70690

Заключительные операции в синтезе полимеров

Лекция

Производство и промышленные технологии

Полимерный материал из реактора поступает на дальнейшую обработку. Для большей части технологических процессов синтеза полимеров отделение жидкой фазы и сушка обязательные технологические стадии.

Русский

2014-10-24

637.14 KB

1 чел.

Лекция 16. Заключительные операции в синтезе полимеров

Полимерный материал из реактора поступает на дальнейшую обработку. Характер этой обработки зависит от фазового состояния полимера, его физических и

химических свойств. Так, по простоте обработки полимера на первый взгляд является процесс синтеза в блоке, когда полимер выходит из реактора в виде расплава. Расплав можно непосредственно подвергнуть грануляции, удалив предварительно непрореагировавший мономер. Синтез в расплаве, газовой фазе, процессы получения трехмерных сшитых структур протекают без участия растворителей и разбавителей. Для большей части технологических процессов синтеза полимеров отделение жидкой фазы и сушка – обязательные технологические стадии. Ниже рассмотрим некоторые из них подробнее.

Экстракционная очистка растворов полимеров

Экстракция – это процесс извлечения одного или нескольких компонентов из растворов с помощью специальных селективных жидких экстрагентов. В частности, ее применяют в производстве полимерных материалов для извлечения из растворов полимеров или реакционной смеси непрореагировавших остатков исходного сырья, продуктов синтеза и других компонентов.

В том случае, когда высок коэффициент разделения, в технологии используют одноступенчатую экстракцию. Аппаратурное оформление этого метода экстракции состоит из экстрактора и разделителя эмульсии (рис. 1).

Рис. 1. Схема одноступенчатой экстракции:

1 – экстрактор; 2 - сепаратор-разделитель

В экстрактор 1 загружают исходный раствор и экстрагент, которые перемешивают мешалкой, а затем в разделителе 2 делят на два слоя – экстракт и рафинат. Для разделения эмульсии используют отстойники, для трудно разделяемых эмульсий – сепараторы.

В том случае, когда эффект разделения невысок, в промышленности используют многоступенчатую экстракцию. Ее проводят в многосекционных экстракторах или экстракционных установках, в которых каждый агрегат представляет самостоятельную ступень экстракции, например последовательно установленные

колонные экстракторы различных конструкций, экстракторы- сепараторы и др.

В зависимости от способа контакта жидких фаз экстракторы можно разделить на две группы – ступенчатые (секционные) и дифференциально-контактные.

Ступенчатые экстракторы состоят из отдельных секций, в которых изменение концентрации в фазах происходит скачкообразно. В дифференциально-контактных аппаратах-экстракторах происходит непрерывный контакт между фазами и, соответственно, плавное изменение концентраций в фазах.

В технологии используют смесительно-отстойные экстракторы, центробежные экстракторы, роторно-дисковые экстракторы, тарельчатые, вибрационные и пульсационные экстракторы.

Фильтрование и адсорбционная очистка растворов полимеров

Фильтрование применяют для разделения суспензий полимеров на фильтрат и влажный осадок, для разделения суспензий вспомогательных веществ и растворов полимеров, для очистки расплавов полимеров от твердых и других включений.

При получении суспензии, из которой необходимо выделить полимер, возникает необходимость выбора конструкции фильтра или центрифуги. Выбор производится на основании экспериментальных работ с использованием имеющейся информации о свойствах суспензии и осадков и данных о производственных процессах

фильтрования. Для разделения суспензий применяют фильтры различных

конструкций периодического и непрерывного действия. На рис. 2 представлен автоматический фильтр-пресс с горизонтальными камерами (ФПАКМ). Его применяют для разделения тонкодисперсных суспензий полимеров концентрацией 10…500 кг/м3 при температуре до 80 С.

Плиты этого фильтр-пресса расположены горизонтально, между ними заложены резиновые надувные прокладки. Фильтрующая поверхность представляет собой бесконечную ленту ткани, зигзагообразно проходящую между плитами. Периодически, по мере отложения осадка, комплект плит разжимают с помощью гидравлической системы и лента протягивается между плитами, причем осадок с ленты срезается ножами. Лента в процессе всего движения проходит промывную ванну.

Рис. 2. Фильтр-пресс с горизонтальными камерами (ФПАКМ)

Достоинства фильтр-пресса – большая поверхность фильтрации; возможность создания значительного перепада давления, что позволяет фильтровать на нем трудно фильтрующиеся суспензии; простота сборки и разборки фильтра. Фильтры непрерывного действия имеют более высокую производительность, причем разгрузка осадка в них механизирована. Фильтры непрерывного действия работают, как правило, под вакуумом. В последнее время появились конструкции фильтров, работающих под давлением. Из различных типов фильтров непрерывного действия

наиболее распространены барабанные, дисковые и ленточные фильтры.

На рис.3 показан фильтр, собранный из дисков. Фильтр состоит из ряда дисков 1, насаженных на пустотелый вал 2. На боковой поверхности дисков закрепляются секторы, обтянутые фильтрующей тканью. Вал с дисками медленно вращается в

корыте 3 с суспензией. Фильтрат удаляется через пустотелый вал. Осадок срезается ножами с поверхностей дисков. Схема циклов работы дискового фильтра такая же, как и у барабанного.

Рис. 3. Дисковый вакуум-фильтр:

1 – диски; 2 – пустотелый вал; 3 – корыто

По сравнению с барабанными фильтрами дисковые фильтры имеют более развитую поверхность и допускают более быструю смену фильтрующей ткани.

Оборудование для концентрирования растворов и расплавов

полимеров

Стадия концентрирования относится к таким полимерам, как полиэтилен, полипропилен, полистирол и др. Для концентрирования растворов полимеров применяют в настоящее время вертикальные аппараты, называемые фильмтрудерами - Роторно-пленочными испарителями. Внешний вид такого аппарата приведен на рис. 4.

Фильмтрудер представляет собой вертикальный аппарат с рубашкой 4, внутри которого вращается специальный лопастной ротор 3 с транспортирующими и распределительными элементами. Аппарат может обогреваться водяным насыщенным паром или горячим маслом при температуре до 360 С.

Рис. 4 Роторно-пленочный испаритель:

1 – привод; 2 – корпус; 3 – ротор с транспортирующими и распределительными

элементами; 4 – рубашка

Раствор полимера поступает в верхнюю зону аппарата и равномерно распределяется по внутренней обогреваемой поверхности. Лопасти ротора перемещают раствор сверху вниз по винтовой линии, одновременно перемешивая его. Концентрированный раствор или расплав шнеком выдавливается в выходной штуцер при давлении до 28 МПа.

Схема концентрирования раствора поликарбоната с помощью фильмтрудера представлена на рис. 5. Предварительное высаждение поликарбоната из 18%-го раствора в метиленхлориде проводят ацетоном в аппарате с мешалкой в течение

0,3 ч. Полученная суспензия поликарбоната концентрацией 10 масс. % твердой фазы направляется для концентрирования в циркуляционный контур выпарного аппарата 1. Циркуляция суспензии осуществляется циркуляционным насосом 4. Суспензия нагревается в теплообменнике 3 типа «труба в трубе» с поверхностью 0,2 м2 до 50…55 °С. В сепараторе 2 происходит отделение в основном паров метиленхлорида от капелек жидкости и твердой фазы. Для улавливания частичек поликарбоната в верхней части сепаратора установлен уловитель, заполненный металлической стружкой. Пары, выходящие из сепаратора, конденсируются в кожухотрубном теплообменнике 5, охлаждаемом водой. Сконцентрированная до 16 масс. % суспензия поступает в верхнюю часть роторно-пленочного испарителя, где удаляется ацетон. Испаритель работает под атмосферным давлением. В рубашку подается насыщенный водяной пар давлением 0,15 МПа. Пары ацетона и метиленхлорида конденсируются в конденсаторе 7 и откачиваются насосом 4 на регенерацию раствоpитeлeй. Температура порошка на выходе из испарителя составляет 50…60 °С, содержание летучих компонентов – 5…15 масс. %.

Рис. 5. Схема концентрирования, высаждения и сушки поликарбоната

в роторно-пленочных аппаратах:

1 – выпарной аппарат; 2 – сепаратор; 3 – испаритель; 4 – насос; 5, 7 – конденсатор;

6 – роторно-пленочный испаритель; 8 – сушилка

Окончательная сушка порошкообразного поликарбоната до остаточного содержания летучих 0,2…0,8 масс. % происходит в горизонтальной роторно-лопастной сушилке 8 при 120 °С. Температура порошка на выходе 80…90 °С. Производительность опытной установки составляет до 70 кг/ч порошкообразного поликарбоната насыпной плотностью 400 кг/м3.

В качестве роторно-пленочного испарителя и сушилки использованы аппараты фирмы «Лува».

Оборудование для сушки полимеров

В технологических процессах синтеза полимеров сушка является обязательной стадией. В процессе сушки можно удалять из полимера оставшийся мономер и низкомолекулярные соединения, выделять полимеры из растворов и т. д.

Большинство полимеров требует высушивать до содержания в них растворителей или воды 0,03…0,20 масс. %, что требует применять высокопроизводительные сушилки: трубы-сушилки, циклонные сушилки, сушилки с псевдоожиженным слоем, шахтные сушилки, сушилки с виброаэропсевдоожиженным слоем. На рис. 6 показана установка для сушки полимеров горячим воздухом в псевдоожиженном слое. Влажный материал секторным питателем 4 загружается в сушильную камеру 3, куда из калорифера 2 вентилятором 1 нагнетается воздух, нагретый до температуры 90…120 С. Высушенный продукт через выгрузочное устройство 7 поступает на конвейер 8 и далее в бункер 9. Отработанный воздух проходит через циклон 6 и выбрасывается в атмосферу вентилятором 5.

Рис. 6. Схема однокамерной установки для сушки полимеров в

псевдоожиженном слое:

1, 5 – вентиляторы; 2 – калорифер; 3 – сушильная камера; 4 – секторный питатель;

6 – циклон; 7 – разгрузочное устройство; 8 – конвейер; 9 – бункер

Сушильная камера этой установки (рис. 7) представляет собой прямоугольный короб 2. Через люк 1 в нижнюю часть короба установлено газораспределительное устройство. Нагретый воздух поступает через горловину 6 и отводится через патрубок 3, огибая отбойник 4 (первичный сепаратор), который направляет поток газа для подсушки загружаемого продукта. Переливной порог 5 обеспечивает заданный уровень кипящего слоя.

Рис. 7. Схема сушилки с псевдоожиженным слоем:

1 – люк; 2 – корпус; 3 – выхлопной патрубок; 4 – отбойник; 5 – переливной порог;

6 – впускной патрубок

На рис. 8 показана вибросушилка фирмы «Ангидро» (Дания).Корпус установки, состоящий из прямоугольного желоба 2 с газораспределительной решеткой 5, с помощью амортизаторов 8 и пружин 7 установлен на несущей раме 6, которая опирается на фундамент.

Теплоноситель подается под решетку 5 и, пройдя через слой, поступает в вытяжной воздуховод. Привод сушилки состоит из маятникового двигателя-вибратора 3 направленного действия с регулируемым дебалансом и частотой колебаний. Скорость движения материала от загрузочного штуцера к сливной перегородке 9 может регулироваться за счет изменения угла наклона газораспределительной

решетки 5, амплитуды и частоты колебаний. Высота слоя материала регулируется изменением высоты сливной перегородки 9.

Рис.8 Вибросушилка:

1 – смотровые окна; 2 – желоб; 3 – вибратор с электродвигателем; 4 – выгружные

люки; 5 – газораспределительная решетка; 6 – рама; 7 – пружины;

8 – амортизаторы; 9 – сливная перегородка; А – влажный материал;

Б, Г – теплоноситель; В – сухой материал

Традиционным методом сушки растворов, суспензий и пастообразных полимеров является сушка распылением. Распылительная сушилка представляет собой коническо- цилиндрический аппарат, в котором происходит диспергирование

материала при помощи специальных диспергаторов в поток теплоносителя. Для распыления используют различные методы: механический, пневматический, с помощью центробежных дисков. При механическом методе применяют форсунки, в которые жидкость подается при давлениях 2,5…20 МПа. В пневматических форсунках распыление происходит скоростной струей газа или пара, который подается под давлением 0,4…0,6 МПа. Широкое распространение получило распыление центробежными дисками, вращающимися со скоростью до 10 c-1 в поток теплоносителя.

Технология получения химических волокон

Все волокна по своему происхождению подразделяют на природные и химические. Последние, в свою очередь, делятся на искусственные, изготовляемые из высокомолекулярных соединений, находящихся в природе в готовом виде (целлюлоза, казеин и др.), и синтетические волокна, получаемые из мономеров путем

полимеризации или поликонденсации.

Процесс производства химических волокон включает в себя следующие стадии вне зависимости от исходного сырья:

 получение исходного материала;

 приготовление прядильной массы;

 формование волокна;

 отделка.

Стадия получения исходного материала (полупродукта) включает синтез полимеров по соответствующей технологии, а если сырьем являются природные полимеры, то их предварительно очищают от примесей. К исходным полимерам предъявляются общие требования, а именно: они должны иметь линейное строение, позволяющее растворять или плавить исходный материал для формования волокна и

ориентировать молекулы в волокне; молекулярная масса от 15000 до 100000, так как при малой величине молекулярной массы не достигается прочность волокна, при слишком большой молекулярной массе возникают трудности при формовании волокна из-за малой подвижности макромолекул; полимер должен быть чистым, так как примеси сильно понижают прочность волокна.

Обязательным условием для осуществления формования химических волокон является получение вязких концентрированных растворов высокополимеров в доступных растворителях (ацетон, спирт и пр.) или перевод полимера в расплавленное состояние. Именно в растворе или в расплавленном состоянии могут быть созданы условия, позволяющие снизить энергию взаимодействия макромолекул и после преодоления межмолекулярных связей ориентировать молекулы вдоль

оси будущего волокна. Так, целлюлоза с помощью химических реагентов переводится в растворимое состояние. Раствор или расплав тщательно очищается от примесей и нерастворимых частиц, для чего проводят 2…4 фильтрации и освобождаются от пузырьков воздуха. На этой стадии добавляют в систему красители и другие соединения, придающие волокну окраску, матовость и т. д.__

Стадия формование волокна является самой ответственной. Она заключается в том, что прядильная масса подается в фильеры (нитеообразователи), имеющуе большое число мельчайших отверстий в донышке (до 25000). Выдавленные через отверстия фильеры тонкие струйки раствора попадают в осадительную камеру, где в результате химических реакций происходит осаждение полимера из раствора, т. е. идет отверждение струек и из каждой струйки образуется элементарное волокно. Пучки тонких волокон через ряд направляющих приспособлений непрерывно отводятся в приемное устройство и затем вытягиваются. Формование идет под натяжение наматывающими приспособлениями: бобина, ролик, центрифуга. В ходе формования линейные макромолекулы ориентируются вдоль оси волокна.

Следующая стадия – отделка. Она заключается в придании волокну различных свойств, необходимых для дальнейшей переработки. С этой целью волокна очищаются тщательной промывкой от всяких примесей, полученных во время формования или в результате предшествовавших химических процессов. Кроме того, волокно отбеливается, в некоторых случаях окрашивается и ему сообщается обработкой мыльным или жиросодержащим раствором большая скользкость, что улучшает его способность перерабатываться на текстильных предприятиях. После сушки волокно подвергают кручению и наматывают на шпули и катушки.

Самым распространенным полиэфирным волокном является лавсан. Его получают из расплава полиэтилентерефталата путем фильерного формования с последующим растяжением (рис. 9). Чаще всего лавсан используют для получения нетканых основ искусственной кожи.

Поливинилхлоридные волокна получают из полимера путем формования из раствора, однако этот способ весьма дорогой. Поэтому в промышленности чаще всего используют волокна, полученные из хлорированного ПВХ (хлорин).

Полиолефиновые волокна чаще всего получают из расплавов полимеров (полиэтилена, полипропилена) с термофиксацией волокна и последующим растяжением (рис. 9 а). Эти волокна обладают высокой прочностью, химической стойкостью, гигроскопичность равна нулю.

Рис. 9. Процессы прядения из расплава (а) и сухого прядения (б):

1 – загрузочный бункер; 2 – гранулы полимера; 3 – нагретая решетка; 4 – горячий

полимер; 5 – дозирующий насос; 6 – расплав полимера; 7 – многоканальная

фильера; 8 – свежеспряденное волокно; 9 – катушка; 10 – раствор полимера;

11 – фильтр; 12 – дозатор; 13 – фильера; 14 – свежеспряденное волокно; 15 – на

катушку

Полиакрилонитрильные волокна (нитрон) получают формованием из раствора сухим (рис. 9 б) или мокрым способом. Эти волокна могут быть использованы для получения нетканых основ. В основном это волокно вырабатывают в виде штапельных волокон.

Получение лаков и клеев

Лакокрасочные материалы используют для защиты металлических, деревянных и других изделий от коррозии и разрушений. Все лакокрасочные материалы имеют в своем составе пленкообразующие вещества, способные переходить из состояния

раствора или расплава в аморфное твердое состояние. Те или иные композиции, обязательно содержащие пленкообразующие вещества, известны как лаки, краски, олифы.

Пленкообразующие вещества бывают природные и синтетические. Для изготовления лакокрасочных материалов, кроме пленкообразующих соединений, применяют растворители (уайт-спирит, скипидар, бензол, спирты, ацетон и др.), пластификаторы (дибутилфталат, касторовое масло), пигменты, красители, наполнители

и др.

Лаками принято называть растворы смол и высыхающих масел в легколетучих растворителях. При смешении лаков с пигментами получаются эмали.

На рис. 10 представлена схема получения поливинилацетатного лака непрерывным способом. Процесс осуществляют в двух каскадно расположенных полимеризаторах колонного типа в среде метанола. В качестве инициатора применяют азо-бис-изобутиронитрил.

Рис. 10. Схема производства поливинилацетатного лака:

1,2 – реакторы полимеризации; 3 – холодильники; 4 – насос; 5 – ректификационная

колонна; 6 – конденсатор-холодильник; 7 – испаритель

Степень конверсии по этому способу не превышает 50…60 %, что позволяет значительно сократить продолжительность полимеризации и получить более однородный поливинилацетат с более высокой степенью полимеризации, а также экономичнее использовать мономер и растворитель. Спиртовой раствор ПВА можно применять непосредственно в качестве лака для различных целей.

Клеи по составу подразделяют на природные (казеиновые и др.), растительные (крахмал, натуральный каучук, гуттаперча и др.) и синтетические. Синтетические клеи изготавливают на основе фенолоформальдегидных, эпоксидных, полиэфирных и др. смол. Иногда в качестве синтетического клея используют раствор не одного, а нескольких полимеров, например смеси фенолоформальдегидных

смол с поливинилацеталями, полиамидами и др. Схема производства фенолоформальдегидного клея объемным дозированием приведена на рис. 11.

Рис. 11. Схема получения фенолоформальдегидного клея:

1,2 – дозировочные емкости для смолы и отвердителя; 3 – смеситель; 4 – расходный сборник

Растворы смолы и отвердителя поступают в дозировочные емкости 1 и 2, датчики уровня в которых соответствуют заданным соотношениям. Через управляемые клапаны компоненты поступают в смеситель 3, снабженный двумя пропеллерными мешалками, вращающимися со скоростью 1460 об/мин. После 1,5…2 мин перемешивания раствор поступает в расходный сборник 4, где клей также интенсивно перемешивается и сливается в тару. Синтетические клеи применяют в производствах различных летательных аппаратов для соединения обшивки с элементами каркаса

крыла, фюзеляжа, производстве автомобилей, для изготовления обуви и т. д.

Рис. 1. Схема одноступенчатой экстракции:

1 – экстрактор; 2 - сепаратор-разделитель

Рис.2. Фильтр-пресс с горизонтальными камерами (ФПАКМ)

Рис. 3. Дисковый вакуум-фильтр:

1 – диски; 2 – пустотелый вал; 3 – корыто

Рис. 4 Роторно-пленочный испаритель:

1 – привод; 2 – корпус; 3 – ротор с транспортирующими и распределительными

элементами; 4 – рубашка

Рис. 5. Схема концентрирования, высаждения и сушки поликарбоната

в роторно-пленочных аппаратах:

1 – выпарной аппарат; 2 – сепаратор; 3 – испаритель; 4 – насос; 5, 7 – конденсатор;

6 – роторно-пленочный испаритель; 8 – сушилка

Рис. 6. Схема однокамерной установки для сушки полимеров в

псевдоожиженном слое:

1, 5 – вентиляторы; 2 – калорифер; 3 – сушильная камера; 4 – секторный питатель;

6 – циклон; 7 – разгрузочное устройство; 8 – конвейер; 9 – бункер

Рис. 7. Схема сушилки с псевдоожиженным слоем:

1 – люк; 2 – корпус; 3 – выхлопной патрубок; 4 – отбойник; 5 – переливной порог;

6 – впускной патрубок

Рис.8. Вибросушилка:

1 – смотровые окна; 2 – желоб; 3 – вибратор с электродвигателем; 4 – выгружные

люки; 5 – газораспределительная решетка; 6 – рама; 7 – пружины;

8 – амортизаторы; 9 – сливная перегородка; А – влажный материал;

Б, Г – теплоноситель; В – сухой материал

Рис. 9. Процессы прядения из расплава (а) и сухого прядения (б):

1 – загрузочный бункер; 2 – гранулы полимера; 3 – нагретая решетка; 4 – горячий полимер; 5 – дозирующий насос; 6 – расплав полимера; 7 – многоканальная фильера; 8 – свежеспряденное волокно; 9 – катушка; 10 – раствор полимера; 11 – фильтр; 12 – дозатор; 13 – фильера; 14 – свежеспряденное волокно; 15 – на катушку

Рис. 11. Схема получения фенолоформальдегидного клея:

1,2 – дозировочные емкости для смолы и отвердителя; 3 – смеситель; 4 – расходный сборник


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

81369. Суб’єкти виконавчого провадження та їх класифікація 25.45 KB
  Субєкти виконавчого провадження субєкти виконавчих правовідносин учасники виконавчого провадження це носії процесуальних прав та обовязків у виконавчому провадженні. Закону учасниками виконавчого провадження є державний виконавець сторони представники сторін прокурор експерти спеціалісти перекладачі субєкти оціночної діяльності субєкти господарювання. Прокурор бере участь у виконавчому провадженні у випадку здійснення представництва інтересів громадянина або держави в суді та відкриття виконавчого провадження на підставі...
81370. Органи і посадові особи Державної виконавчої служби, їх правове становище та повноваження 24.9 KB
  Органами державної виконавчої служби є: Департамент державної виконавчої служби Міністерства юстиції України до складу якого входить відділ примусового виконання рішень; управління державної виконавчої служби Головного управління юстиції Міністерства юстиції України в Автономній Республіці Крим головних управлінь юстиції в областях містах Києві та Севастополі до складу яких входять відділи примусового виконання рішень; районні районні у містах міські міст обласного значення міськрайонні відділи державної виконавчої служби відповідних...
81371. Державний виконавець як обов’язковий суб’єкт виконавчого провадження, його обов’язки та права 29.09 KB
  Державний виконавець у процесі здійснення виконавчого провадження має право: проводити перевірку виконання боржниками рішень що підлягають виконанню відповідно до цього Закону; здійснювати перевірку виконання юридичними особами всіх форм власності фізичними особами фізичними особами підприємцями рішень стосовно працюючих у них боржників; з метою захисту інтересів стягувача одержувати безоплатно від органів установ організацій посадових осіб сторін та учасників виконавчого провадження необхідні для проведення виконавчих дій...
81372. Роль суду у виконавчому провадженні 22.06 KB
  Роль суду у виконавчому провадженні є досить важливою і багатоаспектною. Це полягає в тому що суд не лише здійснює контроль у виконавчому провадженні але й вирішує цілий ряд питань виконавчого провадження. Специфіка судового контролю полягає в тому що він здійснюється лише при розгляді конкретної цивільної справи судом і лише у випадку звернення особи за захистом.
81374. Сторони, їх суб’єктивні права та обов’язки у виконавчому провадженні 28.83 KB
  За виконавчим документом про стягнення в дохід держави коштів або про вчинення інших дій на користь чи в інтересах держави від її імені виступає орган, за позовом якого судом винесено відповідне рішення, або орган державної влади (крім суду), який відповідно до закону прийняв таке рішення.
81375. Теория структурного функционализма в социологии и возможность ее применения для анализа социальной работы 37.56 KB
  Структурный функционализм методологический подход в социологии и социокультурной антропологии состоящий в трактовке общества как социальной системы имеющей свою структуру и механизмы взаимодействия структурных элементов каждый из которых выполняет собственную функцию. Базовой идеей структурного функционализма является идея социального порядка то есть имманентное стремление любой системы поддержать собственное равновесие согласовать между собой различные её элементы добиться согласия между ними. Основные положения Общество...
81376. Теории социального конфликта К. Маркса и Л. Козера, их применение для анализа социальной работы 35.67 KB
  Согласно концепции Маркса именно конфликты объясняют социальные процессы и изменения именно они пронизывают жизнь общества во всех его направлениях именно конфликтами объясняется осуществление революций и переход к новому типу общества. Маркс характеризовал конфликт как естественное состояние классового основанного на частной собственности общества присущее изначально его природе. В качестве основного типа конфликта для него выступало взаимодействие между производительными силами и производственными отношениями которые на определенном...
81377. Теория символического интеракционизма при анализе социальной работы 40.33 KB
  Сходное понимание слов жестов других символов облегчает взаимодействие позволяет интерпретировать поведение друг друга. Понимая поведение друг друга люди меняют свое поведение приспосабливая свои поступки к действиям другого координируя свои действия с другими людьми обучаясь видеть себя глазами группы обучаясь учитывать ожидания других людей. Социальные ожидания экспектации влияют на поведение человека он вынужден вести себя так как требуют нормы поведения как ожидают другие люди и общество в целом реализуя те права и...