69901

ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА БЕСШОВНЫХ И СВАРНЫХ ТРУБ

Книга

Производство и промышленные технологии

Исследование влияния угла подачи рабочих валков на скоростные параметры процесса прокатки 18 Лабораторная работа 2. Сравнительное исследование процесса раскатки труб на короткой оправке в 2х и 3х валковых станах винтовой прокатки...

Русский

2014-10-12

1.64 MB

36 чел.

PAGE  22

№1283

МОСКОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ИНСТИТУТ СТАЛИ И СПЛАВОВ

(ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ)

Составители: Б.А. Романцев, Н.М. Вавилкин, А.С. Алещенко.

ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА БЕСШОВНЫХ И СВАРНЫХ ТРУБ

Часть 1.

Лабораторный практикум

для студентов специальности 1106

АННОТАЦИЯ

Лабораторный практикум подготовлен в соответствии с программой курса «Технология производства бесшовных и сварных труб» и имеет целью закрепление лекционного материала, приобретение навыков практической работы на оборудовании для производства бесшовных труб.

Лабораторный практикум предназначен для студентов специальности 1106 «Обработка металлов давлением», специализирующихся в области трубного производства при изучении ими курса «Технология производства бесшовных и сварных труб».


СОДЕРЖАНИЕ

Введение

4

1. Основы техники безопасности

5

2. Основные понятия и формулы

6

2.1. Винтовая прокатка

6

2.1.1. Деформационно-скоростные параметры

6

2.1.2. Энергосиловые параметры

9

2.1.3. Производительность

11

2.2. Продольная прокатка

11

3. Краткое описание лабораторной базы

16

4. Порядок подготовки, проведения, оформления и сдачи работы

Лабораторная работа 1.

Исследование влияния угла подачи рабочих валков на скоростные параметры процесса прокатки

18

Лабораторная работа 2.

Изучение особенностей построения очага деформации 2-х валкового прошивного стана

21

Лабораторная работа 3.

Изучение особенностей очага деформации двухвалкового прошивного стана в зависимости от используемого типа направляющего инструмента

23

Лабораторная работа 4.

Изучение настройки прошивного стана и ее влияние на параметры процесса прошивки

26

Лабораторная работа 5.

 Исследование влияния угла подачи на формирование металла при прошивке

30

Лабораторная работа 6.

Сравнительное исследование процесса раскатки труб на короткой оправке в 2-х и 3-х валковых станах винтовой прокатки

32

Лабораторная работа 7.

Сравнительные исследования процесса раскатки труб на плавающей оправке в 2-х и 3-х валковых станах винтовой прокатки

35

Лабораторная работа 8.

Изучение параметров очага деформации трехвалкового стана при прокатке прутка

37

Лабораторная работа 9.

Изучение особенностей процесса винтовой прокатки прутка на мини стане

39

Лабораторная работа 10.

Изучение процесса прошивки заготовки на прессе

41


ВВЕДЕНИЕ

Лабораторный практикум по курсу «Технология производства бесшовных и сварных труб» предназначен для студентов специальности 1106 специализации «трубное производство» и посвящен изучению основных операций производства бесшовных труб, а также прутка, анализу влияния основных технологических факторов на параметры процесса и качество труб.

В лабораторном практикуме (часть 1) представлены работы, отражающие основные технологические операции получения гильз и труб на станах винтовой прокатки и на прессе.

Цель настоящего лабораторного практикума заключается в следующем:

  •  закрепление и углубление знаний по технологии производства бесшовных труб;
  •  формирование у студентов умения и навыков управления основными технологическими процессами и качеством изделий на основе анализа влияния на них технологических факторов.

Лабораторные работы проводятся по тематическому принципу.


  1.  ОСНОВЫ ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ

  1.  Вводный инструктаж по технике безопасности поводится преподавателем в часы выполнения лабораторной работы, о чем составляется запись в журнале по ТБ за подписями студентов и преподавателя, проводившего инструктаж.
  2.  Каждый студент должен следить за безопасностью выполнения порученной ему работы.
  3.  Студент не имеет права трогать руками оборудование и аппаратуру, которые не используются в данной лабораторной работе.
  4.  При выполнение работ на трубопрокатных станах учебный мастер и студенты обязаны соблюдать следующие правила:
    •  к работе допускаются лица, прошедшие инструктаж по технике безопасности;
    •  перед началом работы необходимо ознакомиться с назначением кнопок пульта управления, особое внимание обратить на расположение кнопок «Стоп»;
    •  запрещается работать на стане в отсутствие учебного мастера;
    •  запрещается выполнять настройку прокатного стана при вращающихся валках;
    •  в процессе прокатке не допускается нахождения студентов зоне оборудования главного привода (электродвигателей, редукторов, универсальных шпинделей), входной и выходной сторон;
    •  настройку прокатного стана выполнять только по команде учебного мастера при отключенных электродвигателях главного привода и полной останове движущихся механизмов и их частей;
    •  запрещается измерять образцы сразу после прокатки. А также прикасаться к валкам, направляющим линейкам, оправкам во избежание ожогов.
  5.  При работе на гидравлическом прессе студенту запрещается без разрешения учебного мастера или преподавателя включать гидропривод пресса.
  6.  При работе с электрической камерной печью основную опасность представляют токоведущие части и металлические части, нагревающиеся во время работы печи, поэтому загрузка и выгрузка заготовок должна выполнятся вручную клещами с обрезиненными рукоятками и при автоматически отключающейся на этот период силовой части печи. Проверить исправность заземления.
  7.  При работе на индукционных нагревательных установках основную опасность представляют токоведущие части, поэтому необходимо:
    •  выполнить осмотр индуктора, пульта управления преобразователя тока высокой частоты (ТПЧ), проверить исправность заземления, наличие воды в системе охлаждения;
    •  загружать и выгружать заготовки только при отключенном нагревателе.

Студент в случае обнаружения каких-либо неисправностей в приборах, аппаратуре, оборудовании должен немедленно сообщить об этом учебному мастеру или преподавателю.


  1.  ОСНОВНЫЕ ПОНЯТИЯ И ФОРМУЛЫ

ВИНТОВАЯ ПРОКАТКА

21.1. Деформационно-скоростные параметры

При винтовой прокатке одновременно происходит вращение и перемещение изделий в осевом направлении, радиальное обжатие его валками (рис.1). Вектор окружной скорости U валка в точке А можно разложить на две составляющие:

  •  Тангенциальную, сообщающую заготовке вращательное движение:                                     

(1)   

                            

)

  (2)      

  •  осевую:   

                 

Окружная скорость валка в рассматриваемом сечении:

(3)

где: Dx - диаметр валка;

n   - частота вращения валка

β   - угол подачи;

δ   - угол раскатки;

ω  - угол встречи заготовки с валком.

В частном случае при прокатке в станах с бочковидными валками, когда угол раскатки δ=0, формулы (1) и (2) принимают вид:

(4)            

(5)     

Причем, поскольку угол ω невелик (2…40), можно принимать cosω1,0.

НАПРАВЛЕНИЕ ОСЕЙ И ТАНГЕНЦИАЛЬНЫХ СОСТАВЛЯЮЩИХ ОКРУЖНОЙ СКОРОСТИ БОЧКОВИДНОГО ВАЛКА

РИС.1

Несоответствие скоростей металла и валков, вызванное геометрией очага деформации и непрерывно изменяющейся величиной вытяжки, приводит к интенсивному скольжению металла относительно валков в осевом (рис.2.) и тангенциальном направлениях, которое характеризуется коэффициентами осевой 0 и тангенциальной т скорости.

Если Vx - осевая скорость металла, Vy – окружная скорость вращения заготовки, то:

             

(6)

Поступательная скорость металла в каждом сечении очага деформации определяется исходя из постоянства секундных объемов:

,

где: F1, F2….Fn и Fг - текущие значения площади поперечного сечения металла в очаге деформации и площадь поперечного сечения гильзы.

- осевые скорости металла в соответствующих сечениях.

Для валковых станов осевая скорость металла (скорость подачи) в произвольном сечении определяется соотношением:

(7)

где: Dx - диаметр валка в сечении выхода гильзы из валков;

0 - коэффициент осевой скорости в этом же сечении.

Частоту вращения заготовки – гильзы n можно определить исходя из равенства окружных скоростей валков и металла. Так, для валковых станов:

(8)

                                            (9)

где: dгx - диаметр заготовки – гильзы в данном сечении; ТX – коэффициент тангенциальной скорости в этом же сечении.    

ИЗМЕНЕНИЕ ОСЕВОЙ СКОРОСТИ ПРОКАТЫВАЕМОЙ ЗАГОТОВКИ ПО ОЧАГУ ДЕФОРМАЦИИ

РИС.2

Частота вращения заготовки – гильзы по длине очага деформации изменяется, так как тангенциальное скольжение лишь частично компенсирует несоответствие скоростей металла и валков, что вызывает скручивание металла.

Каждая точка поверхности заготовки – гильзы в очаге деформации совершает винтообразное (геликоидальное) движение с переменным шагом, поскольку скорость осевого перемещения при каждом обжатии валками возрастает соответственно уменьшению площади поперечного сечения. Для двухвалкового стана осевое перемещение точки – шаг подачи за полуоборот

                                                                                    (10)

или

(11)

       для трехвалкового стана (за 1/3 оборота)

                                              (12)

Коэффициент осевой скорости в зависимости от условий прокатки изменяется в широких пределах о=0,5…0,9 и может быть больше 1,0 в станах с грибовидными валками.

Эмпирические зависимости, которые могут служить лишь для ориентировочных расчетов, имеют вид:

  •  при прошивке слитков

                                         (13)

  •  при прошивке заготовок

                                          (14)

где:  - относительное обжатие заготовки или слитка, %;

dc, d3 - диаметры слитка, заготовки, мм;

U  - окружная скорость валков, мм/с.

Для трехвалковых раскатных станов:

                         (15)

где: d и S - диаметр и толщина стенки трубы.

Коэффициент тангенциальной скорости обычно близок к единице, Т=0,97…0,98, а при наличии зоны опережения в тангенциальном направлении Т=1,02…1,04.

УСЛОВИЯ ЗАХВАТА ЗАГОТОВКИ при винтовой прокатке.

Первичный захват определяется условиями обеспечивающими вращение и осевое втягивание заготовки валками в очаг деформации и согласно П.К. Тетерину:

(16)

где: b - ширина участка контакта заготовки с валками;

d3 - диаметр заготовки; , а D – диаметр валка;

f - коэффициент трения на контакте металла с валком;

1 - угол наклона образующей входного конуса валка.

Условия первичного захвата улучшаются с увеличением коэффициента трения f,  уменьшением угла входного конуса 1, уменьшением отношения .

На основании анализа действия сил в очаге деформации при вторичном захвате П.К. Тетерин получил выражение для определения минимального обжатия перед оправкой:

(17)

где: m - отношение нормального напряжения на носке оправки к нормальному напряжению на валке;

n - отношение диаметра носка оправки к диаметру заготовки (/ d).

Для стабильного ведения процесса прошивки необходимо, чтобы величина обжатия перед носком оправки была больше минимального значения, обеспечивающего вторичный захват, но меньше критического обжатия, вызывающего вскрытие полости. Прошивку углеродистых сталей ведут при обжатиях =8…12%, высоколегированных – при =5…8%.

2.1.2. Энергосиловые параметры

Усилие, действующее на инструмент, можно определить по формуле:

P=pср·F,

(18)

где: F - площадь контактной поверхности металла с инструментом;

Рср - среднее давление.

Для определения площади контактной поверхности металла с валком стана винтовой прокатки необходимо знать ее длину l и ширину b.

В прошивном стане l может быть определена как сумма длин конуса прошивки и конуса раскатки (без учета искажения очага деформации из-за разворотов валков на угол подачи)

                                                   (19)

где: b  - расстояние между валками в пережиме;

1, 2 - углы наклона образующих валка в конусе прошивки и раскатки.

Ширину контактной поверхности с учетом овализации можно определить по формуле А.З. Глейберга:

(20)

где: Rх, rх   - радиусы валка и заготовки в сечении х;

х    - коэффициент овальности заготовки в этом же сечении;

rx=Sxtg1  - величина абсолютного обжатия заготовки, если сечение х находится во входном конусе;

rx=Sx(tgопр - tg2) - величина абсолютного обжатия стенки гильзы, если сечение х находится в выходном конусе;

опр   - угол конусности оправки (ее рабочей части).

Общая площадь контактной поверхности заготовки с валком:

             (21)

где: l - длина участка контактной поверхности,

n - число шагов винтовой линии в очаге деформации.

Площадь контактной поверхности металла с валком может быть определена с достаточной для практических расчетов точностью по следующим формулам:

  •  в конусе пошивки F1=0,67bnl1
  •  в конусе раскатки F2=0,8bnl2

где: bn - ширина контактной поверхности в пережиме валков

    (22)

где: R и r - радиусы валка и заготовки в пережиме;

Zn=d3-dn - абсолютное обжатие заготовки в пережиме;

n   - коэффициент овализации очага деформации в пережиме.

Величина усилия металла на валок при прошивке определяется

Р=Р12

(23)

  •  для конуса прошивки

Р1ср1F1

(24)

  •  для конуса раскатки    

Р2ср2 F2

(25)

Средние нормальные напряжения в конусе прошивки:

                               (26)

где: rn  – радиус заготовки в пережиме;

n  – относительное обжатие заготовки в пережиме;

иф – среднее истинное значение предела текучести.

Средние нормальные напряжения в конусе раскатки:

рср20,75рср

(27)

или по формуле Прандтля

рср2=2Т(1+0,5)5,14Т

                           (28)

где: Т – предел текучести при температуре прокатки.

По экспериментальным данным различных авторов средние давления МПа (кгс/мм2) при температуре прокатки 12000С находятся в пределах (числитель – углеродистые стали, знаменатель – легированные):

  •  при прошивке заготовок:   
  •  при прошивке слитков:      
  •  при раскатке гильз в

          трехвалковом стане:        

По экспериментальным данным в различных условиях процесса прошивки соотношения усилий, действующих на оправку и валок, находятся в пределах – 0,27…0,44, а на линейку и валок – 0,26…0,42.

Крутящий момент, необходимый для вращения валка (если принять, что равнодействующая приложена в середине ширины контактной поверхности) можно определить по формуле:

                 (29)

где: i – отношение диаметров заготовки и валка;

Q  – усилие на оправку

R  – радиус оправки

Крутящий момент можно также найти, зная мощность прокатки:

(30)

При этом суммарную мощность прокатки (электродвигателей главного привода) (N) определяют по значению удельного расхода энергии (а):

     (31)

где: q – масса заготовки, кГ

n – частота вращения валка, (1/мин)

а – удельный расход энергии, кВтч

м, в – время прокатки и время заполнения очага деформации.

Мощность двигателя главного привода при установившемся процессе можно найти по формуле:

(32)

где: p – нормальное контактное напряжение (давление);

n – частота вращения валков;

f  – коэффициент трения на контакте металла с валком;

fТ  – коэффициент трения в подшипниках;

dт – диаметр валка;

  

2.1.3. Производительность

Часовую производительность любого трубопрокатного агрегата или стана определяют по формуле:

(кГ/час)

(33)

где: м - время прокатки одной заготовки (машинное), с;

в  - время вспомогательных неперекрывающихся операций, с;

G  - масса слитка или заготовки;

K  - коэффициент использования стана;

- расходный коэффициент металла.

Для трубопрокатных станов можно принять К=9,90…0,95. Этот коэффициент учитывает долю простоев стана в общем времени его работы.

Значения расходного коэффициента зависят от способа производства и сортамента труб и изменяются в диапазоне от 1,04 до 1,27.

Для операции прошивки расходный коэффициент, учитывающий потери металла при нагреве и транспортировке заготовок, отбор проб, недокаты и пр., можно принять равным 1,03…1,04.

Время прокатки на прошивных станах с бочковидными, грибовидными и чашевидными валками

(34)

Время вспомогательных операций для прошивных станов с осевой выдачей – 4,5…8,0 с, для прошивных станов с боковой выдачей – 9,0…14,0 с.

При раскатке труб на трехвалковых раскатных станах

(35)

где: Lм  - длина трубы после раскатного стана;

lод  - длина очага деформации;

о  - коэффициент осевой скорости при раскатке на плавающей оправке 0,9…0,95.

Время вспомогательных операций в=(0,15…0,30)м.

Продольная прокатка

Продольная прокатка труб осуществляется в круглых калибрах с применением оправки и без оправки, очаг деформации образуется двумя ручьевыми валками, вращающимися в разные стороны.

Общая длина очага деформации по вершине круглого калибра

(36)

где: dг   – диаметр гильзы;

dк   – диаметр калибра;

Rmin – радиус валка по вершине калибра.

Длину очага деформации приближенно можно определить так:

(37)

Длина зоны обжатия стенки в сечении по вершине калибра при прокатке труб на длинной оправке:

(38)

где: D1   – идеальный диаметр валка;

Sг, Sа  – толщина стенки трубы в сечении вершины калибра до и после прокатки;

dk  – высота калибра.

Длина зоны обжатия стенки при прокатке труб на короткой оправке (в автомат-стане) (рис.3)          

где: опр  – угол наклона образующей оправки;

Ln  – длина участка цилиндрического пояска оправки, выступающая за линию центров валков.

Длина зоны редуцирования: l1=l0-l2

Труба при выходе из валков получает некоторую скорость:

(41)

где: Dк – катающийся диаметр.

Dk=D1-cosQkdk

 (42)

                  

СХЕМА ОЧАГА ДЕФОРМАЦИИ АВТОМАТ СТАНА

РИС.3

Практически катающий диаметр валка весьма близок значению среднего диаметра, поэтому можно пользоваться формулами:

  •  для двухвалковых калибров:

Dk=D1-0,75dk

(43)

  •  для трехвалковых калибров:

Dk=D1-0,885dk

  (44)

При определении усилий, действующих на валки автомат - стана, расчет ведут  для участка редуцирования и для участка обжатия стенки трубы. Тогда

P=p1F1+p2F2

  (45)

где: p1 и p2  – давление на участках редуцирования и обжатия стенки;

F1 и F2  – горизонтальные проекции площадей контактных поверхностей на этих же участках.

Так как ширина контактной поверхности на участке редуцирования примерно равна ширине контактной поверхности на участке обжатия стенки, можно записать:

P=b( p1l1+ p2l2)

(46)

где: b – средняя ширина контактной поверхности, примерно равна ширине калибра.

Значения l1 и l2 определяется по формуле (40) и (39), умножая на коэффициент равный 1,05…1,10.

Значения p1 находятся по формуле В.П. Анисифорова:

           (47)

где: к1 - сопротивление деформации при температуре прокатки;

dср - средний диаметр гильзы – трубы на участке редуцирования по высоте калибра;

- коэффициент, учитывающий увеличение среднего давления вследствие влияния внешних зон.

                       (48)

Сопротивление деформации определяется по известным зависимостям. Скорость деформации вычисляют по формуле:

(49)

где: Dmin  - диаметр валка по вершине калибра;

n   - частота вращения валков;

- угол захвата калибра.

Среднее давление в зоне обжатия стенки можно определить по кривым А.И. Целикова; при этом величину находят из выражения:

где: f - коэффициент трения на контакте металла с валком 0,3…0,4.

Сопротивление деформации к1 с учетом скорости находят по справочнику. Скорость деформации по участку обжатия стенки рассчитывают по формуле:

(50)

где: 0 - угол захвата на участке обжатия стенки в рад.

Для приближенной оценки силовых параметров можно пользоваться эмпирическими зависимостями В.П. Анисифорова:

  •  для труб с толщиной стенки 5…10 мм – Р=0,49dk                                  (51)
  •  для труб с толщиной стенки 19…30 мм – Р=0,42 dk                             (52)

При этом значение dk  подставляют в мм, а значение усилия получают в тс.

Осевое усилие металла на оправку Q автомат – стана В.П. Анисифоров рекомендует находить по формуле:

(53)

где: 0 – диаметр оправки;

q – среднее давление металла на оправку; принимаемое равным сопротивлению деформации kt для участка обжатия стенки;

f0 – коэффициент трения на контакте металла с оправкой равным 0,20…0,25.

По опытным данным при прокатке тонкостенных труб:

Q(0,4…0,5)Р

(54)

  •  при прокатке толстостенных:

Q(0,15…0,20)Р

(55)

Крутящий момент для одного валка с учетом осевого усилия

(56)

Расчет давления металла на валки непрерывного оправочного стана можно выполнить по методике для автомат-стана, принимая для приближенных расчетов, очаг деформации состоящим только из участка обжатия стенки, тогда:

P=pF,

где: F – горизонтальная проекция контактной поверхности металла с валком;

р – давление на участке обжатия стенки, определяемое по методике А.И. Целикова.

При малых величинах деформации давление металла составляет 100…120 МПа (10…12 кг/мм2), при больших коэффициентах вытяжки (1,3) но достигает 200…250 МПа (20…25 кг/мм2).

Крутящий момент

(57)

где: Eз и Eп - усилие переднего и заднего натяжения или подпора (знак «+» или «-»);

Q  - осевое усилие радиус валка;

R  - катающий радиус валка;

 - угол захвата.

     Приближенно Q=k fp,

где: f=0,08…0,10 - коэффициент трения на контакте трубы с оправкой, зависящий от применяемой технологической смазки;

k=0,75…0,80 - коэффициент, учитывающий неплотное прилегание трубы к оправке.

В последних клетях оправка, имеющая меньшую скорость, чем труба при выходе из клети, оказывает тормозящее действие и вызывает дополнительный передний подпор и заднее натяжение; в первых клетях характерно обратное соотношение скоростей металла и оправки, благодаря чему возникают переднее натяжение и задний подпор. Как показали исследования, наличие натяжения и воздействие оправки могут изменять величину крутящего момента на 30…50%.

В трубопрокатном производстве широко применяются безоправочная продольная прокатка – редуцирование труб с целью уменьшения их диаметра. Процесс редуцирования можно вести без натяжения и со значительным натяжением. В последнем случае обеспечивается возможность утонения стенки трубы.

При редуцировании без натяжения тонкостенные трубы с отношением при любой степени редуцирования всегда утолщаются, а трубы с толстой стенкой всегда утоняются. Трубы с в зависимости от степени редуцирования могут утолщаться или утоняться, или формоизменяться с сохранением толщины стенки.

При редуцировании без натяжения труб с А.З. Глейберг рекомендует определять толщину стенки исходной трубы по эмпирической зависимости:

, при S<15 мм

                (59)

и , при  S>15 мм

(60)

степень натяжения выражается через отношение осевого напряжения в металле (напряжение натяжения) к величине сопротивления деформации kf, называя это отношение коэффициентом пластического натяжения:

(61)

В.Л. Колмогоров получил формулу для определения толщины стенки при редуцировании с натяжением:

(62)

где

     (63)

Анализ показал, что при Z=0,57 толщина стенки не изменяется, т.е. , при Z<0,57 – стенка утолщается, а при Z>0,57 – утоняется.

Во избежание разрыва трубы не допускается величина коэффициента пластического натяжения Z более 0,75…0,80.

Длина утолщенных переднего и заднего концов зависит в основном от расстояния С между клетями стана, степени редуцирования и величины натяжения.

А.З. Глейберг рекомендует определить суммарную длину утолщенных концов трубы по эмпирической формуле:

(64)


  1.  КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ ЛАБОРАТОРНОЙ БАЗЫ

Лабораторный практикум выполняется на лабораторной базе в составе: нагревательной электропечи камерного типа,  опытно-промышленных двух- и трехвалкового стана винтовой прокатки; гидравлического пресса – испытательной машины усилием 1000 кН, мини-стана винтовой прокатки «10-30», механического участка. Оборудование смонтировано в производственном помещении, оборудованном кран-балкой грузоподъемностью 5т.

Краткая техническая характеристика станов винтовой прокатки представлена в таблице 1.

Паспортные данные остального оборудования лаборатории находятся в техническом паспорте лаборатории ППИП.

Таблица 1.

Техническая характеристика станов винтовой прокатки

Показатели

Двухвалковый МИСиС-130Д

Трехвалковый МИСиС –130Т

Трехвалковый мини-стан 10-30

Рабочие валки:

  •  диаметр в пережиме, мм
  •  длина бочки, мм  
  •  Частота вращения, мин-1

460

320

57/114

300/210

270/220

57/114

57

65; 85

56; 75; 180

Угол:

  •  раскатки
  •  подачи

0

9-24

-10

9-24

-10

18

Направляющий инструмент

линейки,

диски ø600

- - -

- - -

Главный привод:

  •  мощность электродвигателя, кВт
  •  крутящий момент на одном валке, кНм

2200

25

3200

25

35

0,1

Заготовка:

  •  диаметр, мм
  •  длина, мм

40…120

100…800

40…130(160)

150…800

10…30

100…1000

Изделие:

  •  диаметр, мм
  •  длина, мм

40…130

до 1200

40…130

до 3000

10…30

до 3500


4.ПОРЯДОК ПОДГОТОВКИ, ПРОВЕДЕНИЯ, ОФОРМЛЕНИЯ И СДАЧИ РАБОТЫ.

  1.  Перед выполнением лабораторной работы студент обязан составить конспект теоретической части и изучить порядок ее выполнения.
  2.  К выполнению очередной лабораторной работы допускаются студенты, имеющие конспект теоретической части работы, изучившие порядок ее выполнения и готовые к сдаче предыдущей работы, т.е. имеющие обработанные результаты предыдущей работы.
  3.  Защита лабораторной работы проводится по расписанию в день ее выполнения в конце занятия, в начале следующего занятия или на контрольном занятии.
  4.  Студент, не допущенный к проведению лабораторной работы, от занятий с группой не освобождается, а в лаборатории восполняет пробелы в самостоятельной подготовке. О проведенной в лаборатории работе студент отчитывается перед преподавателем в конце занятия.
  5.  Студент, не отчитавшийся по двум предыдущим работам, к очередной не допускается без разрешения заведующего кафедрой. Пропущенные лабораторные работы, в случае допуска к ним, проводятся в дополнительное время.
  6.  Каждый студент обязан соблюдать следующий ритм работы в лаборатории:
    •  контрольный опрос – первые 10 мин. Лабораторного времени;
    •  расчет калибровки технологического инструмента, режимов прокатки, настройки стана – 20 мин;
    •  выполнение экспериментальной части – 20 мин;
    •  сдача отчета по предыдущей работе – 20 мин;
    •  обработка экспериментальных данных – 15 мин.
  7.  В отчете по каждой лабораторной работе должны содержаться:
  •  теоретическая часть;
  •  краткое описание последовательности выполнения работы;
  •  результаты экспериментальных данных в виде таблиц, графиков, диаграмм;
  •  выводы
  1.  Графический материал оформляется на координатной (миллиметровой) бумаге. На осях абсцисс и ординат указываются шкалы и размерности величин.
  2.  Выводы должны содержать:
  •  констатирующую часть, в которой отражается какая методика освоена, какие получены результаты;
  •  анализ полученных зависимостей с указанием причин (факторов), вызывающих изменение тех или иных параметров;
  •  анализ погрешности экспериментальных данных и степень их надежности.
  1.  Записи в лабораторной тетради необходимо вести аккуратно и без сокращений. Результаты первичных измерений записывают в тетрадь по ходу выполнения эксперимента. При оформлении лабораторной работы рекомендуется придерживаться требований ГОСТ 19600-74.


ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА 1

Исследование влияния угла подачи рабочих валков на скоростные

параметры процесса прокатки.

(2 часа)

Цель работы

  1.  Наглядно продемонстрировать единство процессов прокатки (продольной, поперечной, винтовой) путем обкатки цилиндрических образцов в двухвалковом лабораторном стане.
  2.  Исследовать влияние угла подачи рабочих валков на скоростные параметры процесса прокатки.

Теоретическое введение

Наиболее распространенным методом обработки металлов давлением является прокатка, с помощью которой обрабатывают свыше 80 % всего производимого металла. Процесс прокатки состоит в том, что исходная заготовка пропускается в щель между вращающимися валками прокатного стана, обжимается ими и приобретает необходимые размеры и форму. Различают три основных вида прокатки: продольную, поперечную и винтовую (рис.1.1).При продольной прокатке заготовка обжимается между двумя валками, вращающимися в противоположных направлениях.

Рис. 1.1. Виды прокатки:

а – продольная; б – поперечная; винтовая.

Метали втягивается в зазор между валками под действием сил трения и перемещается в направлении, перпендикулярном плоскости, проходящей через оси валков. При этом заготовка обжимается по высоте и удлиняется, форма ее сечения соответствует форме зазора между валками. Если рабочая часть валков (бочка) гладкая, то из них выходят лист, полоса, лента. Для изготовления изделий, сечение которых имеет форму круга, квадрата, уголка и т. д., на валках вытачивают вырезы (ручьи) нужной формы. Ручьи на верхнем и нижнем валках, расположенные симметрично оси, перпендикулярной оси взлка, образуют калибр, форму которого и приобретает прокатываемая заготовка.

При поперечной прокатке валки вращаются в одном направлении, их оси и ось заготовки параллельны. Заготовка обкатывается валками, расстояние между которыми уменьшается, благодаря чему уменьшается диаметр н увеличивается длина заготовки. Поперечную прокатку используют для изготовления зубчатых шестерен, накатки резьбы на болтах и т. п.

При винтовой прокатке рабочие валки вращаются в одном направлении, их оси перекрещиваются относительно заготовки под углом, благодаря чему в процессе деформации заготовка, вращаясь вокруг своей оси, совершает и поступательное перемещение, т. е. металл в очаге деформации движется по винтовой (геликоидальной) линии. Винтовая прокатка применяется при изготовлении бесшовных труб, периодических профилей, шаров, роликов и других деталей.

Эти виды прокатки имеют много общего и могли бы быть воспроизведены на универсальном стане, конструкция которого позволяла бы изменить пространственное положение валков относительно заготовки при неизменном направлении вращения. Основной технологический фактор, определяющий вид прокатки, - угол между осью валка и осью прокатки, так называемый угол перекоса валков или угол подачи р. При противоположных направлениях вращения валков и § = 90° реализуется продольная прокатка, при вращении валков в одном направлении и р = 0 - поперечная, при 0<р<90° — винтовая. Осевая составляющая (проекция на ось прокатки) окружной скорости валка определяется по формуле:

V = (πDn*sinβ)/60,

где D - диаметр бочки валка; п - частота его вращения.

Описание установки

Лабораторная работа проводится на лабораторном универсальном двухвалковом стане-макете, используются цилиндрические трубные образцы, деревянный вталкиватель.

Измерительный инструмент: металлическая линейка, штангенциркуль.

Краткая техническая характеристика универсального двухвалкового стана-макета.

Рабочая клеть

Открытого типа

Рабочие валки

     диаметр, мм

     длина бочки, мм

     угол подачи, град

140

140

0,,,,90

Мощность электродвигателей главного привода, кВт

2х0,125

Направляющий инструмент

Линейки

Трубчатые образцы для прокатки

     диаметр, мм

     толщина стенки, мм

     длина, мм

30

1,,,2

300

Указание по технике безопасности и порядок проведения работы

Правила техники безопасности при работе на прокатных станах см. на стр.6.

Лабораторную работу проводят путем обкатки трубчатых стальных образцов в холодном состоянии в режиме упруго-пластической деформации.

След винтовой линии фиксируется с помощью карандаша или фломастера, закрепленного в держателе на выходе образца из очага деформации.

Стальные образцы задавать в стан из входного желоба с помощью деревянного вталкивателя.

Шаг винтовой линии измеряют с помощью металлической линейки, данные заносят в таблицу.

Обработка результатов эксперимента

Используя данные измерений, строят графическую зависимость шага винтовой линии от угла подачи рабочих валков.

Требования к оформлению отчета

В отчет входят: конспект теоретической части, таблица с экспериментальными данными, график зависимости шага винтовой линии от угла подачи и выводы.

Литература

  1.  Данилов Ф.А., Глейберг А.З., Балакин В.Г. Горячая прокатка и прессование труб. М.: Металлургия, 1972
  2.  Потапов И.Н., Полухин П.И. Технология винтовой прокатки. Изд. 2-е, перераб. и доп. - М.: Металлургия, 1990

Контрольные вопросы

  1.  Дайте определение процесса прокатки.
  2.  Какой параметр характеризует различные виды прокатки?
  3.  В каких технологических процессах используется винтовая прокатка?


ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА 2

Изучение особенностей построения очага деформации 2-х валкового прошивного стана.

(2 часа)

Цель работы

Изучение основных параметров настройки и приобретение навыков построения очага деформации стана винтовой прокатки.

Теоретическое введение

Очаг деформации 2-х валкового прошивного стана (рис. 2.1)  образуется валками, линейками и оправкой, расположенными на определенном расстоянии от оси прокатки и оси стана.

 

Рис.2.1 Схема очага деформации

К основными параметрам настройки очага деформации относятся:

В, мм – расстояние между валками в сечении пережима;

Л, мм - расстояние между линейками в сечении пережима;

С, мм – выдвижение носка оправки за пережим валков;

В основном, на  настроечные параметры влияют:

εн, % - обжатие заготовки в сечении перед носком оправки;

εп, % - обжатие заготовки в сечении пережима.

При прошивке, обжатие заготовки в пережиме обычно составляет от  10 до 20% и рассчитывается по формуле:

εп= (Dз-В)/ Dз,   где Dз – диаметр исходной заготовки. (1)

Диаметр заготовки Dз выбирается близким к диаметру гильзы Dг, которую необходимо получить после прошивки.

Одним из важных факторов, влияющих на качество получаемых гильз при прошивке, является обжатие перед носком оправки, которое  для углеродистых сталей составляет εн= 8…12%, а для легированных εн= 5…8%.

Задав обжатия заготовки перед носком оправки и в пережиме, а так же выбрав диаметр исходной заготовки, рассчитываем расстоянием между валками В(из формулы 1).

Расстояние между линейками находится с учетом коэффициента овализации:

  Л = В·ξ,        где ξ - коэффициент овализации, равный 1,05…1,15

Завершающей стадией построения очага деформации является подбор прошивной оправки и ее установка в очаге, для этого необходимо рассчитать наружный диаметр оправки dопр и выдвижение носка оправки за пережим С:

,      где Sг – толщина стенки гильзы (мм);

     ∆ - «разбой» гильзы по диаметру (мм).

При винтовой прошивке между оправкой и внутренней поверхностью гильзы образуется зазор (“разбой”), величина которого зависит от ряда факторов: геометрических размеров гильзы, калибровки инструмента и настройки стана, материала гильзы и температуры прошивки и т.д., что затрудняет определение его величины теоретическим путем. В связи с этим для определения величины “разбоя” ∆ рекомендуется следующая эмпирическая зависимость:

∆=(0,075-0,00135 Sг)Dз

С= ,

где  φ1 – угол входного конуса валка (град.);

bп – ширина участка пережима валков (мм);

Описание установки

В работе используется персональный компьютер и программное обеспечение AutoCAD для графического построения очага деформации.

Порядок проведения работы

Получение индивидуального задания (Dг, Sг, εн, εп).

Расчет параметров настройки стана винтовой прокатки(В, Л, С).

Заполнение таблицы настройки прошивного стана.

Запуск через программу AutoCAD рабочего файла для выбора необходимого технологического инструмента.

Построение очага деформации.

Табл.2.1 Таблица прокатки прошивного стана

Dг, мм

Sг, мм

Dз, мм

В, мм

Л, мм

С, мм

εп, %

εн, %


ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА 3

Изучение особенностей очага деформации двухвалкового прошивного стана в зависимости от используемого типа направляющего инструмента.

(2 часа)

Цель работы

Изучение очага деформации прошивного стана, образованного различными типами рабочих валков, направляющего инструмента и прошивных оправок.

Теоретическое введение

Традиционные технологические процессы производства бесшовных труб в значительной мере основаны на процессе винтовой прокатки, используемой для прошивки, элонгирования, раскатки, обкатки. При этом тип операции, из вышеперечисленных, определяется составом очага деформации. Важнейшим элементом очага деформации являются валки, количество и взаимное расположение которых определяют функциональное возможности процессов. Наибольшее распространение получили двух- и трехвалковые станы винтовой прокатки.

По форме инструмента валковые станы винтовой прокатки можно разделить на три типа (рис. 3.1): с бочковидными, с грибовидными, с чашевидными валками

Рис. 3.1 Схемы прокатки в станах с:

а – бочковидными, б – грибовидными, в – чашевидными валками.

Схемы очага деформации с использованием различного направляющего инструмента представлены на рис.3.2, при этом наиболее распространенным направляющем инструментом являются линейки, расположенные в вертикальной плоскости. Известны компоновки вертикальным расположением валков и горизонтальным расположением направляющих линеек и приводных дисков.

Используемые при прошивке оправки могут быть подразделены на три вида: сферические, дуговые, конические (рис. 3.3) Наиболее распространенными среди них являются сферические.

Рис. 3.2 Схемы очагов деформации с различными видами направляющего инструмента:

а – линейки, б – ролики, в – диски.

Самыми жесткими силовыми и тепловыми условиями характеризуется очаг деформации с направляющими линейками(рис.3.4), являющимися инструментом трения.

Рис. 3.3 Виды оправок прошивного стана с различным профилем:

а - сферическим, б - дуговым, г - коническим.

При этом направляющие линейки обеспечивают наиболее замкнутый по наружному профилю гильзы очаг деформации. В общем случае по длине очага деформации можно выделить семь участков со специфическими силовыми и тепловыми условиями эксплуатации. Расположение характерных точек ( рис.3.4)и соответствующих участков зон очага деформации определяются условиями первичного и вторичного захвата заготовки, стабильного протекания процесса прошивки и его окончания.

На участке от точки касания валков точки 1 до точки 2 заготовка имеет возможность свободной овализации. От точки 2 до точки 3 овализация приобретает упорядоченный характер, определяемый   калибровкой инструмента и технологическими режимами прошивки. Наиболее интенсивная деформация происходит на участке от точки 3 до точки 4. Здесь же, по-видимому, наблюдается наибольшие тепловыделения, связанные с тепловым эффектом деформации, и происходят большие потери тепла, обусловленные в основном тепловым взаимодействием нагретой заготовки с холодными валками, направляющими линейками и оправкой. На калибрующем участке от точки 4 до точки 6 деформационные и тепловые параметры несколько смягчаются. Точки 5, 6, 7 и 8 определяют границы участков, на которых происходит отрыв металла от оправки, направляющих линеек и валков.

Рис. 3.4 Характерные зоны очага деформации прошивного стана.

Следует отметить весьма сложный характер сил трения по поверхности валков, направляющего инструмента, прошивной оправки и существенное влияние калибровки технологического инструмента на параметры процесса и на качество гильз.

Описание установки

В работе используется персональный компьютер и программное обеспечение для графического изображения очага деформации 2х валкового прошивного стана

Порядок проведения работы

Получение индивидуального задания (Dг, Sг, εн, εп).

Расчет параметров настройки стана винтовой прокатки(В, Л, С).

Заполнение таблицы настройки прошивного стана.

Запуск через программу AutoCAD рабочего файла для выбора необходимого технологического инструмента.

Построение очага деформации.

Подбор геометрических параметров направляющего диска для обеспечения сопоставимых условий замкнутости очага деформации в продольном и поперечном направлениях

Сравнительный анализ условий прошивки толстостенных и тонкостенных гильз.

Табл.3.1 Таблица прокатки прошивного стана

Dг, мм

Sг, мм

Dз, мм

В, мм

Л, мм

С, мм

εп, %

εн, %

Требования к оформлению отчета

В отчет входят: конспект теоретической части, таблица с экспериментальными данными, график зависимости шага винтовой линии от угла подачи и выводы.

Литература

Потапов И.Н., Полухин П.И. Технология винтовой прокатки. Изд. 2-е, перераб. и доп. - М.: Металлургия, 1990


ЛАБОРАТОРНЫЯ РАБОТА 4

Изучение настройки 2-х валкового прошивного стана и ее влияние на параметры процесса прошивки

Цель работы

Изучение основных параметров настройки очага деформации стана винтовой прокатки, калибровки технологического инструмента и влияние настройки на процесс прошивки заготовки в гильзу.

Теоретическое введение

К основным параметрам настройки очага деформации относятся:

b, мм  

-

расстояние между валками в сечении перед носком оправки

B, мм

-

расстояние между валками в сечении пережима;

Λ, мм  

-

расстояние между линейками в сечении пережима;

С, мм   

-

выдвижение носка оправки за пережим валков;

, %    

-

обжатие заготовки в сечении перед носком оправки.

, где d3

-

диаметр исходной заготовки, мм

-

определяется из условий вторичного захвата заготовки, обеспечивающих достаточный запас сил трения для преодоления осевого сопротивления оправки.

где: m -коэффициент отношения давления металла на оправку к давлению металла на валок, m=0,78 при прошивке в 2-х валковом стане и m=0,83 при прошивке в 3-х валковом стане;

        n -коэффициент отношения радиуса носка оправки к радиусу заготовки;

        к -коэффициент отношения осевой и тангенциальной скорости, принимается равным 1;

        f  -коэффициент трения, f =0,3 для горячей прокатки;

        i  -отношение диаметра заготовки к диаметру валка;

         -угол подачи (град.);

        1 - угол входного конуса валка (град.).   

На практике, исходя из опыта работы, обычно принимают следующие значения обжатия при прошивке в 2-х валковом стане для:

  •  углеродистых сталей                                     =0,05…0,12
  •  легированных сталей                                     =0,05…0,8
  •  высоколегированных сталей и сплавов       =0,05…0,07

Максимальная величина значения обжатия ограничивается возможностью разрушения осевой зоны заготовки при прошивке и не должна превышать критического обжатия (кр ) для конкретной марки стали.

Установив величину обжатия перед носком оправки, можно рассчитать расстояние между валками (рис.4.1.):

где: 2  - угол выходного конуса валка, град.;

      n   -диаметр оправки, мм

      Sг -толщина стенки гильзы, мм;

       l  -длина оправки, мм.

Перед прошивкой в соответствии с таблицей прокатки задаются размеры заготовки  (d3) и размеры гильзы (dг, Sг), определив для данной марки стали значение обжатия (), рассчитывают расстояние между валками (В), линейками () выдвижение оправки (I).

Диаметр оправки (n) определяют, исходя из размеров гильзы:

Углы конусности на валке заданы калибровкой валка. Выдвижение оправки за пережим рассчитывают по формуле:

ГЕОМЕТРИЧЕСКИЕ ПАРАМЕТРЫ ОЧАГА ДЕФОРМАЦИИ ДВУХВАЛКОВОГО СТАНА

РИС.4.1.

Расстояние между линейками находят с учетом коэффициента овализации:

, - коэффициент овализации, равный 1,05…1,15.

Параметры калибровки рабочих валков определяются диаметром прокатываемой заготовки. Обычно для бочкообразных валков принимают:

DB=2,5d3+(350+450);

LB=(0,55…0,7) DB;

где: DB -диаметр бочки валка в пережиме, мм;

      LB  -длина бочки валка, мм.

Длина участков прошивки и раскатки:

Длина участка прошивки должна обеспечивать надежный захват заготовки валками и создание достаточного запаса сил трения для вторичного захвата. Ее величина определяется значением угла конусности 1, который из этих соображений принимают равным 2…30. по условиям первичного захвата: arcsin(f/cos).

Угол наклона образующей участка раскатки 2 составляет обычно 3…60. Меньший угол удлиняет зону раскатки и способствует появлению наружных дефектов, больший снижает точность гильз.

Основная деформация при прошивке осуществляется на оправке, размеры которой в сочетании с профилем валка определяют размеры очага деформации, степень обжатия и характер его изменения по длине очага деформации.

Оправка обычно состоит из 4-х участков: носика, рабочей части, раскатного участка и цилиндрического пояска.

Носик необходим для направленного формоизменения металла при вторичном захвате и обеспечения выхода охлаждающей оправку изнутри воды. Размеры носика составляют: диаметр – (0,2…0,3)n, длина – (0,2…0,25)n.

Рабочая часть определяет закон изменения величины степени деформации по длине очага деформации. Обычно это изменение носит плавный характер и этот участок имеет сферическую форму. Радиус сферы определяется из выражения

,

где: Р -максимальный диаметр рабочего участка, мм;

      Н  -диаметр носика, мм;

      IР -длина рабочего участка, мм;

      Р -угол наклона образующей раскатного участка оправки.  

Длина рабочей части составляет (1,0…1,2)Н. Диаметр ее определяется размерами раскатного участка.

Раскатной участок предназначен для выравнивания стенки гильзы, устранения разностенности. В соответствии с этим его длина должна быть соотносима с величиной шага подачи на этом участке,

,

где dх  - диаметр гильзы в начале конуса раскатки, мм;

        -коэффициент овализации;

      Fг  -площадь сечения гильзы, мм2;

      Fх  -площадь сечения гильзы в плоскости начала раскатного участка оправки, мм2;

        -угол подачи, град;

      о, Т - коэффициенты осевой и тангенциальной скорости;

      DВ   - диаметр валка в сечении выхода гильзы из очага деформации, мм;

      DВХ   - диаметр валка в сечении начала раскатного участка оправки, мм.

Обычно длина раскатного участка должна быть не менее длины 1,5 шага подачи, максимальная его длина ограничивается размерами очага деформации.

Угол конусности раскатного участка оправки на 1…30 больше угла конусности раскатного участка на валке.

р=2+(1…3)0

Диаметр большего основания раскатного конического участка оправки равняется диаметру оправки (n).  

n=dr-2Sr+(1…3) мм.

Построение калибровки оправки начинают с определения диаметра (n), затем рассчитывают диаметр носка и его длину, определяют длину рабочего участка, угол наклона раскатного участка и его длину. После определения длины раскатного участка находят диаметр его меньшего основания, который равняется диаметру рабочего участка. Зная длину рабочего участка и диаметр носка оправки, сопрягают конец рабочего участка и конец носка оправки радиусом . В процессе сопряжения величина радиуса может корректироваться.

Описание установки

В работе используется 2-х валковый стан винтовой прокатки, штангенциркуль, кронциркуль, линейка, клещи, стальные заготовки, нагревательная электропечь.

Порядок выполнения работы и указания по технике безопасности

Перед началом работы ознакомиться с правилами техники безопасности см.(стр.6).

Работа начинается с расчета параметров настройки стана, калибровки рабочего инструмент. Затем под наблюдением вальцовщиков производится настройка стана, обмеряются заготовки по рассчитанной настройке стана, нагреваются, прошиваются в двухвалковом стане, обмеряются полученные гильзы, результаты заносятся в таблицу.

Таблица № 2

Параметры настройки стана и размеры заготовок и гильз

Материал заготовки

Диаметр заготовки, мм

Размер гильзы

Диаметр оправки, мм

Выдви-жение оправки, мм

Угол подачи, град.

Расстояние между

Диаметр, мм

Толщина стенки, мм

Валка-ми, мм

Линей-ками,

мм

Требование к оформлению отчета

В отчет входит конспект теоретической части, таблица расчетных данных и замеров, чертеж оправки и валка, выводы.

Литература

  1.  Данилов Ф.А., Глейберг А.З., Балакин В.Г. Горячая прокатка и прессование труб. М.: Металлургия, 1972, с.226-232.

Контрольные вопросы

  1.  Выполнить чертеж оправки прошивного стана, обосновать ее геометрические размеры.
  2.  От каких технологических факторов зависит величина шага подачи?
  3.  Перечислить основные параметры настройки стана.


ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА 5

Исследование влияния угла подачи на формоизменение металла при прошивке.

Цель работы

Изучение влияния угла подачи на формоизменение металла при прошивке.

Теоретическая часть

Одним из основных технологических факторов, во многом определяющим процесс прошивки, является угол подачи. Под углом подачи понимается угол наклона проекции оси валка на плоскость, перпендикулярную оси барабана, к оси прокатки. Величина угла подачи во многом сказывается на кинематических параметрах процесса прошивки, так как величина осевой скорости перемещения металла пропорциональна sin, а тангенциальная – cos. С увеличением угла подачи возрастает шаг подачи S и ширина b контактной поверхности металла с инструментом, изменяется коэффициент осевой скорости.

где: V0, VТ - осевая и тангенциальная скорость металла, мм/с;

 S - шаг подачи, мм;

 D  - диаметр валка в выходном сечении, мм;

  - частота вращения валка, об/мин;

  •  - угол подачи, град;

dr - диаметр гильзы, мм;

0, Т - коэффициент осевой и тангенциальной скорости;

k - число рабочих валков.

С ростом шага подачи увеличивается объем металла, подвергающийся деформированию в единицу времени, что обусловливает рост энергосиловых параметров процесса прошивки.

Поскольку основным параметром формоизменения металла в очаге деформации при прошивке является величина частного обжатия (r), необходимо установить влияние на нее изменения угла подачи. Косвенно это можно проследить по изменению ширины контактной поверхности при прошивке, которая зависит от величины частного обжатия:

где: R - радиус валка в пережиме, мм;

  r - радиус гильзы в пережиме валков, мм;

  - коэффициент овализации;

 r - частное обжатие за ½ оборота заготовки в валках, мм.

где:  р - угол конусности раскатного участка оправки, град.;

 2 - угол конусности раскатного участка валка, град.

Расчетные значения ширины контактной поверхности можно сопоставить с полученными экспериментальным путем при торможении заготовки в очаге деформации при прошивке.

Описание установки

Лабораторная работа проводится на двух валковом стане винтовой прокатки. Заготовки нагреваются в электрической камерной печи.

Порядок проведения работы

Правила техники безопасности при проведении работы см. на стр. 6.

По указанию преподавателя группа делится на бригады, каждая из которых имеет по 2 образца. Перед нагревом образцы замеряют и данные заносятся в таблицу. Затем проводят прокатку в стане при различных углах подачи с торможением одной заготовки в стане. Выполняют замеры шагов винтовой линии на прокатных заготовках, сравнивают с расчетными значениями шага, определяют величину частного обжатия и ширину контактной площади. Сравнивают расчетные значения с экспериментальными.

Обработка результатов эксперимента

Полученные данные заносят в таблицу, строят график изменения ширины контактной площади металла с валком при различных углах подачи, а также изменение шага винтовой линии и частного обжатия.

Требования к оформлению отчета

Отчет должен содержать: конспект теоретической части, таблицу расчетных и экспериментальных результатов, графики зависимости шага винтовой линии, частного обжатия, ширины контактной поверхности от угла подачи валков.

Литература

  1.  Тетерин П.К. Теория поперечно-винтовой прокатки. М.: Металлургия, 1971, с.330-347.
  2.  Потапов И.Н., Полухин П.И. Новая технология винтовой прокатки. М.: Металлургия. 1990.

Таблица № 4.1

Параметры настройки стана и результаты измерений деформационных параметров

№ п/п

Параметры настройки стана

Шаг винтовой линии

Частн. обжатие

Ширина контактной поверхности

Коэффициент вытяжки

Угол подачи

Расстояние между валками

Расстояние между линейками

расч.

эксп.

расч.

эксп.

расч.

эксп.

расч.

эксп.

Контрольные вопросы

  1.  Дать определение угла подачи, какие технологические параметры зависят от его величины?
  2.  Показать характер изменения величины шага подачи от угла подачи.
  3.  Как определяется усилие металла на валки?


ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА 6

Сравнительное исследование процесса раскатки труб на короткой оправке в 2-х и 3-х валковых станах винтовой прокатки

(2 часа)

Цель работы

Сравнительное исследование процесса раскатки труб на короткой удерживаемой оправке в станах винтовой прокатки. Влияние количества рабочих валков на технологический процесс. Определение скоростных, деформационных параметров, определение геометрических параметров труб и их точности.

Теоретическое введение

Рациональный выбор типа раскатного стана для получения труб заданного сортамента во многом определяет точность размеров труб и состояние поверхности и зависит от технологических особенностей процесса прокатки по той или иной схеме.

Преимуществом раскатных станов винтовой прокатки является высокая точность прокатываемых черновых труб. Особенностью трех валкового стана является отсутствие направляющего инструмента, что создает более благоприятные условия истечения металла. В то же время очаг деформации трех валкового стана имеет менее замкнутый характер по сравнению с двух валковым из-за меньшего диаметра рабочих валков и отсутствия направляющего инструмента, что ограничивает возможности этого стана по раскатке тонкостенных гильз отношением . Осевая скорость перемещения металла в станах винтовой прокатки определяется из выражения:

где: D - диаметр валка, мм;

  n  - частота вращения валка, об/мин;

0 - коэффициент осевой скорости.

Обычно для прокатки углеродистой стали на  валках биконической калибровки            0 =0, 9, в трех валковых станах 0  выше на 10... 15% и составляет 0, 95... 1, 0.

С достаточной для практики точностью скорость вращения заготовки в валках с учетом проскальзывания определяется из соотношения скоростей в точке контакта металла и валка:

где: Т  - коэффициент тангенциальной скорости.

Для двух валковых станов с бочкообразными валками при прокатке углеродистой   стали   принимают  Т =0, 97...1, 0,   в 3-х валковом —Т = 0, 95.. .0, 97.

Через диаметр заготовки и частоту ее вращения скорость вращения заготовки составит:

где: d - диаметр заготовки, мм;

      n3 - частота вращения заготовки;                     

  - коэффициент овальности сечения заготовки.

Для выходного сечения =1; d=dT -  диаметр трубы. Отсюда:

Шаг винтовой линии можно определить как произведение скорости перемещения металла на время, за которое совершается один оборот трубы в очаге деформации:

Описание установки

В работе используются нагревательная электропечь, двух и трех валковые станы винтовой прокатки, стальные полые заготовки—гильзы, клещи кузнечные, мел.

Измерительный инструмент: металлическая линейка, штангенциркуль.

Указания по технике безопасности и  порядок проведения работы

Правила по технике безопасности при работе на прокатных станах изложены на стр.6.

Исходные заготовки—гильзы измеряют с помощью штангенциркуля и линейки, фиксируя длину, диаметр наружный и внутренний, а также толщину стенки в шести точках по периметру через равные интервалы. Данные заносят в таблицу. Рассчитывают настройку стана.

После нагрева в печи до температуры прокатки заготовки-гильзы подвергают деформированию в стане винтовой прокатки на короткой оправке согласно рассчитанной настройке.

Прокатанные заготовки охлаждают и измеряют диаметр, толщину стенки в шести точках, длину, шаг винтовой линии.

На основании выполненных замеров рассчитывают коэффициент вытяжки, величину обжатия по стенке, разностенность. Сравнивают фактические значения обжатия по стенке и шаги винтовой линии с расчетными и определяют погрешность.

Обработка результатов эксперимента

По результатам измерения геометрических размеров рассчитывают:

 (2)

где: индексы «исх», «к» - относятся к исходным конечным размерам труб.

, где L0 и L1 длины труб до и после прокатки.

Сравнивают величину L1, с определенной экспериментально и считают погрешность.

Определяют величину обжатия по стенке:

где Sисх и Sk— средние значения толщины стенки труб до и после прокатки, рассчитанные по формуле (2).

По фактическому диаметру трубы после прокатки по формуле (1) рассчитывают шаг подачи. Сравнивают его с величиной замеренного на трубе и определяют погрешность.

Определяют величину фактической разностенности

где  - Smax, Smin, Sср - максимальная, минимальная и средняя толщина стенки трубы.

Строят зависимость изменения разностенности от величины обжатия по стенке в   двух валковом и трех валковом станах.

Требования к оформлению отчета

В отчет входит: конспект теоретической части, таблица с экспериментальными и расчетными данными, график зависимости разностенности от обжатия и выводы.

Рекомендуемые величины для расчета настройки стана: диаметр исходной трубы  dисх=80...90 мм, Sисх=16...20, обжатие по стенке ε =0,15; 0,25; 0,4.

Литература     

1. Чекмарев А.П., Друян В.М. Теория трубного производства. -М: Металлургия, 1976. с.304.

  1.  Барабашкин В.П., Тартаковский И.К. Производство труб на агрегатах с трехвалковым раскатным станом. — М: Металлургия, 1981.—148с.

Контрольные вопросы

1. Как влияет калибровка валков на качество труб?

2. Как влияют основные технологические факторы на качество труб?


ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА 7

Сравнительные исследования процесса раскатки труб на плавающей оправке в 2-х и 3-х валковых станах винтовой прокатки

(2 часа)

Цель работы

Сравнительные исследования процесса раскатки труб на плавающей оправке в станах винтовой прокатки (двух- и трехвалковом). Определение скоростных и деформационных параметров процесса, сравнение точности размеров труб.                                             

Теоретическое введение

Двух- и трехвалковые станы винтовой прокатки широко используются в составе трубопрокатных агрегатов различных типов. Выбор стана необходимо выполнять с учетом достоинств и недостатков, выявляемых в ходе сравнительных исследований.

Особенностью трехвалкового стана является отсутствие направляющего инструмента, благодаря чему условия скольжения металла в очаге деформации этого стана более благоприятны, чем в двухвалковом. Скорость прокатки в станах винтовой прокатки определяется из выражения:

где: D - диаметр валка;                   

 n - частота вращения валка;

η0 - коэффициент осевой скорости.

На большинстве действующих станов окружная скорость валков U составляет 4...5 м/с. Заданное значение U достигается не только изменением частоты вращения валков, но и за счет варьирования их диаметра в определенных пределах.

В трехвалковом стане величина  находится из условия сближения валков, которое допускает прокатку заготовок - труб минимального диаметра dTmin

где: - зазор между валками, который обычно составляет 2...4 мм.

В двухвалковых станах это ограничение отсутствует и диаметр валков, как правило, в 1,3...1,7 раза больше, чем в трехвалковых, а угловая скорость (частота вращения) соответственно ниже. Прокатка при меньших оборотах валков имеет ряд преимуществ: процесс протекает при меньших динамических нагрузках на привод стана и на подшипниковые опоры валков, меньше вероятность возникновения вибраций, отрицательно сказывающихся на стабильности процесса.

Важное практическое значение имеет сортамент труб. В двухвалковом стане процесс раскатки осуществляется при отношении диаметра к толщине стенки d/S=4+17. Раскатка в трехвалковом стане ограничена d/S<10 из-за потери устойчивости вследствие затекания металла в межвалковые зазоры и образования трехгранного раструба.

Описание установки

В работе используются нагревательная электропечь, двух- и трехвалковый станы винтовой прокатки, стальные полые заготовки — гильзы, клещи кузнечные, измерительный инструмент: металлическая линейка, штангенциркуль.

Указания по технике безопасности и порядок проведения работы

Правила техники безопасности при работе на прокатных станах см. на стр.6.

Перед загрузкой в нагревательную печь выполняют обмер исходных стальных (сталь 45, 60) полых заголовок: измеряют наружный и внутренний диаметры, толщину стенки в шести сечениях на расстоянии ~ 20 мм от концов, длину. Данные заносят в таблицу.

После нагрева в печи до 950...1000°С проводят прокатку на длинной плавающей оправке в двух— и трехвалковом станах при одинаковом обжатии в пережиме валков.

Из прокатанных труб извлекают с помощью кузнечных клещей и молотка оправки, трубы охлаждают на металлическом листе или в ванне с водой до комнатной температуры и измеряют наружный и внутренний диаметры, толщину стенки в шести сечениях на расстоянии равном I=20 ( —коэффициент вытяжки при раскатке), длину труб. Данные заносят в таблицу.

Обработка результатов эксперимента

Используя данные измерений, рассчитывают

— коэффициент вытяжки при раскатке:

— величину обжатия стенки гильзы:

величину разностенности гильзы и трубы:

где  - Smax, Smin, Sср - максимальная, минимальная и средняя толщина стенки трубы.

Требования к оформлению отчета

В отчет входят: конспект теоретической части, таблица с экспериментальными данными и выводы.          

Литература

1. Данилов Ф.А,, Глейберг А.З., Балакин В.Г. Горячая прокатка и прессование труб. М.: Металлургия, 1972.

2. Тетерин П. К. Теория поперечно — винтовой прокатки. М.: Металлургия, 1971.

Контрольные вопросы

1. Назовите особенности процесса раскатки труб на плавающей оправке?

2. Какие нарушения характерны для процесса раскатки труб в трехвалковом стане?

3. Как и почему изменяется разностенность гильз при винтовой раскатке?

Геометрические параметры гильз и труб

Таблица № 6.1

Тип стана

Размеры гильз, мм

Угол подачи, град

Диаметр оправки, мм

Расстояние между, мм

Размер труб, мм

Примечания

dг

Sг

Lг

Dг/Sг

Разностен-

ность

Вал-

ками

Линей-

ками

dТ

ST

LT

dT/ST

Разностен-ность

S, мм

δS,

%

S, мм

δS,

%

Двухвал-ковый

Трехвал-ковый


ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА 8

Изучение параметров очага деформации трехвалкового стана при прокатке прутка

(2 часа)

Цель работы

Изучение основных геометрических (ширина, длина контактной поверхности) и деформационных (шаг винтовой линии, обжатие) параметров очага деформации трехвалкового стана и усилий металла на валок при прокатке прутка.

Теоретическое введение

В последние годы в нашей стране и за рубежом активно разрабатываются процессы деформирования непрерывнолитых заготовок в пруток, основанные на способе винтовой прокатки: прокатка в планетарном косовалковом стане, радиально — сдвиговая прокатка.

В отличие от традиционных трубопрокатных станов в очаге деформации стана, предназначенного для прокатки прутка, создаются условия не для разрыхления центральной зоны, а наоборот, для уплотнения и интенсивной деформационной проработки металла. Основными факторами, регулирующими процессом проработки металла, являются угол подачи рабочих валков и геометрия очага деформации.

Процесс винтовой прокатки прутка реализуется при больших углах подачи (18...25°) и "коротком" очаге деформации. Благодаря таким режимам обеспечивается достаточно равномерная деформация с ограниченной цикличностью обработки. Достоинством процесса винтовой прокатки является также обеспечение больших (до 25) коэффициентов вытяжки за проход, которые недостижимы при продольной прокатке.

Описание установки

В работе используется нагревательная электропечь, трехвалковый стан винтовой прокатки МИСиС-130, стальные   заготовки круглого сечения, клещи кузнечные. Измерительный инструмент: металлическая линейка, штангенциркуль, кронциркуль.

Указания по технике безопасности и порядок проведения работы

Правила техники безопасности при работе на прокатных станах см. на стр.6.

Перед загрузкой в нагревательную печь выполняют обмер исходных заготовок: измеряют кронциркулем и линейкой (или штангенциркулем) диаметр в двух взаимно перпендикулярных направлениях, линейкой - длину. Данные заносят в таблицу. После нагрева в печи проводят прокатку в трехвалковом стане при различных обжатиях с торможением заготовки в стане путем отключения электродвигателей главного привода аварийной кнопкой "стоп". Увеличивают расстояние между валками и извлекают клещами заготовку из валков, охлаждают на металлическом листе или в ванне с водой. На заторможенных заготовках измеряют длину и максимальную ширину контактной поверхности, обводят контуры контактной поверхности мелом и с помощью карандаша переводят на "кальку" (пергаментную бумагу), кальку накладывают на координатную бумагу и определяют площадь контактной поверхности F.

По имеющимся на заготовке рискам измеряют линейкой шаг винтовой линии S, измеряют с помощью линейки и штангенциркуля глубину утяжки переднего и заднего торцов. Данные заносят в таблицу.

Обработка результатов эксперимента

Используя данные измерений, рассчитывают величину относительного обжатия по диаметру:

  •  коэффициент вытяжки:
  •  усилие металла на валок:

Значение рср принимают по рекомендации преподавателя. По данным таблицы строят графические зависимости S(), hут( ), P().

Требование к оформлению отчета

В отчет входят: конспект теоретической части, таблица с экспериментальными данными, графические зависимости и выводы.

Литература

1. Потапов И.Н., Полухин П.И. Технология винтовой прокатки. изд. 2-ое, перераб. и доп. – М.: Металлургия, 1990.

Контрольные вопросы

  1.  Назовите особенности процесса прокатки прутка на станах винтовой прокатки?
  2.  Как изменяются деформационные параметры и усилие прокатки при изменение обжатия заготовки по диаметру?


ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА 9

Изучение особенностей процесса винтовой прокатки прутка на мини-стане

(2 часа)

Цель работы

Изучение особенностей процесса винтовой прокатки прутка на трехвалковом мини-стане "10-30". Определение скоростных, деформационных и энергосиловых параметров процесса.

Теоретическое введение

На многих машиностроительных предприятиях в заготовительных и механообрабатывающих цехах образуются значительные объемы металлических отходов в виде коротких прутков. Эти отходы обычно сдают в металлолом и в дальнейшем подвергают металлургическому переделу. В то же время имеется возможность перерабатывать отходы в прутки меньшего диаметра методами обработки металлов давлением, например, ковкой, прессованием, прокаткой, минуя такие энергоемкие и дорогостоящие операции как выплавка металла, его разливка в слитки, прокатка слитков в прутки. Анализ показывает, что весьма перспективным процессом ОМД для переработки металлических отходов, создания микрометаллургических производств является винтовая прокатка, которой свойственны непрерывность, а, следовательно, высокая производительность процесса, малая энергоемкость деформирующего оборудования, высокая износостойкость и технологическая гибкость инструмента, гарантирующие высокое качество получаемого прутка.

В последние годы, благодаря трудам ученых МИСиС, разработан и успешно внедрен в промышленность ряд станов винтовой (радиальной - сдвиговой) прокатки прутков диаметром от 40 до 500 мм из сталей и сплавов различного химического состава. Опыт эксплуатации этих станов показал их преимущества перед известными способами ОМД; ковкой, прессованием и продольной прокаткой, что послужило основанием для создания уникального стана радиально-сдвиговой прокатки слитков диаметром 600...800 мм.

Универсальность метода винтовой прокатки позволяет также разрабатывать технологический процесс и станы для получения прутков диаметром менее 40 мм, в том числе и диаметром 8...10 мм.

Основные особенности процесса прокатки прутка на мини-стане связаны с малым диаметром прутка и низкой скоростью прокатки, из-за чего создаются неблагоприятные температурные условия. Для поддержания температуры заготовки в заданном интервале мини-стан снабжен обогреваемой электрической проводкой.

Описание установки

В работе используется нагревательная электропечь, трехвалковый мини-стан винтовой прокатки "10-30", стальные или латунные заготовки-прутки, клещи кузнечные. Измерительный инструмент: металлическая линейка, штангенциркуль.

Указания по технике безопасности и порядок проведения работы

Правила техники безопасности при работе на прокатных станах см. на стр.6.

Перед загрузкой в нагревательную печь выполняют обмер исходных заготовок: измеряют штангенциркулем диаметр в двух взаимно перпендикулярных направлениях, линейкой — длину. Данные заносят в таблицу.

После нагрева в печи проводят прокатку в мини-стане при различных обжатиях.

В процессе прокатки фиксируют: силу тока J и напряжение U на электродвигателях главного привода.

После прокатки образец извлекают клещами из стана и охлаждают на металлическом листе или в ванне с водой, измеряют диаметр и длину, шаг винтовой линии.

Данные заносят в таблицу.

Обработка результатов эксперимента

Используя данные измерений, рассчитывают:

— коэффициент вытяжки:  

— величину относительно обжатия по диаметру:

  •  потребляемую мощность:  N=UJ

Требования к оформлению отчета

В отчет входят: конспект теоретической части, таблица с экспериментальными данными и выводы.

Литература

1. Потапов И.Н., Полухин П.И. Технология винтовой прокатки. Изд. 2-е, перераб. и доп. -М: Металлургия, 1990.

2. Тетерин П.К. Теория поперечно - винтовой прокатки. М.: Металлургия, 1971.

Контрольные вопросы

1. Назовите особенности процесса прокатки прутка на мини-стане?

2. Как изменяются шаг винтовой линии и нагрузка на главный привод при изменении обжатия заготовки по диаметру


ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА 10

Изучение процесса прошивки заготовки на прессе.

Цель работы

Изучение особенностей прошивки в прессах. Анализ силовых условий прошивки.

Теоретическое введение

Широкое распространение при производстве труб из высоколегированных сталей получили трубопрессовые установки. Это обусловлено – благоприятной схемой напряженного состояния (всестороннее неравномерное сжатие); - технологической мобильностью; - возможностью получения не только труб, но и прутков, а также полых профилей различного сечения и др.

Прошивка сквозного отверстия реализуется в две операции – подпрессовки и собственно прошивки. Первая стадия происходит следующим образом: нагретая заготовка помещается в контейнер, и движением пуансона осуществляют подпрессовку. При этом происходит заполнение контейнера и незначительно уменьшается высота заготовки. Далее посредством иглы выполняется собственно прошивка (рис.10.1.). На заключительном этапе прошивки образуется «выдра» диаметром равным диаметру наконечника и длиной 1,2d.

Усилие прошивки является важнейшим технологическим параметром, позволяющим производить выбор оборудования для прошивки. Оценку усилия прошивки можно производить по формуле:

               (1)

где: S  - сопротивление деформации материала в реальных температурно-скоростных условиях;

 D и dи - диаметр контейнера и иглы соответственно.


СХЕМА ПРОШИВКИ НА ПРЕССЕ

                                 

1 – пуансон;

2 – контейнер;

3 – матрица;

4 – игла;

5 – заготовка;

6 – направляющее кольцо

Рис. 10.1

Описание установки

В работе используется гидравлический пресс усилием 500кН, комплект прессового инструмента: контейнер, пуансон и игла; измерительный инструмент; штангенциркуль.

Указания по технике безопасности и порядок проведения работы

При проведении лабораторной работы необходимо соблюдать правила техники безопасности при работе на гидравлических прессах. Исходная заготовка цилиндрической формы диаметром 40 мм и длиной 60 мм из свинца размещается в контейнере. Далее посредством цилиндрического пуансона осуществляют подпрессовку, фиксируя усилие прошивки. На последнем этапе эксперимента проводят обмер гильзы.

Обработка результатов эксперимента

Используя данные измерений, рассчитывают коэффициент вытяжки при прошивке

       (2)

 

Разностенность гильзы оценивают по формуле:

(3)

 

где:    Smax, Smin и Scp- максимальная, минимальная и средняя толщина стенки гильзы.

Используя формулу (1) рассчитывают усилие прошивки.

Экспериментальные результаты и расчетные данные заносят в таблицу

Таблица 9.1.

Геометрические параметры заготовки и гильзы

d3, мм

L3, мм

dг, мм

Lг, мм

du, мм

S, мм

S, %

Рф, кН

Ррас, кН

Требования к оформлению отчета

В отчет входят: конспект теоретической части, таблица с экспериментальными данными и выводы.

Литература

  1.  Данилов Ф.А., Глейберг А.З., Балакин В.Г., Горячая прокатка и прессование труб. М., Металлургия, 1972.

Контрольные вопросы

  1.  Назовите особенности операции прошивки на прессе?
  2.  Чем можно объяснить повышенную разностенность гильз, полученных на прессе?
  3.  Какими приемами можно снизить усилие прошивки?


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

38108. Військовий підрозділ як мала соціальна група 222.5 KB
  Ознайомити курсантів студентів з поняттям про військовий підрозділ як малу соціальну групу; розвитком малої соціальної групи як колективу i його основними характеристиками. Розвиток малої соціальної групи як колективу i його основні характеристики. Прийняти рапорт чергового навчальної групи перевірити наявність курсантів на занятті їх зовнішній вигляд готовність до занять. Соцiальнi групи якi функцiонують у збройних силах пiдпорядкованi загальним закономiрностям розвитку груп і колективами стають лише тодi коли досягають певного рiвня...
38109. Соціально-психологічні риси військового колективу 92.5 KB
  Заняття № 4: “ Соціальнопсихологічні риси військового колективуâ€. Розкрити зміст соціальнопсихологічних рис військового колективу; 2. Ознайомити слухачів із основними методами вивчення психології військового колективу; 3. Ознайомити курсантів із соціальнопсихологічною рисами військового колективу ціленаправленість та цілеспрямованість .
38110. Взаємовідносини у військовому колективі і їх формування на основі вимог статутів 155.5 KB
  З Заняття № 13: “Взаємовідносини у військовому колективі і їх формування на основі вимог статутівâ€.Ознайомити курсантів студентів з особливостями взаємовідносин військових. 1 2 ВСТУПНА ЧАСТИНА ОСНОВНА ЧАСТИНА Особливості взаємовідносин військових. Особливості взаємовідносин військових – 35 хв.
38111. Психологія спілкування у військовому колективі 162.5 KB
  Військовий підрозділ як мала соціальна група Заняття №14: Психологія спілкування у військовому колективі â€. Ознайомити курсантів студентів із сутністю психології спілкування у військовому середовищі. Надати курсантам знання щодо функцій та структури спілкування. 1 2 ВСТУПНА ЧАСТИНА ОСНОВНА ЧАСТИНА Поняття “спілкування†його різновиди та функції Стилі спілкування у військовому...
38112. Розвиток і виховання особистості 110.5 KB
  Заняття № 1: “Розвиток і виховання особистості â€.Ознайомити курсантів студентів із загальною характеристикою особистості. Розглянути структуру особистості. 1 2 3 ВСТУПНА ЧАСТИНА ОСНОВНА ЧАСТИНА Загальна характеристика особистості та її структура Основні зарубіжні концепції теорії навчання і виховання.
38113. Психологічні особливості адаптації 126 KB
  “Загальні психологопедагогічні особливості процесу адаптаціїâ€. Заняття № 1: “Психологічні особливості адаптації â€. Розглянути питання щодо адаптації у військовому колективі. 1 2 ВСТУПНА ЧАСТИНА ОСНОВНА ЧАСТИНА Сутність адаптації.