71278

Обработка сталей и чугунов резанием

Лекция

Производство и промышленные технологии

Пластичные сплавы обрабатываются труднее чем менее пластичные сплавы обладающие большей теплопроводностью и теплоемкостью легче так как температура резания при обработке этих сплавов ниже. Алюминиевые сплавы.

Русский

2014-11-04

169 KB

4 чел.

PAGE  18

                                                                                                                 Лекция 10.                                                                                                                                                              

                            Обработка сталей и чугунов резанием.

Обрабатываемость металлов резанием зависит от химического состава, структуры обрабатываемого металла, его механических свойств, способности к наклепу, физических свойств(теплоемкости, теплопроводности). Большое влияние на обрабатываемость сталей и чугунов оказывает химический состав. С увеличением содержания углерода повышается механическая прочность, возрастает сопротивление резанию и ухудшается обрабатываемость. При обработке заготовки из стали с малым содержанием углерода (0,1...0,25% С) получают большую шероховатость поверхности. Повышение содержания некоторых легирующих элементов

(Cr, Mo, V, W, Ti) увеличивает прочность стали и понижает теплопроводность, что ведет к ухудшению обрабатываемости. Повышенное содержание серы и свинца улучшает, обрабатываемость стали. Так, стали автоматные(А12, А20 и др.) с повышенным содержанием серы (до 0,15%) обрабатываются лучше, чем малоуглеродистые стали. Свинец улучшает обрабатываемость благодаря смазывающему действию дисперсно- распределенных частиц на границе зерен.

Значительное влияние на обрабатываемость сталей и чугунов оказывает структура металла. Заготовки с крупнозернистой структурой обрабатываются лучше, чем с мелкозернистой. В ряде случаев для улучшения обрабатываемости углеродосодержащие металлы подвергаются термической обработке. Пластичные сплавы обрабатываются труднее, чем менее пластичные сплавы, обладающие большей теплопроводностью и теплоемкостью – легче, так как температура резания при обработке этих сплавов ниже.

Значение геометрии  режущего инструмента представлено в табл.

                            

                                            Алюминиевые сплавы.         

                                         Алюминий первичный

Качество первичного алюминия определяется степенью чистоты, и по этому признаку он подразделяется (ГОСТ 11069-74) на три группы:

особой чистоты — марка А999 (т. е. металл, содержащий не менее 99,999 % А1 и примесей не более 0,001 %);

высокой чистоты — марки А995, А99, А97 и А95 (содержание алюминия 99,995; 99,99; 99,97 и 99,95 %);

технической чистоты — марки А85 (99,85 % алюминия), А8 (99,8 %), А7 и А7Е (99,7 %), А6 (99,6 %), А5 и А5Е(99,5 %), АО (99 %).

По способам изготовления и физико-механическим свойствам алюминиевые сплавы можно разделить на литейные, деформированные  и спеченные алюминиевые сплавы.

 

                             Литейные алюминиевые сплавы.

Литейные алюминиевые сплавы имеют ряд особенностей: повышенную жидкотекучесть, обеспечивающую получение тонкостенных и сложных по конфигурации отливок; невысокую линейную усадку; пониженную склонность к образованию горячих трещин. Из этих сплавов получают отливки методом литья: в песчаные формы (3), в кокиль (К), под давлением (Д), в оболочковые формы (О), под низким давлением по выплавляемым моделям (В) и т. д.

Основные стандартные литейные алюминиевые сплавы по ГОСТ 1583-93 классифицируются на пять следующих групп:

I  — сплавы на основе системы Al-Si-Mg;

II  — сплавы на основе системы Al-Si-Cu;

III  — сплавы на основе системы Al-Cu;

IV — сплавы на основе системы Al-Mg;

V — сплавы на основе системы А1-прочие компоненты (в том числе Ni, Zn, Fe).

Сплавы на основе системы А1—SiMg.  Эти сплавы отличаются высокими литейными свойствами

К достоинствами сплавов на основе системы Al-Si является повышенная коррозионная стойкость, поэтому их применяют в изделиях, работающих во влажной и морской атмосферах.

К недостаткам этих сплавов следует отнести повышенную газовую пористость и пониженную жаропрочность. Технология литья из этих сплавов более сложная, чем из других, — требуется применение операций модифицирования и кристаллизации под давлением в автоклавах.

С повышением содержания Si в сплавах понижается коэффициент термического расширения, но вместе с этим получается и более грубая структура, способствующая охрупчиванию сплавов и ухудшающая обрабатываемость резанием.

Сплав АЛ2 применяют для малонагруженных деталей, отливаемых в песчаные формы, кокиль и литьем под давлением. В отдельных случаях может быть применен режим термической обработки (нагрев при 300 ± 10 °С в течение 2-4 ч).

Отливки из сплава АЛ9 применяют в закаленном и искусственно состаренном состояниях. При этом следует учитывать, что сплав АЛ9 с пониженным содержанием железа проявляет повышенную склонность к естественному старению, поэтому через несколько месяцев свойства отливок в закаленном состоянии значительно улучшаются и приближаются к свойствам закаленного и искусственно состаренного состояния.

Упрочняющей фазой в сплавах АЛ4, АЛ9 является Mg2Si.

За последнее время появилась необходимость в деталях типа корпусов насосов, претерпевающих внутреннее давление свыше 30 МПа.

Сплавы на основе системы А1—Si—Си. По литейным свойствам, герметичности и коррозионной стойкости эти сплавы уступают сплавам систем Al-Si и Al-Si-Mg, но превосходят их по жаропрочности (уровень рабочих температур 250-275 °С), а также обладают лучшей обрабатываемостью резанием. Достоинство сплавов этой группы— более простая технология литья.

Сплавы этой группы применяют для всех способов литья.

Детали из сплава АЛ5 применяют в литом состоянии. Для снятия внутренних напряжений применяют отжиг при 300 ± 10° С в течение 2-4 ч. Применение деталей из сплава АЛ5 в литом состоянии объясняется недостаточным легированием твердого раствора медью и грубой формой кристаллизации кремния.

Сплав АЛ 5 применяют для литья малонагруженных агрегатных деталей и деталей аппаратуры машиностроения, работающей при температуре, не выше 225 °С. Его используют в термообработанном состоянии.

Сплавы на основе системы А1—Си. Эти сплавы содержат до 6 % Си, упрочнены термической обработкой и характеризуются хорошими механическими свойствами, особенно большим пределом текучести. Они обладают повышенной жаропрочностью, хорошо обрабатываются резанием. К недостаткам этих сплавов следует отнести: ухудшенные литейные свойства, пониженные герметичность и коррозионную стойкость и повышенную склонность к образованию горячих трещин. Эти сплавы не рекомендуется применять для литья сложных деталей. Для литья в кокиль их можно применять только при содержании Si до 3 % .

Чем выше содержание кремния в сплавах системы Al-Cu, тем лучше литейные свойства сплавов. Следовательно, при наличии 3 % Si и выше сплавы обладают хорошими литейными свойствами, позволяющими производить литье в кокиль. Но повышенное содержание Si в сплавах системы Al-Cu способствует снижению жаропрочности.

К особо вредным примесям сплавов системы Al-Cu относится Mg. Наличие 0,05 % Mg и выше сильно снижает свариваемость сплавов и их пластичность.

Примеси  титан, хром, марганец и другие элементы переходной группы, а также и бор в небольших количествах, могут быть модификаторами, измельчающими структуру отливок и тем самым улучшающие их механические свойства.

Сплавы применяют для литья небольших деталей несложной конфигурации (арматура, кронштейны и т. д.), работающих при средних нагрузках и температурах не выше 200° С.

К группе сплавов системы Al-Cu относится сплав АЛ 19 обладает в два раза более высокой жаропрочностью.

К преимуществам сплава АЛ 19 также следует отнести хорошие свариваемость и обрабатываемость режущим инструментом. Недостатками являются: ухудшенные литейные свойства, пониженные коррозионная стойкость и герметичность и повышенная линейная усадка, обусловленные широким температурным интервалом кристаллизации сплава.

Детали из сплава АЛ 19 следует также защищать от коррозии анодированием в серной кислоте с наличием анодной пленки хромпика.

Благодаря хорошему сочетанию механических свойств, хорошей свариваемости и обрабатываемости резанием сплав АЛ 19 широко применяют в различных отраслях промышленности для изготовления деталей, работающих в условиях повышенных статических и ударных нагрузок, а также для изготовления силовых деталей, работающих при температурах до 300 °С.

Сплавы на основе системы А1—Mg. Такие сплавы обладают высокой коррозионной стойкостью, наибольшими удельной прочностью и ударной вязкостью, хорошей обрабатываемостью резанием, пониженной герметичностью и хорошими литейными свойствами. Основной упрочняющей фазой сплавов этой системы является фаза Al3Mg2* Улучшение литейных свойств может быть достигнуто путем введения в сплавы малых добавок некоторых элементов. Сплавы этой системы имеют повышенную окисляемость в процессе плавки, литья и кристаллизации, что способствует образованию окисных пленок, располагающихся между зернами твердого раствора в массивных местах отливок. Поэтому плавку сплавов типа АЛ27 рекомендуется вести под флюсом, а при наличии в них Be — без флюса. Характерным для сплавов типа АЛ8, особенно содержащих выше 10 % Mg, является быстрое разупрочнение при сравнительно невысоких температурах старения (100 °С и выше). Поэтому не рекомендуется применять двойные сплавы типа АЛ27, а также АЛ27-1 для литья деталей, работающих при температурах выше 80 °С. Путем введения до 0,3 % Мп или Сг в некоторой степени можно уменьшить скорость распада твердого раствора сплава типа АЛ27.

Сплавы типа АЛ2 7 применяют только в закаленном состоянии (с гомогенной структурой), так как в литом состоянии частицы фазы Al3Mg2 в основном располагаются по границам зерен твердого раствора и являются концентра- торами напряжений. В этом случае пластичность указанных выше сплавов близка к нулю. Для этих сплавов применяются следующие режимы термической обработки: нагрев под закалку при 430 ± 5 °С в течение 12-20 ч, закалка в масле с температурой 45 °С. Детали из сплавов АЛ27 обычно применяют для работы в условиях высокой влажности, в судостроении, а также в летательных аппаратах, где имеет важное значение удельная прочность.

Остальные сплавы на основе системы Al-Mg можно распределить на две подгруппы.

К первой подгруппе относятся сплавы, не содержащие Si (АЛ23, АЛ23-1, АЛ28). Их рекомендуется применять для литья в кокиль и песчаные формы средненагружен-ных деталей с повышенной коррозионной стойкостью. При этом следует отметить, что сплавы АЛ23, АЛ23-1 применяют в закаленном состоянии.

Ко второй подгруппе относятся сплавы, содержащие кремний 0,5-1,3 % (АЛ13, АЛ22, АЛ29). Наличие кремния в сплавах на основе системы Al-Mg улучшает их литейные свойства: способствует увеличению жидкотеку-чести, снижает склонность к образованию горячих трещин, повышает плотность отливок.

Наличие кремния в этих сплавах обеспечивает лучшие литейные свойства, чем у всех других сплавов типа магналий.

Сплавы на основе системы А1—прочие компоненты. К этой группе по ГОСТ 1583-93 относятся:

1) жаропрочные многокомпонентные сплавы (например, АЛ24), применяемые для самых разнообразных деталей, работающих при высоких температурах; 2) цирконистый силумин (АЛ11).

Сплав АЛ24 относится к системе Al-Zn-Mg. Он обладает свойством самозакаливаться. Следовательно, его можно рекомендовать для изготовления объемных деталей с применением сварки, так как сварной шов будет обладать такими же свойствами, как и литое изделие. Сплав АЛ24 может быть и термически обработан по режиму Т5.

Сплав АЛ24 применяют для литья деталей с повышенной коррозионной стойкостью.

Сплав АЛ11 относится к типу силуминов, в которых твердый раствор упрочнен цинком. Он имеет такие же литейные свойства, как и сплавы типа силумин и способен самозакаливаться. К недостаткам сплава АЛ 11 относится пониженная удельная прочность.

В заключение следует отметить, что механические и физико-химические свойства сплавов в основном зависят от их структуры, фазового состава, следовательно, и от режимов термической обработки.

Деформируемые алюминиевые сплавы

Сплавы на основе алюминия, полуфабрикаты из которых получают одним из методов обработки давлением или их комбинацией (прокатка, прессование, ковка и т. д.), являются деформируемыми. Большинство из них характеризуется малым удельным весом, высокими тепло- и электропроводностью, хорошей коррозионной стойкостью, высокой технологической пластичностью, хорошей обрабатываемостью резанием и большим разнообразием механических, физических антифрикционных свойств и т. д.

Из этих сплавов изготовляют полуфабрикаты (листы, прессованные профили, поковки и штамповки, прутки, проволоку, фольгу) разнообразных форм и размеров.

Основными легирующими элементами деформируемых сплавов являются медь, магний, марганец, цинк, кремний, а также титан, хром, бериллий, никель, цирконий, железо и др.

Деформируемые алюминиевые сплавы подразделяются на неупрочняемые и упрочняемые термической обработкой.

Механические свойства неупрочняемых сплавов улучшаются за счет легирования, т. е. за счет легирующих элементов, имеющихся в твердом растворе алюминия. Дополнительное упрочнение эти сплавы могут получать в результате нагартовки (деформация в холодном состоянии). Различные степени нагартовки вызывают разные упрочнения.

Сплав АМцМ-1 содержит 2-4,5 % марганца и приготавливается на чистом алюминии. Его коррозионная стойкость близка к чистому алюминию. Он обладает также высокой технологической пластичностью. Нагрев сплава АМцМ-1 выше 200 °С приводит к ухудшению его электрических свойств, что следует иметь в виду в процессе его обработки. Сплав применяют в приборах, где требуется материал с низким температурным коэффициентом электрического сопротивления и где температура не превышает 200 °С.

Сравнительно более высокой коррозионной стойкостью обладают сплавы, не содержащие в своем составе меди, а также плакированные сплавы.

Например, чистый алюминий (АД, АД1), сплавы АМц, АМг2 и АМгЗ обладают высокой коррозионной стойкостью и могут применяться в морских и тропических условиях.

Сплав В92 обладает более низкой коррозионной стойкостью, чем рассмотренные выше сплавы. Сплав чувствителен к термической обработке, нагартовке и нагревам, которые могут сделать его чувствительным к коррозии под напряжением. В естественно состаренном состоянии сварные соединения и основной металл сплава В92 обладают высоким сопротивлением коррозии под напряжением. Коррозионная стойкость сплава существенно снижается в результате нагартовки после термической обработки (закалка и искусственное старение), а также после длительных нагревов (1000 ч и более при 70 °С и выше).

Сплавы, содержащие в своем составе медь (Д1, Д18, ДЗП, Д16, ВД17, Д6, Д19, М40), а также сплавы типа В95 имеют пониженную коррозионную стойкость (за исключением плакированных листов).

Их необходимо применять с соответствующей защитой от коррозии.

Сплав В94 применяют при изготовлении заклепок для сильно нагружаемых конструкций, работающих при температурах до 125 °С.

Сплавы В95 и В95-1 — для нагружаемых конструкций, работающих длительное время при температурах не выше 100-120 °С; обшивки, стрингеров, шпангоутов, лонжеронов самолетов, силового каркаса клепаных строительных сооружений. Из сплава В95-1 изготовляют штампованные лопасти.

Из сплавов В96 и В9бц изготавляют прессованные и кованые изделия.

Из сплавов ВД17 производят лопатки осевых компрессоров, крыльчатки, диски и кольца турбореактивных и турбовинтовых Сплав Д19 — для конструкций, работающих до 250 °С; применяют сплав в искусственно состаренном состоянии.

Сплав Д19П — при производстве заклепок для нагружаемых конструкций, работающих при температурах от 125 до 250 °С.

Сплав Д20 — для поковок и штамповок сложной формы, катаных листов, прессованных полуфабрикатов: нагружаемых деталей и сварных изделий, работающих при 200-300 °С; лопаток, дисков осевых компрессоров, сварных емкостей и других деталей, работающих при повышенных температурах.

Сплав Д21 — поковки и штамповки.

Сплав Д23 — листы, плиты, поковки, штамповки, прессованные изделия, проволока. Заклепки ставят в конструкцию в закаленном состоянии с последующим искусственным старением. Заклепки для сильно нагружаемых конструкций, работающих длительное время при температурах до 180 °С. Применяют для сильно нагружаемых деталей, кратковременно и длительно работающих при температурах 160-180 °С.

Порошковые алюминиевые материалы

Спеченный алюминиевый порошок (САП) по сравнению с обычными алюминиевыми сплавами обладает высокой прочностью при температурах в интервале 300-500 °С, и в отличие от них он не изменяет свои свойства после длительного (до 10 000 ч) нагрева при температурах до 500 °С. Как известно, прочность при повышенных температурах алюминиевых сплавов со временем значительно снижается, а прочность САП при 480 °С не изменяется даже после 1000 ч работы.

По коррозионной стойкости САП равноценен чистому алюминию. При введении в САП небольшого количества железа и никеля (1,2-1,5 %) он способен длительно работать в паровоздушной среде при температурах до 350 °С. Листовой САП можно сваривать контактной (точечной и роликовой) сваркой; для этой цели применяют плакирование листов САП сплавом АМц и А1.

САП может свариваться аргонодуговой сваркой, плавлением, если брикеты, из которых изготовлены полуфабрикаты, подвергали высокотемпературной дегазации. Механическая обработка резанием САП не вызывает трудностей.

Из САП-1 (6-9 % А1203) и САП-2 (9,1-13 % А1203) изготовляют те же полуфабрикаты, что и из обычных алюминиевых сплавов, а из САП-3 (13,1-17 % А1203) — только прессованные полуфабрикаты.

При использовании мелкодисперсных порошков, полученных распылением алюминиевых сплавов с высоким содержанием кремния (до 30 %), изготовляют спеченные алюминиевые сплавы (САС), имеющие низкий (близкий к стали) коэффициент линейного расширения, а также другие САС, обладающие высокой жаропрочностью, включая повышенное сопротивление ползучести.

Для приготовления алюминиевых порошков для спекания (АПС) используют обычный технически чистый алюминий марки А00, который в расплавленном состоянии подвергается распылению до размера частиц не более 150-200 мк в обычных распылительных установках при помощи азота с добавкой 2-6 % кислорода. Полученный порошок содержит 0,5-1,5 % А1203 и в дальнейшем подвергается размолу в шаровой мельнице в среде азота с добавкой до 8 % кислорода. Во избежание склепывания частиц порошка в процессе размола в мельницу добавляют небольшое количество стеарина (от 0,3 до 0,75 % от массы порошка).

На гидравлических прессах путем спекания из пудры получают полуфабрикаты в виде брикетов (массой до 1000 кг). При дальнейшей обработке из брикетов получают различные виды заготовок (полосы, прутки, профили, листы

Заготовки, спеченные при давлениях 300-400 МПа и температурах 550-600 °С, имеют прочность, практически близкую к прочности прессованных полуфабрикатов.

Структуры холодноспрессованных и спеченных под давлением заготовок сильно различаются.

Исследования показывают, что пленка окиси алюминия в некоторых частях при холодном брикетировании разрушается и частицы чистого алюминия соединяются. В целом структура брикета представляет собой прерывистый каркас из окиси алюминия, внутри которого расположена алюминиевая матрица.

В горячепрессованной (спеченной) заготовке разрушенные мелкодисперсные частицы окиси алюминия равномерно распределены в алюминиевой матрице. Находясь на небольшом расстоянии друг от друга, они заклинивают плоскости скольжения, затрудняют перемещение дислокаций и тем самым обеспечивают заготовке высокие свойства.

Получение материала САП из спеченных заготовок несколько отличается от обработки слитков из алюминиевых сплавов.

Например, прессование (выдавливание) лучше производить при 480-520 °С и максимальной скорости истечения (10 м/мин), так как в этом случае обеспечивается хорошее состояние поверхности полуфабрикатов. Штамповку лучше проводить в закрытых штампах. Прокатку САП-1 и САП-2 с толщины 6 мм до 30-50 мм производят вхолодную.

Детали и конструкции, работающие в интервале температур 300-500 °С, могут быть изготовлены из материала САП вместо коррозионно-стойкой стали. Большие преимущества получаются при применении листового и прессованного материалов САП в летательных аппаратах, где уменьшение массы имеет решающее значение. Из прутков САП изготовляют штамповки массой от 1 до 150 кг, которые используют для работы при температурах до 500 °С и для кратковременной работы (в течение 90-120 с) при температурах газового потока 900-1000 °С.

Высокая жаропрочность и коррозионная стойкость САП позволяют применять его для изготовления ответственных деталей.

Обработка алюминия и его сплавов резанием

Обработка алюминия по сравнению со сталью характеризу-

ется значительно высокой скоростью при равной стойкости ин-

струмента. Вследствие сравнительного высокого коэффициента

трения между алюминием и сталью при низких скоростях реза-

ния, даже при соблюдении рекомендуемых углов резания, на

режущей кромке инструмента может образоваться нарост, ко-

торый, помимо всего прочего, значительно ухудшает качество

поверхности. Поэтому алюминий должен обрабатываться реза-

нием со скоростями не ниже 90 м/мин. Исключением являются

ручные работы, протяжка, сверление, зенкерование и нарезание

резьбы.

Чистый алюминий и сплавы в отожженном состоянии дают

длинную вязкую стружку, удаление которой из-за большого ее

объема (обусловленного высокой скоростью резания) иногда

бывает затруднительно. Нестареющие сплавы в нагартованном

состоянии и состаренные сплавы хорошо обрабатываются реза-

нием, но тоже дают длинную стружку. С использованием

стружкоотводящей ступеньки или стружкозавивательных при-

способлений может быть также получена стружка в виде ко-

ротких витков.

Для обточки на автоматических станках разработаны спла-

вы с добавкой свинца, которые дают короткую сыпучую струж-

ку. Аналогичной формы стружка образуется также при обра-

ботке сплава AlMg5 в полунагартованном или нагартованном

состоянии, который используется преимущественно на пред-

приятиях по выпуску оптики и точной механики, поскольку он

лучше поддается декоративному анодированию, чем материалы

с добавкой свинца.

Литейные сплавы обладают в основном такой же обрабаты-

ваемостью резанием, как и деформируемые одинакового хими-

ческого состава. Они лишь дают, как и большинство литейных

сплавов, более короткую стружку. Показателем обрабатываемости

резанием литейных сплавов

служит содержание кремния, повышенная твердость соедине-

ний которого может отрицательно сказаться на стойкости инст-

румента.

В зависимости от состава и состояния или прочности при

обработке резанием алюминия выделяют три группы материа-

лов . Стружка алюминиевых сплавов не является пожароопасной.

Рекомендуется, по возможности, сортировать стружку и отходы

по сплавам, поскольку при этом можно достичь большей эко-

номичности производства.

Для экономичной обработки резанием алюминия требуется,

чтобы инструмент имел большой передний угол и большую

выемку для выхода стружки. Передние его грани должны под-

вергаться тонкому шлифованию или, что еще лучше, притирке,

чтобы трение между инструментом и образующейся стружкой

поддерживать по возможности минимальным. Высокая ско-

рость резания, большой передний угол и гладкая передняя

грань препятствуют в совокупности с действием смазки и ох-

лаждения (при остром инструменте) образованию нароста, из-за

которого может получаться неровная, с задирами поверхность

обработки.

Износ инструмента проявляется в виде усиливающегося за-

тупления режущей кромки, обусловленного ее смещением.

Лункообразный износ при обработке резанием алюминия в об

-щем случае не наблюдается. В результате износа на передней

грани образуется слегка скругленная фаска с отрицательным

передним углом резца (около 15°). С развивающимся затупле-

нием сильно возрастает усилие резания и температура резания

из-за затрудненных условий схода образующейся стружки, так

что частицы обрабатываемого материала в виде сплошной мас-

сы могут выдавливать вдоль задней грани резца, где они перед

окончательным формообразованием свариваются в так назы-

ваемую ложную стружку, прочно пристающую к задней по-

верхности инструмента.

Материл для режущего инструмента определяют, исходя из

конкретных условий резания. Для обработки резанием алюми-

ния используют преимущественно быстрорежущие (БРС) и

твердые сплавы (ТС), а наряду с ними для тонкой обработки – и

алмазы. Минералокерамические материалы, содержащие окис-

лы, до сих пор не могут применяться для обработки резанием

алюминия, поскольку между пластинкой и обрабатываемым

материалом может произойти реакция (из-за большого сродства

алюминия к кислороду), приводящая в негодность режущий

материал.

Инструментальная сталь применяется только для сверления

и развертывания малых диаметров, в единичных случаях – для

обработки деформируемых материалов.

Быстрорежущая сталь хорошо подходит для резания спла-

вов с небольшим содержанием кремния. Если требуются боль-

шие мощности резания, то быстрорежущая сталь может стать

более экономичной, чем твердые сплавы, особенно в том слу-

чае, когда на данных станках нельзя достичь скоростей резания,

применяемых при работе с твердыми сплавами. Высокая вяз-

кость делает возможным применять инструмент с большими

передними углами также при прерывистом резании. Параметры

токарной обработки алюминия приведены .

Соблюдение рекомендуемых углов резания имеет очень

большое значение для достижения высокой чистоты поверхно-

сти и высокой стойкости резца. Поэтому инструмент должен

подвергаться механическому шлифованию. Риски и грат после

шлифования следует удалять доводкой или притиркой. Меньшая по сравнению со сталью твердость делает алюми-

ний более чувствительным к образованию рисок, надрезов и

вмятин при закреплении детали. Поэтому желательно оснастить

зажимные устройства защитными прокладками, а зажимные

патроны – расточными мягкими кулачками. По возможности

следует для закрепления применять тиски с гладкими губками,

цинковые патроны или разжимные оправки.

Фрезы для обработки алюминия отличаются от фрез для об-

работки стали большим расстоянием между зубьями и большей

выемкой для выхода стружки.

Плоские поверхности только в редких случаях обрабатыва-

ются цилиндрическими фрезами, а чаще – торцовыми со встав-

ными ножами; диаметр фрез подбирается таким, чтобы на стан-

ках для обработки стали (предполагая достаточную жесткость и

мощность привода) можно было достичь высокой скорости ре-

зания.

По взаимному расположению обрабатываемой поверхности

и оси оправки можно разделить фрезы на цилиндрические и

торцовые. При фрезеровании торцовыми фрезами (фрезерными

головками или цельными торцовыми фрезами) стремятся, что-

бы диаметр фрезы превышал по меньшей мере на 1/5 ширину

обрабатываемой детали, причем 2/3 ширины следует фрезеро-

вать против подачи и 1/3 - по подаче. При фрезеровании цилин-

дрическими фрезами (простыми цилиндрическими, концевыми,

дисковыми или фасонными фрезами) предпочитают фрезерова-

ние по подаче. Предпосылкой для достижения безупречной по-

верхности является, возможно, более полное удаление люфтов

в опорах ходового винта подачи, а также между ходовым вин-

том и гайкой.

При фрезеровании алюминия следует придерживаться сле-

дующих режимов: передний угол α=30...15° (меньшие передние

углы при черновом фрезеровании, большие – при чистовом);

задний угол α=18...6° (то же, что и угол γ); скорость резания

для БРС составляет 100...600 м/мин (меньшие значения для 3-й

группы обрабатываемого материала), для ТС – 300...2500 м/мин

(то же, что и БРС); подача на зуб фрезы 0,1...0,5 мм/зуб; глуби-

на резания 0,5...6 мм.


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

78710. История винограда и виноделия 140.5 KB
  Но постепенно с развитием знания явились новые факты: наряду с легендами природа открыла интересные страницы из которых люди смогли прочесть историю винограда в виде отпечатка виноградного листа.
78711. Потребительская корзина в России 2013 17.41 KB
  Потребительская корзина -– это некий набор товаров и услуг обеспечивающих комфортное и полноценное проживание человека на протяжении года и удовлетворяющих его минимальные потребности. Продукты питания: Наименование Единица измерения Объем потребления в среднем на одного...
78712. Олигополия. Модели олигополии 96 KB
  Издержки производства в этих компаниях будут намного выше и в конце концов фирмы не смогут удержаться на рынке. Данное понятие включает как тесную олигополию когда на рынке доминируют две или три крупные фирмы и свободную олигополию когда шесть или семь фирм делят между собой...
78713. Рациональное питание 200 KB
  Соблюдение режима питания определенное время приема пищи и определенное количество ее при каждом приеме. Изменяя характер питания в том числе и калорийность можно регулировать процессы обмена веществ. Нормы и есть критерии рационального питания.
78715. КОНТРОЛЬНІ ЗАВДАННЯ З НІМЕЦЬКОЇ МОВИ (ЯК ДРУГОЇ ІНОЗЕМНОЇ) 196 KB
  Ich heiße Christina Müller und wohne in Dresden. Mein Vater heißt Peter und ist Ingenieur. Meine Mutter arbeitet als Sekretärin. Mein Bruder Klaus wohnt nicht hier. Er studiert in Leipzig. Wir telefonieren oft. Er ist schon 22 Jahre alt.Leider habe ich keine Schwester.
78716. Контрольна робота – хімія 70 KB
  Атомно-молекулярне вчення підсумок сучасної фізики хімії та природознавства провідною ідеєю якого є дискретність перервність будови речовини: уявлення про існування двох видів найдрібніших частинок речовини атомів і молекул; остаточно запроваджене в науковому світі лише на початку другої половини XIX ст.
78717. Методичні вказівки до самостійної роботи з хімії 2.32 MB
  Органічна хімія є фундаментальною дисципліною в хімічній освіті, яка сприяє активному формуванню предметних і професійних компетенцій, спрямованих на виконання виробничих функцій спеціалістів. Засвоєння теоретичних основ органічної хімії дозволить сформувати у студентів комплекс хімічних знань...