70690

Заключительные операции в синтезе полимеров

Лекция

Производство и промышленные технологии

Полимерный материал из реактора поступает на дальнейшую обработку. Для большей части технологических процессов синтеза полимеров отделение жидкой фазы и сушка обязательные технологические стадии.

Русский

2014-10-24

637.14 KB

1 чел.

Лекция 16. Заключительные операции в синтезе полимеров

Полимерный материал из реактора поступает на дальнейшую обработку. Характер этой обработки зависит от фазового состояния полимера, его физических и

химических свойств. Так, по простоте обработки полимера на первый взгляд является процесс синтеза в блоке, когда полимер выходит из реактора в виде расплава. Расплав можно непосредственно подвергнуть грануляции, удалив предварительно непрореагировавший мономер. Синтез в расплаве, газовой фазе, процессы получения трехмерных сшитых структур протекают без участия растворителей и разбавителей. Для большей части технологических процессов синтеза полимеров отделение жидкой фазы и сушка – обязательные технологические стадии. Ниже рассмотрим некоторые из них подробнее.

Экстракционная очистка растворов полимеров

Экстракция – это процесс извлечения одного или нескольких компонентов из растворов с помощью специальных селективных жидких экстрагентов. В частности, ее применяют в производстве полимерных материалов для извлечения из растворов полимеров или реакционной смеси непрореагировавших остатков исходного сырья, продуктов синтеза и других компонентов.

В том случае, когда высок коэффициент разделения, в технологии используют одноступенчатую экстракцию. Аппаратурное оформление этого метода экстракции состоит из экстрактора и разделителя эмульсии (рис. 1).

Рис. 1. Схема одноступенчатой экстракции:

1 – экстрактор; 2 - сепаратор-разделитель

В экстрактор 1 загружают исходный раствор и экстрагент, которые перемешивают мешалкой, а затем в разделителе 2 делят на два слоя – экстракт и рафинат. Для разделения эмульсии используют отстойники, для трудно разделяемых эмульсий – сепараторы.

В том случае, когда эффект разделения невысок, в промышленности используют многоступенчатую экстракцию. Ее проводят в многосекционных экстракторах или экстракционных установках, в которых каждый агрегат представляет самостоятельную ступень экстракции, например последовательно установленные

колонные экстракторы различных конструкций, экстракторы- сепараторы и др.

В зависимости от способа контакта жидких фаз экстракторы можно разделить на две группы – ступенчатые (секционные) и дифференциально-контактные.

Ступенчатые экстракторы состоят из отдельных секций, в которых изменение концентрации в фазах происходит скачкообразно. В дифференциально-контактных аппаратах-экстракторах происходит непрерывный контакт между фазами и, соответственно, плавное изменение концентраций в фазах.

В технологии используют смесительно-отстойные экстракторы, центробежные экстракторы, роторно-дисковые экстракторы, тарельчатые, вибрационные и пульсационные экстракторы.

Фильтрование и адсорбционная очистка растворов полимеров

Фильтрование применяют для разделения суспензий полимеров на фильтрат и влажный осадок, для разделения суспензий вспомогательных веществ и растворов полимеров, для очистки расплавов полимеров от твердых и других включений.

При получении суспензии, из которой необходимо выделить полимер, возникает необходимость выбора конструкции фильтра или центрифуги. Выбор производится на основании экспериментальных работ с использованием имеющейся информации о свойствах суспензии и осадков и данных о производственных процессах

фильтрования. Для разделения суспензий применяют фильтры различных

конструкций периодического и непрерывного действия. На рис. 2 представлен автоматический фильтр-пресс с горизонтальными камерами (ФПАКМ). Его применяют для разделения тонкодисперсных суспензий полимеров концентрацией 10…500 кг/м3 при температуре до 80 С.

Плиты этого фильтр-пресса расположены горизонтально, между ними заложены резиновые надувные прокладки. Фильтрующая поверхность представляет собой бесконечную ленту ткани, зигзагообразно проходящую между плитами. Периодически, по мере отложения осадка, комплект плит разжимают с помощью гидравлической системы и лента протягивается между плитами, причем осадок с ленты срезается ножами. Лента в процессе всего движения проходит промывную ванну.

Рис. 2. Фильтр-пресс с горизонтальными камерами (ФПАКМ)

Достоинства фильтр-пресса – большая поверхность фильтрации; возможность создания значительного перепада давления, что позволяет фильтровать на нем трудно фильтрующиеся суспензии; простота сборки и разборки фильтра. Фильтры непрерывного действия имеют более высокую производительность, причем разгрузка осадка в них механизирована. Фильтры непрерывного действия работают, как правило, под вакуумом. В последнее время появились конструкции фильтров, работающих под давлением. Из различных типов фильтров непрерывного действия

наиболее распространены барабанные, дисковые и ленточные фильтры.

На рис.3 показан фильтр, собранный из дисков. Фильтр состоит из ряда дисков 1, насаженных на пустотелый вал 2. На боковой поверхности дисков закрепляются секторы, обтянутые фильтрующей тканью. Вал с дисками медленно вращается в

корыте 3 с суспензией. Фильтрат удаляется через пустотелый вал. Осадок срезается ножами с поверхностей дисков. Схема циклов работы дискового фильтра такая же, как и у барабанного.

Рис. 3. Дисковый вакуум-фильтр:

1 – диски; 2 – пустотелый вал; 3 – корыто

По сравнению с барабанными фильтрами дисковые фильтры имеют более развитую поверхность и допускают более быструю смену фильтрующей ткани.

Оборудование для концентрирования растворов и расплавов

полимеров

Стадия концентрирования относится к таким полимерам, как полиэтилен, полипропилен, полистирол и др. Для концентрирования растворов полимеров применяют в настоящее время вертикальные аппараты, называемые фильмтрудерами - Роторно-пленочными испарителями. Внешний вид такого аппарата приведен на рис. 4.

Фильмтрудер представляет собой вертикальный аппарат с рубашкой 4, внутри которого вращается специальный лопастной ротор 3 с транспортирующими и распределительными элементами. Аппарат может обогреваться водяным насыщенным паром или горячим маслом при температуре до 360 С.

Рис. 4 Роторно-пленочный испаритель:

1 – привод; 2 – корпус; 3 – ротор с транспортирующими и распределительными

элементами; 4 – рубашка

Раствор полимера поступает в верхнюю зону аппарата и равномерно распределяется по внутренней обогреваемой поверхности. Лопасти ротора перемещают раствор сверху вниз по винтовой линии, одновременно перемешивая его. Концентрированный раствор или расплав шнеком выдавливается в выходной штуцер при давлении до 28 МПа.

Схема концентрирования раствора поликарбоната с помощью фильмтрудера представлена на рис. 5. Предварительное высаждение поликарбоната из 18%-го раствора в метиленхлориде проводят ацетоном в аппарате с мешалкой в течение

0,3 ч. Полученная суспензия поликарбоната концентрацией 10 масс. % твердой фазы направляется для концентрирования в циркуляционный контур выпарного аппарата 1. Циркуляция суспензии осуществляется циркуляционным насосом 4. Суспензия нагревается в теплообменнике 3 типа «труба в трубе» с поверхностью 0,2 м2 до 50…55 °С. В сепараторе 2 происходит отделение в основном паров метиленхлорида от капелек жидкости и твердой фазы. Для улавливания частичек поликарбоната в верхней части сепаратора установлен уловитель, заполненный металлической стружкой. Пары, выходящие из сепаратора, конденсируются в кожухотрубном теплообменнике 5, охлаждаемом водой. Сконцентрированная до 16 масс. % суспензия поступает в верхнюю часть роторно-пленочного испарителя, где удаляется ацетон. Испаритель работает под атмосферным давлением. В рубашку подается насыщенный водяной пар давлением 0,15 МПа. Пары ацетона и метиленхлорида конденсируются в конденсаторе 7 и откачиваются насосом 4 на регенерацию раствоpитeлeй. Температура порошка на выходе из испарителя составляет 50…60 °С, содержание летучих компонентов – 5…15 масс. %.

Рис. 5. Схема концентрирования, высаждения и сушки поликарбоната

в роторно-пленочных аппаратах:

1 – выпарной аппарат; 2 – сепаратор; 3 – испаритель; 4 – насос; 5, 7 – конденсатор;

6 – роторно-пленочный испаритель; 8 – сушилка

Окончательная сушка порошкообразного поликарбоната до остаточного содержания летучих 0,2…0,8 масс. % происходит в горизонтальной роторно-лопастной сушилке 8 при 120 °С. Температура порошка на выходе 80…90 °С. Производительность опытной установки составляет до 70 кг/ч порошкообразного поликарбоната насыпной плотностью 400 кг/м3.

В качестве роторно-пленочного испарителя и сушилки использованы аппараты фирмы «Лува».

Оборудование для сушки полимеров

В технологических процессах синтеза полимеров сушка является обязательной стадией. В процессе сушки можно удалять из полимера оставшийся мономер и низкомолекулярные соединения, выделять полимеры из растворов и т. д.

Большинство полимеров требует высушивать до содержания в них растворителей или воды 0,03…0,20 масс. %, что требует применять высокопроизводительные сушилки: трубы-сушилки, циклонные сушилки, сушилки с псевдоожиженным слоем, шахтные сушилки, сушилки с виброаэропсевдоожиженным слоем. На рис. 6 показана установка для сушки полимеров горячим воздухом в псевдоожиженном слое. Влажный материал секторным питателем 4 загружается в сушильную камеру 3, куда из калорифера 2 вентилятором 1 нагнетается воздух, нагретый до температуры 90…120 С. Высушенный продукт через выгрузочное устройство 7 поступает на конвейер 8 и далее в бункер 9. Отработанный воздух проходит через циклон 6 и выбрасывается в атмосферу вентилятором 5.

Рис. 6. Схема однокамерной установки для сушки полимеров в

псевдоожиженном слое:

1, 5 – вентиляторы; 2 – калорифер; 3 – сушильная камера; 4 – секторный питатель;

6 – циклон; 7 – разгрузочное устройство; 8 – конвейер; 9 – бункер

Сушильная камера этой установки (рис. 7) представляет собой прямоугольный короб 2. Через люк 1 в нижнюю часть короба установлено газораспределительное устройство. Нагретый воздух поступает через горловину 6 и отводится через патрубок 3, огибая отбойник 4 (первичный сепаратор), который направляет поток газа для подсушки загружаемого продукта. Переливной порог 5 обеспечивает заданный уровень кипящего слоя.

Рис. 7. Схема сушилки с псевдоожиженным слоем:

1 – люк; 2 – корпус; 3 – выхлопной патрубок; 4 – отбойник; 5 – переливной порог;

6 – впускной патрубок

На рис. 8 показана вибросушилка фирмы «Ангидро» (Дания).Корпус установки, состоящий из прямоугольного желоба 2 с газораспределительной решеткой 5, с помощью амортизаторов 8 и пружин 7 установлен на несущей раме 6, которая опирается на фундамент.

Теплоноситель подается под решетку 5 и, пройдя через слой, поступает в вытяжной воздуховод. Привод сушилки состоит из маятникового двигателя-вибратора 3 направленного действия с регулируемым дебалансом и частотой колебаний. Скорость движения материала от загрузочного штуцера к сливной перегородке 9 может регулироваться за счет изменения угла наклона газораспределительной

решетки 5, амплитуды и частоты колебаний. Высота слоя материала регулируется изменением высоты сливной перегородки 9.

Рис.8 Вибросушилка:

1 – смотровые окна; 2 – желоб; 3 – вибратор с электродвигателем; 4 – выгружные

люки; 5 – газораспределительная решетка; 6 – рама; 7 – пружины;

8 – амортизаторы; 9 – сливная перегородка; А – влажный материал;

Б, Г – теплоноситель; В – сухой материал

Традиционным методом сушки растворов, суспензий и пастообразных полимеров является сушка распылением. Распылительная сушилка представляет собой коническо- цилиндрический аппарат, в котором происходит диспергирование

материала при помощи специальных диспергаторов в поток теплоносителя. Для распыления используют различные методы: механический, пневматический, с помощью центробежных дисков. При механическом методе применяют форсунки, в которые жидкость подается при давлениях 2,5…20 МПа. В пневматических форсунках распыление происходит скоростной струей газа или пара, который подается под давлением 0,4…0,6 МПа. Широкое распространение получило распыление центробежными дисками, вращающимися со скоростью до 10 c-1 в поток теплоносителя.

Технология получения химических волокон

Все волокна по своему происхождению подразделяют на природные и химические. Последние, в свою очередь, делятся на искусственные, изготовляемые из высокомолекулярных соединений, находящихся в природе в готовом виде (целлюлоза, казеин и др.), и синтетические волокна, получаемые из мономеров путем

полимеризации или поликонденсации.

Процесс производства химических волокон включает в себя следующие стадии вне зависимости от исходного сырья:

 получение исходного материала;

 приготовление прядильной массы;

 формование волокна;

 отделка.

Стадия получения исходного материала (полупродукта) включает синтез полимеров по соответствующей технологии, а если сырьем являются природные полимеры, то их предварительно очищают от примесей. К исходным полимерам предъявляются общие требования, а именно: они должны иметь линейное строение, позволяющее растворять или плавить исходный материал для формования волокна и

ориентировать молекулы в волокне; молекулярная масса от 15000 до 100000, так как при малой величине молекулярной массы не достигается прочность волокна, при слишком большой молекулярной массе возникают трудности при формовании волокна из-за малой подвижности макромолекул; полимер должен быть чистым, так как примеси сильно понижают прочность волокна.

Обязательным условием для осуществления формования химических волокон является получение вязких концентрированных растворов высокополимеров в доступных растворителях (ацетон, спирт и пр.) или перевод полимера в расплавленное состояние. Именно в растворе или в расплавленном состоянии могут быть созданы условия, позволяющие снизить энергию взаимодействия макромолекул и после преодоления межмолекулярных связей ориентировать молекулы вдоль

оси будущего волокна. Так, целлюлоза с помощью химических реагентов переводится в растворимое состояние. Раствор или расплав тщательно очищается от примесей и нерастворимых частиц, для чего проводят 2…4 фильтрации и освобождаются от пузырьков воздуха. На этой стадии добавляют в систему красители и другие соединения, придающие волокну окраску, матовость и т. д.__

Стадия формование волокна является самой ответственной. Она заключается в том, что прядильная масса подается в фильеры (нитеообразователи), имеющуе большое число мельчайших отверстий в донышке (до 25000). Выдавленные через отверстия фильеры тонкие струйки раствора попадают в осадительную камеру, где в результате химических реакций происходит осаждение полимера из раствора, т. е. идет отверждение струек и из каждой струйки образуется элементарное волокно. Пучки тонких волокон через ряд направляющих приспособлений непрерывно отводятся в приемное устройство и затем вытягиваются. Формование идет под натяжение наматывающими приспособлениями: бобина, ролик, центрифуга. В ходе формования линейные макромолекулы ориентируются вдоль оси волокна.

Следующая стадия – отделка. Она заключается в придании волокну различных свойств, необходимых для дальнейшей переработки. С этой целью волокна очищаются тщательной промывкой от всяких примесей, полученных во время формования или в результате предшествовавших химических процессов. Кроме того, волокно отбеливается, в некоторых случаях окрашивается и ему сообщается обработкой мыльным или жиросодержащим раствором большая скользкость, что улучшает его способность перерабатываться на текстильных предприятиях. После сушки волокно подвергают кручению и наматывают на шпули и катушки.

Самым распространенным полиэфирным волокном является лавсан. Его получают из расплава полиэтилентерефталата путем фильерного формования с последующим растяжением (рис. 9). Чаще всего лавсан используют для получения нетканых основ искусственной кожи.

Поливинилхлоридные волокна получают из полимера путем формования из раствора, однако этот способ весьма дорогой. Поэтому в промышленности чаще всего используют волокна, полученные из хлорированного ПВХ (хлорин).

Полиолефиновые волокна чаще всего получают из расплавов полимеров (полиэтилена, полипропилена) с термофиксацией волокна и последующим растяжением (рис. 9 а). Эти волокна обладают высокой прочностью, химической стойкостью, гигроскопичность равна нулю.

Рис. 9. Процессы прядения из расплава (а) и сухого прядения (б):

1 – загрузочный бункер; 2 – гранулы полимера; 3 – нагретая решетка; 4 – горячий

полимер; 5 – дозирующий насос; 6 – расплав полимера; 7 – многоканальная

фильера; 8 – свежеспряденное волокно; 9 – катушка; 10 – раствор полимера;

11 – фильтр; 12 – дозатор; 13 – фильера; 14 – свежеспряденное волокно; 15 – на

катушку

Полиакрилонитрильные волокна (нитрон) получают формованием из раствора сухим (рис. 9 б) или мокрым способом. Эти волокна могут быть использованы для получения нетканых основ. В основном это волокно вырабатывают в виде штапельных волокон.

Получение лаков и клеев

Лакокрасочные материалы используют для защиты металлических, деревянных и других изделий от коррозии и разрушений. Все лакокрасочные материалы имеют в своем составе пленкообразующие вещества, способные переходить из состояния

раствора или расплава в аморфное твердое состояние. Те или иные композиции, обязательно содержащие пленкообразующие вещества, известны как лаки, краски, олифы.

Пленкообразующие вещества бывают природные и синтетические. Для изготовления лакокрасочных материалов, кроме пленкообразующих соединений, применяют растворители (уайт-спирит, скипидар, бензол, спирты, ацетон и др.), пластификаторы (дибутилфталат, касторовое масло), пигменты, красители, наполнители

и др.

Лаками принято называть растворы смол и высыхающих масел в легколетучих растворителях. При смешении лаков с пигментами получаются эмали.

На рис. 10 представлена схема получения поливинилацетатного лака непрерывным способом. Процесс осуществляют в двух каскадно расположенных полимеризаторах колонного типа в среде метанола. В качестве инициатора применяют азо-бис-изобутиронитрил.

Рис. 10. Схема производства поливинилацетатного лака:

1,2 – реакторы полимеризации; 3 – холодильники; 4 – насос; 5 – ректификационная

колонна; 6 – конденсатор-холодильник; 7 – испаритель

Степень конверсии по этому способу не превышает 50…60 %, что позволяет значительно сократить продолжительность полимеризации и получить более однородный поливинилацетат с более высокой степенью полимеризации, а также экономичнее использовать мономер и растворитель. Спиртовой раствор ПВА можно применять непосредственно в качестве лака для различных целей.

Клеи по составу подразделяют на природные (казеиновые и др.), растительные (крахмал, натуральный каучук, гуттаперча и др.) и синтетические. Синтетические клеи изготавливают на основе фенолоформальдегидных, эпоксидных, полиэфирных и др. смол. Иногда в качестве синтетического клея используют раствор не одного, а нескольких полимеров, например смеси фенолоформальдегидных

смол с поливинилацеталями, полиамидами и др. Схема производства фенолоформальдегидного клея объемным дозированием приведена на рис. 11.

Рис. 11. Схема получения фенолоформальдегидного клея:

1,2 – дозировочные емкости для смолы и отвердителя; 3 – смеситель; 4 – расходный сборник

Растворы смолы и отвердителя поступают в дозировочные емкости 1 и 2, датчики уровня в которых соответствуют заданным соотношениям. Через управляемые клапаны компоненты поступают в смеситель 3, снабженный двумя пропеллерными мешалками, вращающимися со скоростью 1460 об/мин. После 1,5…2 мин перемешивания раствор поступает в расходный сборник 4, где клей также интенсивно перемешивается и сливается в тару. Синтетические клеи применяют в производствах различных летательных аппаратов для соединения обшивки с элементами каркаса

крыла, фюзеляжа, производстве автомобилей, для изготовления обуви и т. д.

Рис. 1. Схема одноступенчатой экстракции:

1 – экстрактор; 2 - сепаратор-разделитель

Рис.2. Фильтр-пресс с горизонтальными камерами (ФПАКМ)

Рис. 3. Дисковый вакуум-фильтр:

1 – диски; 2 – пустотелый вал; 3 – корыто

Рис. 4 Роторно-пленочный испаритель:

1 – привод; 2 – корпус; 3 – ротор с транспортирующими и распределительными

элементами; 4 – рубашка

Рис. 5. Схема концентрирования, высаждения и сушки поликарбоната

в роторно-пленочных аппаратах:

1 – выпарной аппарат; 2 – сепаратор; 3 – испаритель; 4 – насос; 5, 7 – конденсатор;

6 – роторно-пленочный испаритель; 8 – сушилка

Рис. 6. Схема однокамерной установки для сушки полимеров в

псевдоожиженном слое:

1, 5 – вентиляторы; 2 – калорифер; 3 – сушильная камера; 4 – секторный питатель;

6 – циклон; 7 – разгрузочное устройство; 8 – конвейер; 9 – бункер

Рис. 7. Схема сушилки с псевдоожиженным слоем:

1 – люк; 2 – корпус; 3 – выхлопной патрубок; 4 – отбойник; 5 – переливной порог;

6 – впускной патрубок

Рис.8. Вибросушилка:

1 – смотровые окна; 2 – желоб; 3 – вибратор с электродвигателем; 4 – выгружные

люки; 5 – газораспределительная решетка; 6 – рама; 7 – пружины;

8 – амортизаторы; 9 – сливная перегородка; А – влажный материал;

Б, Г – теплоноситель; В – сухой материал

Рис. 9. Процессы прядения из расплава (а) и сухого прядения (б):

1 – загрузочный бункер; 2 – гранулы полимера; 3 – нагретая решетка; 4 – горячий полимер; 5 – дозирующий насос; 6 – расплав полимера; 7 – многоканальная фильера; 8 – свежеспряденное волокно; 9 – катушка; 10 – раствор полимера; 11 – фильтр; 12 – дозатор; 13 – фильера; 14 – свежеспряденное волокно; 15 – на катушку

Рис. 11. Схема получения фенолоформальдегидного клея:

1,2 – дозировочные емкости для смолы и отвердителя; 3 – смеситель; 4 – расходный сборник


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

54293. Украина в годы правления Ивана Мазепы 63 KB
  Мазепы и начало его правления; определить основные направления его внутренней и внешней политики; развивать умение учащихся работать с учебником электронным атласом; умение анализировать и систематизировать исторический материал; развивать умение работать с историческими источниками умение составлять систематические схемы и таблицы развивать умение учащихся высказывать свою точку зрения подтверждая её фактами; воспитывать учащихся в духе патриотизма. Мазепы гетманом. Внутренняя и внешняя политика Ивана Мазепы.
54294. Кто же он, Иван Мазепа? ( Гетьманщина в конце 17-в нач. 18 вв. И. Мазепа) 38.5 KB
  Интерактивная часть Ведущий представляет участников токшоу и приглашает озвучить результаты работы. Ведущий: Слово предоставляется группе социологов. Ведущий: А теперь я прошу всех занять места в зале в соответствии голосованию за против не определился. Ведущий: Я выражаю огромную благодарность докладчикам за такие содержательные факты.
54295. Meals 55.5 KB
  Look at the first page of our magazine. There is a basket full of words (вивішується перша сторінка журналу) Lets repeat them after the record in a quick way/ (Звучить магнітофонний запис) Soup, pie, salad, cutlet, beefsteak, juice, potatoes, milk, porridge, beetroot soup, sausage, minerals, corn flakes, spaghetti.
54296. Феномен стрічки Мебіуса 2.17 MB
  Основне питання: В чому полягає феномен стрічки Мебіуса Основні проблеми: Звідки у стрічки така назва У чому її властивості що так турбують людство Чому космічний корабель може повернутись до місця старту Що таке топологія Який звязок між стрічкою Мебіуса і життям людини У кожного з нас є інтуїтивне поняття про те що таке поверхня. Чи може бути щось несподіване чи навіть таємне у такому звичному понятті Приклад стрічки Мебіуса показує що може. Основні питання: Як отримати ЛМ лист Мебіуса Якщо зафарбовувати ЛМ у...
54297. Виховна година: «У кого бджоли – у того й мед» 285.5 KB
  Ознайомити із лікувальними властивостями меду та життям бджіл; інформувати про легендипов’язані з бджолами. Обладнання: таблиці сюжетні та предметні малюнки роздатковий матеріал презентація про бджоли та мед. А як ота муха чинить мед не пояснює уже двадцять віків: боїться конкуренції.
54298. Meet Great Britain. The Geographical Position of the Country 231.5 KB
  Goals: to give students basic information about the subject they are going to learn about; to inform students about the geographical position of the UK; to enrich the outlook; to develop skills of listening, reading, speaking and writing; to teach students to listen carefully, to summarize, to work in groups and individually.
54300. Значение эпохи Возрождения в истории европейской культуры 16.82 KB
  Эпоха Возрождения – один из самых ярких периодов в истории развития европейской культуры. Примерные хронологические рамки эпохи: начало XIV — последняя четверть XVI века и в некоторых случаях — первые десятилетия XVII века (например, в Англии и, особенно, в Испании).
54301. Перший і другий закони Г. Менделя, їх статистичний характер і цитологічні основи 927 KB
  Вивчення визначеної теми в рамках усієї дисципліни сприяє формуванню у студентів знань про закони спадковості: домінування і розщеплення, про їх статистичний характер і цитологічні основи, а також формуванню умінь застосовувати ЦІ знання в вирішенні проблем людства/спадкових захворювання, селекції організмів.