69792

Разработка комплекса технических мероприятий для устранения неисправностей в технологическом оборудовании с ЭСПУ

Дипломная

Коммуникация, связь, радиоэлектроника и цифровые приборы

Основные преимущества производства с помощью станков с ЭСПУ по сравнению с производством использующим универсальные станки с ручным управлением следующие: сокращение основного и вспомогательного времени изготовления деталей; повышение точности обработки...

Русский

2014-10-10

1.65 MB

5 чел.

ВВЕДЕНИЕ

За сравнительно короткий срок станки с электронными системами программного управления (ЭСПУ) зарекомендовали себя как эффективное автоматизированное оборудование, позволяющее достигнуть высоких технических и экономических показателей, решить ряд важных социальных задач. Основные преимущества производства с помощью станков с ЭСПУ по сравнению с производством, использующим универсальные станки с ручным управлением, следующие:

· сокращение основного и вспомогательного времени изготовления деталей;

·  повышение точности обработки;

·  простота и малое время переналадки;

·  возможность использования менее квалифицированной рабочей силы и сокращение потребности в высококвалифицированной рабочей силе;

·  возможность применения многостаночного обслуживания;

·  снижение затрат на специальные приспособления;

·  сокращение цикла подготовки производства новых изделий и сроков их поставки;

·  концентрация операций, что обеспечивает сокращение оборотных средств в незавершенном производстве, а также затрат на транспортирование и контроль деталей;

·  уменьшение числа бракованных изделий по вине рабочего.

Опыт показывает, что наибольший экономический эффект дает изготовление на станках с ЭСПУ сложных деталей, в том числе из труднообрабатываемых материалов, повышенной точности, требующих выполнения многих технологических операций.

Качество работы, выполненной продукции зависит от правильной эксплуатации и качественного ремонта электрооборудования.

Опыт использования станков с ЭСПУ показал, что эффективность их применения возрастает при повышении точности, усложнений условий обработки (взаимное перемещение заготовки и инструмента по пяти-шести координатам), при много инструментальной операционной обработке заготовок с одной установки и т.п. Большое преимущество обработки на станках с ЭСПУ заключается также в том, что значительно уменьшается доля тяжелого ручного труда рабочих, сокращаются потребности в квалифицированных станочниках-универсалах, изменяется состав работников металлообрабатывающих цехов, что в сумме уменьшает себестоимость продукции, которая выпускается на предприятиях Республики Беларусь.

В условиях промышленного производства роль ремонта не ограничивается поддержанием оборудования в работоспособном состоянии. Ставится задача связывать ремонт с конструктивным обновлением (модернизацией) оборудования для повышения рабочих скоростей, уменьшения времени холостых ходов, увеличения мощности двигателей для повышения производительности оборудования. Новые условия хозяйствования требуют значительного удлинения сроков работы оборудования без ремонта за счет высокой культуры его эксплуатации и обслуживания.

Широкое внедрение в машиностроение станков с системой программного управления поставило задачу подготовки квалифицированного персонала, участвующего в создании, освоении и обслуживании этой сложной техники. В указанных процессах принимают участие конструкторы, технологи, программисты, наладчики станков, операторы, специалисты ремонтных служб. Следует подчеркнуть особую роль наладчиков. Освоение нового станка с программным управлением и настройка его на обработку детали требуют от наладчика широкого круга знаний в различных областях техники, Эрудиция наладчика в теоретических вопросах должна сочетаться с умением решать чисто практические задачи по настройке станка. Аппаратный наладчик должен уметь выявлять недочеты в управляющих программах и корректировать их, добиваясь при минимальных затратах времени наилучших результатов по производительности, точности обработки и расходу режущих инструментов. Особая ответственность лежит на наладчике в тех случаях, когда возникают неисправности в работе станка. Аппаратный наладчик должен в кратчайшие сроки отыскать причину неисправности и принять меры к ее устранению своими силами или с привлечением специалистов из соответствующих служб.

Аппаратный наладчик должен уметь читать текст управляющей программы по перфоленте, хорошо разбираться в сопроводительной технологической документации, знать управление большинством моделей станков определенного типа, уметь пользоваться чертежами и схемами механических, гидравлических, электрических и электронных устройств, знать методы и приемы технического обслуживания, гарантирующие надежность станков с ЭСПУ.

Таким образом, от аппаратного наладчика в значительной степени зависит производительность и качество обработки, а также надежность работы оборудования.

Данный дипломный проект является последним этапом и завершающей ступенью подготовки на специальности 2-53.01.31 (Техническое обслуживание технологического оборудования и средств робототехники в автоматизированном производстве). Темой проекта является: «Разработать комплекс технических мероприятий для устранения неисправностей в технологическом оборудовании с ЭСПУ». Дипломный проект включает комплекс вопросов, написание которых требует знания по всем дисциплинам, пройденным за весь период обучения по данной специальности. В ходе выполнения дипломного проекта мы получаем возможность, освежить и систематизировать те знания, которые были получены во время учебного процесса в гомельском государственном машиностроительном колледже.

  1.  РАСЧЁТНО-ТЕХНИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
  2.  НАЗНАЧЕНИЕ СТАНКА 16ГС25Ф3С2,  ЭСПУ ТИПА «ФАГОР» И ЭЛЕКТРОПРИВОДА ТИПА «ФАГОР» (БЕЗ ТЕХНИЧЕСКИХ ДАННЫХ)

Станок 16ГС25Ф3С2 – патронно-центровой предназначен для выполнения токарных патронных и центровых работ в замкнутом  полуавтоматическом цикле обработки деталей типа тел вращения со ступенчатым и криволинейным профилем (включая нарезание крепежных резьб) в различных отраслях промышленности в индивидуальном, мелкосерийном и серийном производстве с мелкими повторяющимися партиями деталей. Для перемещения суппорта в поперечном направлении применены роликовые опоры качения (танкетки). Применение 8-ми позиционной инструментальной головки позволяет устанавливать достаточное количество инструмента для полной обработки детали или выполнения групповых наладок. Станок может выпускаться с различными электронными системами программного управления в обозначении станка индекс С1 (SIEMENS), С2 (FAGOR), С3 (Mitsubishi) и т.д., и с межцентровыми расстояниями РМЦ-1000мм, РМЦ-1500мм, РМЦ-2000мм. соответственно.  Станок также может поставляться с транспортером для отвода стружки (при заказе к обозначению станка добавляется индекс «Т»), с механизированным подводом пиноли задней бабки (индекс «М»), с механизированным зажимом заготовки (индекс «П»).

Рисунок 2.1.1 – Токарный станок 16ГС25Ф3С2

Данный станок оснащен электронной системой программного управления «Fagor 8055i». Это современная  ЭСПУ для решения разнообразных задач управления станками.

Семейство ЭСПУ 8055/8055i представлено модульными (8055 и 8055 Plus) и компактными (8055i и 8055i Plus) моделями. Все ЭСПУ имеют жесткий диск (компакт флэш) до 2 GB и могут быть оснащены интерфейсом Ethernet. Компактные модели имеют USB порт.

Рисунок 2.1.2 –  Компактная конфигурация ЭСПУ «Fagor 8055i»

Рисунок 2.1.3 – Размеры компактной конфигурации ЭСПУ «Fagor 8055i»

В дополнение к ISO-программированию, ЭСПУ могут оснащаться диалоговым режимом программирования, который позволяет создавать программы обработки непосредственно на ЭСПУ, а редактор профилей – создавать пользовательские постоянные циклы обработки. Версии ЭСПУ Fagor 8055 с открытой архитектурой (MCO, TCO, GP) отличаются более низкой стоимостью и позволяют применять их для управления практически любыми типами станков и технологического оборудования (шлифовальное, деревообрабатывающее, зубофрезерное и т.п.). При этом нет необходимости тратить деньги за избыточные токарные или фрезерные функции.

Стандартно ЭСПУ Fagor 8055 могут управлять четырьмя осями с возможностью расширения до восьми. Поэтому они идеально подходят как для простых токарных и фрезерных станков (16А20, 16М30, 65А80 и т.п.), придавая таким станкам новые технологические возможности, так и для высокотехнологичных современных обрабатывающих центров и специализированного оборудования.

ЭСПУ 8055/8055i отличает необычайно высокая насыщенность рабочими и технологическими функциями. Управление портальными и тандемными осями, кинематиками, синхронизация осей, трансформация координат и другие многочисленные возможности позволяют реализовать управление станком любой конфигурации. Современные функции высокоскоростной обработки (HSM) и одновременная интерполяция пяти осей (RTCP) позволяют решать любые технологические задачи.

Рисунок 2.1.4 – ЭСПУ «Fagor 8055i» совместно с пультом оператора

Станок оснащен электроприводами типа «FAGOR» предназначенными для регулирования скорости вращения шпинделя и скоростью подачи. Для регулирования скорости подач используются электропривода серии AXD1.25-S0.0, для регулирования скорости вращения шпинделя используется электропривод серии SPD2.50-S0.0.

Возможности данных электроприводов:

  1. Защита от повышенного напряжения, тока, скорости, температуры, аппаратных ошибок, перегрузки;
  2. Управление высокоскоростными шпинделями;
  3. Прямая обратная связь по положению.

Модульная система сервоприводов - это конфигурируемая система для управления несколькими осями (AXD) и шпинделями (SPD). Соответствующие модули источников питания (PS и ХРS) позволяют подключиться напрямую к сети 400-460 Vac.

Преобразователи AXD и SPD разработаны специально для применения на станках.

Преобразователи MMC содержат контур положения и PLC, позволяющие использовать такие привода в применениях автоматизации «Motion Control».

Рисунок 2.1.5 – Модульные преобразователи FAGOR серий AXD, SPD, PS, XPS

2.2  ЛОГИЧЕСКИЙ АНАЛИЗ ВЗАИМОДЕЙСТВИЯ  ЭСПУ С ТЕХНОЛОГИЧЕСКИМ ОБОРУДОВАНИЕМ.

Электронная система программного управления «Fagor CNC 8055i» предназначена для решения разнообразных задач управления станками. Также ЭСПУ выполняет функцию контроля в процессе выполнения различных технологических операций. При необходимости ЭСПУ выполняет коррекцию процесса обработки.

В заданном мне дипломном проекте ЭСПУ «Fagor CNC 8055i» установлено на токарный станок 16ГС25Ф3С2. Для выполнения всех выше перечисленных  функций, на технологическом оборудовании установлено множество различных датчиков, концевых выключателей, установлены обратные связи, которые совместно с ЭСПУ «Fagor CNC 8055i» управляют и в то же время контролируют процесс обработки детали.

ЭСПУ получает информацию о текущем положении рабочих органов станка от датчиков обратной связи. На валу электродвигателя главного движения установлен датчик S2500 (преобразователь угловых перемещений). Который так же является датчиком резьбонарезания. Для контроля местоположения и перемещения режущего инструмента могут использоваться различные датчики (преобразователи линейных перемещений) подходящего типоразмера и принципа работы. Информация о выбранном инструменте приходит от концевых выключателей. Выход инструмента за пределы рабочей зоны так же контролируется с помощью концевые выключателей.

Модуль CPU  связывается с приводами (SPD 2.50-S0.0 – привод главного движения, AXD 1.25-S0.0 – привода подач) через интерфейс Sercos, через который посредством выдачи управляющих сигналов он управляет движением рабочих органов станка.

2.3  ТРЕБОВАНИЯ, ПРЕДЪЯВЛЯЕМЫЕ К ЭЛЕКТРОПРИВОДАМ ВХОДЯЩИМ В ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ

При всем многообразии станков требования, предъявляемые к их приводам, обусловливаются главным образом не тем, к какой группе относится станок, а для какого движения предназначен привод: главного движения, подачи или вспомогательного перемещения, так как именно от этого фактора зависит мощность и момент, способ регулирования скорости, диапазоны регулирования, необходимая плавность регулирования, динамические и механические характеристики их приводов.

Требования к электроприводам определяются технологией обработки, конструктивными возможностями станка и режущего инструмента. Основными технологическими требованиями являются обеспечение:

  1. самого широкого круга технологических режимов обработки с использованием современного режущего инструмента;
  2. максимальной производительности;
  3. наибольшей точности обработки;
  4. высокой чистоты обрабатываемой поверхности.

Основные технологические требования заключаются в обеспечении: необходимых технологических режимов обработки с использованием современного режущего инструмента; максимальной производительности; требуемой точности обработки; высокой чистоты обрабатываемой поверхности (снижение шероховатости); повторяемости размеров деталей в обрабатываемой партии (стабильности).

В современных станках с ЭСПУ функции, выполняемые электроприводом главного движения, значительно усложнены. Помимо стабилизации частоты вращения, при силовых режимах резания требуются обеспечение режимов позиционирования шпинделя при автоматической смене инструмента, что неизбежно ведет к увеличению требуемого диапазона регулирования частоты вращения.

Стабильность работы привода характеризуется перепадом частоты вращения при изменении нагрузки, напряжении питающей сети, температуры окружающего воздуха и тому подобных факторов.

В современных станках динамические характеристики приводов главного движения по управлению прямым образом определяют производительность. При этом время пуска и торможения не должно превышать 2,0 —4,0 с. При наличии зазоров в кинематической цепи главного привода перерегулирование приводит к дополнительным затратам времени на позиционирование, поэтому появляется необходимость обеспечения монотонного апериодического характера изменения скорости.

Динамические характеристики электропривода по нагрузке практически определяют точность и чистоту обработки изделия, а также стойкость инструмента. Устойчивый процесс резания при необходимой точности и чистоте поверхности возможен, если параметры настройки привода обеспечивают при набросе номинального момента нагрузки максимальный провал скорости не более 40% при времени восстановления, не превышающем 0,25с.

Отличительной особенностью главного привода станков с ЭСПУ является необходимость применения реверсивного провода даже в тех случаях, когда по технологии обработки не требуется реверс. Требование обеспечения эффективного торможения и подтормаживания при снижении частоты вращения и режимов поддержания постоянной скорости резания приводит к необходимости применения реверсивного привода с целью получения нужного качества переходных процессов.

Расширение технологических возможностей станков и в первую очередь многоцелевых (обрабатывающих центров) позволяет проводить на одном станке различные технологические операции: фрезерование, сверление и растачивание или точение и т.д., а освоение нового твердосплавного и керамического инструмента существенно повысило режимы обработки.

Однако в связи с этими усовершенствованиями станков усложняется конструкция их электроприводов. Для повышения производительности станков потребовалось увеличить мощность, скорости привода главного движения и приводов подач, максимальные рабочие подачи, снизить время разгона и торможения, время позиционирования приводов подач и вспомогательных перемещений и время ориентации шпинделя.

Требование повышения производительности также привело к увеличению мощности и максимальной скорости привода главного движения; к увеличению скорости быстрого хода приводов подач; увеличению максимальных рабочих подач; снижению времен разгона и торможения, позиционирования приводов подач и вспомогательных перемещений и ориентации шпинделя.

Удовлетворение требованиям снижения шероховатости и повышения точности при обработке и позиционировании ужесточило требования к электроприводам по значению погрешностей в установившихся и переходных режимах при различных возмущающих воздействиях, по расширению диапазона регулирования и увеличению чувствительности электроприводов по входному воздействию и нагрузке, по повышению равномерности движения, особенно при малых скоростях, по увеличению быстродействия при возмущении по нагрузке и при реверсе под нагрузкой на малой скорости.

Для обеспечения повторяемости размеров деталей в обрабатываемой партии и высокой точности позиционирования необходимо иметь высокостабильный привод с высокой равномерностью перемещения и апериодическим переходным процессом при изменении скорости.

Очень важным требованием к электроприводам станков с ЭСПУ, особенно при их работе в автоматизированном производстве, является обеспечение их высокой надежности как относительно сохранения параметров, так и безаварийности и ремонтопригодности. Повышению надежности работы электроприводов в значительной степени способствуют наличие технологических запасов по параметрам отдельных электронных элементов и схемным решениям, корректный монтаж электрооборудования, своевременное проведение профилактических мероприятий и установка необходимой системы диагностики, позволяющей быстро определять и устранять неисправности.

Появление низкоскоростных высокомоментных двигателей умеренных габаритов позволило существенно сократить механическую часть коробки подач, а в ряде случаев полностью ее исключить, установив исполнительный двигатель непосредственно на ходовой винт.

Исключение коробки подач привело к повышению мощности механической передачи, повышению КПД и снижению момента инерции электромеханического привода. В станках возросла составляющая от резания в общей нагрузке приводов подач. В большинстве современных станков нагрузка на двигатель при рабочих подачах без резания составляет не более 20—30 %  номинальной.

Рост составляющей от сил резания в общей нагрузке на привод подачи увеличил колебание нагрузки на электроприводе подачи при резании, что ужесточило требования к статической и динамической жесткости привода подачи.

Увеличение скорости быстрых перемещений и снижение скорости установочных перемещений привели к значительному увеличению диапазона регулирования. Максимальная рабочая подача современных станков составляет 30—50 % скорости быстрых перемещений.

Полный диапазон регулирования подач в станках фрезерной, расточной и токарной групп составляет 100 – 10000, а в карусельных расширяется до 30000—40000. Теоретически диапазон регулирования привода подачи каждой оси в станках с ЭСПУ при контурном фрезеровании бесконечен (например, при обработке окружности). Реально минимальная подача ограничена чувствительностью электропривода.

Скорость быстрых перемещений зависит от характеристик механической части привода, возможностей ЭСПУ (в частности, от максимальной частоты сигнала управления приводом от ЭСПУ), дискретности управления, максимальной угловой скорости приводного электродвигателя, коэффициента редукции передачи от двигателя к механизму и других ограничений, вносимых ЭСПУ.

Минимальная скорость привода определяется технологическими требованиями, дискретностью управления и чувствительностью электропривода. Особо высокие требования предъявляются к динамическим характеристикам привода по управляющему и возмущающему воздействиям. Неудовлетворительные динамические свойства регулируемого электропривода, особенно при возмущении по нагрузке, являются причиной повышенной шероховатости поверхности, поэтому весьма важно обеспечить высокое быстродействие привода при сбросе и набросе нагрузки, а также реверсе двигателя под нагрузкой на самых малых скоростях.

Стабильность позиционирования и обработки в значительной степени зависит от стабильности электромеханической системы приводов подач, которая определяется стабильностью ее звеньев, и в первую очередь электропривода, датчика положения и ЭСПУ. Стабильность характеристик электропривода при достаточно большом коэффициенте усиления определяется стабильностью нуля входного усилителя регулятора и стабильностью датчика скорости — тахогенератора. Наибольшая относительная нестабильность имеет место при малых скоростях, когда полезный сигнал соизмерим с дрейфом нуля усилителя и падением напряжения в щеточном контакте тахогенератора.

Другим фактором, влияющим на стабильность, а следовательно, и на идентичность параметров при обработке партии деталей, является характер переходного процесса по управляющему воздействию в замкнутых системах следящего и регулируемого электроприводов. При апериодическом переходном процессе при движении в одну сторону не происходит раскрытия люфтов в механических узлах, а также отсутствует влияние гистерезиса, что приводит к существенному повышению стабильности и точности позиционирования и обработки.

Установка во всех станках сверхточных, сверхбыстродействующих и сверхстабильных электроприводов сопряжена со значительными техническими трудностями и необоснованно высокими экономическими затратами.

В станках с контурной и контурно-позиционной ЭСПУ (классы станков ФЗ и Ф4) в механизмах подач применяются следящие электроприводы: в станках выпуска 60-х годов применялись разомкнутые электроприводы с шаговыми двигателями или электрогидравлические приводы с шаговыми двигателями.

Однако для расширения диапазона регулирования в этих и других станках в механизмах подач возможна установка так называемых автономных электроприводов с датчиками положения, установленными непосредственно на двигателях, с введением в преобразователе устройств для обработки сигналов датчиков и замыкания системы по пути.

В механизмах главного движения в большинстве станков установлены регулируемые электроприводы без обратной связи по положению, в отдельных станках применяются специальные системы ориентации шпинделя либо от мощного двигателя главного привода, либо от специального маломощного двигателя со следящим приводом, аналогичным приводам подач. Очень небольшое количество станков имеет следящий электропривод главного движения от основного электродвигателя.

Электропривод подач обеспечивает перемещение инструмента относительно отрабатываемой детали. К электроприводу подач в станках модели 16ГС25Ф3С2 предъявляют следующие требования:

1) Движение подачи не должно зависеть от противодействующих сил (сил резания, сил трения);

2) Должна быть обеспечена возможность противодействия изменению нагрузки (для этого в станке используются обратные связи, позволяющие контролировать корректировать при необходимости роботу электродвигателя);

3) Время разгона не должно превышать 100 мс;

4) Должна быть обеспечена большая перегрузочная способность;

5) Большой  диапазон  регулирования  частоты  вращения  должен позволять работать в режиме ускоренного хода и обработки вплоть до останова оси.

ЭП главного движения обеспечивает вращение патрона с заготовкой для последующей обработки инструментом. К ЭП главного движения в станках модели 16ГС25Ф3С2 предъявляют следующие требования:

1) Должен быть обеспечен большой диапазон регулирования скорости для точной остановки двигателя;

2) Должен поддерживать постоянную скорость и момент при изьенении противодействующих сил (сил трения, сил резания);

3) Время разгона и торможения не должно превышать 0,5 – 1секунды;

4) Переключение скоростей должно осуществляться с помощью электромагнитных фрикционных муфт (используются в автоматических коробках скоростей серии АКС и обеспечивают высокую скорость переходных процессов, защиту деталей ЭП главного движения и удобство работы).

2.4 АНАЛИЗ И ОПИСАНИЕ ЭЛЕМЕНТНОЙ БАЗЫ ЭЛЕКТРОАВТОМАТИКИ СТАНКА И ДАТЧИКОВ ВХОДЯЩИХ В СТАНОК МОДЕЛИ 16ГС25Ф3С2

Электроавтоматика станка 16ГС25Ф3С2 предназначена для осуществления коммутаций электрических агрегатов и механизмов станка, контроль состояния, техническую диагностику и сигнализацию. От четкости работы электроавтоматики зависит производительность и надежность станка.

На рисунке 2.4.1 приведена структурная схема электроавтоматики станка модели 16ГС25Ф3С2, оборудованного ЭСПУ «Fagor 8055i». В состав электрооборудования входят электроприводы главного движения 1 и подач - 2, датчики и обратные связи электроприводов, преобразующие параметры электроприводов в пропорциональные им электрические сигналы. ЭСПУ «Fagor 8055i» служат для контроля и индикации основных рабочих режимов, а также для защиты станка в аварийном режиме.

Рисунок 2.4.1 – Структурная схема электроавтоматики станка 16ГС25Ф3С2

Электроавтоматика станка может выполняться либо релейно-контакторной, либо с помощью бесконтактных устройств и программируемых логических контроллеров.

В зависимости от назначения все электрические элементы, входящие в состав электроавтоматики станка, подразделяются на: командные (кнопки, путевые выключатели, датчики и др.); логические (реле, логические элементы, программируемые контроллеры и др.); исполнительные (контакторы, электрические магниты и муфты, исполнительные двигатели); источники питания и преобразователи напряжений; защитные (предохранители, автоматические выключатели, тепловые реле). Эти электрические элементы характеризуются родом питающего тока, типом управляющих цепей, наличием или отсутствием подвижных частей.

Командные элементы:

  1.  концевые выключатели ( путевые выключатели);

Рисунок 2.4.2

  1.  автоматические выключатели;

Рисунок 2.4.3

  1.  коммутационные кнопки.

Рисунок 2.4.4

Логические элементы:

    -    токовое реле;

       

    Рисунок 2.4.5

    -    тепловое реле;

Рисунок 2.4.6

-     реле напряжения;

Рисунок 2.4.7

           -   реле времени (после подачи напряжения на катушку КТ1 контакты 1 будут коммутироваться через определённую задержку времени, в случаи контактов 2 коммутация произведётся моментально и через задержку времени контакты вернутся в первоначальное состояние);

                замкнутое

                разомкнутое

                             замкнутое

                разомкнутое

Рисунок 2.4.8

            -    командные контроллер (SM).

Защитные элементы:

    -    плавкие предохранители;

Рисунок 2.4.9

    -    автоматические выключатели.

Рисунок 2.4.10

Работа датчиков входящих в станок модели 16ГС25Ф3С2

Датчик обратной связи. Устройство, в измерительном элементе которого величина контролируемого перемещения вызывает изменение каких-либо физических параметров, называется датчиком обратной связи. В замкнутых системах числового или циклового программного управления необходимо контролировать перемещения. При этом на станке контролируются как линейные, так и круговые перемещения. В системах управления датчики положения (в частности, датчики обратной связи по пути) осуществляют активный контроль за перемещением и позиционированием рабочих органов станков и машин. Приведена классификация датчиков положения, которые по принципу действия подразделяются на оптические (импульсные) и индуктивные (аналоговые). По конструкции датчики подразделяются на круговые (для измерения угловых вращательных перемещений) и линейные (для измерения возвратно поступательных перемещений). Круговые датчики используются также для косвенного измерения линейных перемещений при установке их на валу в одном из звеньев кинематической цепи. Измерительные преобразователи перемещений формируют стандартные электрические сигналы, дающие информацию о величине и направлении перемещения механизма. В состав преобразователя входит датчик положения, интерполятор и усилитель. Датчики положения являются одним из важнейших элементов системы управления станком и во многом определяют точность обработки детали на станке, так как являются элементом активного контроля технологического процесса.

Принцип работы линейных и угловых датчиков перемещений.

Линейные и угловые системы обратной связи, преобразуют соответствующие типы движений в электронные сигналы. Эти сигналы, должным образом обработанные, являются основой для считывания смещений при измерениях и управлении оборудованием. Системы обратной связи FAGOR используют два различных элемента чтобы получить электрические сигналы обратной связи. Градуированные стеклянные шкалы (для линейных систем обратной связи) или градуированные стеклянные диски (для угловых энкодеров). Шкалы на градуированных стальных лентах.

Процесс измерения

Системы обратной связи FAGOR обеспечивают выходные сигналы через оптоэлектронный процесс, основанный на чтении шкал или дисков (для угловых энкодеров), на которых гравированы линии хрома с определенным шагом. Устройство чтения состоит из источника света, стеклянной сетки с градуированными окнами и нескольких фотодиодов в качестве детекторов.

Системы обратной связи FAGOR используют диоды инфракрасного света (IRED) в качестве источника света, которые гарантируют большую безопасность и более длинный срок службы.

Системы обратной связи на градуированных стеклах.

Инфракрасный луч (IRED) проходит путь через градуированные шкалу и сетку, прежде чем достигнуть детекторов фотодиода. Относительное движение между сеткой и градуированной шкалой заставляет интенсивность света совершать колебания по синусоидальному закону, которые преобразовываются фотодиодами в первичный модулированный токовый синусоидальный электрический сигнал (11 цДрр). Период этих электрических сигналов соответствует шагу градуировки (20 цт).

Рисунок 2.4.11  М, MKT, C, S и G серии линейных шкал FAGOR

Системы обратной связи на стальных лентах

Они используют принцип светового изображения с помощью линейной сетки. В таких линейных энкодерах, свет отражается от металлической ленты. Система считывания состоит из СИД, используемого как источник света для гравированной (градуированной) ленты (рассеивающей свет), сетки, которая формирует изображение и единичного детектора света, специально разработанного FAGOR, и расположенного в той же самой плоскости что и изображение.

Рисунок 2.4.12  F и L серии линейных шкал FAGOR

Угловые энкодеры FAGOR работают на дифракционном свете через градуированные стеклянные диски с шагом, в зависимости от числа линий на оборот.

Рисунок 2.4.13 Угловые энкодеры FAGOR

2.5 РАССЧИТАТЬ МОЩНСТЬ, ПОТРЕБЛЯЕМУЮ ЗАДАННЫМ УЗЛОМ ЭЛЕКТРОАВТОМАТИКИ

Электрическая мощность — физическая величина, характеризующая скорость передачи или преобразования электрической энергии.

Для расчёта мощности потребляемой электроавтоматикой стружко-удаления, необходимо сложить мощности, потребляемые на каждом из элементов, входящих в состав донного технологического узла.

Таблица 2.5.1. мощность потребляемая элементами входящими в электроавтоматику

Наименование элемента

Количество

Мощность, потребляемая одним элементом,

Pпот. Вт.

Электродвигатели

1

550

Контактор LC-1D09B7

2

0,8

Реле 38.51.7.024.0050

2

0,5

Выключатель бесконтактный       

BES M08M1-PSC20

1

0.6

Автоматический выключатель

ВА 47-29 3р-С 4А

1

1,2

Кнопка управления с подсветкой

2

1

Расчитаем мощность потребляемую электроавтоматикой стружко-удаления:

                    Р= Р1+ Р2+ Р3+ Р4+ Р5+ Р6                                                                        (2.5.1)

Где:

Р – полнея мощность;

Р1 – мощность потребляемая электродвигателем;

Р2 – мощность потребляемая контакторами;

Р3 – мощность потребляемая реле;

Р4 – мощность потребляемая бесконтактным выключателем;

Р5 – мощность потребляемая автоматическим выключателем;

Р6 – мощность потребляемая кнопками управления с подсветкой.

550+0,8*2+0,5*2+0,6+1,2+1*2=556,4 Вт.

Мощность потребляемая узлом злектроавтоматики равна 560 Ватт.

2.6. РАСЧЁТ НАДЁЖНОСТИ ЗАДАННОГО УЗЛА ЭЛЕКТРОАВТОМАТИКИ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ ПРИКЛАДНОЙ ПРОГРАММЫ НА ПЭВМ.

Сначала необходимо определить интенсивность отказов λ(t) которое определяет число отказов n(t) ЭСПУ в единицу времени, отнесенное к среднему числу Ni ЭСПУ, работоспособных к моменту времени:

 

                           Ʌ(t) = n(t)/(Nit)                               (2.6.1)

Где:

t - заданный отрезок времени.

ЭСПУ представляет собой совокупность (систему) взаимосвязанных электронных, электрических и механических (ФСУ) устройств, каждое из которых имеет свой показатель надежности. Надежность ЭСПУ как системы характеризуется потоком отказов Ʌ, численно равным сумме интенсивности отказов его отдельных устройств

                                                                    (2.6.2)

 

По данной формуле рассчитывается поток отказов и отдельных устройств ЭСПУ, состоящих, в свою очередь, из различных узлов и элементов, характеризующихся своей интенсивностью отказов. Формула (2.6.2) справедлива для расчета потока отказов системы из n элементов в случае, когда отказ любого из них приводит к отказу всей системы в целом. Такое соединение элементов получило название логически последовательного или основного. Кроме того, существует логически параллельное соединение элементов (узлов, блоков, устройств), когда выход из стоя одного из них не приводит к отказу системы в целом.

Средняя наработка до отказа Т0 - это математическое ожидание наработки ЭСПУ до первого отказа (может быть определена по потоку отказов)

                              Т0= 1/ =                                   (2.6.3)

 

Данные формулы позволяют выполнить расчет надежности ЭСПУ, если известны исходные данные – состав ЭСПУ, режим и условия его работы и интенсивности отказов его компонентов. При практических расчетах надежности возникают трудности из-за отсутствия достоверных данных о λi,для большой номенклатуры элементов, узлов и устройств ЭСПУ. Выход из этого положения дает применение так называемого коэффициентного метода, который используется при расчете надежности ЭСПУ.

Сущность коэффициентного метода состоит в том, что при расчете надежности ЭСПУ используют абсолютные значения интенсивности отказов λi, а коэффициенты надежности ki, связывающие значения λi с интенсивностью отказов λб какого - либо базового элемента

                                Кi= λi/ λб                                                   (2.6.4)

Коэффициенты надежности ki практически не зависят от условий эксплуатации и для данного элемента являются константой, а различие условий эксплуатации учитывается соответствующим изменением λб. Обычно в качестве базового элемента выбирается металлопленочный резистор. Сопротивление которого равно R·0,1Ом.

ЭСПУ работает в закрытом помещении с повышенной запыленностью при температуре окружающей среды t° = 50°С в длительном режиме.

Для расчета принимаем интенсивность отказов базового элемента λб=0,5•10-71/ч.

Учет повышенной запыленности помещения учтем коэффициентом К = 2,5. Таким образом, интенсивность отказов базового элемента составит:

λб = λб К = 0,5 • 10-7 ·2,5 = 12,5 • 10-7 1/ч

При расчете принимаем логически последовательную (основную) схему.

Расчет показателей надежности проводим, используя все необходимые коэффициенты по надежности компонент схемы ЭСПУ.

Рассчитываем наработку до отказа и вероятность безотказной работы за время Тэ = 5000 ч.

Значения интенсивности отказов λ(1/ч) изделий электронной техники:

Резисторы металлопленочные…………………………….5•10-7

Реле герметичное с одним переключающим контактом…. 3•10-8

Электродвигатель малой мощности…………..5•10-6

Кнопки………………………………………………0,5•10-6

Контактор с четырьмя переключающими контактами 3•10-6

Бесконтактные и автоматические выключатели……. 7•10-6 

Показатели надежности.

Под показателями надежности понимают количественные характеристики одного или нескольких свойств, составляющих надежность электронной системы. Показатель надежности, относящийся к одному из свойств, составляющих надежность, называют единичным, а относящийся к нескольким свойствам – комплексным. Показатели надежности восстанавливаемых и невосстанавливаемых систем различны.

Основными показателями безотказности элементов и невосстанавливаемых систем являются вероятность безотказной работы, интенсивность отказов, средняя наработка до отказа.

Вероятность безотказной работы R(T3) представляет собой вероятность того, что в пределах заданной наработки T3 отказ системы не возникнет. Статическая оценка R*(T3) определяется отношением числа устройств, безотказно проработавших до момента времени T3, к числу устройств, работоспособных в начальный момент времени.

Интенсивность отказов λ(t) – это плотность условной вероятности возникновения отказа невосстанавливаемого устройства, определяемая для рассматриваемого момента времени при условии, что для этого момента отказ не возникал:

Статическим значением интенсивности отказов является отношение числа отказов невосстанавливаемых устройств в единицу времени n(∆t)/∆t к среднему числу устройств Ni, работоспособных к моменту времени t:

Решив это уравнение при начальных условиях R(0) = 1 устанавливается связь между вероятностью безотказной работы и интенсивностью отказов:

R(t)= exp

Средняя наработка до отказ ТСР, представляющая собой математическое ожидание наработки системы до первого отказа, в отличии от двух первых является менее полной числовой (а не функциональной) характеристикой безотказности

ТСР=

Для восстанавливаемых систем (устройств) показателями безотказности являются вероятность наработки между отказами Р(Т3) больше заданного значения Т3, параметр потока отказов Ʌ(t), наработка на отказ tн

Параметр потока отказов Ʌ(t) есть плотность вероятности возникновения отказа восстанавливаемого устройства (системы), определяемая для рассматриваемого момента времени. При этом предполагается, что после отказов происходит восстановление, и устройство вновь работает до отказа и т. д. Статически параметр потока отказов оценивается средним числом отказов n’(∆t)/∆t в единицу времени, определяемым с учетом отказов, возникших после восстановления, отнесенным к числу N наблюдаемых устройств:

Ʌ* (t) = n’(∆t)/ Nt

Отношение наработки Т восстанавливаемого устройства к математическому ожиданию m числа его отказов в течение этой наработки называют наработкой на отказ

В установившемся режиме работы параметр потока является постоянной величиной Ʌ, а наработка на отказ Показателями ремонтопригодности, которые имеют смысл лишь для восстанавливаемых устройств, является Θ(t) - вероятность восстановления в заданное время τ3 и τв – среднее время восстановления, представляющее собой математическое ожидание времени восстановления работоспособности. При этом:

                                     τв =

Показателями сохраняемости могут служить гамма - процентный и средний сроки сохраняемости, представляющие собой соответственно срок сохраняемости, который достигнут с вероятностью γ, и математическое ожидание срока сохраняемости.

К комплексным показателям надежности относятся коэффициент готовности КГ, определяемый как:

КГ=

и коэффициент технического использования КТ который определяется выражением:

КТ,И=

Где:

tOБС - суммарное время простоев из-за планового и внепланового технического обслуживания.

Таблица 2.2.1. Реальная интенсивность отказов одиночного радиоэлектронного элемента (вычисления произведены по программе разработанной ГГМК)

Интенсивность отказов (табличная)

0

1/ч

0,0000005

Условия эксплуатации элемента

Стационарные

Результирующий поправочный коэффициент k

k

 

2,7

Поправочный коэффициент, учитывающий влияние электрического режима и температуры внутри радиоустройств (табличный)

a

 

1,4

Условия эксплуатации аппаратуры

Результирующий поправочный коэффициент k

Лабораторные

1,00

Стационарные

2,70

Корабельные

3,40

Автофургонные

3,70

Железнодорожные

3,90

Самолетные

6,00

Реальная интенсивность отказов

0,00000189

1/ч

Таблица 2.2.2. Расчет надежности устройства, состоящего из N элементов 10 типов (с различной интенсивностью отказов)

Тип элемента

Кол-во элементов в устройстве, n

Интенсивность оказов элементов этого типа, э, 1/ч

Произведение n · э (интенсивность отказа всех (содержащихся в устройстве) элементов этого типа

Транзистор маломощный низкочастотный германиевый

0

0,000003

0

Электродвигатель малой мощности

1

0,000005

0,000005

Конденсатор керамический

0

0,0000014

0

Конденсатор металлобумажный

0

0,000002

0

Бесконтактные и автоматические выключатели

2

0,000007

0,000014

Резистор

0

0,0000005

0

Реле герметичное с одним переключающим контактом

1

0,00000003

0,00000003

Кнопки

2

0,0000005

0,000001

Контактор с четырьмя переключающими контактами

2

0,000003

0,000006

Тиристор

0

0,0000032

0

Итоговая интенсивность отказов изделия

1/ч

0,00002603

Период, для которого необходимо рассчитать вероятность безотказной работы

t

ч

5000

Вероятность безотказной работы в течение

0,877963726

указанного периода

Средняя наработка до первого отказа

38417,21ч

2.7. РАЗРАБОТКА АЛГОРИТМОВ ПОИСКА НЕИСПРАВНОСТИ В ТЕХНОЛОГИЧЕСКОМ ОБОРУДОВАНИИ

Под алгоритмом понимают последовательность выполнения логических операций необходимых для совершения некоторых действий или решения задачи.

Алгоритм может иметь словесное описание или реализован в виде структурной схемы. Схема алгоритма состоит из геометрических фигур и линий. Геометрические фигуры (блоки) соответствуют тем или иным шагам алгоритмического процесса, а направление линий определяет порядок выполнения блоков.

Для составления блок-схемы алгоритма, поиска неисправности применяются следующие блок схемы:

- блок выполнения операций (действий) по обработке данных, текст внутри блока является кратким описанием этого.

 

- блок проверки выполнения условия с целью принятия решения о направлении последующего кода вычислений. Внутри блока.

описывается условие, подлежащее проверке в той точке схемы алгоритма, где размещается данный блок. Возможные результаты проверки указываются на линиях выходящих из блоков.  

  

 - блок печати и конца алгоритма.

Алгоритм,  состоящий  из  блок-схем,  дает  полное  представление  о  работе  той  или  иной  системы. Опираясь  на  технологическую  документацию,  можно  составить  алгоритм  по  нахождению  заданных  неисправностей.

В начале рассмотрим неисправность 1 (отсутствует перемещение суппорта). Алгоритм неисправности приведён на рисунке 2.7.1.

Опираясь на алгоритм поиска неисправности для устранения неполадок в работе технологического оборудования,  я должен произвести следующие действия:

  1. Проверить отсутствие обрывов линий связи и питания.
  2. Проверить исправность механических частей станка.
  3. Проверить исправность электродвигателей.
  4. Проверить исправность электропривода.
  5. Проверить исправность ЧПУ.

При обнаружении неисправности в выше указанных пунктах и проведении ремонтных и наладочных работ, данная неисправность будет устранена.

Рисунок – 2.7.1 Алгоритм поиска неисправности (отсутствует перемещение суппорта)

Неисправность 2 (движение по координате Х прерывистое). Алгоритм неисправности приведен на рисунке 2.7.2.

Опираясь на алгоритм поиска неисправности для устранения неполадок в работе технологического оборудования,  я должен произвести следующие действия:

  1. Проверит контакты.
  2. Проверить исправность механических частей станка.
  3. Проверить исправность электропривода.
  4. Проверить исправность ЧПУ.

При обнаружении неисправности в выше указанных пунктах и проведении ремонтных и наладочных работ, данная неисправность будет устранена.

Рисунок – 2.7.2 Алгоритм поиска неисправности (движение по координате Х прерывистое)

3. ОРГАНИЗАЦИОННО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

3.1 РАЗРАБОТАТЬ И ОПИСАТЬ МЕТОДЫ  ПОИСКА НЕИСПРАВНОСТЕЙ И ВОССТАНОВЛЕНИЕ РАБОТОСПОСОБНОСТИ  ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ КОНТРОЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНЫХ ПРИБОРОВ И ДИАГНОСТИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Немаловажное значение при эксплуатации станков с ЭСПУ имеет надёжная работа электронной схемы станка и взаимозаменяемость электронных блоков, а также и других узлов и блоков станка. Поэтому при обслуживании таких станков необходимо иметь достаточное количество резервных блоков и узлов, чтобы устранить наладочные работы на станке и тем самым сократить потери времени при восстановлении ЭСПУ. Но при этом необходимо иметь или целиком повторенную ЭСПУ, или специализированные наладочные и испытательные стенды, позволяющие производить наладку и регулировку узлов и блоков вне системы станка.

Наладка и испытания элементов, узлов и блоков  ЭСПУ содержат в себе операции подрегулировки или настройки. Нельзя изменить данные, например, полупроводникового устройства, так как все элементы, влияющие на характеристику, например, полупроводникового транзистора, закрыты герметическим корпусом. Но, очевидно, можно изменить характеристику такого элемента системы, как электромеханический преобразователь, у которого изменением натяга пружин или мембран можно изменить тяговую характеристику.

К общим вопросам подготовки и проведения наладочных и испытательных работ по узлам и блокам аппаратуры ЭСПУ можно отнести подбор измерительных приборов, внешний осмотр, проверку работоспособности, контрольные измерения и снятие характеристик.

Для испытания элементов, узлов и блоков ЭСПУ в лабораториях исследовательских институтов и крупных заводов обычно применяют специальные контрольные устройства и стенды. Разрабатываются компактные переносные устройства для испытания и настройки узлов и блоков ЭСПУ вне станков. По мере появления таких устройств на предприятиях, эксплуатирующих станки с ЭСПУ, наладчики должны их осваивать и применять в своей практической работе. В ходе испытаний элементов, узлов и блоков аппаратуры ЭСПУ необходимо понимание ее основных свойств, без чего нельзя обеспечить качественную режимную наладку этих устройств. Освоение методики испытаний поможет также обеспечить квалифицированное профилактическое обслуживание новых видов оборудования и облегчить отыскание возможных повреждений в ЭСПУ. При введении в действие ЭСПУ с электронными блоками проверяется их пригодность и подвергаются контролю общие характеристики блоков и отдельных элементов. Однако контроль отдельных элементов во многих случаях недостаточен для настройки рабочих режимов ЭСПУ, отыскания повреждений, подбора резервных элементов и проверки заводских технических данных. Необходимы также знания приёмов испытания и снятия характеристик с электронной аппаратуры.

В большинстве электронных схем ЭСПУ применяются полупроводниковые приборы. Схемы с полупроводниковыми элементами собираются путем пайки, и отключение отдельных элементов при проверке можно считать нецелесообразным. Сопротивления и ёмкости, не отсоединенные от схемы, измеряют обычными методами, однако наличие общих цепей с полупроводниковыми приборами (транзисторами, диодами), вносит существенные затруднения. Во время измерения сопротивлений подключение прибора должно производиться таким образом, чтобы полярность источника питания была встречной по отношению к проводящим цепям транзистора или диода и чтобы величина напряжения была значительно ниже допустимого для них обратного напряжения. Если параллельно сопротивлению подключена емкость, то отсчет должен производиться после того, как закончится процесс зарядки конденсатора. Измерение емкости, включенной параллельно сопротивлению, можно производить методом вольтметра-амперметра с последующим учетом активной составляющей тока, проходящего через сопротивление. Более простым является измерение с помощью моста, у которого параллельно варьируемой емкости подключено сопротивление. Без разрыва цепей величины токов могут быть определены только расчетным путем по данным измерения напряжений на известных установочных сопротивлениях. В тех случаях, когда для измерения тока приходится включать амперметр, распаивать схему рекомендуется не непосредственно у полупроводникового прибора, а в цепях, удаленных от него, во избежание излишнего нагрева полупроводникового элемента.

Проверку исправности интегральной микросхемы начинают с измерения постоянных и импульсных напряжений на их выводах. Чтобы избежать случайных замыканий близко расположенных выводов микросхемы, рекомендуется подсоединять щупы измерительных приборов не к этим выводам, а к связанным с ними печатным проводникам или к радиоэлементу. Если результаты измерений отличаются от требуемых, то следует установить причину: дефекты в подсоединённых к интегральной микросхеме радиоэлементах, отклонение их значений от номинальных, источник, откуда поступают необходимые импульсные и постоянные напряжения, или неисправность самой интегральной микросхемы.

Нельзя проверить исправность интегральной микросхемы методом замены, если для этой цели она должна быть выпаяна из печатной платы.

Выпаянную интегральную микросхему не рекомендуется устанавливать вновь, даже если проведенная проверка показала её исправность. Такое требование объясняется тем, что из-за повторного перегрева выводов не гарантируется её безотказная работа.

Для облегчения демонтажа установку интегральной микросхемы на плату рекомендуется производить с зазором не менее 3мм между корпусами, а также между интегральной микросхемой и платой. При выполнении электрического монтажа интегральной микросхемы необходимо соблюдать меры предосторожности.

Монтаж интегральной микросхемы следует выполнять на столе, поверхность которого покрыта хлопчатобумажным материалом или антистатическим линолеумом. Рабочий инструмент (стержень) паяльника и корпус (общую шину) радиоаппарата следует заземлять или электропаяльник включать в сеть через трансформатор, так как во время пайки возникновение токов утечки между стержнем паяльника, включенного в сеть, и выводами интегральной микросхемы может привести к выходу её из строя.

Пайку интегральной микросхемы целесообразно производить специальным групповым электропаяльником для одновременного прогрева всех её выводов. Время пайки должно быть не более 3с. Допускается поочередная пайка выводов. При этом интервал между пайками соседних выводов должен быть не менее 10с. Для пайки выводов интегральной микросхемы используют припои марки ПОСК-50-18 или ПОС-61.  

В общем случае программа наладки и испытания электронных систем станков с ЭСПУ включает в себя следующие элементы работ.

1. Внешний осмотр.

2. Проверку правильности включения в схеме элементов и проверку их монтажа.

3. Испытание изоляции на электрическую прочность и измерение сопротивления изоляции.

4. Измерение величин и формы напряжений и токов в элементах электронной схемы.            

5. Снятие рабочих характеристик (коэффициента усиления, искажения сигнала, фронта сигналов др.).

6. Контрольную нагрузку схемы на исполнительный элемент или его эквивалент.

7. Запись результатов измерений и проведенного испытания в специальную карту.      

    

4 МЕРОПРИЯТИЯ ПО РЕСУРСО- И ЭНЕРГОСБЕРЕЖЕНИЮ

4.1 ОСНОВНЫЕ ОПРЕДЕЛЕНИЯ РЕСУРСО- И ЭНЕРГОСБЕРЕЖЕНИЯ

Необходимым условием развития современного государства является его способность обеспечить высокий уровень эффективности производства. Сфера хозяйствования - вот что в основном обеспечивает удовлетворение потребностей страны. Республика Беларусь, не располагая достаточными природными топливно-энергетическими ресурсами (ТЭР), вынуждена закупать около 85% потребляемых ТЭР. Это делает экономику зависимой от внешних поставщиков и уязвимой по отношению к резким колебаниям цен на энергоресурсы.

В то же время затраты на топливно-энергетические ресурсы при производстве валового внутреннего продукта в республике заметно выше, чем в развитых странах Европы, Америки, Азии.

В этих условиях проблема экономного потребления энергоресурсов (или более точно - эффективного использования закупаемого, производимого и добываемого в республике топлива), т.е. проблема энергоэффективности или энергосбережения является одной из первоочередных. Это важный приоритет государственной политики и, понятно, направление в развитии экономики, дающее заметные финансовые выгоды для общества в целом и для каждого жителя Беларуси.

С целью снижения энергопотребления была издана Директива Президента РБ №3 от 14 июня 2007 г. «Экономия и бережливость - главные факторы экономической безопасности государства» о снижении энергопотребления и переходе на собственные возобновляемые источники энергии.

Энергосбережение - не самоцель, это один из путей повышения эффективности нашего народнохозяйственного комплекса, это, по сути, еще один «источник энергии» для страны, не бесплатный, но на данном этапе один из самых дешевых.

Суть энергосбережения - не в ограничении потребления ТЭР, а в эффективном использовании энергоресурсов (за счет внедрения новых современных технологий, оборудования и материалов; исключения потерь и т.п.) при одновременном улучшении условий жизни человека и условий хозяйствования предприятия.

Закон Республики Беларусь "Об энергосбережении" определяет следующие основные понятия:

Энергосбережение - организационная, научная, практическая, деятельность государственных органов, юридических и физических лиц, направленная на снижение расхода(потерь) топливно-энергетических ресурсов в процессе их добычи, переработки, транспортировки, хранения, производства, использования и утилизации;

Топливно-энергетические ресурсы (ТЭР) - совокупность всех природных и преобразованных видов топлива и энергии, используемых в республике;

Эффективное использование топливно-энергетических ресурсов - использование всех видов энергии экономически оправданными, прогрессивными способами при существующем уровне развития техники и технологий и соблюдении законодательства;

Нетрадиционные и возобновляемые источники энергии - источники электрической и тепловой энергии, использующие энергетические ресурсы рек, водохранилищ и промышленных водостоков, энергию ветра, солнца, редуцируемого природного газа, биомассы (включая древесные отходы), сточных вод и твердых бытовых отходов;

Вторичные энергетические ресурсы (ВЭР) - энергия, получаемая в ходе любого технологического процесса в результате недоиспользования первичной энергии или в виде побочного продукта основного производства и не применяемая в этом энергетическом процессе.

Энергетика - область человеческой деятельности, связанная с производством, передачей потребителям и использованием энергии.

В мире наиболее развито производство электроэнергии, что обусловлено совершенством и сравнительной простотой преобразователей этой энергии в механическую, тепловую и другие виды энергии, управляющей ее мощностью аппаратуры, возможностью транспортировки и дробления для использования многими разнородными потребителями, а также экологической чистотой использования электроэнергии в подавляющем большинстве производств. Пожалуй, к недостаткам электроэнергии следует отнести несовершенство и громоздкость устройств для хранения и накопления электроэнергии, а также серьезную опасность для человека, обусловленную тем, что человек не имеет органолептического восприятия электрического напряжения.

Поскольку большая часть электроэнергии вырабатывается на теплоэлектростанциях, к энергетике относят и топливодобывающие предприятия. Обычно рассматривают топливно-энергетический комплекс страны. Энергосбережение направлено на экономное расходование топливно-энергетических ресурсов, запасы которых на земле ограничены.

4.2 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ НОРМЫ

РАСХОДАЭЛЕКТРОЭНЕРГИИ НА 1 НОРМО-ЧАС ПО  МЕХАНИЧЕСКОМУ ЦЕХУ

В механических и сборочных цехах нормы расхода устанавливаются на единицу производимой цехом работы (продукции), измеряемой в нормо-часах.

Для автоматизированных участков, на которых расход электроэнергии не связан прямо с затратами живого труда - в качестве единицы измерения продукции (работы) принимается 1 станко-час.

При расчете норм расхода все оборудование цеха разбивается на технологические группы. При разбивке оборудования на группы учитывается не только общее назначение оборудования по видам обработки (токарные, фрезерные и т.д.).

Норма расхода электроэнергии по группе станков в общем виде определяется в  на единицу продукции:

                                                                           (4.2.1)

Где:

- номинальная (установленная) мощность электродвигателей у станка i - группы. кВт:

- количество станков в группе;

- коэффициент использования мощности;

- годовой объем выпуска продукции;

- средневзвешенный к.п.д. электродвигателей станков;

- число часов работы оборудования за учитываемый период (полезное время);

                                            ,                                                  (4.2.2)

Где:

- трудоемкость изготовления единицы изделий, норма-часов;

К- количеств изготовленных изделий, шт.

Норма расхода электроэнергии  на производство единицы  продукции (работы) при механическом виде обработки складывается из норм расхода электроэнергии по токарной, сверлильной, фрезерной, шлифовальной и другие группы оборудования и рассчитывается в (кВт∙ч/ед) продукции по формуле:

                                (4.2.3)

Где:

- норма расхода электроэнергии на производство продукции по i-ой группе оборудования;

- объём выпускаемой продукции на i-ой группе оборудования;

- количество групп.

Расход электроэнергии на всю производственную продукции (кВт∙ч):

                                                   

                                                                                             (4.2.4)

Таблица 4.2.1 Технологическое оборудование

Номер

Вид оборудования

Кол-во, шт

Руст

группы,

кВт

Кисп

Трудоёмкость единицы, нормо-час

Выпуск

продукции, шт

1

Горизонтально-фрезерной

станок

25

247,5

0,12

2,6

1000

2

Шлице-фрезерный станок

41

467,4

0.12

1,2

2000

3

Вертикально-фрезерный

станок

27

332,1

0,12

2,6

1500

4

Продольно-фрезерный станок

15

367,5

0,12

1,2

2500

5

Продольно-фрезерный станок

19

589

0,12

2,6

3000

6

Токарно-винторезный станок

22

261.8

0,14

1.5

1000

7

Токарно-винторезный станок

44

871,2

0,14

1,8

2000

8

Токарно-револьверный станок

43

395,6

0,14

1,5

1500

9

Токарно-револьверный станок

21

518,7

0,14

1,8

2500

10

Токарно-вертикальный станок

19

1170,4

0,14

1,6

3000

11

Радикально-сверлильный станок

20

116

0,14

2,1

1000

12

Радикально-сверлильный станок

25

307,5

0,14

2,6

2000

13

Вертикально-сверлильный станок

30

123

0,14

2,1

1500

14

Вертикально-сверлильный станок

35

595

0,14

2,6

2500

15

Вертикально-сверлильный станок

32

236,8

0,14

1,2

3000

16

Кругло-шлифовальный станок

18

234

0,17

4,2

1000

17

Кругло-шлифовальный станок

20

648

0,17

5,1

2000

18

Горизонтально-проточной автомат

25

1070

0,17

4,6

1500

19

Зубодолбежный полуавтомат

22

244,2

0,17

3,9

2500

20

Зубодолбежный полуавтомат

24

110,4

0,17

4,5

3000

Рассчитаем годовой выпуск продукции:

П=(2,6∙1000∙25)+(1,2∙2000∙41)+(2,6∙1500∙27)+(1,2∙2500∙15)+

+(2,6∙3000∙19)+(1,5∙1000∙22)+(1,8∙2000∙44)+(1,5∙1500∙43)+(1,8∙2500∙21)+

+(1,6∙3000∙19)+(2,1∙1000∙20)+(2,6∙2000∙25)+(2,1∙1500∙30)+(2,6∙2500∙35)+

+(1,2∙3000∙32)+(4,2∙1000∙18)+(5,1∙2000∙20)+(4,6∙1500∙25)+(3,9∙2500∙22)+

+(4,5∙3000∙24)=2535550 ед. в год.

Найдём норму расхода электроэнергии на производство одной единицы изделия на все группы станков в общем виде:

Hi=((0.12∙247.5∙25)+(467.4∙0.12∙41)+(332.1∙0.12∙27)+(367.5∙0.12∙15)+

+(589∙0.12∙19)+(261.8∙0.14∙22)+(871.2∙0.14∙44)+(395.6∙0.14∙43)+

+(518.7∙0.14∙21)+(1170.4∙0.14∙19)+(116∙0.14∙20)+(307,5∙0.14∙25)+

+(123∙0.14∙30)+(595∙0.14∙35)+(236,8∙0.14∙32)+(234∙0.17∙18)+

+(648∙0.17∙20)+(1070∙0.17∙25)+(244,2∙0.17∙22)+(110,4∙0.17∙24))∙8÷

÷0.3∙2535550=0,358 кВт/ед.

Расход электроэнергии на всю производственную продукцию:

W=0,358∙2535550 = 907725,8 кВт\ч.

4.3 РАСЧЕТ ТЕПЛОВОЙ ЭНЕРГИИ НА ОТОПЛЕНИЕ И

 ВЕНТИЛЯЦИЮ ЦЕХА

Расход теплоэнергии на отопление и вентиляцию зданий и сооружений определяется исходя из индивидуальных отраслевых норм расхода тепловой энергии на отопление и вентиляцию зданий, работы обогрева каждого отдельного здания, а так же средней температуры наружного воздуха за отопительный период и продолжительности работы отопления за год.

Расход тепловой энергии на отопление зданий определяется по формуле:

                                                         (4.3.1)

                                            

Где:

– удельная тепловая характеристика зданий, ккал/м3∙сут∙С0 ;     

W- работа на обогрев здания, м∙сут∙С0

Работа  обогрева здания определяется  по формуле:

 

                                                                 (4.3.2)

                                               

Где:  

V– наружный строительный объем здания, м3;

– нормируемая температура воздуха внутри помещения(18 С0);

– средняя температура наружного воздуха за отопительный                 период (-1,6 С0);

n – продолжительность работы отопления ( для Гомеля 194 дня).

Индивидуальная норма расхода тепловой энергии на обогрев здания равна:

 

5. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ.

5.1 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТРУДОЕМКОСТИ КАПИТАЛЬНОГО РЕМОНТА СТАНКА С ЭСПУ.

В зависимости от состава трудовых затрат и их роли в производстве выделяют технологическую трудоемкость, производственную, трудоемкость обслуживания производства, трудоемкость управления производством и полную трудоемкость.

Технологическая трудоемкость включает затраты труда рабочих, технологически воздействующих на предметы труда.

Производственная трудоемкость включает все затраты труда основных и вспомогательных рабочих.

Трудоемкость обслуживания состоит из затрат труда вспомогательных рабочих.

Трудоемкость — время необходимое для выполнения капитального ремонта. Трудоемкость капитального ремонта рассчитывается по формуле:

                                 Т = Тмех. + Тэлектр. + Тэлектрон.     (5.1.1).

Где:

Тмех. – трудоёмкость выполнения капитального ремонта механической части;

Тэлектр. – трудоёмкость выполнения капитального ремонта электрической части;

Тэлектрон. – трудоёмкость выполнения капитального ремонта электронной части.

В свою очередь Тмех., Тэлектр., Тэлектрон. рассчитываются следующим образом:

                              Тмех. = ЕРСмех. ∙Н1                (5.1.2);

                                        Тэлектр. = ЕРСэлектр. ∙Н2              (5.1.3);

                              Тэлектрон. = ЕРСэлектрон. ∙ Н3    (5.1.4).

Где:

ЕРСмех. – единица ремонтной сложности механической части (21,5);

ЕРСэлектр. – единица ремонтной сложности электрической части (24);

ЕРСэлектрон. – единица ремонтной сложности электронной части (86);

Н1, Н2, Н3 – нормы времени на 1 ЕРС капремонта механической, электрической и электронной частей соответственно.

ЕРС механической части – это ремонтная сложность некоторой условной машины, трудоёмкость капитального ремонта механической части которой отвечает по объёму и качеству требованиям ТУ на ремонт равна 35 н-ч. в неизменных организационно-технических условиях среднего ремонтного цеха машиностроительного предприятия.

ЕРС электрической части – это ремонтная сложность некоторой условной машины, трудоёмкость капитального ремонта электрической части которой отвечает по объёму и качеству требованиям ТУ на ремонт равна 8,6 н-ч. в неизменных организационно-технических условиях среднего ремонтного цеха машиностроительного предприятия.

ЕРС электронной части – это ремонтная сложность некоторой условной машины, трудоёмкость капитального ремонта электронной части которой отвечает по объёму и качеству требованиям ТУ на ремонт равна 5,3 н-ч. в неизменных организационно-технических условиях среднего ремонтного цеха машиностроительного предприятия.

                                   Тмех. = 35 ∙ 21,5=752,5 н-ч;

                                   Тэлектр. = 8,6.  24=206,4 н-ч;

                                   Тэлектрон. = 5,3.  84=455,8 н-ч.

На основании полученных данных определяем трудоемкость капитального ремонта станка модели: 16ГС25Ф3С2:

Т =752,5+206,4+455,8=1414,7 н-ч.

  1.  ПЛАНИРОВАНИЕ ЧИСЛЕННОСТИ РАБОЧИХ, ЗАНЯТЫХ КАПИТАЛЬНЫМ РЕМОНТОМ СТАНКА С ЭСПУ.

На предприятии ведется учет и планирование трудовых ресурсов. Важнейшим элементом использования рабочей силы является определение нормативной численности, необходимой для обеспечения бесперебойного производственного процесса. В основе ее расчета лежит определение баланса рабочего времени, который составляется по предприятию в целом и по его структурным подразделениям. Баланс рабочего времени включает определение: среднего фактического числа рабочих дней в предстоящем году; средней продолжительности рабочего дня и полезного фонда рабочего времени. На основании планируемого фонда рабочего времени рассчитывается нормативная численность

Из производственного календаря, который составляется на текущий год, берется номинальный фонд времени Fн. Он означает, сколько всего рабочих часов (дней) в году. На 2012 год номинальный фонд времени составляет 2032 часов.

Составляют также количество невыходов на работу по уважительным причинам (12%).

На основании этих данных на предприятии рассчитывается действительный фонд времени.

                     Fд = Fн∙ (1-λ /100 ),        (5.1.5).

Где:

Fд – действительный годовой фонд времени одного рабочего, ч;

λ– процент потерь рабочего времени по уважительным причинам.

Fд=2032∙ (1-12/100)=1788.16 часов.

Рассчитать численность рабочих можно по следующей формуле:

Ч = Т/(Fд∙kн),                                   (5.1.6).

Где:

Ч – численность рабочих;

Т – общая трудоемкость выполнения капитального ремонта;

kн – планируемый коэффициент выполнения норм выработки, kн=1,1.

Определим численность механиков:      

Чмех  =752,5 / (1788.16 ∙ 1.1) =0,461 чел;

Определим численность электриков:

Чэлектр = 206,4 / (1788.16 1.1) =0,13≈1 чел;

Определим численность электроников:

Чэлектрон  = 455,8 / (1788.16 1.1) =0.28≈1 чел.

Из полученных расчетов сделаем вывод, что для выполнения капитального ремонта станка модели 16ГС25Ф3С2 необходима бригада из трёх человек: одного механика, одного электрика, одного электроника.

5.3 РАСЧЕТ СЕБЕСТОИМОСТИ КАПИТАЛЬНОГО РЕМОНТА СТАНКА С ЭСПУ.

Себестоимость – это общая сумма всех затрат, связанных с выполнением капитального  ремонта   станка.   Расчет   себестоимости   производится   по калькуляционным статьям расходов.

Для расчёта себестоимости капитального ремонта необходимо рассчитать годовой фонд оплаты труда.

Годовой фонд оплаты труда состоит из основного и дополнительного фонда заработной платы.

Фонд основной заработной платы – это зарплата за выполненную работу. По своей структуре он включает в себя: тарифный (прямой) фонд по действующим расценкам (тарифным ставкам), премии, доплаты за бригадирство, обучение учеников, работу в ночное время.

Фонд дополнительной зарплаты – это зарплата за неотработанное время, предусмотренное законодательством. По своей структуре он включает в себя оплату отпусков, выполнение государственных обязанностей, оплату перерывов кормящим матерям, сокращенного рабочего дня подросткам и т. д.

                                                  ФОТ=ФЗПосн+ФЗПдоп              (5.1.7).

Где:

ФЗПосн – фонд основной заработной платы, рассчитывается по формуле:

                                     ФЗПоснч ∙ Т ∙ (1+П/100)            (5.1.8).

 

Где:

Сч – часовая тарифная ставка;

Т – трудоемкость капитального ремонта;

П – процент премии (30%).

Часовая тарифная ставка рассчитывается по формуле:

 

                                               Сч=ЧСТ1∙Кт∙Кур              (5.1.9).

Где:

ЧСТ1 – часовая тарифная ставка первого разряда, устанавливается государством (предприятием); c 1.05 2012=6227 рублей.

         Кт – тарифный коэффициент к разряду (берется из единой тарифной сетки);

Кур – коэффициент, учитывающий уровень работы, Кур=1,1;

Фонд дополнительной зарплаты рассчитывается по формуле:

                       ФЗПдоп=(α/100) ∙ФЗПосн                                        (5.1.10).

Где:

α – процент дополнительной заработной платы по предприятию (α=15%).

Таким образом, годовой фонд оплаты труда будет равен:

                      ФОТ= ФЗПосн + ФЗПдоп                                                  (5.1.11).  

 

Планирование часовой тарифной ставки для механиков, электриков и электроников :

                                                                                                

                                ЧТС4=6227∙1.57∙1.1=10754,11 р.

Рассчитываем основную заработную плату механика, электрика, электроника:

            ФЗПосн. мех.= 10754,11 ∙752,5∙ (1+30/100)= 10520208,11р.;

             ФЗПосн. электр.= 10754,11 ∙206,4∙ (1+30/100)= 2885542,8р.;

             ФЗПосн. электрон.= 10754,11 ∙445,8∙ (1+30/100)= 6372240,34р.

Рассчитываем общую сумму основной заработной платы рабочих за выполнение капитального ремонта:

ФЗПосн общ.=9552395,4+2862390,2+5927144,8=19777991,24р.

Рассчитываем дополнительную заработную плату:

            ФЗПдоп. мех.=(15/100) ∙10520208,11=1578031,22 р.;

            ФЗПдоп. электр.=(15/100) ∙ 2885542,8=432831,42 р.;

            ФЗПдоп. электрон.=(15/100) ∙ 6372240,34=955836,05 р.

Рассчитываем общую сумму дополнительной заработной платы рабочих за выполнение капитального ремонта:

            ФЗПдоп общ.= 1578031,22 +432831,42 +955836,05 =2966698,69 р.

      Определяем годовой фонд оплаты труда:

           ФОТ мех.=10520208,11 +1578031,22 =12098239,32 р.;

           ФОТ электр.=  2885542,8+432831,42 =3318374,21 р.;

           ФОТ электрон.= 6372240,34+955836,05 =7328076,39 р.;

           ФОТобщ.= 12098239,32 +3318374,21 +7328076,39 =22744689,93 р.

Расчет   себестоимости   производится   по калькуляционным статьям расходов.

Содержание калькуляционных статей  расходов:

В статье «материальные затраты» отражаются: стоимость приобретенных со стороны сырья, материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий, топлива, энергии, израсходованных на капитальный ремонт.

Рассчитаем стоимость затрат на материалы и энергию.

Стоимость материалов на ремонт механической, электрической и электронной частей составляет 60% от основной заработной платы механика, электрика и электронщика соответственно.

Стоимость расходов на энергию составляет 0,1% от основной заработной платы электроника.

Таблица 5.3.1 — Расчет затрат на материалы

№ п/п

Статьи затрат

Порядок расчета

Стоимость, руб.

1

Материалы на ремонт механической части

60%ФЗПоснмех.

6312124,87

Материалы на ремонт электрической части

60%ФЗПоснэлектр.

1731325,68

Материалы на ремонт электронной части

60%ФЗПоснэлектрон.

3823344,2

2

Энергия

0.1%ФЗПоснэлектрон.

6372,24

Итого материальных затрат

∑п1-п2

11873167

В статью «основная заработная плата» включает оплату за выполнение капитального ремонта на основе трудоемкости работ.

Статья «дополнительная заработная плата» отражает выплаты, предусмотренные законодательством за непроработанное в производстве время: оплата ежегодных и учебных отпусков, компенсации, выполнение гособязанносте. Определяется в процентах от основной заработной платы.

Статья «отчисления в фонд социальной защиты населения» отражает обязательные отчисления по установленным законодательством ставкам в фонды защиты населения.

В статью «цеховые расходы» включаются: расходы на оплату труда, связанные с управлением и обслуживанием цеха.

Расчет следует представить в таблице 5.3.2

Таблица 5.3.2 — Расчет себестоимости капитального ремонта

№ п/п

Статьи затрат

Порядок расчета

Стоимость руб.

1

Материальные затраты

п. 2.3.

11873167

2

Основная заработная плата

п. 2.3.

19777991,24

3

Дополнительная заработная плата

п. 2.3.

2966698,69

4

Отчисления в фонд соц. защиты населения

34%(ФЗПосн+ФЗПдоп)

7733194,58

5

Отчисления в Белгосстрах

0.9%(ФЗПосн+ФЗПдоп )

204702,21

6

Цеховые расходы

30%ФЗПосн

5933397,37

Итого заводская себестоимость

п1-п6

48489151

5.4 РАСЧЕТ СВОБОДНО-ОТПУСКНОЙ ЦЕНЫ КАПИТАЛЬНОГО РЕМОНТА СТАНКА С ЭСПУ

Цена — денежное выражение стоимости капитального ремонта сторонней организации.

Отпускная цена рассчитывается по формуле:

                                         ОЦ=Сп+П+НДС                                      (5.4.1)

Где:

Сп — заводская  себестоимость капитального ремонта;

П — плановые накопления ;

НДС — налог на добавленную стоимость.

Все расчёты сведём в таблицу 5.4.1

Таблица5.4.1 — Расчет свободно-отпускной цены капитального ремонта

№ по

порядку

Статья затрат

Расчет

Сумма

руб.

1

Заводская себестоимость капитального ремонта (Сп).

Раздел 5.3

48489151,07

2

Плановые накопления (П)

10% от п1

4848915,11

3

Цена без НДС

Сумма п1+п2

53338066,18

4

НДС

20%п3

10667613,24

5

Свободно- отпускная цена капитального ремонта (ОЦ).

п3+п4

64005679,41

  1.  ОХРАНА ТРУДА И ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

6.1 ПРАВОВЫЕ И ОРГАНИЗАЦИОННЫЕ ВОПРОСЫ

Трудовое законодательство и нормативное регулирование вопросов охраны труда являются важнейшими элементами правового обеспечения социально-экономических отношений в обществе и создании здоровых и безопасных условий труда для работающих. В 2005 году в РБ разработана и утверждена Советом Министров программа государственного управления охраной труда. В этом документе определены цели, задачи и основные направления государственного управления охраной труда. Главной целью государственного управления охраны труда является создание условий, которые должны обеспечить условия жизни и здоровья граждан в процессе трудовой деятельности.

Основные принципы государственной политики в области охраны труда – приоритет жизни и здоровья работников на протяжении их производственной деятельности, обеспечение гарантий права работников на охрану труда. В функции государства входит принятие законов и нормативных правовых актов, направленных на совершенствование правоотношений в области охраны труда.

По сфере действия нормативные документы подразделяются на отраслевые и локальные.

Отраслевые документы действуют только для учреждений и предприятий определенной отрасли.

Локальные документы разрабатываются для конкретных предприятий и имеют силу действия только на данных субъектах.

Важнейшими локальными нормативными правовыми актами являются инструкции по охране труда, требования которых направлены на безопасное выполнение соответствующих работ.      

Инструкции подготавливаются на основе стандартов безопасности труда, правил и норм безопасности и гигиены труда, типовых инструкций, требований безопасности, а также на основе технологической документации.

Инструкция должна содержать следующие разделы:

  1. Общие требования безопасности;
  2. Требования безопасности перед началом работы;
  3. Требования безопасности при выполнении работы;
  4. Требования безопасности по окончании работы;
  5. Требования безопасности при аварийных ситуациях.

В необходимых случаях в инструкцию могут включать дополнительные разделы.

ИНСТРУКЦИЯ ПО ОХРАНЕ ТРУДА ДЛЯ НАЛАДЧИКОВ СТАНКОВ И МАНИПУЛЯТОРОВ С ПУ.

1 ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

1.1 К выполнению самостоятельных работ по наладке технологического оборудования допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие специальное обучение и проверку знании, прошедшие медосмотр и стажировку на рабочем месте. При наладке технологического оборудования наладчик обязан знать инструкцию по охране труда для данной группы оборудования. Наладчик проходит инструктаж по охране труда: вводный -   при поступлении на работу, первичный - на рабочем месте; повторный - не реже одного раза в квартал; внеплановый и целевой.

  1.  Работник обязан строго соблюдать производственную дисциплину, правила внутреннего трудового распорядка, не допускать употребления алкогольных, наркотических и токсических средств, курить строго в отведенных местах.
  2.  В процессе работы на персонал могут оказывать действие следующие опасные и вредные производственные факторы:
  3.  Шум
  4.  Недостаточная освещённость
  5.  Повышенное значение напряжения
  6.  Движущиеся или вращающиеся части оборудования
  7.  Движущиеся машины, перемещаемые грузы
  8.  Масло минеральное

1.4 Повышенный уровень шума (ПДУ - 80 дБ А) мешает восприятию полезных сигналов (человеческой речи, сигналов оборудования) неблагоприятно действует на органы слуха человека. В зонах с повышенным уровнем шума, должны быть вывешены предписывающие знаки: «Работать в наушниках». Работать в этой зоне необходимо с использованием средств индивидуальной защиты (СИЗ) органов слуха- беруши типа У216, ЗМ 1110 или наушниках типа ЗМ1435 (в зависимости от  превышения ПДК) согласно ГОСТ 12.4.051-87. При работе с повышенным уровнем шума и не использованием СИЗ возможно возникновение профессионального заболевания органов слуха.

  1.  Недостаточная освещённость (менее 200 лк) приводит к напряжению зрения, вызывает утомление глаз, снижает остроте зрения, что может привести к травматизму. Напряжение зрения приводит к зрительному утомлению, головным болям, раздражительности, нарушению сна, усталости и болезненному ощущению в глазах.
  2.  Повышенное значение напряжения в электрической сети, замыкание которого может произойти через тело человека. Поражение электрическим током возникает в результате случайного прикосновения или опасного приближения к частям электроустановки, находящимся под напряжением, и конструктивным металлическим частям электроустановок, в нормальных условиях находящихся без напряжения и в следствие повреждения изоляции оказавшимся под напряжением. Электрический ток, прохода через тело человека, оказывает на него воздействие, являющееся совокупностью термического, электролитического, биологического и механического воздействия, что приводит к различным нарушениям в организме, вызывая как местные повреждения тканей и органов, так и общее его поражение,
  3.  Движущиеся или вращающиеся части оборудования при соприкосновении с подвижными частями производственного оборудования возможно получение травм (зажиму, ушибам, переломам и т.д.) частей тела.
  4.  Движущиеся машины, перемещаемые грузы вероятность столкновения с которыми из-за невнимательности или нарушений ТБ может привести к травмам (ушибам, переломам и т.д.) частей тела. В зонах с движущимися машинами и перемещаемыми грузами быть внимательными и соблюдать требования усыновленных знаков безопасности «Берегись автомобиля». «Осторожно работает кран» и т.д.
  5.  Масло минеральное - (ПДК- 5мг/м3) относится к 3-му классу опасности. Оказывает токсическое, отравляющее воздействие на организм человека. Вызывает функциональные нервные расстройства. При вдыхании паров - возможно возникновение аллергических заболеваний. При повышенных концентрациях и времени пребывания в рабочей зоне, а также не использовании СИЗ органов дыхания (респиратор РПГ-67, ГОСТ 12.4.041-89) возможно отравление.

1.10 Наладчик технологического оборудования должен быть обеспечен следующей специальной одеждой и специальной обувью:

1.10.1- костюм х\б ГОСТ 12.4.045-87;

1.10.2 - ботинки ГОСТ 12.4.032-76;

1.10.3-очки ГОСТ 12.4.013-97.

1.11 Соблюдайте правила личной гигиены:

- не мойте руки в масле, эмульсии, керосине и не вытирайте их ветошью, загрязненной стружкой.

  1.  для предупреждения кожных заболеваний рук при применении на станках охлаждающих масел и жидкостей по указанию врача перед работой смазывайте руки специальными пастами и мазями;
  2.  на рабочем месте, где уровень шума превышает 80 ДБ, применяйте средства индивидуальной защиты органон слуха;
  3.  не принимайте пищу у станка;
  4.  не оставляйте одежду на рабочем месте;
  5.  содержите в чистоте рабочую одежду;

1.11.6 мойте руки перед едой.

1.12 Нарушения инструкции недопустимо, т.к. ведет к возникновению
опасной ситуации как для нарушителя, так и для окружавших.

За нарушение инструкции работник привлекается к ответственности согласно действующего законодательства.

  1.  Содержите рабочее место в чистоте в течении всего рабочего дня, не загромождайте его деталями, заготовками и посторонними предметами.
  2.  Немедленно сообщите своему непосредственном у начальнику, а в случае его отсутствия - вышестоящему руководителю о неисправности оборудования и защитных устройств.
  3.  На территории завода, в цехе, на подъездных путях выполняйте следующие правила:
  4.  Будьте внимательны к предупредительным сигналам электрокар, автомашин, электрических кранов и других видов движущегося транспорта, выполняйте требования предупредительных плакатов, световых сигналов в местах пересечения железнодорожных путей, автомобильного транспорта.
  5.  Укладывайте устойчиво на подмостинках и стеллажах поданные на обработку и обработанные детали. Высота штабелей деталей и заготовок не должна превышать 1м., уложенные детали и заготовки в поддоны и ящики не должны выступать за борта.
  6.  Тяжелые детали, инструмент и приспособления (массой более 20 кг) устанавливайте и снимайте с помощью подъемных механизмов.

1.16 К самостоятельной работе с грузоподъемными кранами могут быть допущены лица не моложе 18 лет, специально обученные, сдавшие экзамены квалифицированной комиссии и имеющие на руках удостоверение.

2 ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПЕРЕД НАЧАЛОМ РАБОТЫ

  1.  Приведите в порядок рабочую одежду: застегните обшлага рукавов, наденьте головной убор, подготовьте рабочее место, оденьте очки.
  2.  Перед включением станка убедитесь, что пуск станка никому не угрожает опасностью.
  3.  Проверьте наличие, исправность и надежность установки:

2.3.1 Ограждений зубчатых колес, приводных ремней, валиковых приводов, а также токоведущих частей электрической аппаратуры (пускателей, рубильников, кнопок);

  1.  Заземляющих устройств;
  2.  Предохранительных устройств для защиты от стружки и охлаждающих жидкостей;
  3.  Устройства для крепления инструмента;
  4.  Режущего, измерительного, крепежного инструмента и приспособлений;
  5.  Проверьте, все ли узлы и механизмы станка находятся в исходном положении (путем визуального осмотра);
  6.  Работайте только исправным инструментом и приспособлениями и применяйте их строго по назначению.

2.4 Проверьте на холостом ходу станок:

2.4.1 Действие пусковых, остановочных, реверсивных устройств, устройств переключения и фиксаторов органов управления, убедитесь в невозможности самовключения и безотказной остановки станка:

  1.  Исправность системы смазки и охлаждения;
  2.  Исправность работы гидравлической и пневматической системы;
  3.  Нет ли заеданий и излишней слабины в движущих частях станка; правильность работы защитных, блокирующих устройств и сигнальных ламп согласно руководства станка.
  4.  Разложите инструмент и приспособления в удобном для пользования порядке.
  5.  Обо всех обнаруженных неисправностях сообщите мастеру и до их устранения не приступайте к работе.

3 ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ВЫПОЛНЕНИИ РАБОТЫ

  1.  Выполняйте указания по обслуживанию и эксплуатации станка, изложенные в "Руководстве к станку», а также требования предупредительных таблиц и надписей, находящихся на станке
  2.  Устанавливайте и снимайте режущий и вспомогательный инструмент только после полной остановки станка, остерегайтесь касания руками режущих кромок инструмента
  3.  Обрабатываемые материалы должны аккуратно уложены в контейнер или специальную тару.
  4.  Устанавливая и снимая детали со станка остерегайтесь острых кромок и заусенцев.
  5.  При работе ударным инструментом одеть очки.
  6.  При наладке оборудования устанавливайте тс режимы резания, которые указаны в операционной карте технологического процесса изготавливаемой детали.
  7.  На поверхности станка не должны находиться личные предметы, инструмент, ветошь и заготовки.
  8.  Если во время наладки Вам потребуется помощь другого рабочего, проинструктируйте его, в чем должна заключаться его помощь и убедитесь, что он Вас хорошо понял.
  9.  Закончив наладку, проверьте не остались ли в механизмах станка ручной инструмент, крепёжные детали и другие предметы.
  10.  После наладки станка проверьте ещё раз надёжность действия его блокировочных и предохранительных устройств и органов управления.
  11.  Постоянно наблюдайте за работой станков своего участка, и если заметите какие-либо нарушения, отклонения от нормальной работы, принимайте меры к их устранению.
  12.  Сдавая настроенный станок рабочему, проинструктируйте его о правильных и безопасных приёмах работы.

4 ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПО ОКОНЧАНИИ РАБОТЫ.

  1.  Все подвижные узлы станка переведите в исходное положение, после этого выключите станок, отключите электрооборудование вводным выключателем.
  2.  Приведите в порядок рабочее место, уберите со станка инструмент, приспособления.
  3.  Уберите инструмент в отведенное для этой цели место.
  4.  Ознакомьте сменщика и мастера участка со всеми обнаруженными и зарегистрированными недостатками в работе станка.
  5.  Снимите рабочую одежду, уложите её в специальный шкаф, вымойте руки и лицо тёплой водой с мылом или примите душ.

5 ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ В АВАРИЙНЫХ СИТУАЦИЯХ

  1.  В случае возникновения аварийной ситуации (заклинивания подвижных частей, механизмов, самопроизвольное включение механизмов от вибрации и сотрясений, одновременное включение в работу механизмов, несовместимые движения и т.п.) следует остановить станок с помощью органов аварийного отключения.
  2.  В случае неисправности трубопровода или шланга сжатого воздуха или СОЖ, выключите станок, отключите подачу сжатого воздуха или СОЖ и только после злого устраняйте неисправность.
  3.  Сообщите мастеру о возникновении аварийной ситуации у необходимости принятия мер для ее устранения.
  4.  При любом несчастном случае, происшедшем с Вами или с Вашим товарищем немедленно поставьте в известность мастера и обратитесь в медицинский пункт.
  5.  При необходимости окажите первую медицинскую помощь пострадавшему.
  6.  В случае возникновения пожара немедленно сообщите об этом мастеру или начальнику смены и вызовите пожарную машину. До прибытия команды примите меры по эвакуации людей, материальных ценностей, участвуйте в тушении пожара до приезда пожарной команды имеющимися средствами пожаротушения.
  7.  В случае травмирования работника сохраните рабочее место и оборудование в рабочем состоянии, в котором оно было в момент происшествия ( если это не угрожает жизни окружающих работников)

Все участники производственного процесса проходят инструктажи.

Вводный инструктаж проводят со всеми работниками, которые впервые принимаются на постоянную или временную работу, независимо от их образования, стажа работы по этой профессии, специальности, должности. Вводный инструктаж проводит инженер по охране труда либо специалист, на которого возложены эти обязанности, а с учениками в учебном заведении - преподаватель либо мастер производственного обучения.

Первичный инструктаж на рабочем месте проводится до начала преступления к работе с работниками, принятыми на работу; переведенными с другого подразделения; выполняющими работы по заданию организации. 

Первичный инструктаж на рабочем месте проводится с каждым работником индивидуально, с практическим показом безопасных приемов и методов работы. Допускается проводить его с группой работников, обслуживающих однотипное оборудование и в пределах общего рабочего места.

Повторный инструктаж проходят все работающие независимо от стажа работы, профессии, специальности не позднее 1 раза в пол года. Повторный инструктаж проводиться для закрепления требований по вопросам охраны труда на рабочем месте.

Внеплановый инструктаж проводится:

♦ при введении в действие новых либо переработанных нормативных актов (документов) по охране труда или внесении изменений в них;

♦ при изменении технологического процесса, замене или модернизация оборудовании, приборов и инструментов, сырья, материалов и иных факторов, воздействующих на охрану труда;

♦ при нарушении рабочим нормативных правовых актов (документов) по охране труда, которые могли привести либо привели к травмированию, аварии или отравлению;

♦ при требовании государственных органов надзора и контроля в случаях нарушении работниками действующего законодательства и нормативных актов по охране труда;

♦ при перерывах в работе по профессии (в должности)более шести месяцев;

♦ при поступлении информации об авариях и несчастных случаях, происшедших на аналогичных производствах.

Целевой инструктаж проводиться:

♦ При выполнении разовых работ, не связанных с прямыми обязанностями по специальности;

♦  При ликвидации последствий аварий, стихийных бедствий;

♦  При проведении экскурсий на предприятии и организации массовых мероприятий;

♦ При производстве работ, на которые оформляется наряд-допуск или разрешение. Проведение фиксируется в журнале инструктажей на рабочем месте.

Организационными мероприятиями, обеспечивающими  безопасное  производство  работ являются:

оформление перед работой наряд-допуска с распоряжением или перечнем работ;

допуск  к  работе;

надзор  за  безопасностью  работающих  во  время  выполнения  работы;

оформление  перерывов  в  работе, перевод на другое  рабочее место, окончание работы.

Для  безопасного  выполнения  работ  необходимо  выполнить  следующие  технические  мероприятия:

произвести  необходимые  отключения  и  принять  меры,  препятствующие  подачи напряжения;

на  приводах  ручного  и  на  ключах  дистанционного  управления должны быть вывешены запрещающие  плакаты;

проверено  отсутствие  напряжения  на  токоведущих  частях,  которые  должны  быть  заземлены  для  защиты  людей  от  поражения  электрическим  током;

наложить заземление, где отсутствует установить переносное;

ограждены  при  необходимости  рабочие  места  или  оставшиеся  под  напряжением  токоведущие  части  и  вывешены  на  ограждениях  плакаты  безопасности (предписывающие знаки).  В  зависимости  от  местных  условий  токоведущие  части  ограждаются  до  или  после  их  заземления.

6.2. ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ САНИТАРИЯ.

Производственная санитария – это система организационных, санитарно-гигиенических мероприятий, технических средств и методов, предотвращающих или уменьшающих воздействие на рабочих вредных производственных факторов до значений не превышающих допустимые.                                     

Микроклимат производственных помещений определяется действующими на организм человека сочетаниями температуры, влажности и скорости движения воздуха, а также температурой окружающих поверхностей.

Показатели микроклимата должны обеспечивать сохранение теплового баланса человека с окружающей средой и поддержание оптимального или допустимого теплового состояния организма. Параметры микроклимата нормируются на два периода года теплый и холодный и по тяжести работ. Холодный – период года, характеризующийся среднесуточной температурой наружного воздуха, равной +10°С и ниже. Теплый – период года со среднесуточной температурой наружного воздуха выше +10°С.

   Таблица 6.2.1. оптимальная температура, относительная влажность и скорость движения воздуха в рабочей зоне производственных помещений.

Период года

Категория работ

Температура воздуха, °С

Относительная влажность, %

Скорость движения воздуха, м/с, не более

Холодный

Средней тяжести IIa

19-21

40-60

0,2

Средней тяжести IIб

17-19

40-60

0,2

Теплый

Средней тяжести IIa

20-22

40-60

0,2

Средней тяжести IIб

19-21

40-60

0,2

При температуре воздуха более 30° и тепловом излучении от нагретых поверхностей поступает нарушение терморегуляции организма, что может привести к его перегреву.

Влажность воздуха определяется в нем содержанием водяных паров. Оптимальной для организма является относительная влажность воздуха (40...60)%. Повышенная влажность воздуха—(75...80)%.

Тепловое излучение рабочих поверхностей оборудования, ограждений не должно превышать 45°С, если температура больше, то необходимо изолировать данные поверхности.

Освещение производственных помещений.

Освещение играет важную роль в создании благоприятных условий труда. Неправильно организованное освещение рабочих мест ухудшает видение, утомляет зрительный аппарат, отрицательно влияет на нервную систему и может быть причиной травматизма.

Причиной утомленности может быть чрезмерно яркий свет поверхностей оборудования и стен в помещении. Цветовая гамма помещений классифицируется по трем классам:

  1. А— содержит возбуждающие цвета (красный);
  2. Б— включают тонизирующие цвета (зеленоватые);
  3. В— успокаивающие цвета (голубой).

С целью обеспечения нормальных условий труда и защиты зрения человека в производственных помещениях должно устраиваться освещение, отвечающее требованиям соответствующих норм и правил.

В зависимости от источника света освещение может быть естественным, искусственным и совмещенным.

Естественное освещение – это освещение помещений дневным светом, проникающим через световые проемы в наружных конструкциях. Зависит от состояния световых проемов, их размеров, времени суток, погодных условий.

Искусственное освещение предназначено для освещения рабочих поверхностей в темное время суток, а также при недостатке естественного освещения. Искусственное освещение подразделяется на: рабочее, аварийное, дежурное и охранное. Освещение бывает общее – предназначено для освещения всего помещения, местное – предназначено для освещения только рабочих мест. Согласно санитарным нормам и правилам предусматривается следующая освещенность рабочих мест: общее и местное освещение не менее 200 люкс, дежурное и аварийное от 10 до 50 люкс, охранное от 100 до 300 люкс, эвакуационное 5 – 10 люкс.

Согласно ГОСТ 12.1.2007 под вредным веществом понимают вещество, которое при контакте с организмом человека может вызвать производственные травмы, профессиональные заболевания и отклонения состояния здоровья.  

Производственная пыль – это тонкодисперсные частицы, образующиеся при различных производственных процессах и способные длительное время находиться в воздухе во взвешенном состоянии. По характеру воздействия на организм человека производственная пыль подразделяется на раздражающую и токсическую. На участке присутствует раздражающая пыль, в частности металлическая (чугунная, медная, железная, алюминиевая, цинковая и др.) которая выделяется при разных видах  механической обработки. Пыль оказывает механическое раздражение кожи.

Электромагнитное излучение и защита от его воздействия.

При работе различного электрического оборудования, высоко мощных электродвигателей, высоковольтных линий электропередач возникает электромагнитное излучение (ЭМИ).

ЭМИ зависит от таких физических параметров как:

  1.  Длина волн;
  2.  Интенсивность излучения;
  3.  Режим облучения;
  4.  Продолжительность воздействия;
  5.  Частота.

Электротехническая шкала воздействия ЭМИ подразделяется на следующие виды:

  1.  Нормальной частоты (0-60)Гц;
  2.  Среднечастотные (60-10000)Гц;
  3.  Высокочастотные (0,01-300)МГц;
  4.  Сверхвысокочастотные (300-300000)МГц.

ЭМИ оказывает воздействие на физико-химические процессы в организме человека.

В зависимости от воздействия ЭМИ используют следущие методы и средства защиты:

  1.   Защита временим;
  2.   Защита расстоянием;
  3.   Снижение интенсивности излучения в источнике;
  4.   Метод экранирования источника.

6.3. БЕЗОПАСНОСТЬ ТРУДА.

Общие требования безопасности труда заключаются в создании условий, предохраняющих работающих от опасных и вредных воздействий окружающей среды.

Электробезопасность – это система организационных, технических мероприятий и средств, которые обеспечивают защиту людей от вредного и опасного воздействия электрического тока, электрической дуги, электромагнитного поля и статического электричества.

Электробезопасность должна обеспечиваться:

  1. Конструкцией электрических установок;
  2. Техническими средствами и способами защиты;
  3. Организационными и техническими мероприятиями;

Конструкция электрического оборудования по способу защиты человека от поражения током подразделяется на 5 классов: 0, 1, I, II, III.

При прохождении через организм человека электрический ток может вызвать термическое, электролитическое и биологическое воздействие.

После термического воздействия тока, на теле человека остаются ожоги, нагреваются кровеносные сосуды, нервы, кровь и т. д.

Электролитическое действие характеризуется разложением крови и других органических жидкостей организма.

При биологическом действии происходит раздражение и возбуждение тканей, что сопровождается судорожным сокращением сердечной мышцы и спазмом легких.

Различают два вида положений после воздействия электрического тока на организм человека:

  1. Электрические травмы;
  2. Электрические удары.

Электрические травмы – это четко выраженные внешние местные поражения тела, которые вызваны воздействием электрического тока или электрической дуги.

Электрический удар – это возбуждение живых тканей организма, проходящим через него электрическим током, сопровождающимся непосредственным судорожным сокращением мышц.

Для обеспечения защиты от поражения электрическим током используются следующие способы защиты: заземление, зануление,  контроль  изоляции, разделение сетей питания, индивидуальные средства защиты и др.

Заземление - преднамеренное электрическое соединение с землей или ее эквивалентом металлических токоведущих частей, которые могут оказаться под напряжением.

Зануление - преднамеренное электрическое соединение с нулевым проводником сети металлических нетоковедущих частей, которые могут оказаться под напряжением.

Контроль состояния изоляции токоведущих частей и своевременное устранение дефектов является одним из важнейших способов обеспечения безопасности работы электроустановок. Сопротивление изоляции должно быть больше или равно 1 МОм для цепей автоматического электропривода и больше или равно 0,5 МОм для силовой и осветительной электропроводки напряжением до 1000 В.

К основным средствам индивидуальной защиты от поражения электрическим током, используемым при выполнении работ на электроустановках напряжением до 1000 В, относят диэлектрические перчатки, слесарно-монтажный инструмент с изолирующими рукоятками, изолирующие и измерительные клещи, указатели напряжения. В качестве дополнительных средств защиты применяют диэлектрические галоши и коврики, переносные заземления, изолирующие подставки, защитные ограждения и др. Рабочие перед каждым применением защитных средств должны проверить их исправность, отсутствие внешних повреждений, проколов, убедиться, что срок очередного испытания средств защиты не истек использовать средства индивидуальной защиты.

Таблица 6.3.1 Средства индивидуальной защиты от поражения электрическим током.

Средство

Срок испытания, мес.

Напряжение при испытании, кВ

Диэлектрические:

 перчатки

 галоши

 коврики

Слесарно-монтажный инструмент

Изолирующие и электроизмерительные клещи    

Указатели напряжения

6

12

24

12

24

12

6

3,5

3

2

2

1

Также для профилактики электрического травматизма используются знаки безопасности ГОСТ 12.4.026. Знаки делятся на: предупреждающие, предостерегающие, запрещающие, предписывающие, указательные.

Ремонтные работы на электрооборудовании станков с ЭСПУ могут выполняться при полном отсутствии напряжения, с частичным снятием напряжения и без снятия напряжения вдали от токоведущих частей или вблизи них.

Для безопасной организации работ на электроустановках при полном снятии напряжения необходимо обесточить станок, отключив автомат или сняв предохранители в распределительном шкафу или распределительной коробке шинопровода и вывесив предупредительный плакат "Не включать! Работают люди".

По степени опасности поражения людей электрическим током все помещения подразделяются на три класса: помещения без повышенной опасности, помещения с повышенной опасностью и особо опасные помещения.

Цеха в которых размещаются станки с ЭСПУ относятся к помещениям с повышенной опасностью, характеризующиеся наличием в них одного из следующих условий, создающих повышенную опасность:

♦ сырости или токопроводящей пыли;

♦ токопроводящих полов (металлические, земляные, железобетонные, кирпичные и т.п.);

♦ высокой температуры;

♦ возможности одновременного прикосновения человека к имеющим соединение с землей металлоконструкциям зданий, технологическим аппаратам, механизмам и т.п., с одной стороны, и к металлическим корпусам электрооборудования - с другой.

6.4 ПРОТИВОПОЖАРНАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ.

Пожарная безопасность предусматривает такое состояние объекта, при котором исключалось бы возникновение пожара, а в случае его возникновения предотвращалось воздействие на людей опасных пожарных факторов и обеспечивалась защита материальных ценностей в соответствии с законом Республики Беларусь "О пожарной безопасности".

В соответствии с нормами пожарной безопасности НПБ5-2000 помещения и здания подразделяются по взрыво- и пожароопасности на следующие категории: А, Б, В1, В2, В3, В4, Г1, Г2, Д. Механические цеха, в которых работают наладчики станков с ПУ относятся к категории Д.

Для тушения пожара необходимо выполнить следующие действия:

  1.  Охладить зону горения ниже температуры самовоспламенения;
  2.  Разбавить реагирующие вещества негорючими веществами;
  3.  Изолировать горючие вещества от зоны горения.

Тушение пожара сводиться к механическому, физическому или химическому воздействию на зону горения для нарушения его устойчивости одним из принятых средств.

Огнетушащие вещества – это вещества, которые обладают физико-химическими свойствами, позволяющими создать условия для прекращения горения.

К факторам, приводящим к появлению очага возгорания при ремонте оборудования с ЭСПУ, можно отнести:

  1.  нарушение правил эксплуатации электроустановок;
  2.  неисправность технических средств защиты от статического электричества;
  3.  нарушение правил использования легковоспламеняющихся жидкостей (ЛВЖ);
  4.  самовоспламенение ветоши, неисправности отопительных приборов;
  5.  нарушение правил эксплуатации оборудования, приводящее к разогреву трущихся частей при отсутствии смазочного материала;
  6.  неосторожное обращение с огнем.

Для предупреждения пожаров на предприятиях проводятся организационные, эксплуатационные, технические режимные мероприятия.

К организационным относятся:

  1.  Правильная организация пожарной охраны объекта;
  2.  Обучение работающих пожарной безопасности;
  3.  Проведение противопожарных инструктажей.

У входа в производственные помещения должны быть вывешены таблички с указанием класса пожароопасности, в помещениях запрещается устанавливать системы отопления, вентиляции, освещения, не соответствующие указанному классу пожароопасности. Помещения, оборудование и установки, размещенные в них, должны регулярно очищаться от горючих материалов и посторонних предметов. Источники искусственного освещения должны быть расположены так, чтобы обеспечить безопасное расстояние между осветительной арматурой и сгораемыми конструкциями или материалами. Производственные помещения оборудуют огнетушителями (порошковыми – ОП-10, углекислотными – ОУ-8, ОУ-10), пожарными кранами, ящиками с песком, пожарным инвентарем. Оборудуются специальные пожарные лестницы, проходы и устанавливается сигнализация.

Не допускается загромождение проездов, пожарных проходов и аварийных выходов (доступ к средствам первичного пожаротушения должен быть свободен). Пользоваться поврежденными электророзетками, выключателями и другой неисправной коммутирующей аппаратурой не допускается. Любые неисправности электроаппаратуры, ведущие к повышенному искрению, нагреву, необходимо устранять. При перерывах в работе и по ее окончании электроустановки, понижающие и разделительные трансформаторы, измерительную электроаппаратуру, электропаяльники следует отключать от сети. В связи с тем, что электропаяльники имеют высокую температуру рабочих частей, на рабочих местах должны быть предусмотрены для них термостойкие подставки. Средства, применяемые при пайке (ацетон, спирт этиловый, флюсы), промывке и обезжиривании деталей и узлов, должны храниться только в герметичной и небьющейся таре. Промасленная спецодежда должна храниться в шкафах. Сушка ее на батареях отопления или около нагревательных приборов не допускается.

При обнаружении пожара необходимо:

—   немедленно сообщить об этом в пожарную службу (при этом чётко назвать адрес учреждения, место пожара, свою должность и фамилию, а также сообщить о наличии в здании людей);

—   задействовать систему оповещения о пожаре;

—   принять меры к эвакуации людей;

  известить о пожаре руководителя предприятия или заменяющее его лицо;

—   организовать встречу пожарных подразделений;

—   приступить к тушению пожара имеющимися средствами.

На случай возникновения пожаров здания, сооружения и помещения должны иметь первичные средства пожаротушения: огнетушители, ящики с песком, лопаты.

6.5 ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

Под охраной окружающей среды понимают совокупность технических и организационных мероприятий, позволяющих свести к минимуму или в идеальном случае совершенно исключить выбросы в биосферу материальных и энергетических загрязнений.

Машиностроительное производство может создавать самые различные загрязнения. Это обусловлено большим разнообразием применяемых в машиностроении материалов, множеством видов технологических процессов и большим ассортиментом выпускаемой продукции.

Разнообразными, в том числе вредными для здоровья человека загрязнениями сопровождаются процессы пайки и сварки. При работе металлорежущего оборудования с применением смазочно-охлаждающих жидкостей (эмульсий, масел) воздух загрязняется аэрозолями этих веществ. При обработке заготовок абразивным инструментом выделяется абразивная пыль.

Основные технологические процессы в машиностроении характеризуются довольно значительными шумом и вибрациями. Наиболее интенсивны шум и вибрации при работе технологического оборудования кузнечно-прессовых и штамповочных молотов и прессов.

Примером рационального размещения источников загрязнений может быть расположение промышленных предприятий с подветренной стороны по отношению к жилой застройке, чтобы продукты горения, вредные газы, копоть и пыль, выделяемые даже в малых дозах, уносились ветром в сторону относительно свободного пространства. Между предприятием и жилым районом оставляют благоустроенную и озелененную санитарно-защитную зону. Размер санитарно-защитной зоны зависит  от класса опасности предприятий и колеблется в размерах от 50 м. до 1км. Локализация источников загрязнения ограничивает распространение их вредного воздействия (например, окраска изделий распылением в специальных камерах). Широкое распространение имеют методы очистки загрязнений. Для этой цели разрабатываются самые различные очистные устройства и сооружения. Сущность активных методов борьбы с загрязнениями заключается в совершенствовании существующих и разработке новых технологических процессов и оборудования в целях снижения их вредного воздействия на окружающую среду. Этим методам в последнее время уделяют все большее внимание, так как они решают проблему охраны окружающей среды радикально.

Существуют  два  основных  направления  природоохранной   деятельности предприятий. Первое — очистка вредных выбросов. Этот путь  «в  чистом  виде» малоэффективен, так как с его помощью далеко  не  всегда  удается  полностью прекратить поступление вредных веществ в  биосферу.  К  тому  же  сокращение уровня загрязнения одного  компонента  окружающей  среды  ведет  к  усилению загрязнения другого.

И например,  установка  влажных  фильтров  при  газоочистке  позволяет сократить загрязнение воздуха, но ведет к  еще  большему  загрязнению  воды. Уловленные из  отходящих  газов  и  сливных  вод  вещества  часто  отравляют значительные земельные площади.

Второе направление — устранение самих причин загрязнения, что  требует разработки  малоотходных,  а  в   перспективе   и   безотходных   технологий производства, которые позволяли бы комплексно использовать исходное сырье  и утилизировать максимум вредных для биосферы веществ.

Безотходная технология – это такой способ производства продукции, при котором наиболее рационально и комплексно используются сырьё и энергия в цикле «сырьевые ресурсы – потребление – вторичные сырьевые ресурсы», таким образом, что любые воздействия на окружающую среду не нарушают её нормального функционирования.

Еще  одним  фактором  для  снижения  негативного  влияния на природу  является переход  к  качественно  новым  источникам  энергии. Необходимость  перехода  к  новым  источникам  энергии  вызвана  не  только  их  истощением  и  загрязнением  природной  среды,  но и  с  количеством  энергетических  затрат. Наряду  с  химической  и  атомной  энергией  существуют  солнечная, ветровая, приливная  и  другие  виды  возобновляемой  энергии, которые необходимо  шире  использовать. Также нужно использовать вторичные энергетические ресурсы. Это носители энергии, образующиеся в ходе производства, которые могут быть повторно использованы для получения энергии вне основного технологического процесса.


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

40659. Деньги, денежная система и ее регулирование 34.5 KB
  Но уже с самого зарождения товарного обмена начался процесс формирования будущих денег. Возникновение денег закономерный результат развития товарного обращения и форм стоимости. Сущность денег раскрывается в их функции. Без денег возможен только прямой обмен предполагающий что у каждого из партнеров есть то что нужно другому.
40660. Издержки производства и их виды. Динамика издержек производства 163.5 KB
  Издержки производства и их виды. С этой точки зрения можно утверждать что издержки которые следует учитывать при принятии экономических решений это всегда альтернативные издержки т. Как правило основная часть затрат фирмы представляет собой явные издержки денежные выплаты поставщикам факторов производства. Другими словами явные издержки фирмы это ее фактические расходы на оборудование сырье энергию полуфабрикаты заработную плату аренду помещения и т.
40661. Стратегии предприятия и процесс их разработки 64 KB
  Стратегии предприятия и процесс их разработки. Определение стратегии для фирмы принципиально зависит от конкретной ситуации в которой находится фирма. Однако существуют некоторые общие подходы к формулированию стратегии и некоторые общие рамки в которые вписываются стратегии. Такое понимание стратегии справедливо только при рассмотрении на верхнем уровне управления организации.
40662. Функция фирмы, измерение результатов производственной деятельности 40.5 KB
  Функция фирмы измерение результатов производственной деятельности. Коуз считают что появление фирмы объясняется необходимостью уменьшения трансакционных внешних издержек. Деятельность фирмы характеризуют: функции принципы целевая направленность оптимальный размер. Основные функции фирмы: мобилизующая состоящая в объединении различных факторов производства для создания благ и услуг; производственная связана с рациональным использованием ресурсов; инвестиционная связана с инвестированием денежных средств в развитие основного...
40663. Рынок труда. Региональные особенности рынка труда в современной России 38.5 KB
  Рынок труда. Региональные особенности рынка труда в современной России. Специфика рынка труда во многом определяется особенностями того товара который на нем представлен. Поэтому на рынке труда продается и покупается не сам труд а услуги труда количество и качество которых зависят от многих факторов уровня профессиональной подготовки работника его квалификации опыта добросовестности и других.
40664. Инфляция: особенности российской инфляции и антиинфляционная деятельность государства 115 KB
  Инфляция: особенности российской инфляции и антиинфляционная деятельность государства. Сущностью инфляции является дисбаланс между совокупным предложением и совокупным спросом в сторону превышения последнего сложившийся одновременно на всех рынках на товарном денежном и рынке ресурсов. Это открытая форма инфляции. Некоторые экономисты полагают что дефицит это антипод открытой инфляции: если отпустить цены то дефицит быстро исчезнет но за это придется заплатить повышением общего уровня цен.
40665. Социальная политика государства 35 KB
  Исходя из приоритета анализа экономики необходимо прежде всего остановиться на регулировании доходов непосредственных Участников хозяйственной деятельности. Дело в том что внутренние механизмы рыночной саморегуляции и распределения доходов не могут быть признаны социально удовлетворительными. Требуется государственное вмешательство с целью корректировки системы распределения и перераспределения доходов в обществе. При этом необходимо сознавать что регулирование доходов отношения найма занятости относятся не только к сфере...
40666. Многообразие форм собственности в рыночной экономике 49.5 KB
  Многообразие форм собственности в рыночной экономике. Так человек обладая собственностью на свою рабочую силу и вступая в отношения найма присваивает заработную плату и тем самым реализует экономическое отношение собственности. Право собственности закрепляет фиксирует и регулирует отношения людей к вещам и в этом смысле оно всегда производно от экономических отношений собственности. Но в то же время оно выступает и предпосылкой экономического присвоения ибо закрепленное право собственности на любые блага открывает путь к экономической...
40667. Конкуренция как условие функционирования рыночной экономики. Виды конкуренции 46 KB
  Конкуренция как условие функционирования рыночной экономики. Конкуренция это соперничество товаропроизводителей за выгодные условия хозяйствования и получение максимальной прибыли. Конкуренция основана на частной собственности и хозяйственной самостоятельности. По форме конкуренция представляет систему норм правил и методов хозяйствования рыночных субъектов.