69788

Разработка комплекса технических, эксплуатационных и наладочных мероприятий для устранения неисправностей

Дипломная

Производство и промышленные технологии

За сравнительно короткий срок станки с электронными системами программного управления ЭСПУ зарекомендовали себя как эффективное автоматизированное оборудование позволяющее достигнуть высоких технических и экономических показателей решить ряд важных социальных задач.

Русский

2014-10-10

728.04 KB

5 чел.

1. ВВЕДЕНИЕ

За сравнительно короткий срок станки с электронными системами программного управления (ЭСПУ) зарекомендовали себя как эффективное автоматизированное оборудование, позволяющее достигнуть высоких технических и экономических показателей, решить ряд важных социальных задач. ЭСПУ применяют для всех групп и типов станков. Опыт показывает, что наибольший экономический эффект дает изготовление на станках с ЭСПУ сложных деталей, в том числе из труднообрабатываемых материалов, повышенной точности, требующих выполнения многих технологических операций.

При повышении точности, усложнений условий обработки (взаимное перемещение заготовки и инструмента по пяти-шести координатам), при многоинструментальной многооперационной обработке заготовок с одного установа и т.п. эффективность применения станков с ЭСПУ возрастает.

Дальнейшее развитие ЭСПУ и  объединение ЭСПУ отдельных станков в сеть с единым центром позволило создать автоматические производственные линии и даже целые автономные цеха по производству высокоточных трудоёмких деталей.

В условиях промышленного производства роль ремонта не ограничивается поддержанием оборудования в работоспособном состоянии. Ставится задача связывать ремонт с конструктивным обновлением (модернизацией) оборудования для повышения рабочих скоростей, уменьшения времени холостых ходов, увеличения мощности двигателей для повышения производительности оборудования. Новые условия хозяйствования требуют значительного удлинения сроков работы оборудования без ремонта за счет высокой культуры его эксплуатации и обслуживания.

Стоит заметить, что внедрение станков с ЭСПУ привело к необходимости подготовки высококвалифицированного персонала, участвующего в создании, освоении и обслуживании этой сложной техники. В указанных процессах принимают участие конструкторы, технологи, программисты, наладчики станков, операторы, специалисты ремонтных служб. Следует подчеркнуть особую роль наладчиков. Освоение нового станка с программным управлением и настройка его на обработку детали требуют от наладчика широкого круга знаний в различных областях техники. Эрудиция наладчика в теоретических вопросах должна сочетаться с умением решать чисто практические задачи по настройке станка. Аппаратный наладчик должен уметь выявлять недочеты в управляющих программах и корректировать их, добиваясь при минимальных затратах времени наилучших результатов по производительности, точности обработки и расходу режущих инструментов. Особая ответственность лежит на наладчике в тех случаях, когда возникают неисправности в работе станка. Наладчик должен в кратчайшие сроки отыскать причину неисправности и принять меры к ее устранению своими силами или с привлечением специалистов из соответствующих служб.

Наладчик должен уметь читать текст управляющей программы, хорошо разбираться в сопроводительной технологической документации, знать управление большинством моделей станков определенного типа, уметь пользоваться чертежами и схемами механических, гидравлических, электрических и электронных устройств, знать методы и приемы технического обслуживания, гарантирующие надежность станков с ЭСПУ.

Таким образом, от наладчика в значительной степени зависит производительность и качество обработки, а также надежность работы оборудования.

Данный дипломный проект является последним этапом и завершающей ступенью подготовки на специальности 2-53.01.31 (Техническое обслуживание технологического оборудования и средств робототехники в автоматизированном производстве). Темой проекта является разработка комплекса технических, эксплуатационных и наладочных мероприятий для устранения неисправностей в технологическом оборудовании, согласно исходным данным. Дипломный проект включает комплекс вопросов, написание которых требует знания предметов, пройденных за весь период обучения.


  1.  АНАЛИЗ ИСХОДНЫХ ДАННЫХ

1.1 ОПИСАНИЕ НАЗНАЧЕНИЯ СТАНКА МОДЕЛИ ИР500ПМФ4, ЭСПУ ТИПА CNC 600-1 И ЭЛЕКТРОПРИВОДА MEZOMATIK-V И MEZOMATIK-K

Многоцелевой обрабатывающий центр ИР500ПМФ4 с контурной системой программного управления, автоматической сменой инструмента и столов-спутников предназначен для высокопроизводительной обработки корпусных деталей из любых материалов - от чугуна до сплавов цветных металлов, пластмасс, посредством сверления, зенкерования, растачивания отверстий по точным координатам, фрезерования по контуру с линейной и круговой интерполяцией, нарезания резьбы метчиками и др. Класс точности станка П (повышенный). Внешний вид станка представлен на рисунке 1.

Широкие диапазоны частоты вращения шпинделя и скоростей подач, наличие поворотного стола, высокая степень автоматизации вспомогательных работ расширяют технологические возможности станка и позволяют использовать его в составе гибких производительных систем.         

Рисунок 1. Модель станка ИР500ПМФ4

Электронная система программного управления CNC600-1 состоит, главным образом из электронных элементов, не требующих обслуживание. Техобслуживания требуют механические части, обладающие ограниченным сроком службы.

Устройство ЭСПУ должно работать в стационарных цеховых условиях в закрытом, отапливаемом помещении, не содержащем агрессивных газов и паров в концентрациях повреждающих металл и изоляцию.

В системе ЭСПУ CNC600-1 имеется программируемый контроллер электроавтоматики (КЭ), находящийся в шкафу станка типа «Обрабатывающий центр» ИР500ПМФ4 с приводами подач и приводами главного движения типа MEZOMATIC. Также контроллер электроавтоматики имеет светодиодные индикаторы диагностики, благодаря которым можно определить ошибки и станочные неисправности.

Одним из основных устройств системы ЭСПУ является блок входных и выходных ключей (PC). Вместе с блоками питания эти входные и выходные   ключи получили название РЕАS.

Контроллер электроавтоматики служит для связи станка с системой ЭСПУ. Он обеспечивает управление дискретной электроавтоматики станка, а также содержит цифро – аналоговый преобразователь напряжения задания приводов, для обеспечения их управления. Контроллер электроавтоматики также принимает сигналы с различных датчиков станка таких как бесконтактные датчики, а так же подаёт сигналы  на работу различных узлов, например манипулятора, магазина инструментов и др. Контроллер электроавтоматики преобразует станочные сигналы в сигналы необходимые для работы стойки с ЭСПУ.

Вместе с ЭСПУ контроллер электроавтоматики обеспечивает логическую задачу (задача вспомогательных операций). К их числу относится автоматическая смена инструмента, управление переключениями приводов подач связанными с ограничениями рабочей зоны, управление переключением в приводе главного движения, управление зажимным приспособлением инструмента, охлаждением, смазыванием, перемещением ограждения. Все эти функции выполняются цикловой электроавтоматикой которая обеспечивает работу станка в заданных режимах, а также индикацию состояния электрооборудования станка, выход из аварийной ситуации хранение информации при отключении питания, защиту электрооборудования и др. При решении логической задачи в качестве исполнительной части выступают исполнительные цикловые механизмы объекта (станка), а функции управления автомата выполняет система электроавтоматики.

                                       

Рисунок 2. Внешний вид ЭСПУ CNC600-1

Электропривод типа «Мезоматик-V» предназначен для приводов главного движения металлорежущих станков и других промышленных механизмов с числовым программным управлением и представляет собой электрический привод постоянного тока с двухзонным регулированием. Регулирование в первой зоне осуществляется при постоянстве  предельно  допустимого  момента  M=const  при  диапазоне регулирования D= 1:200, во второй зоне — при постоянстве мощности P=const при D=1:3. Снижение допустимой мощности в третьей зоне объясняется ухудшением условий коммутации.

В состав электропривода входят:

• Преобразователь   тиристорный   типа   FORMIK   K1S3-V   для питания якоря двигателя;

• Преобразователь  тиристорный   типа   FORMIK   K1D1-B   для питания обмотки возбуждения двигателя;

• Электродвигатель постоянного тока серии V с диапазоном мощностей 3,7...45 кВт;

• Коммутационные дроссели типа LTE;

• Фильтр для подавления помех.

Конструктивно преобразователи выполнены по компактной блочной структуре, обеспечивающей простоту обслуживания и свободный доступ к контрольным точкам и элементам схемы. Степень защиты преобразователей 1Р00 предусматривает их размещение в электрошкафах.

Охлаждение естественное.

Электрический привод постоянного тока «Мезоматик-К»  предназначен для приводов подачи металлорежущих станков и машин обработки давлением с ЭСПУ. Привод входит в состав сервомеханизма установки положения подачи. Привод можно применять  и в обратной  связи  по  скорости   с ручным управлением.

Привод   включен  по  реверсивной   трехимпульсной  схеме  с  уравнительными токам. Высокомоментный двигатель HG с возбуждением   от постоянных  магнитов питается  через якорь от реверсивного тиристорного    преобразователя.    Силовая    часть   преобразователя   подключена   к   сети   через    питающий трансформатор.  У  привода   с   несколькими   координатами   между   общим трансформатором   и   отдельными   преобразователями   включены   трехфазные коммутационные   дроссели   LTE. Двигатель   подключён одной   клеммой  к преобразователю через дроссели уравнительных токов, а другой – к выведенному  узлу  вторичной обмотки трансформатора.

В состав привода входят:

тиристорный преобразователь К1Т1-РЗ на одну координату или К2ТЗ-РЗЗ на две координаты;

высокомоментный электродвигатель постоянного тока типа HG со встроенными тахогенератором, резольвером, электромагнитным тормозом и термодатчиком;

силовой трансформатор типа TVU, общий независимо от числа координат;

уравнительные дроссели типа LJE;

коммутационные дроссели типа LTE. В случае однокоординатного исполнения коммутационный дроссель не поставляется;

фильтр для подавления помех типа С1;

портативный диагностический прибор типа ДТР-01, поставляемый по специальному заказу.

1.2  ОПИСАНИЕ РАБОТЫ СУББЛОКА PEAS И ЕГО ВЗАИМОДЕЙСТВИЕ СО СТАНКОМ

Одним  из  основных   устройств  системы  ЭСПУ  является  блок  входных  и  выходных  силовых  ключей (РС).  Вместе  с блоками  питания  эти    входные  и  выходные  силовые  ключи  получили  название  PEAC.

Выходные  платы  РЕАС  обозначаются  РА.  В  зависимости  от  выбранной  элементной  базы  они  делятся  на  РА 3  и  РА 6-1.

В  платах  РА 3  используется  релейная  логика,  а  в  платах  РА 6-1 – транзисторная  логика.

Основными  функциями  плат  РА 3  и  РА 6-1  являются:

Для  включения  от  12В  минимум  до  220В  максимум  при  разрывной  мощности  240Вт

Для  переключения  активных  и  индуктивных  нагрузок

Прием  сигналов  сильноточных (24В)  и  преобразование  их  в  слаботочных  сигналы (5В)  для   обработки  ЭСПУ.

Плата 8 потенциально связанных двоичных выходов (транзисторные ключи) для переключения активный и индуктивных нагрузок.

Плата  РА6-1 –принцип работы

В состав заданной принципиальной электрической схемы входят: многорежимные буферные регистры данных, основной функцией которых является – прием сигналов от входных плат, их хранение и передача к логическим схемам собранных на логических элементах ИЛИ-НЕ. Также передача осуществляется к операционным усилителям. Схема управления выполнена на логических элементах ИЛИ-НЕ микросхемы DD2 и DD3, И-НЕ микросхема DD1. Выходные усилительные транзисторы предназначены для усиления сигналов поступивших от схемы логических схем и передачи их на дополнительную переднюю плату. Схема защиты состоит из логических элементов ИЛИ-НЕ микросхема DD10, она блокирует работу схемы управления в аварийных ситуациях. Сумматор собран также на элементах ИЛИ-НЕ микросхемы DD11 и DD12, и производит суммирование сигналов на выходах логических схем с сигналом на выходах выходных усилительных транзисторов.

 Схема функционирует следующим образом: Данные поступают от внутренней шины данных PEAS к регистрам данных DD4 и DD5 по входам DA0-DA7. Затем схема управления собранная на микросхемах DD1, DD2 и DD3 производит деблокировку регистров данных с помощью адресных сигналов AEK и AZ в связи с управляющим сигналом EA. Сигналы с выходов регистров данных подаются на логические схемы собранные на микросхемах DD8, DD9, где происходит логическое преобразование сигналов и передача их к выходным транзисторным усилителям VT1-VT24. На транзисторных усилителях сигналы усиливаются и подаются через дополнительную переднюю плату на станок. Также данные после регистра данных подаются на операционные усилители DА6 и DА7, где они  усиливаются и подаются в систему ЭСПУ.

 На половину входов сумматора собранного на микросхемах DD11, DD12 подаются сигналы от логических схем, вторая половина сигналов от выходных усилительных транзисторов. Результат суммирования подается на схему защиты собранной на микросхеме DD10, которая осуществляет контроль за величиной токов и напряжений протекающих в схеме. При превышении определенного значения которых срабатывает защита, тем самым блокируется схема управления, а соответственно все блоки и узлы входящие в схему. Также на плате находится общий для всех транзисторных ключей электронный предохранитель. Удалением перемычки Х1 можно блокировать электронный предохранитель. Для индикации состояний служат восемь светоизлучающих диодов VD1-VD8 находящиеся на передней плате.

Взаимодействие программируемого контроллера PEAS со станком:

Контроллер имеет два входа Е и два выхода А, через которые происходит обмен данными между ЭСПУ и станком. Процессор в системе на прямую взаимодействует с программируемым контроллером и организует его работу с другими модулями системы,  выдавая разрешения на прерывания работы необходимых контроллеру модулей для продолжения рабочего процесса.

 

Рисунок 3. Взаимодействие программируемого контроллера PEAS со станком

Работа программируемого контроллера происходит следующим образом. Все задачи и процессы решаются при помощи Булевой алгебры при помощи основных переменных поступающих на входы контроллера и выходящих с его выходов в цифровом виде:

А – входные сигналы;

Е – выходные сигналы;

 Z – внутренние сигналы;

 Dсигналы таймера. 

Контроллер взаимодействует на прямую не только с ЭСПУ и станком, а так же с приводами. На основе сигналов поступающих с ЭСПУ и сигнала “готовность” поступающего с привода контроллер вырабатывает сигнал “разрешение работы”.

Сигналы от датчиков станка, сообщающие о положении инструмента и заготовки подаются в ЭСПУ на прямую со станка. Данные сигналы представлены в цифровом коде. После их обработки процессор задает приводу дальнейшие действия, посылая на него сигналы с ЦАП. В свою очередь привод имеет связь со станком, задавая работу двигателя и принимая  аналоговые сигналы с тахогенератора.

1.3 ОПИСАНИЕ  ТРЕБОВАНИЙ, ПРЕДЪЯВЛЯЕМЫХ К ЭЛЕКТРОПРИВОДУ СТАНКА МОДЕЛИ ИР500ПМФ4

К электрооборудованию управления станками с ЭСПУ относят аппаратуру автоматического управления (путевые выключатели, кнопки управления, переключатели управления, магнитные пускатели и др.), аппаратуру защиты (автоматические выключатели, плавкие предохранители, тепловое реле), аппаратуру питания и сигнализации (пакетные переключатели, универсальные переключатели и др.).

Электрические схемы управления электрооборудованием станков с ЭСПУ различаются сложностью и типами коммутационных устройств и контрольной аппаратурой. Для обеспечения рациональной эксплуатации осуществляют комплексную наладку электрооборудования, под которой понимают комплекс работ по приведению в действие всех элементов электрооборудования, обеспечивающих обработку деталей на станке с ЭСПУ. При наладочных работах проверяют электрические параметры цепей коммутационной аппаратуры и других элементов устройств по паспортным данным.

Контактные устройства управления, несмотря на простоту, не всегда удовлетворяют требованиям эксплуатации станков с ЭСПУ. В станках с ЭСПУ все чаще применяют бесконтактные и полупроводниковые элементы и микросхемы.

Переключатель (выключатель) - устройство, срабатывающее под действием определенной механической силы, и используемое для коммутации электрических цепей или сигнализации (отключения, ограничения) на номинальное напряжение до 380В переменного тока и до 220В постоянного тока или для коммутации слаботочных цепей до 60В переменного и постоянного тока.

Основные требования к переключателям: 1) высокая надежность (долговечность); 2) стабильность электрических и механических характеристик; 3) малое переходное сопротивление замкнутых контактов; 4) малое усилие переключения.

Требования к электроприводам определяются технологией обработки, конструктивными особенностями станка, режущим инструментом, функциональными возможностями системы ЭСПУ.

Основные технологические требования заключаются в обеспечении: необходимых технологических режимов обработки с использованием современного режущего инструмента; максимальной производительности; требуемой точности обработки; высокой чистоты обрабатываемой поверхности (снижение шероховатости); повторяемости размеров деталей в обрабатываемой партии (стабильности).

При всем многообразии станков требования, предъявляемые к приводам станков, определяются, главным образом, не тем, к какой группе относится станок, а для какого движения предназначен привод. Для главного движения, подачи или вспомогательного, так как именно это определяет мощность и момент, способ регулирования скорости, диапазоны регулирования, необходимую плавность регулирования, требования к динамическим характеристикам, к жесткости механических характеристик и стабильности скорости.

Расширение технологических возможностей станков обеспечило возможность проведения на одном станке различных технологических режимов: фрезерование, сверление и растачивание или точение, сверление и растачивание и т.д., а освоение нового твердосплавного и керамического инструмента существенно повысило режимы обработки.

Расширение технологических режимов обработки на одном станке с использованием современного режущего инструмента привело к усложнению установленных электроприводов. Увеличению установленной мощности двигателя главного движения, вращающих моментов двигателей подач, расширению диапазонов регулирования скорости главного привода, рабочих подач и установочных перемещений, увеличению быстродействия всех приводов при управляющем и возмущающем воздействиях, ужесточению требований к стабильности и равномерности вращения электродвигателей всех приводов.

Требование повышения производительности также привело к увеличению мощности и максимальной скорости привода главного движения; к увеличению скорости быстрого хода приводов подач; увеличению максимальных рабочих подач; снижению времен разгона и торможения, позиционирования приводов подач и вспомогательных перемещений и ориентации шпинделя.

Удовлетворение требованиям снижения шероховатости и повышения точности при обработке и позиционировании ужесточило требования к электроприводам по значению погрешностей в установившихся и переходных режимах при различных возмущающих воздействиях, по расширению диапазона регулирования и увеличению чувствительности электроприводов по входному воздействию и нагрузке, по повышению равномерности движения, особенно при малых скоростях, по увеличению быстродействия при возмущении по нагрузке и при реверсе под нагрузкой на малой скорости.

Для обеспечения повторяемости размеров деталей в обрабатываемой партии и высокой точности позиционирования необходимо иметь высокостабильный привод с высокой равномерностью перемещения и апериодическим переходным процессом при изменении скорости.

Очень важным требованием к электроприводам станков с ЭСПУ, особенно при их работе в автоматизированном производстве, является обеспечение их высокой надежности как относительно сохранения параметров, так и безаварийности и ремонтопригодности. Повышению надежности работы электроприводов в значительной степени способствуют наличие технологических запасов по параметрам отдельных электронных элементов и схемным решениям, корректный монтаж электрооборудования, своевременное проведение профилактических мероприятий и установка необходимой системы диагностики, позволяющей быстро определять и устранять неисправности.

Появление низкоскоростных высокомоментных двигателей умеренных габаритов позволило существенно сократить механическую часть коробки подач, а в ряде случаев полностью ее исключить, установив исполнительный двигатель непосредственно на ходовой винт.

Исключение коробки подач привело к повышению мощности механической передачи, повышению КПД и снижению момента инерции электромеханического привода. В станках возросла составляющая от резания в общей нагрузке приводов подач. В большинстве современных станков нагрузка на двигатель при рабочих подачах без резания составляет не более 20—30 %  номинальной.

Рост составляющей от сил резания в общей нагрузке на привод подачи увеличил колебание нагрузки на электроприводе подачи при резании, что ужесточило требования к статической и динамической жесткости привода подачи.

Увеличение скорости быстрых перемещений и снижение скорости установочных перемещений привели к значительному увеличению диапазона регулирования. Максимальная рабочая подача современных многоцелевых станков составляет 30—50 % скорости быстрых перемещений.

Полный диапазон регулирования подач в станках фрезерной, расточной и токарной групп составляет 100 – 10000, а в карусельных расширяется до 30000—40000. Теоретически диапазон регулирования привода подачи каждой оси в станках с ЭСПУ при контурном фрезеровании бесконечен (например, при обработке окружности). Реально минимальная подача ограничена чувствительностью электропривода.

Скорость быстрых перемещений зависит от характеристик механической части привода, возможностей ЭСПУ (в частности, от максимальной частоты сигнала управления приводом от ЭСПУ), дискретности управления, максимальной угловой скорости приводного электродвигателя, коэффициента редукции передачи от двигателя к механизму и других ограничений, вносимых ЭСПУ.

Минимальная скорость привода определяется технологическими требованиями, дискретностью управления и чувствительностью электропривода. Особо высокие требования предъявляются к динамическим характеристикам привода по управляющему и возмущающему воздействиям. Неудовлетворительные динамические свойства регулируемого электропривода, особенно при возмущении по нагрузке, являются причиной повышенной шероховатости поверхности, поэтому весьма важно обеспечить высокое быстродействие привода при сбросе и набросе нагрузки, а также реверсе двигателя под нагрузкой на самых малых скоростях.

Стабильность позиционирования и обработки в значительной степени зависит от стабильности электромеханической системы приводов подач, которая определяется стабильностью ее звеньев, и в первую очередь электропривода, датчика положения и ЭСПУ. Стабильность характеристик электропривода при достаточно большом коэффициенте усиления определяется стабильностью нуля входного усилителя регулятора и стабильностью датчика скорости — тахогенератора. Наибольшая относительная нестабильность имеет место при малых скоростях, когда полезный сигнал соизмерим с дрейфом нуля усилителя и падением напряжения в щеточном контакте тахогенератора.

Другим фактором, влияющим на стабильность, а следовательно, и на идентичность параметров при обработке партии деталей, является характер переходного процесса по управляющему воздействию в замкнутых системах следящего и регулируемого электроприводов. При апериодическом переходном процессе при движении в одну сторону не происходит раскрытия люфтов в механических узлах, а также отсутствует влияние гистерезиса, что приводит к существенному повышению стабильности и точности позиционирования и обработки.

Установка во всех станках сверхточных, сверхбыстродействующих и сверхстабильных электроприводов сопряжена со значительными техническими трудностями и необоснованно высокими экономическими затратами.

В станках с контурной и контурно-позиционной ЭСПУ (классы станков ФЗ и Ф4) в механизмах подач применяются следящие электроприводы: в станках выпуска 60-х годов применялись разомкнутые электроприводы с шаговыми двигателями или электрогидравлические приводы с шаговыми двигателями.

Однако для расширения диапазона регулирования в этих и других станках в механизмах подач возможна установка так называемых автономных электроприводов с датчиками положения, установленными непосредственно на двигателях, с введением в преобразователе устройств для обработки сигналов датчиков и замыкания системы по пути.

В механизмах главного движения в большинстве станков установлены регулируемые электроприводы без обратной связи по положению, в отдельных станках применяются специальные системы ориентации шпинделя либо от мощного двигателя главного привода, либо от специального маломощного двигателя со следящим приводом, аналогичным приводам подач. Очень небольшое количество станков имеет следящий электропривод главного движения от основного электродвигателя.

1.4. АНАЛИЗ И ОПИСАНИЕ РАБОТЫ ДАТЧИКОВ, ВХОДЯЩИХ В СТАНОК МОДЕЛИ ИР500ПМФ4

В станок  ИР-500ПМФ4 входят следующие датчики ВЕ178А и индуктосин типа ПИЛП-1-А2. Преобразователь угловых перемещений фотоэлектрический модели  ВЕ178А предназначен для использования в системах автоматического регулирования станков и для информационной связи по положению между исполнительными механизмами станка с устройствами числового программного управления, а также в системах автоматического или автоматизированного контроля, регулирования и управления других областей техники.

           

Рисунок 4. Преобразователи ВЕ-178 и ВЕ-178-1

Работа преобразователя ВЕ-178 (измерение перемещения рабочего органа) основана на принципе считывание штрихов шкалы линейки. На линейке нанесены деления – штрихи, расстояние между которыми равно их ширине.

Конструктивно штрихи и зазоры выполнены так, что имеют различную светопроницаемость. Проходящие световые лучи попадают в отверстие растровой линейки и после усиления оптической системой улавливаются фотодиодами, в которых световой поток преобразуется в электрический сигнал. Поскольку отверстия растровой линейки для каждой пары фотодиодов смещены на ¼ периода (соответствует электрическим 90°), электрические выходные сигналы при взаимном перемещении линеек сдвинуты по фазе на соответствующую величину. Синусоидальные сигналы преобразуются в прямоугольные, и оцениваются их передние и задние фронты. Оценка последовательности передних фронтов импульсов даёт информацию о направлении вращения датчика, а значит, и направлении движения рабочего органа.

Таблица 1. Основные технические данные и характеристики датчика ВЕ178А

 Наименование параметров

                     Данные

Класс точности преобразователя по ГОСТ 26242-84

         

                          8

Количество выходных сигналов

U1- основной

U1-инверсный основному

U2-смещённый

U2-инверсный смещённому

U0-начало отсчёта

U0-Инверсный начала отсчёта

                        

                          6

                          +

                          +

                          +

                          +

                          +

                          +

Форма выходных сигналов

               прямоугольная

Предел допускаемого значения погрешности перемещений:

-при Z=250

-при Z=600…2500

-при Z=2500

-при Z=100

300

240

50

                             600

Индуктосин - это цикличическое аналоговое устройство для прямого измерения линейных перемещений. По принципу работы он аналогичен синусно-косинусному трансформатору. Индуктосин состоит из двух перемещающихся друг относительно друга деталей: линейки и головки. Обмотки линейки и головки получают травлением печатных схем на несущей металлической плите. Шаг отдельных проводников на головке и линейке одинаков. Сопротивление печатной обмотки линейки (4,5±1) Ом, каждой обмотки головки (2±0,2) Ом. Обмотка головки разделена на две секции со сдвигом одной относительно другой на 1/4 шага обмотки.

Рисунок 5. Индуктосин

1.5. ОПИСАНИЕ, НАЗНАЧЕНИЕ И УСТРОЙСТВО ЭЛЕКТРОАВТОМАТИКИ СТАНКА МОДЕЛИ ИР500ПМФ4

Электроавтоматика станка предназначена для привода, агрегатов и механизмов, автоматического управления ими контроля состояния, технической диагностики и сигнализации. От четкости работы электроавтоматики зависит производительность и надежность станка.

В состав электрооборудования входят электроприводы главного движения, подач (вспомогательный для создания вращающего и поступательного движения механизмов), датчики технологических параметров и обратной связи электропривода, преобразующие параметры электроприводов и пропорциональные им электрические сигналы.

СТАНОК

1

2

3

КОММУТИРУ-ЮЩАЯ АППАРАТУРА

ЭСПУ

ЭЛЕКТРО-АВТОМАТИКА СТАНКА

8

4

5

Рисунок 6. Функциональная схема электроавтоматики станка с ЭСПУ

Электроавтоматика станка может выполняться либо релейно-контакторной, либо (с целью повышения надежности и расширения функциональных возможностей) с помощью бесконтактных устройств и элементов на базе программируемого контроллера.

Коммутирующая аппаратура (контакторы, магнитные пускатели) обеспечивает автоматическое включение и отключение силовых цепей электроприводов в зависимости от программы управления.

Устройства диагностики и контроля служат для контроля и индикации основных рабочих режимов, а также для защиты станка в аварийном режиме.

Для управления станками в различных режимах и контроля состояния их механизмов служат пульт управления установленные в ЭСПУ. В зависимости от назначения, все элементы, входящие в состав электроавтоматики станка, подразделяются на:

  1.  командные (кнопки, путевые выключатели, датчики и др.);
  2.  логические (реле, логические элементы, программируемые контроллеры и др.);
  3.  исполнительные (контакторы, электрические магниты и муфты, исполнительные двигатели);
  4.  источники питания и преобразователи напряжений;
  5.  защитные (предохранители, автоматические выключатели, тепловые реле).

Эти электрические элементы характеризуются родом питающего тока, типом управляющих цепей, наличием или отсутствием подвижных частей.

Электроавтоматика станка оснащена бесконтактными элементами управления и содержит большое количество релейно-контакторной аппаратуры. К их числу относится автоматические выключатели (автоматы) для защиты электрических цепей от токов короткого замыкания, тепловые и температурные реле для защиты от перегрузок, контакторы и магнитные пускатели для дистанционного управления двигателями, а также контактные путевые выключатели, применяемые для контроля передвижения рабочих органов станков.


2.РАСЧЕТНАЯ ЧАСТЬ

2.1. РАСЧЕТ МОЩНОСТИ, ПОТРЕБЛЯЕМОЙ СУББЛОКОМ PEAS

Для наглядности  расчета мощности потребляемой заданным модулем ЭСПУ составим таблицу, в которую включим наименование микросхемы, их количество, потребляемый ток, питающее напряжение и рассчитанную мощность. Мощность, потребляемая микросхемами одной серии, рассчитывается путем умножения количества микросхем данной серии на мощность потребляемой одной микросхемой этой же серии. Мощность одной микросхемы определяется формулой:

                                        P = Iпот.  ∙ Uпит.                                                   (1)

    Таблица 2 – Расчёт мощности потребляймой модулем PEAS

Наименование микросхемы

Количество

Iпот.мА

Uпит. В

Pпот.Вт

К551УД1

2

10,4

5

52

К589ИР12

2

10,4

5

52

И-НЕ

3

3,2

5

16

ИЛИ-НЕ

27

19,5

5

97,5

VD

26

8,5

5

42,5

Для итогового расчета используем формулу:

                         P=P1+ P2+ P3+ P4+ P5                                                                                             (2)

Рассчитаем мощность модуля PEAS:

                         P=52+52+16+97,5+42,5=260 Вт

Рассчитанная мощность, потребляемая модулем PEAS, примерно соответствует нормам, приведенным в технической характеристике данного модуля.

2.2. РАСЧЕТ ЗАГРУЖЕННОСТИ ЭСПУ ТИПА CNC 600-1

Важной характеристикой ЭСПУ является надежность работы. Надежность устройства - это свойство функционировать при заданных условиях обслуживания и эксплуатации ЭСПУ. Для оценки надежности служат ее количественные характеристики, рассчитываемые на базе статистической информации об обслуживании и эксплуатации ЭСПУ. Количественные характеристики надежности позволяют изучить закономерности возникновения неисправностей, разработать меры их предупреждения, что в свою очередь дает возможность активно влиять на качество услуг, предоставляемых системой обслуживания ЭСПУ. Она практике используется большое количество показателей надежности, характеризующих свойства ЭСПУ.

Коэффициент использования КИ - это отношение времени, в течение которого ЭСПУ находится во включенном состоянии Tвкл, к календарному времени за выбранный интервал функционирования (например, за месяц)

                                            Kи=Tвкл/ Tмес                                               (3)

Для расчета коэффициента использования рассчитаем время нахождения ЭСПУ во включенном состоянии исходя из графика работы предприятия,

В апреле двадцать два рабочих дня по две смены по 8 часов

    Tвкл=2*8*22=352 часов.

Вычислим календарное время

Tмес =26*24= 624

Рассчитаем коэффициент использования

Kи=352/624=0,56

Коэффициент использования показывает степень загруженности ЭСПУ.

Коэффициент технического использования Kти - это отношение времени полезной работы ЭСПУ за определенный период Tпр ко времени нахождения ЭСПУ во включенном состоянии Tвкл.

                      Kти =                              (4)

где: , - время обнаружения и устранения неисправностей;

- время, потерянное на сбои (кратковременное нарушение работы ЭСПУ) и устранение их последствий;

-время потерь исправной ЭСПУ по организационным причинам (ошибки оператора, некачественные носители информации и т.п.);

- время, затраченное на профилактические работы.

=2 часа;   =22 часа;   =1 часа;   =3часа;   =3 часа;

;

                                           Kти=

Коэффициент технического использования отражает качество технического обслуживания ЭСПУ.

2.3. РАСЧЕТ ГОТОВНОСТИ И ЭФФЕКТИВНОСТИ ПРОФИЛАКТИКИ ЭСПУ

Коэффициент готовности КГ дает оценку готовности ЭСПУ обеспечивать свою работоспособность в любые промежутки времени между выполнениями планового технического обслуживания при непрерывной работе. Коэффициент готовности также характеризует долю времени правильного функционирования ЭСПУ и не включает время, израсходованное на проведение профилактических мероприятий. Коэффициент готовности определяют по формуле:

                                       KГ=/()                                                   (5)

где: - время безотказной работы ЭСПУ за рассматриваемый период;

       -суммарное время восстановления работоспособности ЭСПУ за

      =321 часа

      =6 часов

Рассчитаем коэффициент готовности:

                                     Kт=321/(321+6)=0,98

Коэффициент эффективности профилактики определяется формулой:

                                       Kпроф=Nпроф/(Nпроф+No)                                      (6)

где: Nпроф - количество неисправностей (отказов), выявленных при профилактике;

No - количество отказов за рассматриваемый период, происшедших за полезное время работы ЭСПУ,

Nпроф=12 отказов                                          

No=3 отказа

Рассчитаем эффективности профилактики:

Kпроф=12/(12+3)=0,8

   Данный показатель определяет вероятность отказа при проведении профилактик и характеризует существующую систему обслуживания ЭСПУ в процессе эксплуатации.

2.4. РАСЧЕТ СРЕДНЕГО ВРЕМЕНИ БЕЗОТКАЗНОЙ РАБОТЫ И СРЕДНЕЕ ВРЕМЯ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ЭСПУ

Среднее время безотказной работы ЭСПУ.

- среднее значение наработки в часах между двумя отказами - вычисляется по формуле

                           =                                    (7)

Рассчитаем среднее время безотказной работы ЭСПУ

=321/3=107 часов

Данный показатель характеризует общую надежность работы ЭСПУ.

Среднее время восстановления ЭСПУ.

- среднее время вынужденного и нерегламентированного простоя, вызванного обнаружением и устранением отказа:

                                         =                                              (8)

Рассчитаем  среднее время восстановления ЭСПУ

где: Твi- время устранения i-го отказа.

Общее время на устранение  и обнаружение отказов Твi составило 24 часа

=24/3=8 часов

Показатель  характеризует;

-степень ремонтопригодности ЭСПУ;

-уровень культуры и организации работ в системе технического обслуживания;

-соответствие производственных условий и норм требованиям ТУ (благоприятные условия для производства работ: освещенность, уровень шумов, температура, и т.д.);

-квалификацию специалистов, обслуживающих ЭСПУ.

2.5. РАСЧЕТ НАДЕЖНОСТИ PEAS ЭСПУ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ ПРИКЛАДНОЙ ПРОГРАММЫ НА ПВМ

Надежностью называют свойство объекта выполнять заданные функции, сохраняя во времени значения установленных эксплуатационных показателей в заданных пределах, соответствующих заданным режимам и условиям использования, технического обслуживания, ремонтов, хранения и транспортирования. В свою очередь, надежность характеризуется безотказностью, долговечностью и ремонтопригодностью.

Безотказность — свойство объекта непрерывно сохранять работоспособность в течение некоторого времени или некоторой наработки, Долговечность — свойство объекта сохранять работоспособность до наступления предельного состояния при установленной системе технического обслуживания и ремонтов.

Безотказность и долговечность — свойства изделия сохранять работоспособность, различие между ними заключается в том, что безотказность охватывает ограниченное время, а долговечность распространяется на ресурс работы объекта с возможными перерывами на ремонт.

С помощь прикладной  программы на ПЭВМ мною была рассчитана надёжность субблока PEAS.

Сначала необходимо определить интенсивность отказов λ(t), которое определяет число отказов n(t) устройства в единицу времени, отнесённое к среднему числу N устройств, работоспособных к моменту времени

                                        (t)=n(t)/(Nt)                                     (9)

где - заданный отрезок времени.

Надёжность устройства как системы характеризуется потоком отказов  , численно равным сумме интенсивности отказов его отдельных устройств

                                          =∑i                                                                  (10)

По данной формуле рассчитывается поток отказов устройства и отдельных узлов, состоящих. В свою очередь, из различных элементов, характеризующихся своей интенсивностью отказов.

Формула (10) справедлива для расчёта потока отказов системы из n элементов в случае, когда отказ любого из них приводит к отказу всей системы в целом. Такое соединение элементов получило название логически последовательного или основного.

Устройство работает в закрытом помещении при температуре окружающей среды t=20-25C в непродолжительном режиме.

Для расчёта принимаем интенсивность отказов базового элемента.  Обычно в качестве базового элемента выбирается металлоплёночный резистор.

                                        =0.5·10-71/ч                                       (11)

Учёт нормальной запылённости помещения учтём коэффициентом К=1. Таким образом, интенсивность отказов базового элемента составит                                                                                          При расчёте принимаем логически последовательную (основную) схему. Расчёт показателей надёжности проводим, используя все необходимые коэффициенты по надёжности компонентов устройства.

3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

3.1. РАЗРАБОТКА ТЕСТ-ПРОГРАММЫ ДЛЯ ПРОВЕРКИ РАБОТЫ PEAS

Надежность ЭСПУ в значительной мере зависит от системы диагностирования, а также от системы контроля и исправления ошибок в памяти.

Входной контроль ЭСПУ выполняется с помощью специального теста проверки исправности функционирования системы. Этот тест, реализуемый программно-аппаратными средствами завода-изготовителя ЭСПУ, предусматривает временную установку платы контроля. Помимо входного контроля в процессе работы ЭСПУ предусматривается выполнение тестов самодиагностирования двух видов: до начала рабочих режимов (резидентный тест); во время функционирования в фоновом режиме.

Резидентный проверяющий тест автоматически выполняет подробную диагностику узлов непосредственно после включения ЭСПУ. Особенностью резидентного теста является полная его автономность по отношению к контролируемым функциональным узлам устройства ЭСПУ, что позволяет обеспечить детальную проверку всех узлов устройства ЭСПУ на функционирование. Обнаруженные неисправности в функционировании узла индикатируются на экране дисплея пульта управления в виде кодов ошибок или в расшифрованном тестовом виде. По окончании полного диагностического контроля устройства ЭСПУ с помощью резидентного теста оператор получает возможность выбрать соответствующий режим работы.

Диагностический контроль в рабочих режимах выполняется во время, свободное от выполнения основных операций. При этом устройство ЭСПУ автоматически переводится в фоновый режим выполнения диагностических тестов. В процессе проведения каждого теста последовательно решается ряд элементарных арифметико-логических задач. Полученные в процессе выполнения теста результаты сравниваются с константами, представляющими полученные ранее ответы и хранящиеся в памяти устройства ЭСПУ.

Несовпадение результатов выполнения тестов с соответствующими константами рассматривается диагностической системой как ошибка функционирования (сбой, отказ) узла устройства ЭСПУ. При этом на экран дисплея в зону комментариев выводится информация о ходе ошибки, которая позволяет локализовать неисправный узел или место в устройстве ЭСПУ.

Запишем тест-прграмму для программируемого контроллера PEAS.

 Машинный код                           Язык Ассемблер

    400 / 012702                      M7:      MOV # 1, R2

    402 / 000001                                   MOV # 164042, R1

    404 / 012701                      M1:       TST B @ # 160776

    406 / 161001                                   BPL    M1

    410 / 105737                                   MOV # 167770, R5

    412 / 160776                      M4:      MOV (R5) + , R3

    414 / 100375                                   MOV (R5) + , R4

    416 / 012705                                    JSR  R7 @ # M2

    420 / 167700                                    JSR  R7 @ # M3

    422 / 012504                                    INC R2

    424 / 004737                                    CMP # 11, R2

    426 / 000510                                    BNE M4

    430 / 004738                                    MOV # 100, R0

    432 / 000602                       M5:      MOV B # 40, (R1) +

    434 / 000602                                    DEC R0

    436 / 005202                                    BNE M5

    440 / 022707                                    MOV # 11, R2

    442 / 000011                                    TST @ # R7

    444 / 001366                                    JSR R6, @ M5

    446 / 012700                       M2:     MOV  # 100, R0   

    450 / 000100                                    TST @ # R0

    452 / 112721                                    MOV # 112721, 40

    454 / 000040                                    TST @ # 112721

    456 / 0007 3                                     BLR M2

    460 / 0127 0                                     MOV # 10, R1

    462 / 000010                                     TST @ R1

    464 / 112721                                     MOV # 104, 112721

    466 / 000104                                     TST @ R1

    470 / 062702                                      ADD # 60, R2

    472 / 000060                                      TST @ R2

    474 / 110802                                      BRL M1

  476 / 110221                                      MOV # R2, (R1) +

  480 / 112721                                      JMP R1 @

  482 / 112722                                      MOV @ 40, 112721

  484 / 000040                                      TST @ R1, 112721

  486 / 042702                                       JMP R2

  490 / 000060                                       CLR 60, R2

  492 / 000000                                       TST R2, @

  494 / 010206                                       MOV # R2, (R6) +

  496 / 010506                                       MOV # R5, (R6) +

  500 / 005002                                       CLR R2

  502 / 012705                                        MOV # 4, R5

  504 / 000004                                        TST @ R5

  506 / 052702                                         JMP R2 @

  510 / 052705                                         JMP R5 @

  512 / 005300                                         CMP # R2, R5

  514 / 00000                                           RESET @

 

MOV # 1, R2    - Пересылка непосредственным методом адресации через СК (счётчик команд) 1 в регистр R2.

TST @ # 160776 – Проверка содержимого ячейки 160776.

BPL M1  - Ветвление, переход на метку М1, при условии, если имеется знак “+”.

MOV (R5) + , R3 – Пересылка автоинкрементным методом адресации через РОН содержимого регистра R5 в регистр R3.

MOV (R5) + , R4 – Пересылка автоинкрементным методом адресации через РОН содержимого регистра R5 в регистр R4.

JSR R7 @ # M2 – Перейти к подпрограмме по метке М2.

INC R2 – Прибавление 1 к содержимому регистра R2.

CMP # 11, R2 – Сравнение содержимого ячейки R2 с числом 11.

BNE M4 – Переход к М4, если результат 0.

MOV # 100, R0 -  Пересылка непосредственным методом адресации через СК (счётчик команд) 100 в регистр R0.

DEC R0 – Из содержимого регистра R0 вычитается 1.

BNE M5 – Переход к М5, если результат 0.

MOV # 11, R2 -  Пересылка непосредственным методом адресации через СК (счётчик команд) 11 в регистр R2.

TST @ # R7 – Проверка абсолютным методом через СК содержимого регистра  R7.

BPL M7 –Ветвление, безусловный переход по метке М7.

SUB # 1, R2 – Из содержимого регистра R2 вычитается 1.

JSR R6, @ M5 – Перейти к подпрограмме по метке М5.

CLR R2 – Очистка содержимого регистра R2.

TST @ R1 – Проверка косвенно-регистровым методом через РОН содержимого регистра  R1.

CMP # R2, R5 – Сравнение непосредственным методом через СК содержимого регистра R2 с содержимым регистра R5.

RESET @ - Сброс.

3.2. ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТНОЙ СЛУЖБЫ НА ПРЕДПРИЯТИИ

Под ремонтной службой завода подразумевается комплекс подразделений, занимающихся ремонтом и техническим обслуживанием оборудования. На крупных и средних заводах ремонтная служба подразделяется на общезаводскую и цеховые ремонтные службы. К общезаводской ремонтной службе относится отдел главного механика завода (ОГМ) с подчиненными ему ремонтными цехами, т. е. ремонтно-механическим (РМЦ) и имеющимися на крупных заводах ремонтно-литейным и ремонтно-кузнечным цехами. Цеховая ремонтная служба объединяет в себе персонала занимающийся в цехе ремонтом и техническим обслуживанием. Оборудования. В состав цеховой ремонтной службы входит цеховая ремонтно-механическая мастерская (РММ), часто называемая, цеховой ремонтной базой (ЦРБ). Цеховую ремонтную служба обычно возглавляет механик цеха.                         

Управление деятельностью ремонтной службы осуществляет, главный механик завода. Существует три формы управления ремонтной службой (ремонтным производством): централизованная, децентрализованная и смешанная. Признаком, отличающим их, служит административная подчиненность цеховых ремонтных служб. При централизованной форме все цеховые ремонтные службы находятся в административном подчинении главного механика завода непосредственно или через начальника ремонтно-механического цеха; при децентрализованной — цеховые ремонтные службы административно подчинены начальникам соответствующих цехов и лишь функционально — главному механику завода. Смешанной называют такую форму управления ремонтной службой завода, когда наряду с цеховыми ремонтными службами, находящимися в административном подчинении начальников цехов, имеются обслуживающие некоторые цехи ремонтные подразделения, административно подчиняющиеся главному механику.

Отдел главного механика входит в состав заводоуправления и представляет его структурное подразделение. Он возглавляется главным механиком завода, который является одновременно начальником этого отдела и руководителем всей службы ремонта технологического и подъемно-транспортного оборудования завода.

Основными задачами ремонтн6ой службы являются:

  1.  обеспечение постоянной, нормальной работоспособности оборудования;
  2.  сокращение простоев оборудования в ремонте;
  3.  уменьшение времени и затрат проведение ремонтных работ;
  4.  модернизация устаревших станков и машин.

Назначение и функции основных подразделений ОГМ.

Бюро планово-предупредительного ремонта концентрирует все вопросы, связанные с практическим осуществлением на заводе системы ППР, вопросы планирования ремонтов, в соответствии с нормативами системы (в том числе сетевого планирования ремонтов), контроля за их выполнением, производство расчетов по определению нормального объема ремонтных работ по цехам и ремонтным участкам, сокращение простоев оборудования в ремонтах; применение стимулирующих форм оплаты труда ремонтных рабочих, разработки мероприятий по улучшению организации выполнения ремонтный работ, своевременной полготовки плановых ремонтов, организации парка запасных частей для ремонта оборудования, снижения стоимости ремонтных работ.

Бюро ППР составляет на основе действующих руководящих материалов по планово-предупредительному ремонту годовые планы и сметно-финансовые расчеты по капитальному ремонту оборудования, годовые графики планово-предупредительного ремонта; составляет, руководствуясь последними, месячные планы ремонта оборудования по цехам и участкам; составляет и обосновывает заявки на материалы и покупные изделия для ремонта. Бюро осуществляет также систематический контроль за техническим состоянием оборудования и надзор за выполнением цехами правил его эксплуатации; расследует причины аварий и поломок оборудования и случаи ненормального (повышенного) его износа и оформляет на них акты; разрабатывает мероприятия по предупреждению аварий, поломок и повышенного износа оборудования. Для выполнения этой работы в составе бюро ППР имеется инспекторский аппарат.

Группа смазочно-ремонтного хозяйства составляет графики замены отработавшего масла в картерах и контролирует их выполнение; устанавливает лимиты расхода масел по цехам и планы сбора отработавших масел; организует работу по регенерации отработавших масел; решает вопросы, связанные с назначением сортов масел для механизмов; обеспечивает получение и разработку карт смазки и инструкций но смазке; инструктирует смазчиков; разрабатывает нормы и устанавливает лимиты цехам расхода обтирочных материалов; следит за правильным приготовлением и качеством охлаждающих жидкостей и их своевременной заменой; контролирует состояние ременного хозяйства  и составляет заявки на ремни смазочные и обтирочные материалы и материалы для приготовления охлаждающих  жидкостей.

Группа учета оборудования ведет инвентарные книги оборудования, разрабатывает систему инвентарных номеров, присваивает инвентарные номера, шифры типам и моделям оборудования.

Группа следит за перемещением оборудования внутри завода, отражает эти перемещения в учетных данных по оборудованию, оформляет связанную с перемещением оборудования документацию; оформляет акты на передачу излишнего оборудования на склад.

К функциям группы относится также подготовка актов и других материалов на списание с баланса завода физически или морально изношенного оборудования.

Крановое бюро (группа). Крановое бюро  (группа) планирует ремонты подъемно-транспортного оборудования, участвует в приемке его из ремонта, организует техническую подготовку к плановым ремонтам, контролирует выполнение цехами правил эксплуатации и освидетельствования подъемно-транспортного оборудования, не подведомственного Госгортехнадзора, а также чалочных и грузозахватных приспособлений; разрабатывает инструкции по эксплуатации грузоподъемного оборудования; расследует аварии с ним; разрабатывает мероприятия по предупреждению аварий и поломок этого оборудования и ведет контроль за их выполнением.

Конструкторское и технологическое бюро имеет своей основной задачей обеспечение технической документацией работ по ремонту оборудования, получение ее от заводов-изготовителей и организаций, выпускающих такую документацию, или составление таковой своими силами.

В функции конструкторского бюро входит разработка технических условий на изготовление деталей и узлов для ремонта оборудования, выполнение проектов модернизации оборудования.

Функциями технологического бюро или технологической группы конструкторско-технологического бюро ОГМ является выбор и внедрение наиболее совершенной технологии, способствующей повышению производительности труда ремонтных рабочих и качества ремонтных работ, а также создание возможности использования на ремонтных работах труда рабочих более низкой квалификации.

Планово-производственное бюро выполняет все работы по планированию цехов, подчиненных главному механику завода, производит технико-экономический анализ их работы, открывает через плановый отдел и бухгалтерию завода заказы на капитальный и средний ремонты, выполняемые за счет амортизационных отчислений, размещает заказы в  заготовительных цехах завода на изготовление необходимых для ремонта оборудования поковок, отливок и моделей и контролирует  их выполнение; организует кооперацию с производственными цехами в изготовлении сложных деталей для ремонта, которые не могут быть выполнены в ремонтно-механическом цехе; обеспечивает контроль за выполнением цехами порученных им работ; ведет работы по внешней кооперации, изготовление деталей для ремонта оборудования, которые не могут быть изготовлены на заводе, действует при необходимости через отдел кооперирования или снабжения завода; следит за наличием на складе ремонтно-механического цеха материалов и унифицированных заготовок.

Центральный склад запасных частей. При нормальной организации работы центрального склада запасных частей оказывается возможным отработать их номенклатуру так, чтобы она наиболее полно отвечала потребностям ремонтной службы, уточнить нормы запаса деталей каждого наименования с тем, чтобы обеспечивалось изготовление их  достаточными по величине партиями, позволяющими использовать преимущества серийного производства и добиться такого положения, чтобы запасные части не лежали длительно на складе.

Бюро технического контроля оборудования (БТК) не является непременной составной частью ОГМ. Такую организацию технического контроля оборудования следует считать более правильной, так как он повышает объективность контроля качества ремонтов.

Цеховые ремонтные службы административно подчиняются начальнику цеха и функционально главному механику завода. Исключение обычно составляют мелкие цехи, где из-за небольшого количества оборудования оказывается нецелесообразно создавать свою ремонтную службу. К таким цехам на средних заводах относятся: сборочные, сварочные, деревообрабатывающие и некоторые другие. Такие цехи чаще всего обслуживает одна ремонтная группа, возглавляемая  механиком, находящимся в подчинении главного механика завода или начальника ремонто-механического цеха (РМЦ).


4. МЕРОПРИЯТИЯ ПО РЕСУРСО- И ЭНЕРГОСБЕРЕЖЕНИЮ

4.1. ОСНОВНЫЕ ОПРЕДЕЛЕНИЯ РЕСУРСО- И ЭНЕРГОСБЕРЕЖЕНИЯ

Энергосбережение – организационная, научная, практическая, информационная  деятельность  государственных органов, юридических и физических  лиц, направленная на снижение  расхода (потерь) топливно-энергетических ресурсов в процессе их добычи, переработки,  транспортировки, хранения,  производства, использования и утилизации.

В республике действует Директива № 3 об энергосбережении и рациональном использовании ресурсов, а также  мероприятия по ее реализации, которые позволяют комплексно решать задачи энергетической независимости и безопасности страны.

Важнейшими резервами снижения себестоимости промышленной продукции при высоком ее качестве является рациональное и экономное использование сырья, материалов, топлива, энергии и высокопроизводительной техники. Совершенствование техники и технологии должно способствовать снижению себестоимости и увеличению выпуска высококачественной экологически чистой продукции.

Научно-техническая революция характеризуется крупнейшими скачками в совершенствовании орудий труда, переходом к автоматам, автоматизированным поточным линиям, промышленным работам, автоматизированным системам управления (АСУ) с использованием микропроцессоров и микро ЭВМ, переналаживаемым автоматическим участкам и гибким производственным системам (ГПС).

Широко используются поточные и автоматические линии, МРС с ЭСПУ, ЭВМ, робототехника и др. Все это дает возможность увеличить производительность труда, механизировать и автоматизировать  труд работников многих категорий, значит, повысить культуру производства в промышленности.

4.2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ НОРМЫ РАСХОДА ЭЛЕКТРОЭНЕРГИИ НА 1 НОРМО-ЧАС ПО МЕХАНИЧЕСКОМУ ЦЕХУ

В механических сборочных цехах нормы расхода устанавливаются на единицу производимой цехом работы, измеряемой в нормо-часах.

Для автоматизированных участков, на которых расход электроэнергии не связан прямо с затратами живого труда – в качестве единицы измерения продукции принимается 1 станко-час.

При расчёте норм расхода все оборудование цеха разбивается на технологические группы. При разбивке оборудования на группы учитываются не только общее назначение оборудования по видам обработки (токарные, фрезерные и т.д).

Норма расхода электроэнергии по группе станков в общем виде определяется в кВт*ч на единицу продукции:

                                           Hi=,                                                 (12)

 Где Phi – номинальная мощность электродвигателей станка i – группы, кВт;

п – кол-во станков в группе;

КП – коэффициент использования мощности;

П – годовой выпуск продукции;

Лср – средневзвешенный к.п.д. электродвигателей станков;

Т – число часов работы оборудования за учитываемый период (полезное время);     

                                          П=Tн\ч*К,                                                    (13)

Где Тн\ч – трудоёмкость изготовления единицы изделий, н\ч;

       K – количество изготовленных изделий, шт.

Норма расхода электроэнергии на производство единицы продукции при механической обработке складываются из норм расхода электроэнергии по токарной, сверлильной, фрезерной, шлифовальной и др. группы оборудования и рассчитываются в кВт*ч\ед. продукции по формуле:

                                             Нмех=,                                                   (14)

Где Нi – норма расхода электроэнергии на производство продукции по i-ой группе оборудования;

       Пi – объём выпускаемой продукции на i-ой группе оборудования;

        k – количество групп;

Расход электроэнергии на всю производственную продукцию (кВт*ч):

      W=Hмех

Найдём норму расхода электроэнергии по группе станков в общем виде:

 Hi=((0.12*247.5)+(467.4*0.12)+(332.1*0.12)+(367.5*0.12)+(589*0.12)+(261.8*0.14)+(871.2*0.14)+(395.6*0.14)+(518.7*0.14)+(1170.4*0.14)+(116*0.14))*8÷0.3*408000=(29.7+56.1+40+44.1+70.7+36.6+122+55.4+72.6+163.9+16.24)*8÷122400=707.34*8÷122400=0.0462314 кВт\ед.

П=20.4*2000=408000 шт.

Расход электроэнергии на всю производственную продуцкию:

 W=0.0462314*408000 = 18862.4 кВт\ч

4.3.РАСЧЕТ ТЕПЛОВОЙ ЭНЕРГИИ НА ОТОПЛЕНИЕ И ВЕНТИЛЯЦИЮ МЕХАНИЧЕСКОГО ЦЕХА

Расход теплоэнергии на отопление и вентиляцию зданий и сооружений определяется исходя из индивидуальных отраслевых норм расхода тепловой энергии на отопление и вентиляцию зданий, работы обогрева каждого отдельного здания, а так же средней температуры наружного воздуха за отопительный период и продолжительности работы отопления за год.

Расход тепловой энергии на отопление зданий определяется по формуле

                                    ,                                        (15)

где q – удельная тепловая характеристика зданий, ккал/м3*сут*0С         (0.64)

     W- работа на обогрев здания, м*сут*0С

Работа  обогрева здания определяется  по формуле

                                   ,                                      (16)

где  V- наружный строительный объем здания, м3 .

       - нормируемая температура воздуха внутри помещения.

       - средняя температура наружного воздуха за отопительный  период (-1.6 0С )

n – продолжительность работы отопления ( для Гомеля 194 дня)

                      (17)

Индивидуальная норма расхода тепловой энергии на обогрев здания равна:

                    (18)

5. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

5.1. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТРУДОЕМКОСТИ КАПИТАЛЬНОГО РЕМОНТА СТАНКА МОДЕЛИ ИР500ПМФ4 С ЭСПУ ТИПА CNC 600-1

Трудоёмкость — затраты труда, рабочего времени на выполнение капитального ремонта оборудования (станка ИР500ПМФ4).

Определим Тмех., Тэлектр., Тэлектрон. Которые рассчитываются следующим образом:

                               Тмех. = ЕРСмех. * Н1                                                     (19)

                               Тэлектр. = ЕРСэлектр. * Н2                                               (20)

                               Тэлектрон. = ЕРСэлектрон. * Н3                                          (21)

Общая трудоемкость капитального ремонта представлена в формуле:

                                Т = Тмех. + Тэлектр. + Тэлектрон.                    (22)

 где Тмех. – трудоёмкость выполнения капитального ремонта механической части;

Тэлектр. – трудоёмкость выполнения капитального ремонта электрической части;

Тэлектрон. – трудоёмкость выполнения капитального ремонта электронной части.

Н1, Н2, Н3 – нормы времени на 1 ЕРС капремонта механической, электрической  и электронной  частей соответственно.

ЕРСмех. – единица ремонтной сложности механической части;

ЕРСэлектр. – единица ремонтной сложности электрической части;

ЕРСэлектрон. – единица ремонтной сложности электронной части;

Н1,Н2,Н3 – нормы времени на 1 ЕРС капремонта механической, электрической и электронной частей соответственно.

ЕРС механической части – это ремонтная сложность некоторой условной машины, трудоёмкость капитального ремонта механической части которой отвечает по объёму и качеству требованиям ТУ на ремонт равна 35 н-ч. в неизменных организационно-технических условиях среднего ремонтного цеха машиностроительного предприятия.

ЕРС электрической части – это ремонтная сложность некоторой условной машины, трудоёмкость капитального ремонта электрической части которой отвечает по объёму и качеству требованиям ТУ на ремонт равна 8,6 н-ч. в неизменных организационно-технических условиях среднего ремонтного цеха машиностроительного предприятия.

ЕРС электронной части – это ремонтная сложность некоторой условной машины, трудоёмкость капитального ремонта электронной части которой отвечает по объёму и качеству требованиям ТУ на ремонт равна 5,3 н-ч. в неизменных организационно-технических условиях среднего ремонтного цеха машиностроительного предприятия.

Вычислим трудоемкость капитального ремонта:

Механической части:        Тмех. = 35 * 67 = 2345 н-ч.

Электрической части:       Тэлектр. = 8,6 *100 = 860 н-ч.

Электронной части:          Тэлектрон. = 5.3 * 167 = 885 н-ч.

Рассчитаем трудоемкость капитального ремонта станка модели ИР500ПМФ4:

                        Т = 2345  + 860 + 885 = 4090 н-ч.

5.2. ПЛАНИРОВАНИЕ ЧИСЛЕННОСТИ РАБОЧИХ, ЗАНЯТЫХ КАПИТАЛЬНЫМ РЕМОНТОМ СТАНКА С ЭСПУ

На предприятии ведется учет и планирование трудовых ресурсов.

Важнейшим элементом использования рабочей силы является определение нормативной численности, необходимой для обеспечения бесперебойного производственного процесса. В основе ее планирования лежит определение баланса рабочего времени, который составляется по предприятию в целом и по его структурным подразделениям. Баланс рабочего времени включает определение: среднего фактического числа рабочих дней в предстоящем году; средней продолжительности рабочего дня и полезного фонда рабочего времени. На основании планируемого фонда рабочего времени рассчитывается нормативная численность

Из производственного календаря, который составляется на текущий год, берется номинальный фонд времени Фн.

На основании этих данных на предприятии рассчитывается действительный фонд времени.

Номинальный фонд времени означает сколько всего рабочих часов в году. На 2013 номинальный фонд времени составит 2008 часов.

                                             Fд = Fн * (1-λ /100 )                            (23)

где: Fд – действительный годовой фонд времени одного рабочего, ч;

λ– процент потерь рабочего времени по уважительным причинам (12%)

Произведем расчет действительного фонда времени:

                                    Fд = 2008 * (1-12/100) = 1767 ч.

Рассчитать численность рабочих можно по следующей формуле:

                                             Ч = Т/(Fд*kн),                             (24)

где Ч – численность рабочих,

Т –трудоемкость выполнения капитального ремонта механиков, электриков и электронников;

kн – планируемый коэффициент выполнения норм выработки,( kн=1,1)

                            Чмех = Тмех /(Fд * Кн)                                                  (25)

                            Чэлектр = Тэлектр/(Fд * Кн)                                         (26)

                            Чэлектрон = Тэлектрон/(Fд * Кн)                                 (27)    

Рассчитаем численность механиков, электриков, электроников:  

                            Чмех =2345/ (1767 * 1,1) =1,21= 2 чел.

    Чэлектр = 860/ (1767 * 1,1) =0,44= 1 чел.

       Чэлектрон = 885/ (1767 * 1,1) =0.45= 1 чел.

Для выполнения капитального ремонта станка модели ИР500ПМФ4, оснащенного ЭСПУ СNC-600-1 необходимо: 2 механика, 1 электрик, 1 электроник. Бригада из 4 рабочих.

      

5.3. РАСЧЕТ СЕБЕСТОИМОСТИ КАПИТАЛЬНОГО РЕМОНТА СТАНКА С ЭСПУ

Себестоимость – это общая сумма всех затрат, связанных с выполнением капитального  ремонта   станка.   Расчет   себестоимости   производится   по калькуляционным статьям расходов.

Содержание калькуляционных статей  расходов:

В статье «материальные затраты» отражаются: стоимость приобретенных со стороны сырья, материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий, топлива, энергии, израсходованных на капитальный ремонт.

В статью «основная заработная плата» включает оплату за выполнение капитального ремонта на основе трудоемкости работ.

Статья «дополнительная заработная плата» отражает выплаты, предусмотренные законодательством за непроработанное в производстве время.

Статья «отчисления в фонд социальной защиты населения» и Белгосстрах отражает обязательные отчисления по установленным законодательством ставкам.

В статью «цеховые расходы» включаются расходы на оплату труда управленческого и обслуживающего персонала цехов, вспомогательных рабочих; амортизация; расходы на ремонт основных фондов; охрану труда работников, на содержание и эксплуатацию оборудования, сигнализацию, отопление, освещение, водоснабжение цехов и другие.

Для расчёта себестоймости продукции определим затраты на оплату труда по повременно-премиальной системе.

Повременно-премиальная система оплаты рассчитывается по формуле:

                               ЗП=ЧТС*Т*(1+П/100)                                           (28)

где: ЧТС- часовая тарифная ставка;

Т- время, затраченное на капитальный ремонт;

П- процент премии (30 %).

Найдем заработную плату механика, электрика, электроника.

   ЗПмех=14403,18 *2345*(1+30/100)= 33775457,1*1.3=43908094  рублей

   ЗПэлектр=14403,18 *860*(1+30/100)= 12386734,8*1.3=16102755 рублей

   ЗПэлектрон=14403,18 *885*(1+30/100)= 12746814,3*1.3=16570859 рублей

ЧТС-сумма выражающая стоимость часа рабочего времени и определяется по формуле:

                                      ЧТС=ЧТС1*Кт*Кур                                             (29)

где:ЧТС1 –часовая тарифная ставка 1-го разряда- она устанавливается государством(с 1.01.2013 – 8340  рублей)
Кт – коэффициент тарифный из ЕТС(для 4 разряда равен 1,57);
Кур- коэффициент учитывающий уровень работы (сложность), он равен 1.1
                                     ЧТС=8340*1.57*1.1=14403,18 рублей.

Повременная форма- при которой заработок зависит от отработанного времени (часов или дней ) и квалификации (разряд).

Заработная плата дополнительная рассчитывается по формуле:
                                         ЗПдоп=%*ЗПосн                                                       (30)

Процент дополнительной заработной платы(15%)

                            ЗПдоп мех=0,15*43908094=6586214 рублей
                                    ЗПдоп электр=0,15*16102755=2415413 рублей
                                    ЗПдоп электрон=0,15*16570859=2485629 рублей

Годовой фонд оплаты труда состоит из основного и дополнительного фонда заработной платы.

Годовой фонд оплаты труда находится по формуле:

                            ФОТ= ФЗПосн+ФЗПдоп                                               (31)

где: ФЗПосн–фонд основной заработной платы.
               ФЗПдоп–фонд заработной платы дополнительной.
              Фонд заработной платы основной рассчитывается по формуле:
                       ФЗПосн=ЗПмех+ЗПэлектр+ЗПэлектрон                                  (32)
Фонд дополнительной зарплаты рассчитывается по формуле:
                       ФЗПдоп= ЗПдоп мех+ ЗПдоп электр+ ЗПдоп электрон         (33)
Рассчитаем основную и дополнительную заработную плату:

                        ФЗПосн=43908094+16102755+16570859=76581708 рублей

                        ФЗПдоп=6586214+2415413+2485629=11487256 рублей
Таким образом, годовой фонд оплаты труда будет равен:

                        ФОТ=76581708+11487256=88068964 рублей

     Для дальнейшего расчета себестоимости рассчитаем затраты на

материалы.

Таблица 3. Расчет затрат на материалы

№ п/п

Статьи затрат

Порядок расчета

Стоимость, руб.

1

Основные материалы

60%ФЗПосн

45949025

2

Энергия

0,1%ФЗПосн

76582

Итого материальных затрат

∑п1+п2

46025607

Произведем расчет себестоимости капитального ремонта. Расчет себестоимости представим в таблице

Таблица 4. Расчет себестоимости капитального ремонта

№ п/п

Статьи затрат

Порядок расчета

Стоимость  руб.

1

2

3

4

1

Материальные затраты

Таблица 3

46025607

2

Основная заработная плата

Пункт 5.3

76581708

Окончание таблицы 4

1

2

3

4

3

Дополнительная заработная плата

Пункт 5.3.

11487256

4

Отчисления в фонд соц. защиты населения

34%(ФЗПосн+ФЗПдоп)

29943448

2

3

4

5

Отчисления в Белгосстрах

1.98%(ФЗПосн+ФЗПдоп )

1743765

6

Цеховые расходы

30%ФЗПосн

22974512

Итого заводская себестоимость

п1+п6

188756296

5.4. РАСЧЕТ СВОБОДНО-ОТПУСКНОЙ ЦЕНЫ КАПИТАЛЬНОГО РЕМОНТА СТАНКА С ЭСПУ

Цена — денежное выражение стоимости капитального ремонта сторонней организации.

Отпускная цена рассчитывается по формуле:

                                 ОЦ=Сп+П+НДС                                                 (34)

где Сп — заводская  себестоимость капитального ремонта;

      П — плановые накопления; НДС — налог на добавленную стоимость.

Все расчёты приведем в таблице 5

Таблица 5. Расчет свободно-отпускной цены капитального ремонта

№ по

порядку

Статья затрат

Расчет

Сумма,

руб

1

Заводская себестоимость капитального ремонта (Сп).

Пункт 5.3.

188756296

2

Плановые накопления(П)

10% от п1

18875630

3

Цена без НДС

п1+п2

207631926

4

НДС

20%п3

41526385

5

Свободно-отпускная цена капитального ремонта (ОЦ).

п3+п4

249158311


6. ОХРАНА ТРУДА И ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

6.1. ПРАВОВЫЕ И ОРГАНИЗАЦИОННЫЕ ВОПРОСЫ

Трудовое законодательство и нормативное регулирование вопросов охраны труда являются важными элементами правового обеспечения социально-экономических отношений в обществе и создания здоровых и безопасных условий труда для работающих членов общества.

Знание основных требований законодательства и нормативных правовых актов по охране труда и безопасному ведению работ позволяет руководителям и специалистам профессионально управлять охраной труда, предотвращать несчастные случаи на производстве и возникновение профессиональных заболеваний.

Систему законодательных актов, регулирующих вопросы охраны труда в республике, составляют:

    Конституция РБ;

    Трудовой Кодекс РБ;

    -закон РБ "об охране труда";

    -закон РБ "об основах гос.-соц. страхования";

    -закон "о пожарной безопасности";

   - закон "о промышленной безопасности, опасных производственных объектов".

Правовой основой организации работ по охране труда является конституция РБ (статья 41–45), которая гарантирует право граждан на здоровье и безопасные условия труда и охрану их здоровья.

Основополагающим законодательным актом, который определяет и регулирует правовые отношения в сфере труда и ОТ является Трудовой Кодекс РБ.

Согласно статье 222 Трудового Кодекса каждый рабочий имеет право на:

  1.  рабочее место, которое соответствует правилам и нормам по ОТ;
  2.  обучение безопасным методам и приёмам труда;
  3.  обеспечение необходимых СИЗ;
  4.  получение от нанимателя или гос.органов достоверной информации о состоянии техники, безопасности на рабочем месте и состоянии условий труда;
  5.  проведение проверок по ОТ на его рабочем месте соответствующими органами, которые имеют на это право;
  6.  отказ от выполнения полученной работы в случае возникновения непосредственной опасности для жизни и здоровья.

Все вновь принятые на предприятие работники на постоянную или временную работу, лица командированные на предприятие для выполнения работ должны пройти следующие виды инструктажей:

  1.  Вводный – проводит инженер по охране труда по инструкции, разработанной для данного предприятия. В инструкции должны быть оговорены вопросы: основные режимы работы предприятия, опасные и вредные производственные факторы, особенности технологического процесса и т.д.
  2.  Первичный инструктаж – проводится по инструкции той профессии, которую будет выполнять работник с показом безопасных приемов работы.
  3.  Повторный инструктаж – проводится по инструкции первичного инструктажа с целью напоминания инструкций по технике безопасности. Не реже одного раза в полугодие.
  4.  Внеплановый инструктаж – проводится по инструкции первичного инструктажа при установке нового или модернизации оборудования, внедрении нового или модернизации технологического процесса, внедрении новой инструкции по ТБ, отсутствии работающего более 6 месяцев, по требованию контролирующих органов или инженера по ТБ, нарушении работником инструкции по ТБ, при поступлении информации об авариях и несчастных случаях, происшедших на аналогичных производствах.
  5.  Целевой инструктаж – проводится при выполнении разовых работ не связанных с прямыми обязанностями по специальности, ликвидации последствий аварий, стихийных бедствий, производстве работ, на которые оформляется наряд-допуск, организации массовых мероприятий.

Первичный, повторный, внеплановый и целевой инструктажи проводит непосредственно руководитель работ. Инструктажи на рабочем месте завершаются устным опросом, а также проверкой приобретенных навыков проведения безопасных способов работ.

Средства защиты должны создавать наиболее благоприятные для организма человека отношения с окружающей средой и обеспечивать оптимальные условия для трудовой деятельности. Средства защиты не должны быть источником опасных и вредных производственных факторов, должны иметь высокую защитную эффективность, обеспечивать удобство при эксплуатации. Средства защиты работающих подразделяются на индивидуальные и коллективные.

Средства индивидуальной защиты применяются в тех случаях, когда безопасность работ не может быть обеспечена конструкцией оборудования и средствами коллективной защиты. Такими средствами являются:

К средствам коллективной защиты относятся: средства нормализации воздушной среды рабочих мест, средства защиты от высоких и низких температур, средства защиты от магнитных и электрических полей, средства защиты от шума и вибраций, средства защиты от поражения электрическим током, средства защиты от воздействия механических, химических и биологических факторов.

Порядок обеспечения средствами защиты работающих регламентируется «Правилами обеспечения работников средствами индивидуальной защиты», утвержденными постановлением Министерства труда РБ от 27.05.99.

В соответствии со статьей 463 ТК РБ и статьей 38 Закона Республики Беларусь «Об охране труда» общественный контроль за соблюдением законодательства об охране труда осуществляют профсоюзы через их технических инспекторов труда, общественных инспекторов по охране труда, других уполномоченных представителей профсоюзов. Постановлением Совета Министров Республики Беларусь от 23 октября 2000 г. № 1630 утвержден Порядок осуществления профсоюзами общественного контроля за соблюдением законодательства Республики Беларусь о труде, в редакции постановления Совета Министров Республики Беларусь от 7 сентября 2005 г. № 995.

В соответствии с указанным Порядком общественный контроль за соблюдением нанимателем, собственником или уполномоченным им органом управления законодательства Республики Беларусь о труде осуществляют профсоюзы (их объединения) через их правовые и технические инспекции труда, создание которых предусмотрено уставами профсоюзов, общественных инспекторов по охране труда.

Правовые и технические инспекции труда, руководители и уполномоченные в установленном порядке представители Федерации профсоюзов Беларуси, ее организационных структур, профессиональных союзов, входящих в состав данной Федерации, и их организационных структур вправе также осуществлять общественный контроль за соблюдением законодательства Республики Беларусь о труде в организациях и у индивидуальных предпринимателей независимо от членства их работников в профессиональных союзах.

Общественные инспекторы по охране труда осуществляют общественный контроль за соблюдением законодательства о труде в организациях, в которых они работают.

Полномочия представителя профсоюза на осуществление общественного контроля за соблюдением законодательства Республики Беларусь о труде подтверждаются документом, оформленным и выданным в установленном порядке.

Профсоюзы (их объединения) информируют орган, осуществляющий государственный надзор и контроль за соблюдением законодательства о труде, о лицах, которые являются правовыми и техническими инспекторами труда.

Информация об общественных инспекторах по охране труда направляется соответствующему нанимателю, собственнику или уполномоченному им органу управления.

6.2. ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ САНИТАРИЯ

Производственная санитария – объединение мероприятий и средств изучающих и обеспечивающих условия труда работающих.                                           

Показатели микроклимата:

Показатели микроклимата должны обеспечивать сохранение теплового баланса человека с окружающей средой и поддержание оптимального или допустимого теплового состояния организма.

Показатели, характеризующие микроклимат в производственных помещениях:

в тёплый период:

  1.  температура воздуха не менее 22 – 25С;
  2.  относительная влажность воздуха 40 – 60%;
  3.  скорость движения воздуха не более 0,1 – 0,2м/с.

в холодный период:  

  1.  температура воздуха не менее 19 – 21С;
  2.  относительная влажность воздуха 40 – 60%;
  3.  скорость движения воздуха не более 0,1 – 0,2м/с.

Освещение производственных помещений.

С целью обеспечения нормальных условий труда и защиты зрения человека в производственных помещениях должно устраиваться освещение, отвечающее требованиям соответствующих норм и правил.

В зависимости от источника света освещение может быть естественным, искусственным и совмещенным.

Естественное освещение – это освещение помещений дневным светом, проникающим через световые проемы в наружных конструкциях. Зависит от состояния световых проемов, их размеров, времени суток, погодных условий.

Искусственное освещение предназначено для освещения рабочих поверхностей в темное время суток, а также при недостатке естественного освещения. Искусственное освещение бывает общее – предназначено для освещения всего помещения, местное – предназначено для освещения только рабочих мест. Кроме рабочего освещения, нормами предусмотрено устройство аварийного, эвакуационного, охранного и дежурного освещения.

Согласно санитарным нормам и правилам предусматривается следующая освещенность рабочих мест: общее и местное освещение не менее 200 люкс, дежурное и аварийное от 10 до 50 люкс, охранное от 10 до 30 люкс, эвакуационное 5 – 10 люкс.

Шум и вибрация:

Шум и вибрация оказывают вредное влияние на организм человека. Длительное воздействие шума приводит к возникновению профессионального заболевания – глухоте, длительное воздействие вибрации – к виброболезни. Длительное воздействие шума и вибрации также приводит к поражению нервной системы. При поражении нервной системы появляется ряд заболеваний: появляется раздражительность, плохой сон, нарушается работа органов пищеварения, работа сердца.

В цеху присутствует шум интенсивностью 60 дб.

Для защиты от шума и вибрации применяются следующие общие средства защиты: повышение точности изготовления станков и механизмов, замена подшипников качения на подшипники скольжения, установка оборудования на специальной виброопоре, герметизация помещений, дистанционное управление технологическим оборудованием.

Индивидуальные средства защиты от шума: вкладыши, противошумные наушники.

Индивидуальные средства защиты от вибрации: виброобувь, рукавицы с вибровставками.

Защита от электромагнитного излучения.

Все излучения поражают нервную систему работающих. При этом появляется ряд заболеваний: раздражительность, плохой сон, катаракта глаз, изменяется давление, нарушается работа органов пищеварения, работа сердца.

Основными способами защиты являются: уменьшением дозы излучения, увеличением расстояния до источника излучения, уменьшение времени воздействия.

Основными средствами защиты от электромагнитного излучения являются: очки, маски, специальные костюмы, экранирование, дистанционное управление, механизация и автоматизация.

6.3. БЕЗОПАСНОСТЬ ТРУДА

Трудовое законодательство и нормативное регулирование вопросов охраны труда являются важными элементами правового обеспечения социально-экономических отношений в обществе и создания здоровых и безопасных условий труда для работающих членов общества.

    Знание основных требований законодательства и нормативных правовых актов по охране труда и безопасному ведению работ позволяет руководителям и специалистам профессионально управлять охраной труда, предотвращать несчастные случаи на производстве и возникновение профессиональных заболеваний.

Основным документом по охране труда для рабочего места является инструкция по ОТ

Инструкция для наладчиков станков с ЭСПУ:

1. Общие требования безопасности:

1.1 К выполнению самостоятельных работ по наладке технологического оборудования допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие специальное обучение и проверку знании, прошедшие медосмотр и стажировку на рабочем месте. При наладке технологического оборудования наладчик обязан знать инструкцию по охране труда для данной группы оборудования. Наладчик проходит инструктаж по охране труда: вводный - при поступлении на работу, первичный - на рабочем месте; повторный - не реже одного раза в квартал; внеплановый и целевой.

1.2 Работник обязан строго соблюдать производственную дисциплину, правила внутреннего трудового распорядка, не допускать употребления алкогольных, наркотических и токсических средств, курить строго в отведенных местах.

1.3 В процессе работы на персонал могут оказывать действие следующие опасные и вредные производственные факторы:

  1.  Шум;
  2.  Недостаточная освещённость;
  3.  Повышенное значение напряжения;
  4.  Движущиеся или вращающиеся части оборудования;
  5.  Движущиеся машины, перемещаемые грузы;
  6.  Масло минеральное.

1.4 Повышенный уровень шума (ПДУ - 80 дБ А) мешает восприятию полезных сигналов (человеческой речи, сигналов оборудования) неблагоприятно действует на органы слуха человека. В зонах с повышенным уровнем шума, должны быть вывешены предписывающие знаки: «Работать в наушниках». Работать в этой зоне необходимо с использованием средств индивидуальной защиты (СИЗ) органов слуха  - беруши типа У216, ЗМ 1110 или наушниках типа 3M1435 (в зависимости от превышения ПДК) согласно ГОСТ 12.4.051-87. При работе с повышенным уровнем шума и не использованием СИЗ возможно возникновение профессионального заболевания органов слуха.

1.5 Недостаточная освещённость (менее 200 лк) приводит к напряжению зрения, вызывает утомление глаз, снижает остроте зрения, что может привести к травматизму. Напряжение зрения приводит к зрительному утомлению, головным болям, раздражительности, нарушению сна, усталости и болезненному ощущению в глазах.

1.6 Повышенное значение напряжения в электрической сети, замыкание которого может произойти через тело человека. Поражение электрическим током возникает в результате случайного прикосновения или опасного приближения к частям электроустановки, находящимся под напряжением, и конструктивным металлическим частям электроустановок, в нормальных условиях находящихся без напряжения и в следствие повреждения изоляции оказавшимся под напряжением. Электрический ток, прохода через тело человека, оказывает на него воздействие, являющееся совокупностью термического, электролитического, биологического и механического воздействия, что приводит к различным нарушениям в организме, вызывая как местные повреждения тканей и органов, так и общее его поражение,

1.7 Движущиеся или вращающиеся части оборудования при соприкосновении с подвижными частями производственного оборудования возможно получение травм (зажиму, ушибам, переломам и т.д.) частей тела.

1.8 Движущиеся машины, перемещаемые грузы вероятность столкновения с которыми из-за невнимательности или нарушений ТБ может привести к травмам (ушибам, переломам и т.д.) частей тела. В зонах с движущимися машинами и перемещаемыми грузами быть внимательными и соблюдать требования усыновленных знаков безопасности «Берегись автомобиля». «Осторожно работает кран» и т.д.

1.9 Масло минеральное - (ПДК- 5мг/м ) относится к 3-му классу опасности. Оказывает токсическое, отравляющее воздействие на организм человека. Вызывает функциональные нервные расстройства. При вдыхании паров - возможно возникновение аллергических заболеваний. При повышенных концентрациях и времени пребывания в рабочей зоне, а также не использовании СИЗ органов дыхания (респиратор РПГ-67, ГОСТ 12.4.041-89) возможно отравление.

1.10 Наладчик технологического оборудования должен быть обеспечен следующей специальной одеждой и специальной обувью:

1.10.1- костюм х\б ГОСТ 12.4.045-87;

1.10.2 - ботинки ГОСТ 12.4.032-76;

1.10.3-очки ГОСТ 12.4.013-97.

1.11 Соблюдайте правила личной гигиены:

- не мойте руки в масле, эмульсии, керосине и не вытирайте их ветошью, загрязненной стружкой:

1.11.1 для предупреждения кожных заболеваний рук при применении на станках охлаждающих масел и жидкостей по указанию врача перед работой смазывайте руки специальными пастами и мазями;

1.11.2 на рабочем месте, где уровень шума превышает 80 ДБ, применяйте средства индивидуальной защиты органон слуха;

1.11.3 не принимайте пищу у станка;

1.11.4 не оставляйте одежду на рабочем месте;

1.11.5 содержите в чистоте рабочую одежду;

1.11.6 мойте руки перед едой.

1.12 Нарушения инструкции недопустимо, т.к. ведет к возникновению опасной ситуации как для нарушителя, так и для окружавших.

За нарушение инструкции работник привлекается к ответственности согласно действующего законодательства.

1.13 Содержите рабочее место в чистоте в течении всего рабочего дня, не загромождайте его деталями, заготовками и посторонними предметами.

1.14 Немедленно сообщите своему непосредственном у начальнику, а в случае его отсутствия - вышестоящему руководителю о неисправности оборудования и защитных устройств.

1.15 На территории завода, в цехе, на подъездных путях выполняйте следующие правила:

1.15.1 Будьте внимательны к предупредительным сигналам электрокар, автомашин, электрических кранов и других видов движущегося транспорта, выполняйте требования предупредительных плакатов, световых сигналов в местах пересечения железнодорожных путей, автомобильного транспорта;

1.15.2 Укладывайте устойчиво на подмостинках и стеллажах поданные на обработку и обработанные детали. Высота штабелей деталей и заготовок не должна превышать 1м., уложенные детали и заготовки в поддоны и ящики не должны выступать за борта;

1.15.3 Тяжелые детали, инструмент и приспособления (массой более 20 кг) устанавливайте и снимайте с помощью подъемных механизмов.

1.16 К самостоятельной работе с грузоподъемными кранами могут быть допущены лица не моложе 18 лет, специально обученные, сдавшие экзамены квалифицированной комиссии и имеющие на руках удостоверение.

2. Требования безопасности перед началом работы:

  1.  Приведите в порядок рабочую одежду: застегните обшлага рукавов, наденьте головной убор, подготовьте рабочее место, оденьте очки.
  2.  Перед включением станка убедитесь, что пуск станка никому не угрожает опасностью.
  3.  Проверьте наличие, исправность и надежность установки:
  4.  Ограждений зубчатых колес, приводных ремней, валиковых приводов, а также токоведущих частей электрической аппаратуры (пускателей, рубильников, кнопок);
  5.  Заземляющих устройств;
  6.  Предохранительных устройств для защиты от стружки и охлаждающих жидкостей;
  7.  Устройства для крепления инструмента;
  8.  Режущего, измерительного, крепежного инструмента и приспособлений;
  9.  Проверьте, все ли узлы и механизмы станка находятся в исходном положении (путем визуального осмотра);
  10.  Работайте только исправным инструментом и приспособлениями и применяйте их строго по назначению.
  11.  Проверьте на холостом ходу станок:

2.4.1 Действие пусковых, остановочных, реверсивных устройств, устройств переключения и фиксаторов органов управления, убедитесь в невозможности самовключения и безотказной остановки станка:

2.4.2 Исправность системы смазки и охлаждения;

2.4.3 Исправность работы гидравлической и пневматической системы;

2.4.4 Нет ли заеданий и излишней слабины в движущих частях станка; правильность работы защитных, блокирующих устройств и сигнальных ламп согласно руководства станка.

2.5 Разложите инструмент и приспособления в удобном для пользования порядке.

2.6 Обо всех обнаруженных неисправностях сообщите мастеру и до их устранения не приступайте к работе.

3. Требования безопасности при выполнении работы:

3.1 Выполняйте указания по обслуживанию и эксплуатации станка, изложенные в "Руководстве к станку», а также требования предупредительных таблиц и надписей, находящихся на станке

3.2 Устанавливайте и снимайте режущий и вспомогательный инструмент только после полной остановки станка, остерегайтесь касания руками режущих кромок инструмента

3.3 Обрабатываемые материалы должны аккуратно уложены в контейнер или специальную тару.

3.4 Устанавливая и снимая детали со станка остерегайтесь острых кромок и заусенцев

3.5 При работе ударным инструментом одеть очки.

3.6 При наладке оборудования устанавливайте тс режимы резания, которые указаны в операционной карте технологического процесса изготавливаемой детали.

3.7 На поверхности станка не должны находиться личные предметы, инструмент, ветошь и заготовки.

3.8 Если во время наладки Вам потребуется помощь другого рабочего, проинструктируйте его, в чем должна заключаться его помощь и убедитесь, что он Вас хорошо понял.

3.9 Закончив наладку, проверьте не остались ли в механизмах станка ручной инструмент, крепёжные детали и другие предметы.

3.10 После наладки станка проверьте ещё раз надёжность действия его блокировочных и предохранительных устройств и органов управления.

3.11 Постоянно наблюдайте за работой станков своего участка, и если заметите какие-либо нарушения, отклонения от нормальной работы, принимайте меры к их устранению.

3.12 Сдавая настроенный станок рабочему, проинструктируйте его о правильных и безопасных приёмах работы.

4. Требования безопасности в аварийных ситуациях:

4.1 В случае возникновения аварийной ситуации (заклинивания подвижных частей, механизмов, самопроизвольное включение механизмов от вибрации и сотрясений, одновременное включение в работу механизмов, несовместимые движения и т.п.) следует остановить станок с помощью органов аварийного отключения.

4.2 В случае неисправности трубопровода или шланга сжатого воздуха или СОЖ, выключите станок, отключите подачу сжатого воздуха или СОЖ и только после злого устраняйте неисправность.

4.3 Сообщите мастеру о возникновении аварийной ситуации у необходимости принятия мер для ее устранения.

4.4 При любом несчастном случае, происшедшем с Вами или с Вашим товарищем немедленно поставьте в известность мастера и обратитесь в медицинский пункт.

4.5 При необходимости окажите первую медицинскую помощь пострадавшему.

4.6 В случае возникновения пожара немедленно сообщите об этом мастеру или начальнику смены и вызовите пожарную машину. До прибытия команды примите меры по эвакуации людей, материальных ценностей, участвуйте в тушении пожара до приезда пожарной команды имеющимися средствами пожаротушения.

4.7 В случае травмирования работника сохраните рабочее место и оборудование в рабочем состоянии, в котором оно было в момент происшествия (если это не угрожает жизни окружающих работников)

5. Требования безопасности по окончании работы:

5.1 Все подвижные узлы станка переведите в исходное положение, после этого выключите станок, отключите электрооборудование вводным выключателем.

5.2 Приведите в порядок рабочее место, уберите со станка инструмент, приспособления.

5.3 Уберите инструмент в отведенное для этой цели место.

5.4 Ознакомьте сменщика и мастера участка со всеми обнаруженными и зарегистрированными недостатками в работе станка.

5.5 Снимите рабочую одежду, уложите её в специальный шкаф, вымойте руки и лицо тёплой водой с мылом или примите душ.

Для защиты персонала от случайного прикосновения к токоведущим частям электрооборудования предусмотрены следующие основные технические меры:

1) ограждение токоведущих частей;

2) применение малых напряжений;

3) электрическое разделение сетей;

4) контроль и профилактика повреждения изоляции;

5) заземление или зануление электроустановок;

6) выравнивание электрических потенциалов на поверхности пола (земли) в зоне обслуживания электроустановок;

7) компенсация емкостной составляющей; тока замыкания на землю;

8) применение сигнализации, блокировки, знаков безопасности;

9} защита от случайного прикосновения к токоведущим частям;

10) использование коллективных и индивидуальных средств защиты.

Наряду со стационарными устройствами защиты от поражения электрическим током требуется применение специальных защитных средств: приборов, аппаратов и устройств, служащих для защиты персонала от поражения током, воздействия электрической дуги, электрического поля.

Такие средства называются электрозащитными и подразделяются на основные и дополнительные.

Основные защитные средства для работ в электроустановках до 1000В.

Дополнительные средства: диэлектрические галоши, ковры, переносные заземления, изолирующие подставки и накладки, оградительные устройства.

Работы, проводимые в действующих электроустановках, делятся на следующие категории:

1) проводимые при полном снятии напряжения;

2) без снятия напряжения вблизи и на токоведущих частях;

3) без снятия напряжения вдали от токоведущих частей, находящихся под напряжением.

Для подготовки рабочего места, при работах со снятием напряжения должны быть выполнены следующие технические мероприятия:

1)  произведены необходимые отключения и приняты меры препятствующие подаче напряжения на рабочее место;

2) на приводах ручного и на ключах дистанционного управления вывешены запрещающие плакаты;

3) проверено отсутствие напряжения на токоведущих частях, которые должны быть заземлены;

4) наложены заземления, установлены переносные заземления там, где они отсутствуют;

5) вывешены предупреждающие и предписывающие плакаты;

6)ограждены при необходимости рабочие места и находящиеся под напряжением токоведущие части.

Для предотвращения поражения электрическим током людей на производстве применяется заземление или зануление токоведущих частей электрооборудование и электроустановок в целом.

Заземление и зануление следует применять:

  1.  при напряжении 380В и выше переменного тока и 440В и выше постоянного тока - во всех случаях;
  2.  при напряжении выше 42В переменного тока и 110В постоянного тока в помещениях с повышенной опасностью, особо опасных и в наружных установках.

Заземление или зануление не требуется при напряжении до 42В переменного тока и 100В постоянного тока во всех случаях.

Заземлению или занулению подлежат:

  1.  корпуса электрических машин, аппаратов, трансформаторов, светильников и т.д.
  2.  приводы электрических аппаратов.
  3.  Вторичные обмотки измерительных трансформаторов.
  4.  Корпуса щитов, шкафов управления, распределительных щитов, щитков освещения и т.д.
  5.  Металлические конструкции распределительных устройств, металлические кабельные муфты, металлические оболочки и броня контрольных и силовых кабелей и т.д.
  6.  Металлические корпуса передвижных и переносных электроприемников.
  7.  Металлические оболочки и броня силовых и контрольных кабелей и проводов напряжением до 42В переменного и 110В постоянного тока, расположенных на общих металлических конструкциях.

Классификация электроустановок и помещений по электробезопасности

Основные требования к устройству электроустановок изложены в действующих "Правилах устройства электроустановок". Под электроустановками понимается совокупность машин, аппаратов, линий и вспомогательного оборудования (вместе с помещениями, в которых они установлены), предназначенных для производства, передачи, распределения и преобразования электрической энергии. Они делятся на электроустановки до 1000 В и свыше 1000 В, причем и те и другие могут эксплуатироваться в сетях с изолированной и заземленной нейтралями.

Изолированной нейтралью называется нейтраль трансформатора или генератора, не присоединенная к заземляющему устройству или присоединенная к нему через приборы сигнализации, защиты, контроля и т.п.

Если нейтраль присоединена к заземляющему устройству непосредственно или через малое сопротивление, то она называется заземленной.

В зависимости от условий, повышающих или понижающих опасность поражения человека электрическим током, все помещения делятся на помещения с повышенной опасностью, особо опасные и без повышенной опасности.

К помещениям с повышенной опасностью относятся помещения с повышенной влажностью (более 75%) или высокой температурой (выше 35oС). При наличии токопроводящих пыли и полов, а также при наличии возможности одновременного прикосновения к элементам, соединенным с землей, и металлическим корпусам электрооборудования, помещение относится к классу повышенной опасности.

Помещения с высокой относительной влажностью (близкой к 100%), химически активной средой или одновременным наличием двух и более условий, соответствующих помещениям с повышенной опасностью, называют особо опасными.

В помещениях без повышенной, опасности отсутствуют все вышеуказанные условия

Однако опасность поражения электрическим током существует всюду, где используются электроустановки, поэтому помещения без повышенной опасности нельзя назвать безопасными.

К особо опасным относятся механические, литейные, кузнечные, сборочные, гальванические, термические и т. п. цехи, компрессорные и водонасосные станции, помещения для зарядки аккумуляторов и т. п.

По степени опасности электроустановки вне помещений приравнивают к электроустановкам, эксплуатирующимся в особо опасных помещениях.

6.4. ПРОТИВОПОЖАРНАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ

1. Пожарная безопасность – это совокупность мероприятий и средств обеспечивающих предупреждения возгорания или тушения пожаров. К средствам относятся пожарная сигнализация.

2. Пожарная безопасность предусматривает такое состояние объекта, при котором исключалось бы возникновение пожара, а в случае его возникновения, предотвращалось воздействие на людей опасных пожарных факторов, и обеспечивалась защита материальных ценностей в соответствии с законом Республики Беларусь "О пожарной безопасности".

3. В соответствии с Законом руководители и руководители структурных подразделений предприятия независимо от форм собственности:

- обеспечивают противопожарную безопасность и противопожарный режим в соответствующих структурных подразделениях;

- предусматривают организационные и инженерно-технические мероприятия по пожарной безопасности в планах экономического и социального развития организации. Создают при необходимости организационно-штатную структуру, разрабатывают обязанности и систему контроля, обеспечивающие пожарную безопасность во всех технологических звеньях и на этапах производственной деятельности;

- обеспечивают своевременное выполнение противопожарных мероприятий по предписаниям.

- внедряют научно-технические достижения в противопожарную защиту объектов, проводят работу по изобретательству и рационализации, направленную на обеспечение безопасности людей и снижению пожарной опасности технологических процессов производства.

4. Все работники должны допускаться к работе только после прохождения противопожарного инструктажа (не реже 1 раза в 3 месяца), а при изменении специфики работы проходить дополнительное обучение по предупреждению, тушению возможных пожаров в порядке, установленном руководителем.

5. Главный энергетик на предприятии обязан:

- обеспечить на предприятии современное проведение профилактических осмотров и планово-предупредительных ремонтов электрооборудования. Аппаратов защиты и электросетей, а так же своевременное устранение нарушений Правил устройства электроустановок, ТКП «Правила технической эксплуатации электроустановок потребителей» и Межотраслевых правил по охране труда при работе в электроустановках;

- осуществлять контроль за правильностью выбора и применения кабелей, проводов, аппаратов защиты, двигателей, светильников и другого электрооборудования в зависимости от класса пожаро- и взрывоопасных зон, помещений и условий окружающей среды;

- систематически контролировать состояние электрооборудования с целью предупреждения возникновения в них аварийных режимов работы (короткого замыкания, перегрузки, больших переходных сопротивлений, внутренних и атмосферных перенапряжений и других режимов).

6. Основными причинами пожаров на производстве являются:

- неосторожное обращение с открытыми источниками огня;

- небрежность, при курении или пользовании электроприборами;

- нарушение правил пожарной безопасности и других огневых работ;

      -  нарушение правил эксплуатации печей, теплогенерирующих агрегатов и устройств;

- неисправность электропроводки и электроприборов;     

- неправильное хранение горючих материалов и химических веществ.

7. К факторам, приводящим к появлению очага возгорания при ремонте оборудования с ЭСПУ, можно отнести:

- нарушение правил эксплуатации электроустановок;

- нарушение правил использования легковоспламеняющихся жидкостей (ЛВЖ);

- самовоспламенение ветоши, неисправности отопительных приборов;

- нарушение правил эксплуатации оборудования, приводящее к разогреву трущихся частей при отсутствии смазочного материала;

- неосторожное обращение с огнем.

Система мер пожарной безопасности должна быть направлена на устранение причин, приводящих к образованию очагов возгорания в производственных помещениях. У входа в производственные помещения вывешивают таблички с указанием класса пожароопасности, в помещениях запрещается устанавливать системы отопления, вентиляции, освещения, не соответствующие указанному классу пожароопасности. Помещения, оборудование и установки, размещенные в них, должны регулярно очищаться от горючих материалов и посторонних предметов. Источники искусственного освещения должны быть расположены так, чтобы обеспечить безопасное расстояние между осветительной арматурой и сгораемыми конструкциями или материалами. Производственные помещения оборудуют огнетушителями, ящиками с песком, пожарным инвентарем и сигнализацией.

При складировании демонтированных узлов не допускается загромождение проездов, пожарных проходов и аварийных выходов (доступ к средствам первичного пожаротушения должен быть свободен). Системой ремонтов охватываются все действующие электроустановки, у которых систематически контролируют состояние аппаратуры электрозащиты, надежность подключения и качество изоляции кабелей и приводов, температуру наружных поверхностей электрических машин. Электроаппаратура, двигатели, распределительные устройства и электрошкафы должны регулярно очищаться от токопроводящей пыли и стружки. Пользоваться поврежденными электророзетками, выключателями и другой неисправной коммутирующей аппаратурой не допускается. Любые неисправности электроаппаратуры, ведущие к повышенному искрению, нагреву, необходимо устранять. При перерывах в работе и по ее окончании электроустановки, понижающие и разделительные трансформаторы, измерительную электроаппаратуру, электропаяльники следует отключать от сети. В связи с тем, что электропаяльники имеют высокую температуру рабочих частей, на рабочих местах должны быть предусмотрены для них термостойкие подставки.

ЛВЖ, применяемые при пайке (ацетон, спирт этиловый, флюсы), промывке и обезжиривании деталей и узлов, должны храниться только в герметичной и небьющейся таре. Максимальное количество ЛВЖ на рабочем месте не должно превышать утвержденных норм хранения. Неиспользованные остатки сдаются в специальные места хранения. Совместное хранение ЛВЖ и веществ, смешивание которых может привести к самовозгоранию, не допускается. Использованные при обтирке материалы (ветошь, салфетки) хранят в закрытой металлической таре в специально отведенных местах. По мере накопления, но не реже одного раза в смену, тару необходимо очищать. Промасленная спецодежда должна храниться в шкафах. Сушка ее на батареях отопления или около нагревательных приборов не допускается.

При обнаружении пожара необходимо:

- немедленно сообщить об этом в пожарную службу (при этом чётко назвать адрес учреждения, место пожара, свою должность и фамилию, а также сообщить о наличии в здании людей);

- задействовать систему оповещения о пожаре;

- принять меры к эвакуации людей;

- известить о пожаре руководителя предприятия или заменяющее его лицо;

- организовать встречу пожарных подразделений;

- приступить к тушению пожара имеющимися средствами.

    Администрация объекта, руководители подразделения и другие должностные лица при возникновении пожара обязаны:

- проверить, сообщено ли в пожарную службу о возникновении пожара;

- организовать эвакуацию людей, принять меры к предотвращению паники среди присутствующих;

- выделить необходимое количество людей для обеспечения контроля и сопровождения эвакуирующихся;

- организовать тушение пожара имеющимися средствами;

- направить персонал, хорошо знающий расположение подъездных путей и водоисточников, для организации встречи и сопровождения подразделений пожарной службы к месту пожара;

- удалить из опасной зоны всех работников и других лиц, не занятых эвакуацией людей и тушением пожара;

- прекратить все работы, не связанные с эвакуацией людей и тушением пожара;

- обеспечить безопасность людей, принимающих участие в эвакуации и тушении пожара, от возможных обрушений конструкций, воздействия повышенной температуры, токсичных продуктов горения, от поражения электрическим током и т.д.

- организовать эвакуацию материальных ценностей из опасной зоны, определяя места их складирования и обеспечить их охрану.

На случай возникновения пожаров здания, сооружения и помещения должны иметь первичные средства пожаротушения: огнетушители, ящики с песком, лопаты.

По пожароопасности механический цех относится к классу Д.

6.5. ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

В  современных  условиях  расширенное  использование  естественных  ресурсов  и  увеличение  промышленных  и  бытовых  отходов  приводит  к  негативному   воздействию  на  окружающую  среду.

Для  уменьшения  этого  воздействия   должен  произойти  переход  к  новому  способу  производства - безотходному. Такой  способ  производства  представляет  собой  сложный  процесс, в  котором  все  отходы  утилизируются  и  вновь  используются  в  производственном  цикле, т.е.   отходы  одной  стадии производства  становятся  сырьем  для  другой. Здесь  важная  роль отводится  биотехнологии, т.е. привлечению  в  производство микроорганизмов, осуществляющих  окислительно-восстановительные  процессы быстро, надежно  и  чисто.

Еще  одним  фактором  для  снижения  негативного  влияния на природу  является переход  к  качественно  новым  источникам  энергии. Необходимость  перехода  к  новым  источникам  энергии  вызвана  не  только  их  истощением  и  загрязнением  природной  среды,  но и  с  количеством  энергетических  затрат.

Наряду  с  химической  и  атомной  энергией  существуют  солнечная, ветровая, приливная  и  другие  виды  возобновляемой  энергии, которые необходимо  шире  использовать.

При  проектировании  новых  предприятий  и  на  существующих  должны  быть  предусмотрены  мероприятия, исключающие  загрязнение  почвы, подземных вод, атмосферного  воздуха  выше  допустимых  пределов.

Поэтому  предприятия  должны  иметь утвержденные в установленном порядке нормы  ПДВ  (предельно  допустимых  выбросов)   согласованные  в  установленном  порядке  с  государственным  санитарным  надзором. Предприятия  должно  обеспечивать  лабораторный  контроль  за  количеством  и  составом  промышленных  выбросов  в  атмосферу  на  границе  санитарно-защитной  зоны  и  жилой  застройки.      

Производственные  сточные  воды  должны  быть  предварительно  очищены  на  локальных  очистных  сооружениях  от  кислот  и  щелочей, пожаро- и  взрывоопасных  веществ  до  пределов, допустимых  для  сброса  этих  стоков  на  биологические  и  другие  очистные  сооружения. Сточные  воды, в  которых  могут  содержаться  радиоактивные, токсичные, бактериальные  загрязнения, перед  выпуском  в  канализацию  должны  быть  обеззаражены  и  обезврежены.

Сточные  воды, не  поддающиеся  очистке  от  загрязнений, уничтожаются  или  складируются  в  определенных  для  этой  цели  местах. Сточные  воды  не  загрязненные  в  процессе  производства  должны  использоваться  в  системах  производственного  водоснабжения.  

Технологический  цикл  предприятий  должен  предусматривать  максимальную утилизацию  твердых  производственных  отходов.

Не утилизированные токсичные отходы производств должны быть захоронены на специализированных полигонах (вещества I, II, 111 классов опасности) или вывозиться на свалки (вещества IV класса опасности). Характеристика вредных веществ (класс опасности, ПДК в воздухе рабочей зоны, ПДК в атмосфере, ПДК в воде водоемов, ПДК в почве) регламентируется республиканскими санитарными нормами, правилами и гигиеническими нормами для предприятий различных видов производств.

Выбор очистных сооружений, порядок и объемы накопления токсичных промышленных отходов, их обезвреживание и захоронение должны производиться в соответствии с действующими санитарными нормами и правилами по согласованию с территориальными органами государственного санитарного  надзора.


ЗАКЛЮЧЕНИЕ


СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

  1.  Богданович М.И. «Цифровые интегральные микросхемы» Справочник. Минск, 1996г.
  2.  Босинзон М. А. Современные системы ЧПУ и их эксплуатация. Учебник для нач. проф. образования Изд. Academia, 2009 г.
  3.  Жан М. Рабаи, АнантаЧандракасан, БоривожНиколич. Цифровые интегральные схемы. Методология проектирования  DigitalIntegratedCircuits — 2-е изд. — М.: Вильямс, 2007.
  4.  Косовский В.Л. «Программное управление станками и промышленными роботами». Москва, 1986г.
  5.  Лебедев А.М. и др. «Следящие электроприводы станков с ЧПУ». Москва, 1988г.
  6.  Локтева С.Е. «Станки с программным управлением и промышленные роботы». Москва, 1986г.
  7.  Марголит Р.Б. «Наладка станков с программным управлением». Москва, 1983г.
  8.  Москаленко В.В. «Электрический привод». Москва, 1991г.
  9.  Сосонкин В. Л., Мартинов Г. М. «Системы числового программного управления». Учебное пособие для вузов. Изд. Логос, 2005 г.
  10.  Сергиевский Л.В., Русланов В.В. «Пособие наладчика станков с ЧПУ». Москва, 1991г.
  11.  Руководство по установке ЭСПУ Fagor 8055(i).
  12.  Руководство оператора ЭСПУ Fagor 8055(i).
  13.  Карпей Т. В. «Экономика организации и планирование промышленного производства». Минск, 2004г.
  14.  Нехорошева Л. Н. «Экономика предприятия». Минск, 2005г.
  15.  Использована информация с сайта http://kopen.narod.ru.
  16.  Использована информация с сайта  http://www1.fips.ru/wps/ /wcm/connect/content_ru/ru/.


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

63591. Особливості ринкових умов та їх вплив на прийняття економічних рішень підприємствами 101 KB
  Конкуренція тип взаємовідносин між виробниками з приводу встановлення цін і обсягів пропозиції товарів на ринку. Аналогічно визначається конкуренція між споживачами як взаємовідносини з приводу формування цін і обсягу попиту на ринку. Він служить кращому забезпеченню ринку товарами.
63593. Происхождение и историческое развитие государства 338.43 KB
  Широкое распространение эта теория получила в Средневековой Европе, в труде ученого-богослова Фомы Аквинского «О правлении властителей». По мнению представителей данной теории, государство возникло и существует в силу божественной воли, Бог –творец всего на Земле, в том числе и государства.
63595. УПРАВЛİННЯ ГРОШОВИМИ ПОТОКАМИ 410.43 KB
  Поняття грошового потоку Грошовий потік можна визначити як сукупність послідовно розподілених у часі подій які пов’язані із відособленим та логічно завершеним фактом зміни власника грошових коштів у зв’язку з виконанням договірних зобов’язань...
63597. АНТИЧНАЯ ФИЛОСОФИЯ 220.5 KB
  Своим характером и направленностью содержания особенно методом философствования она отличается от древних восточных философ ских систем и является собственно первой в истории попыткой рационального постижения окружающего мира.