее удобное положение тела и экономные движения.

При планировке рабочих мест следует руководствоваться правилами, основными из которых являются:

  1.  на рабочем месте не должно быть ничего лишнего;
  2.  каждый предмет должен иметь постоянное место;
  3.  все, что используется чаще, должно располагаться ближе;
  4.  все, что берется левой рукой, должно располагаться слева;
  5.  руки не должны быть заняты поддерживающими операциями;
  6.  предметы, используемые последовательно, должны располагаться рядом.

Имеются типовые проекты рабочих мест.

Виды обслуживания рабочих мест:

  •  транспортное;
  •  технологическое;
  •  инструментальное;
  •  материальное;
  •  энергетическое;
  •  наладочное;
  •  ремонтное;
  •  контрольное;
  •  хозяйственно-бытовое.

Принципы обслуживания:

  •  плановость;
  •  предупредительный характер;
  •  комплексность;
  •  экономичность.

В разных типах производства используются разные формы обслуживания:

В массовом и крупносерийном – стандартное (в строго регламентированном порядке).

В серийном – плановое (на основе ежемесячно разрабатываемых план-графиков).

В единичном – дежурное (по заявкам).

Для составления планов по НОТ периодически проводят аттестацию рабочих мест, в процессе которой определяют уровень соответствия конкретных рабочих мест требованиям НОТ.

Условия труда. Анализ условий труда на рабочем месте включает:

  •  вопросы интерьера и его цветовое решение;
  •  окраску рабочих частей оборудования;
  •  уровень освещения;
  •  температурный режим;
  •  уровень вредности;
  •  влажность воздуха;
  •  скорость движения воздуха.

5. Режимы труда и отдыха

Режимы труда и отдыха должны быть физиологически обоснованными, т.е. череджование труда и отдыха должно быть таким, чтобы работник достигал и сохранял высокую производительность при хорошем состоянии здоровья.

Различают режимы труда и отдыха:

  •  внутрисменный режим – строится с учетом динамики трудоспособности работника в течение смены;
  •  суточный – определение соотношения труда и отдыха в течение суток (отдых должен быть в 2 раза продолжительнее, чем труд);
  •  недельный – определяется действующим законодательством (число рабочих дней и число выходных дней в неделю);
  •  годовой режим – затрагивает время  и продолжительность отпуска.

6. Внедрение рациональных трудовых процессов

Экономия трудовых движений – один из источников роста производительности труда.

В целях совершенствования процесса труда, его подвергают изучению. Изучение обычно ведется с помощью хронометража и киносъемки.

Сначала изучают целесообразность движений, их последовательность, характер сопряжения. В результате процесс очищают от ненужных и неправильных движений, а затем проектируют рациональный процесс труда. На втором этапе осуществляют хронометраж длительности отдельных трудовых движений и определяют норму времени.

В настоящее время для анализа и проектирования трудовых процессов используют микроэлементные показатели.

Сущность заключается в том, что из трудовых процессов выделяются стандартные микродвижения и на них устанавливаются нормы времени. Из набора этих микродвижений можно оставить любой трудовой процесс.

Работы по внедрению рациональных трудовых процессов осуществляются в основном, в массовом и крупносерийном производстве, где они многократно повторяются.


ТЕМА 8. ОРГАНИЗАЦИЯ НОРМИРОВАНИЯ ТРУДА

ПЛАН

  1.  Сущность и задачи нормирования труда.
  2.  Классификация затрат рабочего времени.
  3.  Методы установления норм времени.
  4.  Особенности установления норм времени в разных типах производства.
  5.  Пересмотр норм времени.
  6.  Учет выработки норм.

1. Сущность и задачи нормирования труда

Нормирование труда представляет собой определение необходимых затрат труда на производство конкретной продукции (или работы) в определенных организационно-технических условиях.

Задачи, решаемые нормированием труда:

  •  установление норм времени;
  •  пересмотр норм;
  •  учет выполнения норм;
  •  расчет снижения трудоемкости;
  •  изучение затрат рабочего времени.

2. Классификация затрат рабочего времени

Подготовительно-заключительное время -  ознакомление с заданием, чертежом, технологией, инструктаж мастера, сдачу деталей контролеру ОТК, сдача техдокументации. При партионной обработке (серийное производство) затрачивается с каждой партией деталей, в массовом и крупносерийном – в начале и в конце смены, в единичном и мелкосерийном – с каждой новой деталью.

Основное время – затрачивается непосредственно на придание предмету труда свойств и качеств готовой продукции. Оно может быть машинно-автоматическим (рабочий лишь наблюдает), машинно-ручное (оборудование работает, но органы управления приводятся в действие человеком вручную, – например, сверлильная электрическая машинка), ручным (человек, например, шлифует поверхность).

Вспомогательное время – на обеспечение основной работы (установка-снятие детали, пуск и остановка оборудования, контрольные промеры и т.д.).

Также может быть машинным, машинно-ручным и ручным.

Время обслуживания рабочего места:

  •  техническое  - смена инструмента, подналадка оборудования;
  •  организационное – раскладка инструмента и заготовок, их уборка в конце смены, уборка на рабочем месте и т.п.

Время непроизводительной работы – изготовление бракованной продукции.

Потери времени по вине рабочего – опоздания на работу в начале смены и с обеда, разговоры, уходы с рабочего места без уважительных причин.

Потери времени из-за оргтехнеполадок – перебои в энергоснабжении, внеплановые ремонты оборудования, ожидание транспорта, заготовок и т.д.

Организационно-технологические потери времени – вызываются чаще всего несинхронностью процессов производства.

Время на отдых и личные надобности – отдых, питье воды, перекур, туалет  и т.д.

3. Методы установления норм времени

    Имеется 2 метода:

  •  аналитический;
  •  опытно-статистический.

Аналитический метод в свою очередь имеет две разновидности:

  •  расчет по зависимостям;
  •  расчет с помощью методов изучения затрат рабочего времени.

Расчет по зависимостям: выводятся зависимости времени обработки (трудоемкости) от основных влияющих факторов, а затем эти зависимости для разных сочетаний факторов укладываются в таблицы (нормировочные таблицы, – чтоб освободить нормировщиков от расчетов по зависимостям).

Опытно-статистический метод. Нормы времени устанавливаются на основе опыта нормировщика либо на основе использования отчетных данных  на аналогичные операции.

Характеристика норм времени, определенных разными методами:

  1.  нормы, полученные аналитическим путем, называются технически обоснованными, т.к. учитывают вид оборудования, режимы обработки, вид инструмента, наличие оснастки, материал заготовки, организационные условия работы; это нормы жесткие, их невозможно перевыполнить намного;
  2.  опытно-статистические нормы – ненапряженные, чаще завышенные, их обычно сильно перевыполняют; удельный вес опытно-статистических норм высок в единичном и мелкосерийном производстве.

4. Особенности установления норм времени в разных типах производства

Несмотря на то, что структура нормы времени одинакова во всех типах производства, нормирование в разных типах производства имеет существенные различия:

  1.  на выполнение одной и той же работы в разных типах производства дается разное время: в единичном и мелкосерийном – самое большое, в массовом и крупносерийном – самое маленькое;
  2.  неодинакова точность расчетов (в массовом и крупносерийном – высокая, в единичном и мелкосерийном производстве – несколько укрупненный расчет).

Методика расчета технически обоснованной нормы времени в массовом, крупносерийном и серийном производстве

t шт-к = t п-з/n + t шт,

где n – число деталей, подлежащих изготовлению в течение смены (в массовом производстве), или число деталей в партии (в серийном производстве);

        t п-з/n – доля подготовительно- заключительного времени, приходящаяся на одну деталь;

        t шт – время, затрачиваемое непосредственно на одну деталь.

t шт = t опер. + t обсл.раб.места + t отдыха + t личн.надобн.

Методика расчета технически обоснованной нормы времени в единичном и мелкосерийном производстве

t шт-к = t п-з/n + t шт – при партионном изготовлении.

t шт-к = t п-з + t шт – при единичном изготовлении

t шт = (t осн. + t всп.)(1 + К/100),

где К – установленный для конкретного производства процент времени на обслуживание рабочего места, отдых, личные надобности.

5. Пересмотр норм времени

Поскольку нормы рассчитаны на определенные организационно-технические условия, то при их изменении должна изменяться и норма времени.

Случаи, когда допускается пересмотр норм времени:

  1.  при изменении технических условий (оборудования, инструмента, оснастки);
  2.  при изменении организационных условий (например, перепланировка);
  3.  при замене опытно-статистической нормы технически обоснованной;
  4.  при замене ошибочных норм.

6. Учет выработки норм

На каждом производстве ведется учет выработки (выполнения) норм:

  •  по каждому рабочему (бригаде);
  •  по участку;
  •  по цеху;
  •  по предприятию.

Методика расчета одинакова.

К в.н. = Выработанные нормочасы / Отработанные человекочасы

Нормочасы определяются по сумме нормочасов, закрытых за месяц нарядов, а человекочасы берутся за тот же месяц по табельному учету.


ТЕМА 9.  МЕТОДЫ ИЗУЧЕНИЯ ЗАТРАТ РАБОЧЕГО ВРЕМЕНИ

ПЛАН

  1.  Классификация и назначение  методов изучения рабочего времени.
  2.  Хронометраж рабочего времени.
  3.  Фотография рабочего дня.

  1.  Классификация и назначение методов изучения рабочего времени

Известны 3 метода:

  •  хронометраж;
  •  фотография рабочего дня;
  •  фотохронометраж.

Фотохронометраж – это проведение фотографии рабочего дня с одновременным хронометрированием  одной или нескольких операций (элементов операций).

Назначение фотографии рабочего дня – выявить время работы и сумму потерь, а также прияины потерь рабочего времени.

Но фотография рабочего дня фиксирует полезно затраченное время, не затрагивая вопроса качества его использования.

Задача хронометража – оценить качество использования рабочего времени.

Таким образом, фотография рабочего дня и хронометраж взаимно дополняют друг друга.

  1.  Хронометраж рабочего времени.

Основные цели проведения хронометража:

  1.  установление норм времени на операцию;
  2.  изучение опыта передовых рабочих;
  3.  выявление причин невыполнения норм отстающими рабочими.

Этапы проведения хронометража:

  1.  подготовка к наблюдению;
  2.  проведение наблюдения;
  3.  обработка и анализ результатов;
  4.  установление нормы времени.

Подготовка к наблюдению включает:

  1.  выбор рабочего в зависимости от цели проведения хронометража;
  2.  подготовка рабочего места – обеспечение бесперебойной работы оборудования, обеспечение материалами (заготовками), инструментом, техдокументацией и т.д.
  3.  предупреждение и инструктаж рабочего;
  4.  выбор места наблюдения;
  5.  расчленение наблюдаемой операции на отдельные движения (трудовые приемы), установление фиксажных точек, т.е. моментов, с которых начинаются и завершаются отдельные приемы
  6.  подготовка карты наблюдения.

Наблюдение проводится с помощью секундомера одним из двух методов:

  •  по текущему времени;
  •  методом отсчета времени, т.е. в начале каждого движения секундомер ставится на ноль, а в конце записывается продолжительность движения, и снова секундомер сбрасывается на ноль.

Обработка и анализ результатов. В результате наблюдений по каждому элементу  операции получают ряд его длительностей. Каждый ряд подвергается анализу в целях очистки от нетипичных величин.

Чтобы определить, можно ли использовать хронометрический ряд для установления нормы времени, используют критерий – коэффициент устойчивости ряда (К уст.)

К (ф) уст.= Х макс./ Х миним.,

где Х макс. и Х миним. – соответственно максимальная и минимальная величина ряда.

Полученный коэффициент сравнивают с нормативным (К (н) уст.).

Если К (н) уст. К (ф) уст., то ряд устойчив, если неустойчив, наблюдения следует повторить.

Для повышения качественного уровня результатов хронометража необходимо регламентировать число наблюдений в хронометражном ряду.

Установление норм времени на операцию. После того, как хронометражный ряд очищен и мы убедились, что он устойчив, находится средняя продолжительность элемента.

3. Фотография рабочего дня

Цели проведения фотографии рабочего дня:

  1.  выявление коэффициента использования рабочего времени;
  2.  выявление причин потерь времени и их удельных весов;
  3.  установление норм на t п-з, t обсл.раб.места, t отд.и личн.надобн.

Виды фотографии рабочего дня:

  •  индивидуальная – наблюдение ведется за одним рабочим;
  •  групповая – наблюдатель изучает работу нескольких, но не более пяти рабочих;
  •  самофотография – работающий ведет фотографию сам;
  •  фотография методом моментных наблюдений – один наблюдатель в течение смены может фиксировать работу рабочих участка или даже небольшого цеха.

Этапы проведения фотографии:

  1.  Подготовка – выбор рабочих, определение места наблюдателя, инструктаж работающего, разработка шифров затрат рабочего времени и наблюдательного листа.
  2.  Проведение фотографии рабочего дня – наблюдатель фиксирует затраты времени в течение смены, заполняя наблюдательный лист. Наблюдение проводится с помощью часов.
  3.  Обработка фотографии – определение продолжительности наблюдаемых процессов и проставление шифров затрат времени.
  4.  Анализ данных фотографии:
    1.  составляется свод одноименных затрат времени;
    2.  определяется фактический коэффициент использования рабочего времени (К(ф)и.в.)

 К(ф)и.в = (ПЗ ф + ОП ф + ОРМ ф +ВО норм.)/Т см,

 где  ПЗ – подготовительно-заключительное время;

         ОП – оперативное время;

         ОРМ – время на обслуживание рабочего места;

         ВО – время на отдых и личные надобности;

         Т см. – бюджет сменного времени в мин. (480 мин.).

  1.  рассчитаем сумму прямых потерь времени и удельный вес потерь по причинам:

 Кп = (П + ПТД +(ВО ф – ВО норм.)) / Т см,

 где П – потери из-за оргтехнеполадок;

        ПТД – потери в связи с нарушением дисциплины.

Этот коэффициент можно рассчитать проще: Кп = 1 - К(ф)и.в.

  1.  составляется нормативный и фактический балансы рабочего времени;
    1.  определяется возможный рост производительности труда и коэффициент использования рабочего времени при ликвидации потерь времени:

 К пр = (ОП н – ОП ф) / ОП ф;

 К (п) и.в. = К (ф) и.в. + К п.

Чтобы результаты фотографии рабочего дня отражали реальную картину использования времени, ее, как правило, следует проводить в начале, середине и в конце месяца, а также во всех сменах.

Данные этих фотографий усредняются.

Особенности проведения фотографии рабочего дня методом моментных наблюдений

Основное отличие методики проведения фотографии рабочего дня методом моментных наблюдений от обычной фотографии заключается в том, что наблюдатель фиксирует не отрезки времени, затраченные работником на те или иные действия, а моментное состояние дел на рабочем месте.

При обработке расчеты ведутся не по времени, а по числу наблюдаемых моментных состояний.

Главное достоинство (и отличие) этого метода состоит в том, что один наблюдатель одновременно может проводить фотографию рабочего дня многих субъектов.

Подготовка и проведение фотографии методом моментных наблюдений также имеет свои особенности.

Подготовка к проведению фотографии, кроме ранее названных элементов включает:

  1.  расчет числа моментных наблюдений, необходимых чтобы выявить самые малые потери времени. Минимальное число наблюдений зависит от допустимой величины ошибки и среднего коэффициента загрузки рабочих мест;
  2.  выбор маршрута ходки (один проход по маршруту) с определением ее продолжительности, попутно устанавливаются фиксажные точки и выбирается темп движения;
  3.  установление времени начала ходок и числа моментных наблюдений;
  4.  проведение наблюдений;
  5.  обработка фотографии.

При проведении фотографии рабочего дня методом моментных наблюдений не видно картины использования рабочего времени на отдельных рабочих местах (конкретными рабочими), а отражают положение дел в среднем по группе изучаемых субъектов.


ТЕМА 10. ОРГАНИЗАЦИЯ ЗАРАБОТНОЙ ПЛАТЫ

ПЛАН

  1.  Экономическая сущность и принципы организации заработной платы.
  2.  Тарифная система оплаты труда.
  3.  Основные формы тарифной системы оплаты труда.
  4.  Бестарифная система оплаты труда.
  5.  Контрактная и премиальные системы оплаты труда.

  1.  Экономическая сущность и принципы организации заработной платы

Заработная плата – стоимость рабочей силы, вознаграждение за труд в соответствии с качеством и количеством затрачиваемого труда.

Основная задача заработной платы – стимулировать высокопроизводительную работу человека.

Принципы организации заработной платы:

  •  осуществление оплаты в зависимости от количества и качества труда;
  •  дифференциация заработной платы;
  •  систематический рост реальной зарплаты, т.е. превышение темпов роста номинальной зарплаты над темпами инфляции;
  •  превышение темпов роста производительности труда над темпами роста средней зарплаты.

Дифференциация заработной платы представляет собой:

  •  районное регулирование зарплаты;
  •  межотраслевое регулирование зарплаты;
  •  внутриотраслевое регулирование зарплаты.

Цель районной дифференциации оплаты:

  •  стимул для привлечения работников в неблагоприятные для жизни районы;
  •  компенсация за некомфортные условия жизни в этих районах.

Межотраслевая дифференциация учитывает:

  •  степень значимости отрасли в хозяйстве государства;
  •  стимул для привлечения в отрасли с тяжелыми и вредными условиями труда, требующих высокой квалификации.

Внутриотраслевая дифференциация устанавливает различия в оплате

  •  по профессиональным группам работников в соответствии со сложностью выполняемых функций;
  •  по квалификации (разрядам);
  •  по условиям труда.

Основные системы оплаты труда:

  •  тарифная:
  •  бестарифная;
  •  контрактная.

  1.  Тарифная система оплаты труда, ее основные элементы

Тарифная система включает:

  •  тарифно-квалификационный справочник;
  •  тарифные сетки;
  •  схемы должностных окладов.

Тарифно-квалификационный справочник

Представляет собой сборник тарифно-квалификационных характеристик для всех профессий. Используется:

  •  для тарификации работ (определения разряда работы);
  •  для тарификации работников (определения уровня квалификации).

По каждой профессии и разряду (категории) указывается, что должен знать и уметь работник, а для руководителей и специалистов – приводятся квалификационные требования (образование, стаж работы и т.д.).

Тарифная сетка

Предприятие разрабатывает для себя тарифную сетку, например,

Разряд

1

2

3

4

5

6

Тарифный коэффициент

1

1,08

1,20

1,35

1,54

1,8

Тарифный коэффициент показывает, во сколько раз больше оплачивается 1 час работы i-го разряда по сравнению с 1 часом 1-го разряда.

В машиностроении применяют 6-ти разрядную сетку, в других отраслях встречаются и 8-ми разрядные.

Сетка имеет три характеристики:

  1.  количество разрядов;
  2.  размах сетки (разница в оплате первого и последнего разрядов);
  3.  тарифные коэффициенты.

Для получения тарифных сеток по профессиональным группам рабочих разрабатывают с учетом сложности выполняемых функций и условий труда тарифные ставки первых разрядов. Умножая их на тарифные коэффициенты тарифной сетки, получают часовые тарифные ставки всех разрядов.

Расчет среднего разряда рабочих и их средней часовой тарифной ставки

Для укрупненных расчетов фондов заработной платы необходимо знать средний разряд группы рабочих и соответствующую ему часовую тарифную ставку.

Например, в цехе 100 рабочих –станочников, оплачиваемых сдельно, с нормальными условиями труда. По разрядам они распределяются так:

3 разряд – 30 чел.,

4 разряд – 30 чел.,

5 разряд – 25 чел.,

6 разряд – 15 чел.

Всего – 100 чел.

Средний разряд (Р ср.) определяется  как средняя арифметическая взвешенная величина.

Р ср. = (Р1 +2Р2 + 3Р3 + 4Р4 + 5Р5 + 6Р6) / Р общ.,

где Р1, Р2 …Р6 – число рабочих соответственно 1, 2, …: разрядов;

     Р общ – общая численность рабочих.

В нашем примере:

Р ср. = (3*30 + 4*30 + 5*25 + 6*15) / 100 = 4, 25

Таким образом, 4 Р ср. 5

Перейдем к расчету часовой тарифной ставки, соответствующей разряду 4,25.

Z 4,25 = Z 4 +  Z 0,25 = Z 4 + (Z 5 – Z4) * 0,25

Должностные оклады  руководителей, специалистов и служащих устанавливаются предприятием в соответствии с выполняемыми функциями. По каждой строке схемы должностных окладов дается вилка окладов, т.е. оклад может колебаться от минимума (нижний уровень вилки) до максимума (верхний уровень вилки).

3. Основные формы тарифной системы оплаты труда, область их применения

Существует две основные формы тарифной системы оплаты труда:

  •  сдельная;
  •  повременная.

При сдельной форме оплаты труда заработок зависит от сдельной расценки (оплата за единицу продукции) и количества произведенной продукции.

При повременной форме заработок зависит от тарифной ставки (оклада) и фактически отработанного времени.

При сдельной форме платят по уровню сложности (разряду) выполненных работ, при повременной – в соответствии с квалификацией (разрядом, категорией) работника.

 Область применения сдельной системы оплаты труда:

  1.  наличие необходимости стимулировать рост производительности труда;
  2.  возможность прямого нормирования и учета затрат труда;
  3.  наличие у работника реальной возможности увеличить выпуск продукции по сравнению с установленными нормами;
  4.  использование сдельной формы не должно вести к снижению качества продукции, нарушению технологии, техники безопасности, а также к перерасходу сырья, материалов, энергии.

Достоинство сдельной формы оплаты – создает стимул к росту производительности труда, недостатки – трудоемка и сложна (нормирование, учет, оформление нарядов), часто приводит к снижению качества продукции.

Область применения повременной формы оплаты:

  1.  если работник не может оказывать влияние на увеличение выпуска продукции;
  2.  невозможность нормирования и учета элементов труда;
  3.  при отсутствии необходимости увеличить выпуск продукции;
  4.  если рост выпуска приводит к браку или снижению качества изделий.

Достоинство повременной формы оплаты труда – проста, малотрудоемка, недостаток – мало стимулирует рост производительности труда.

Для того, чтобы уменьшить этот недостаток, практикуют установление рабочим-повременщикам нормированных заданий, а также некоторые разновидности повременной формы (например, повременно-премиальная), которые заинтересовывают рабочих в достижении определенных показателей.

4. Разновидности сдельной формы оплаты труда, их характеристика

На практике применяют несколько разновидностей сдельной формы оплаты труда:

  1.  прямая неограниченная индивидуальная сдельщина;
  2.  сдельно-премиальная;
  3.  сдельно-прогрессивная;
  4.  косвенная;
  5.  коллективная;
  6.  аккордная (нормативно-сдельная).

Прямая неограниченная индивидуальная сдельщина:

Прямая – оплата ведется за ту продукцию (работу), которую рабочий изготовил.

Неограниченная – сколько бы ни было изготовлено продукции, расценок не изменяется.

Индивидуальная – учет ведется  по каждому рабочему отдельно.

Сумма заработка определяется как:

З = Р * П,

где Р – расценок за единицу продукции;

     П – количество изготовленной продукции в шт.

Расценок:

Р = Z i *t шт.-к / 60,

где Z i – часовая тарифная ставка, соответствующая разряду выполняемой работы;

     Z i /60 -  оплата 1 минуты;

      t шт.-к – норма времени на единицу продукции.

В массовом и крупносерийном производстве задается не t шт.-к, а норма выработки на смену:

Н в = Т см. - t п-з / t шт.-к             (шт.),

где Т см – сменный бюджет времени, мин.

      t п-з – подготовительно-заключительное время.

Р = Т см * Z i / Нв           (Т см. в часах).

Сдельно-премиальная оплата труда

Храктеризуется тем, что кроме прямого сдельного заработка за достижение определенных показателей, рабочему выплачивается премия.

Сдельно-прогрессивная оплата

Характеризуется тем, что расценок не является стабильным, а в зависимости от количества выпущенной продукции изменяется.

Бывает одноступенчатой (расценок увеличивается только один раз) или многоступенчатой (расценок изменяется несколько раз).

Элементами сдельно-прогрессивной оплаты является база (момент изменения расценка) и шкала прогрессивных доплат.


Например,

База (шт)

Шкала, % роста расценка

10.

-

11 – 15

20

16 – 20

35

Свыше 20

50

Если расценок составляет 1 грн., то все детали, изготовленные свыше 20 шт., будут оплачиваться по 1,5 грн.

Этот вид оплаты резко поднимает производительность труда, но ведет к значительному перерасходу фонда зарплаты.

Косвенная сдельщина

ЕЕ принцип заключается в том, что заработная плата рабочего находится в зависимости не от его личной выработки, а от результатов труда обслуживаемых им рабочих. Применяется для оплаты вспомогательных рабочих (наладчиков, транспортных рабочих и т.д.). Расценков столько, сколько обслуживаемых субъектов:

Рi = Д / n * Hi,

где Рi – расценок по субъекту;

     Д – дневной заработок вспомогательного рабочего согласно его квалификации;

     N – число обслуживаемых субъектов;

     Hi – сменная норма выработки субъекта.

Коллективная (бригадная) сдельщина

Отличие ее от других форм состоит в том, что планирование и учет затрат труда ведется в целом по бригаде, а затем бригадный заработок распределяется между членами бригады.

Учет ведется на так называемом накопительном наряде (на имя бригадира записываются все работы, выполненные бригадой в течение месяца). Этот наряд закрывается в конце месяца.

Основным вопросом бригадной сдельщины является методика распределения общего заработка между членами бригады.

Имеется два основных способа:

  1.  Зi = З общ. (КiТi) / iТi),

где Зi – заработок члена бригады;

     Тi – время, отработанное членом бригады;

    Кi – тарифный коэффициент члена бригады.

Этот способ прост, но не учитывает отношения к труду, реальный вклад в общие итоги. Поэтому чаще применяется второй способ.

  1.   Зi = З общ. (КТУiТi) / (КТУiТi),

где КТУi – коэффициент трудового участия члена бригады (устанавливается самой бригадой).

Аккордная (сдельно-нормативная) оплата

Характеризуется тем, что по ней оплачивается выполнение  определенного комплекса работ, входящее в задание, а не выполнение отдельных операций или работ. Стоимость работы объявляется до ее начала. При этом не лимитируется численность исполнителей, но указываются сроки завершения.

Бывает:

  •  простой;
  •  аккордно-премиальной.

Основные формы повременной оплаты труда

Используются две основные формы повременной оплаты труда:

  •  простая повременная;
  •  повременно-премиальная.

Каждая из этих форм может быть:

  •  почасовой (оплачивается каждый час работы в зависимости от квалификации рабочего);
  •  поденная (оплачивается каждый нормированный день – смена);
  •  окладная (выплачивается оклад за месяц вне зависимости от числа рабочих дней в нем).

4. Бестарифная система оплаты труда

В основе бестарифной системы оплаты труда лежит распределение ФОТ, который получается как остаток при распределении прибыли.

 Валовая выручка предприятия

____

 Затраты на реализованную продукцию

 Валовая прибыль предприятия

____

 Налоги и обязательные платежи из прибыли

 Прибыль, остающаяся в распоряжении предприятия

____

 Фонд развития производства

____

 Фонд социальных мероприятий

ФОТ (фонд зарплаты + фонд материального поощрения)

Затем ФОТ распределяется между работающими пропорционально установленным для каждого работника коэффициентам.

Коэффициенты устанавливаются в соответствии со сложностью и важностью выполняемых ими функций.

Достоинство этой системы заключается в том, что заработок каждого работника прямо зависит от результатов работы предприятия.

  1.  Контрактная и премиальные системы оплаты труда

Заключается в том, что при найме на работу между предпринимателем (директором) и работником заключается контракт на определенный период времени, в котором указывается система оплаты, размер заработка и прочие условия.

Многие формы оплаты труда устанавливают премии за достижение определенных показателей (сдельно-премиальная, повременно-премиальная). Это требует разработки систем премирования.

Премиальная система имеет следующие составляющие:

  •  показатели премирования;
  •  условия премирования;
  •  шкала премирования;
  •  круг премируемых работников;
  •  источник премирования;
  •  периодичность премирования.

Показателей премирования обычно бывает не более 2-х, чаще – 1 показатель. В качестве показателя выбирают тот, роста которого хотят добиться.

Условия премирования могут быть, а могут и отсутствовать. Часто в условия премирования попадает показатель, который хотели бы стимулировать.

Шкала премирования может быть простой и сложной.

Например,

При выполнении плана по объему производства

премия 30% к сдельному заработку

Это простая шкала

За выполнение плана по объему производства –20% к сдельному заработку

за каждый процент перевыполнения плана – 0,5% к сдельному заработку

Это усложненная шкала

Если используется усложненная шкала, то центр тяжести (основной размер премии) дается за то, что в большей мере хотят стимулировать. В шкале, приведенной выше, в основном стимулируется выполнение плана.

Премиальные системы, разработанные на предприятии, сводятся в единый документ, который называется «Положении о премировании работников».


Список литературы

  1.  Научная организация труда в машиностроении: Учебное пособие / Разумов И.М. – М.: Высшая школа, 1999. – 344 с.
  2.  В.М. Данюк, И,В. Кожаринов Организация труда на участке мастера машиностроительного завода. – К.: Техника; 2000. – 389 с.
  3.  В.В. Кащеев.  Справочник мастера по НОТ. – М., Знание, 1998, 543 с.
  4.  В.В. Федотов. Рациональная организация умственного труда. – М.: Экономика, 2002. – 289 с.


МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ К ВЫПОЛНЕНИЮ ПРАКТИЧЕСКИХ ЗАДАНИЙ

1  Расчет основных параметров однопредметной непрерывно-поточной линии

1. Программа запуска деталей

N зап.= N вып.*100/100-a,

где a - процент технологически неизбежных потерь.

2. Суточный действительный фонд времени

Фэ=(Фк-Тп)S,

где Фк – календарный фонд времени одной смены;

      Тп – время регламентированных перерывов на линиях с жестким тактом;

      S – число смен.

3. Такт линии

r=Фэ/N зап.,

4. Число рабочих мест на операции

Сi расч.= ti / r »С i прин.

где ti – длительность операции.

5. Коэффициент загрузки оборудования на операции

К загр.= С расч. / С прин.

6. Общее число рабочих мест на линии

С общ.= åС i прин.

7. Число рабочих (операторов) на линии

Р= (1+b/100)åi прин.*S*К бр.),

где  b - плановый коэффициент невыходов на работу;

      К бр. – коэффициент бригадности (среднее число рабочих, обслуживающих одно рабочее место).

8. Длина конвейера

Определяется как сумма длин  составляющих его участков (при предметной специализации), а в общем виде:

L = l*Ci прин.,

где l – расстояние между осями двух смежных рабочих мест.

9. Скорость конвейера

Vk=l / r.

2. Расстановка кадров

Рассмотрим специфические формы расстановки кадров, которые позволяют более продуктивно использовать рабочее время или способствуют лучшему протеканию процесса производства.

Многостаночное обслуживание

Одним из эффективных методов уплотнения рабочего дня, более продуктивного использования рабочего времени и оборудования является организация многостаночного обслуживания.

Основной вопрос, который решается при этом – это расчет нормы обслуживания (числа единиц оборудования).

Существуют 2 метода расчета:

аналитический;

графический.

При аналитическом методе расчет нормы обслуживания (n) ведется по формуле:

n= 1+Т.осн.своб./ Т зан. на раб. месте,

где Т. осн. своб. – основное свободное время;

     Т зан. на раб. месте – время занятости рабочего на рабочем месте.

Расчет Т. осн. своб.

Т оп=Т осн. +Т всп.неперекр.,

где Т оп – время протекания операции;

     Т осн. – основное время;

     Т всп. – вспомогательное время;

     Т всп.неперекр – вспомогательное время неперекрываемое.

Т всп. делится на перекрываемое основным временем (Т всп.перекр.) и неперекрываемое, т.е. протекающее последовательно (Т всп.неперекр.).

Отсюда:

Т осн.своб. = Тосн. - Т всп.перекр. - Т активного наблюдения – Т перехода (от одного станка к другому).

Т зан.на раб.месте:

Т зан.на раб.месте = Т всп. + Т акт.набл. + Т перехода

Т акт.набл. » 5% от Т осн.

Т перехода – в среднем 0,15 мин.

3. Классификация затрат рабочего времени

Подготовительно-заключительное время -  ознакомление с заданием, чертежом, технологией, инструктаж мастера, сдачу деталей контролеру ОТК, сдача техдокументации. При партионной обработке (серийное производство) затрачивается с каждой партией деталей, в массовом и крупносерийном – в начале и в конце смены, в единичном и мелкосерийном – с каждой новой деталью.

Основное время – затрачивается непосредственно на придание предмету труда свойств и качеств готовой продукции. Оно может быть машинно-автоматическим (рабочий лишь наблюдает), машинно-ручное (оборудование работает, но органы управления приводятся в действие человеком вручную, – например, сверлильная электрическая машинка), ручным (человек, например, шлифует поверхность).

Вспомогательное время – на обеспечение основной работы (установка-снятие детали, пуск и остановка оборудования, контрольные промеры и т.д.).

Также может быть машинным, машинно-ручным и ручным.

Время обслуживания рабочего места:

техническое  - смена инструмента, подналадка оборудования;

организационное – раскладка инструмента и заготовок, их уборка в конце смены, уборка на рабочем месте и т.п.

Время непроизводительной работы – изготовление бракованной продукции.

Потери времени по вине рабочего – опоздания на работу в начале смены и с обеда, разговоры, уходы с рабочего места без уважительных причин.

Потери времени из-за оргтехнеполадок – перебои в энергоснабжении, внеплановые ремонты оборудования, ожидание транспорта, заготовок и т.д.

Организационно-технологические потери времени – вызываются чаще всего несинхронностью процессов производства.

Время на отдых и личные надобности – отдых, питье воды, перекур, туалет  и т.д.

4. Особенности установления норм времени в разных типах производства

Несмотря на то, что структура нормы времени одинакова во всех типах производства, нормирование в разных типах производства имеет существенные различия:

на выполнение одной и той же работы в разных типах производства дается разное время: в единичном и мелкосерийном – самое большое, в массовом и крупносерийном – самое маленькое;

неодинакова точность расчетов (в массовом и крупносерийном – высокая, в единичном и мелкосерийном производстве – несколько укрупненный расчет).

Методика расчета технически обоснованной нормы времени в массовом, крупносерийном и серийном производстве

t шт-к = t п-з/n + t шт,

где n – число деталей, подлежащих изготовлению в течение смены (в массовом производстве), или число деталей в партии (в серийном производстве);

        t п-з/n – доля подготовительно- заключительного времени, приходящаяся на одну деталь;

        t шт – время, затрачиваемое непосредственно на одну деталь.

t шт = t опер. + t обсл.раб.места + t отдыха + t личн.надобн.

Методика расчета технически обоснованной нормы времени в единичном и мелкосерийном производстве

t шт-к = t п-з/n + t шт – при партионном изготовлении.

t шт-к = t п-з + t шт – при единичном изготовлении

t шт = (t осн. + t всп.)(1 + К/100),

где К – установленный для конкретного производства процент времени на обслуживание рабочего места, отдых, личные надобности.


6. Учет выработки норм

На каждом производстве ведется учет выработки (выполнения) норм:

по каждому рабочему (бригаде);

по участку;

по цеху;

по предприятию.

Методика расчета одинакова.

К в.н. = Выработанные нормочасы / Отработанные человекочасы

Нормочасы определяются по сумме нормочасов, закрытых за месяц нарядов, а человекочасы берутся за тот же месяц по табельному учету.

7. Расчет среднего разряда рабочих и их средней часовой тарифной ставки

Для укрупненных расчетов фондов заработной платы необходимо знать средний разряд группы рабочих и соответствующую ему часовую тарифную ставку.

Например, в цехе 100 рабочих –станочников, оплачиваемых сдельно, с нормальными условиями труда. По разрядам они распределяются так:

3 разряд – 30 чел.,

4 разряд – 30 чел.,

5 разряд – 25 чел.,

6 разряд – 15 чел.

Всего – 100 чел.

Средний разряд (Р ср.) определяется  как средняя арифметическая взвешенная величина.

Р ср. = (Р1 +2Р2 + 3Р3 + 4Р4 + 5Р5 + 6Р6) / Р общ.,

где Р1, Р2 …Р6 – число рабочих соответственно 1, 2, …: разрядов;

     Р общ – общая численность рабочих.

В нашем примере:

Р ср. = (3*30 + 4*30 + 5*25 + 6*15) / 100 = 4, 25

Таким образом, 4< Р ср.< 5

Перейдем к расчету часовой тарифной ставки, соответствующей разряду 4,25.

Z 4,25 = Z 4 +  DZ 0,25 = Z 4 + (Z 5 – Z4) * 0,25

Должностные оклады  руководителей, специалистов и служащих устанавливаются предприятием в соответствии с выполняемыми функциями. По каждой строке схемы должностных окладов дается вилка окладов, т.е. оклад может колебаться от минимума (нижний уровень вилки) до максимума (верхний уровень вилки).

8. Основные формы тарифной системы оплаты труда, область их применения

Сдельная форма оплаты труда

На практике применяют несколько разновидностей сдельной формы оплаты труда:

прямая неограниченная индивидуальная сдельщина;

сдельно-премиальная;

сдельно-прогрессивная;

косвенная;

коллективная;

аккордная (нормативно-сдельная).

Прямая неограниченная индивидуальная сдельщина:

Прямая – оплата ведется за ту продукцию (работу), которую рабочий изготовил.

Неограниченная – сколько бы ни было изготовлено продукции, расценок не изменяется.

Индивидуальная – учет ведется  по каждому рабочему отдельно.

Сумма заработка определяется как:

З = Р * П,

где Р – расценок за единицу продукции;

     П – количество изготовленной продукции в шт.

Расценок:

Р = Z i *t шт.-к / 60,

где Z i – часовая тарифная ставка, соответствующая разряду выполняемой работы;

     Z i /60 -  оплата 1 минуты;

      t шт.-к – норма времени на единицу продукции.

В массовом и крупносерийном производстве задается не t шт.-к, а норма выработки на смену:

Н в = Т см. - t п-з / t шт.-к             (шт.),

где Т см – сменный бюджет времени, мин.

      t п-з – подготовительно-заключительное время.

Р = Т см * Z i / Нв           (Т см. в часах).

Сдельно-премиальная оплата труда

Храктеризуется тем, что кроме прямого сдельного заработка за достижение определенных показателей, рабочему выплачивается премия.

Сдельно-прогрессивная оплата

Характеризуется тем, что расценок не является стабильным, а в зависимости от количества выпущенной продукции изменяется.

Бывает одноступенчатой (расценок увеличивается только один раз) или многоступенчатой (расценок изменяется несколько раз).

Элементами сдельно-прогрессивной оплаты является база (момент изменения расценка) и шкала прогрессивных доплат.

Например,

База (шт)

Шкала, % роста расценка

10.

-

11 – 15

20

16 – 20

35

Свыше 20

50

Если расценок составляет 1 грн., то все детали, изготовленные свыше 20 шт., будут оплачиваться по 1,5 грн.

Этот вид оплаты резко поднимает производительность труда, но ведет к значительному перерасходу фонда зарплаты.

Косвенная сдельщина

ЕЕ принцип заключается в том, что заработная плата рабочего находится в зависимости не от его личной выработки, а от результатов труда обслуживаемых им рабочих. Применяется для оплаты вспомогательных рабочих (наладчиков, транспортных рабочих и т.д.). Расценков столько, сколько обслуживаемых субъектов:

Рi = Д / n * Hi,

где Рi – расценок по субъекту;

     Д – дневной заработок вспомогательного рабочего согласно его квалификации;

     N – число обслуживаемых субъектов;

     Hi – сменная норма выработки субъекта.

Коллективная (бригадная) сдельщина

Отличие ее от других форм состоит в том, что планирование и учет затрат труда ведется в целом по бригаде, а затем бригадный заработок распределяется между членами бригады.

Учет ведется на так называемом накопительном наряде (на имя бригадира записываются все работы, выполненные бригадой в течение месяца). Этот наряд закрывается в конце месяца.

Основным вопросом бригадной сдельщины является методика распределения общего заработка между членами бригады.

Имеется два основных способа:

Зi = З общ. (КiТi) / åiТi),

где Зi – заработок члена бригады;

     Тi – время, отработанное членом бригады;

    Кi – тарифный коэффициент члена бригады.

Этот способ прост, но не учитывает отношения к труду, реальный вклад в общие итоги. Поэтому чаще применяется второй способ.

 Зi = З общ. (КТУiТi) / å (КТУiТi),

где КТУi – коэффициент трудового участия члена бригады (устанавливается самой бригадой).

Аккордная (сдельно-нормативная) оплата

Характеризуется тем, что по ней оплачивается выполнение  определенного комплекса работ, входящее в задание, а не выполнение отдельных операций или работ. Стоимость работы объявляется до ее начала. При этом не лимитируется численность исполнителей, но указываются сроки завершения.

Бывает:

простой;

аккордно-премиальной.

Повременная форма оплаты труда

Используются две основные формы повременной оплаты труда:

простая повременная;

повременно-премиальная.

Каждая из этих форм может быть:

почасовой (оплачивается каждый час работы в зависимости от квалификации рабочего);

поденная (оплачивается каждый нормированный день – смена);

окладная (выплачивается оклад за месяц вне зависимости от числа рабочих дней в нем).


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

57355. Многообразие органических соединений, их классификация. Органические вещества живой природы 48.5 KB
  Многообразие органических соединений определяется уникальной способностью атомов углерода соединяться друг с другом простыми и кратными связями образовывать соединения с практически неограниченным числом атомов связанных в цепи циклы бициклы трициклы полициклы каркасы и др.
57359. Обработка словесных информационных моделей 291 KB
  Основные понятия: модель; информационная модель; словесная информационная модель; аннотация; конспект. Конспект Конспект от лат. Создайте конспект к 2. Сохраните документ в собственной папке под именем Конспект.
57361. Число і цифра 3. Порівняння чисел у межах 3. Написання цифри 3. Порівняння довжини й товщини предметів 35.5 KB
  Скільки всього тварин Хто стоїть першим Хто стоїть останнім Хто стоїть під номером 1 Хто стоїть під номером 2 Назвіть сусідів їжачка. Хто сусід праворуч білочки Хто сусід ліворуч жирафа Хто є найвищим Хто є найнижчим Хто стоїть посеред тварин Гра Покажи не помились.