71553

Формування полікапроамідної текстильної нитки

Лекция

Производство и промышленные технологии

Мета: Ознайомитися з формуванням полікапроамідної текстильної нитки Методи: словесний, наочний План: Технічні показники прядильної машини «Текстима-2060» Опис технологічного процесу формування нитки на машині Текстима - 2060 Матеріально-технічне забезпечення та дидактичні засоби...

Украинкский

2014-11-08

25.94 KB

0 чел.

Лекція №23

Тема:Формування полікапроамідної текстильної нитки

Мета: Ознайомитися з формуваннямполікапроамідної текстильної нитки

Методи: словесний, наочний

План:

  1.  Технічні показники прядильної машини «Текстима-2060»
  2.  Опис технологічного процесу формування нитки на машині "Текстима - 2060"

Матеріально-технічне забезпечення та дидактичні засоби, ТЗН: навчальні підручники

Література:

Фишман К.Е., Хрузин Н.А. Производство волокна капрон. – М.:  Химия, 1976

Лекція №23

Тема:Формування полікапроамідної текстильної нитки

Формування капронової текстильної нитки здійснювати на прядильній машині «Текстима 2060» восьминиткового формування.

Це найбільш прогресивна машина екструдерного типу для формування капронових текстильних ниток. Машина має високу продуктивність, зручна в обслуговуванні і надійна в експлуатації. Машина одностороння, може комплектуватися з 4-місних модулів. У залежності від лінійної густини нитки на кожному робочому місці можуть напрацьовуватися 2, 4 або 8 ниток. Заправлення нитки здійснюється за допомогою пневмопістолету. На кожному робочому місці є пульт із кнопками керування і сигнальні лампочки. У конструкцію машини входить пневматичний пристрій  для зіштовхування  шпуль.

1 Технічні показники прядильної машини «Текстима-2060»

Показники

Текстима2060

Кількість робочих місць

24

Відстань між робочими місцями, мм

700

Швидкість формування, м/с

До 32,4

Лінійна густина нитки, текс

1,7-15,0

Потужність електродвигуна, кВт

200

Продуктивність екструдера, кг/год

15-70

Число ниток, що виробляються на 1 робочому місці: комплексна

  мононитка

2; 4;  8

8

Габарити машини, м: довжина

                                    ширина

18,4

1,3

Маса, кг

25600

Маса вихідної паковки, кг

8

Число зон обігріву екструдера

5

Діаметр шнека екструдера, мм

                             довжина, мм

60

30Д

Частота обертів шнека, хв-1

150

2 Опис технологічного процесу формування нитки на машині"Текстима - 2060"

Технологічний процес  формування складається з наступних стадій:

- розплавлення полікапроаміду і перемішування розплавленої маси в екструдері;

- розподіл плаву на окремі прядильні місця;

- дозування плаву за допомогою шестеренних дозуючих насосів на кожному прядильному місці;

- фільтрація плаву через шар насипного фільтруючого матеріалу (карбід кремнію) і фільтруючі сітки фільєрного комплекту;

- ниткоутворення;

- препарування нитки;

- намотування нитки на шпулі.

Гранулятполікапроамиду з хімічного цеху транспортується в струмені азоту по лінії пневмотранспорту в приймальний бункер прядильного цеху, пройшовши попередньо пиловідділюючу установку. Гранулят надходить на крихтовідділювач,  а азот очищається від полікапроамідноого пилу  на пиловідділювальній установці. З приймального бункера гранулят подається в завантажувальну ємність, розташовану над екструдером прядильної машини, а звідти самопливом у проміжну ємність і далі в завантажувальну зону екструдеру.

На кожній прядильній машині є 3 завантажувальні ємності, 3 проміжні ємності і 3 екструдери.  Завантажувальна    і проміжна ємності розділені газопроникним шибером. Щоб тиск азоту при завантаженні грануляту в завантажувальну ємність не поширювався до екструдеру, зазначений шибер на цей час закривається. Номінальний об`єм проміжної ємності складає 0,5 м3    і резерв гранулята, що знаходиться в ній, достатній для роботи на (6-8) годин.

Для контролю за рівнем гранулята в завантажувальній і проміжній емностях останні оснащені оглядовими стеклами.

Для запобігання окислювання гранулятаполікапроаміду киснем повітря  зона завантаження і проміжна ємність обробляються азотом з наступним виходом його через повітряний клапан, а в завантажувальній ємності створюється азотна подушка з виходом азоту через гідрозатвор.

У прядильному цеху азот піддається фільтрації на фільтрах з керамічними патронами, а азот, що надходить на обробку завантажувальної  зони екструдера і проміжної ємності, додатково піддається очищенню на установці для очищення азоту.

З проміжної ємності гранулят надходить по завантажувальному трубопроводу в завантажувальну зону екструдера.

Завантажувальна зона екструдера, для запобігання передчасного розплавлення в ній гранулята, охолоджується холодною зм'якшеною водою, що надходить з відділення приготування води для екструдерів. Циркуляція здійснюється за схемою: насос – холодильник -  екструдер – насос.

Для охолодження води в холодильнику використовується річкова фільтрована вода узимку й оборотна охолоджена вода влітку.

Підживлення системи охолодження водою здійснюється з розширювального бака.

Для розплавлення гранулятаполіаміду і подачі розплаву на прядильні балки застосовуються вертикальні прядильні екструдери (шнекові насоси) типу ЕУ-1-6030 виробництва ФЕБ "Трузіома" з оптимальною робочою продуктивністю (15-70) кг/годполікапроаміду.

Діаметр шнека екструдера дорівнює 60 мм, максимальне число обертів шнека - 150 об/хв.

Привод електродвигуна здійснюється за допомогою електродвигуна постійного струму, встановлена потужність якого становить 30 кВт.

24-місна машина має 3 таких екструдери, кожний з яких живить 8 прядильних місць.

Кожен екструдер має 5 зон обігріву.  Обігрів електричний з індивідуальним регулюванням температури в кожній зоні.

В електросхемі керування приводом екструдера є пристрій електричного блокування,  за допомогою якого відбувається автоматичне відключення приводу екструдера при зниженні температури зон обігріву нижче заданого значення.

Для запобігання втрат тепла циліндр екструдера теплоізольований.У живильній зоні екструдера гранулят захоплюється шнеком, подається в циліндр екструдера, де розплавляється і доводиться до заданої температури за рахунок підведення тепла ззовні від електрообігріву і  тепла тертя.

Сумарна встановлена потужність п'яти зон електрообігріву екструдера становить 16,2 кВт. При цьому потужність I і II-ої зон становить відповідно 3,2 і 4,0 квт, що трохи вище потужності інших зон, тому що в перших  двох зонах відбувається розплавлення гранулятуполікапроаміду. Далі, за рахунок створюваного тиску в зоні стиснення, розплав піддається гомогенізації. При цьому відбувається додаткове виділення тепла. Тому потужність інших 3-х зон складає по 3 кВт кожна.

Для вимірювання і регулювання температур по зонах обігріву в оболонці  циліндра змонтовані датчики температур, що вимірюють температуру циліндра екструдера. Температура розплаву виміряється на виході з екструдера в так званій вимірювальній голівці. У вимірювальній голівці встановлений також датчик тиску – манометр Диниско, за допомогою якого здійснюється регулювання тиску плаву шляхом зміни обертів шнека екструдера.  Зі збільшенням тиску розплаву  від заданого значення число обертів шнека автоматично зменшується. При цьому зменшується подача грануляту на розплавлення і навпаки.

Вимірювальна голівка має електричний обігрів, встановлена потужність якого 2,4 кВт.  Температура вимірювальної голівки (235-280°С) регулюється з точністю ±2°С. При зниженні температури вимірювальної голівки на 6°С спрацьовує електричний механізм блокування, що  відключає привод екструдеру. Між вимірювальною голівкою і розподільним розплавопроводом знаходиться металева сітка для фільтрації ПКА.

Для підтримування постійної температури і тривалості проходження маси розплаву від екструдера до фільєрного комплекту і,  отже, створення рівноцінних умов для формування нитки на всіх прядильних місцях, розподільний розплавопровод конструктивно виконаний таким чином, що розплав здійснює однаковий шлях від виходу з екструдера до кожної окремої прядильної балки.

Розподільний розплавопровод і прядильні балки обігріваються парою динілу, що циркулює у їх оболонках.

Прядильна балка має два прядильних місця, на кожному з них є 8 прядильних позицій. Кожне прядильне місце комплектується двома чотирьохпоточними насосиками, чотирма фільєрними комплектами, із двома фільєрами кожний, діаметр фільєр35 мм. Установка і зняття фільерних комплектів здійснюється зверху прядильної балки.  З розподільного розплавопроводу через відповідні канали прядильної балки,  розплав надходить у прядильні насосики, що у точно дозованій кількості подають розплав у фільєрні комплекти. При цьому кожний чотирьохпоточнийнасосик постачає розплавом 4 фільєри. Дозуючий насосик обертається зі швидкістю 10-30 об/хв.

Перед встановленням на прядильні місця прядильні насосики піддаються випробуванню на точність їхньої подачі.  Для забезпечення нормального режиму роботи прядильних насосиків і, отже, стабільності  нитки, що формується. за  лінійною густиною тиск розплаву після екструдера повинен бути (9,0-12,0) мПа з припустимими відхиленнями від установленого значення ±0,5 мПа. Привод прядильних насосиків здійснюється індивідуально за допомогою синхронних електродвигунів потужністю 0,25 кВт і циліндричної зубчастої передачі, встановлених у кожного прядильного насосика. Після установки фільєрного комплекту, попередньо нагрітого до температури (270-290)°С с припустимими відхиленнями від установленого значення ±5°С, в електропечах підігріву, на прядильне місце, фільєра обробляється силіконовою рідиною. Розплав полікапроаміду подається прядильним насосиком у фільєрний комплект,  де піддається фільтрації через насипний фільтруючий матеріал  (карбід кремнію) і комплект металевих сіток.  Відфільтрований розплав продавлюється через отвори фільєри й у вигляді тонких струменів потрапляє в прядильну шахту. Фільєри виконані з високоякісної сталі. Кількість отворів залежить від асортименту нитки.   Діаметр отвору для комплексних ниток становить 0,2 - 0,25 мм (для мононитки – 0,5 мм), співвідношення довжини каналу до діаметра – 1:1.  Збірка фільєрного комплекту відбувається у філъєрній майстерні. Фільєры чистяться латунним або алюмінієвим шпателем для видалення прилиплих до дзеркала фільєри забруднень, чим підвищується надійність формування. Підчищення здійснюється за графіком. Після заміни фільєрного комплекту намотується короткометражна шпуля для визначення лінійної густини нитки. Струмені розплаву, що виходять з отворів фільєри, охолоджуються в прядильній шахті, затвердівають і формуються в нитку. Для забезпечення рівномірного охолодження нитки, прядильна шахта виконана з двох частин – обдувочної  (безпосередньо під фільєрою) і супроводжуючої шахти (остання з'єднує прядильне відділення з намотувальним).  В обдувочній шахті пучок ниток безперервно обдувається потоком повітря перпендикулярно напрямкові руху нитки. Повітря подається зі швидкістю (0,25-0,45) м/с із припустимим відхиленням ±0,05 м/с, має визначену температуру і вологість,  відфільтроване і не повинне мати турбулентних завихрень.    Крім того, прядильна шахта виключає вплив неконтрольованих сторонніх повітряних потоків на рівномірність фізико-механічних показників. Обдувочна шахта – зварена кишеня, що складається з напірної й обдувочної камер, розділених сітчастою перегородкою. Розділена на 4 камери, у кожній проходить по  2 нитки.

Для забезпечення рівномірного розподілу потоку повітря, що  обдуває нитку, по всій ширині і довжині обдувочної шахти остання постачена сото-комірковою розподільною сіткою. У залежності від лінійної густини нитки, швидкість повітря регулюється за допомогою заслонки на кожному прядильному місці. Зміна швидкості обдувочного повітря здійснюється анемометром у середній частині обдувочної шахти при закритих шахтних дверцятах  без зупинки процесу формування нитки.  Подальше охолодження нитки відбувається в супроводжуючій шахті. Між прядильною  частиною і намотувальною встановлюється різниця тисків (надлишковий в прядильній частині), що складає 0,1 ± 0,1 мм.вод.ст. Далі нитки, що виходять із супроводжуючої шахти (8 шт.) піддаються препаруваннню за допомогою препараційних шайб, що встановлені симетрично парами (одна пара під іншою). Між спареними шайбами є ниткопровідник,  за допомогою якого контролюється довжина контакту нитки із шайбами.

Вісь обертання шайб перпендикулярна осі машини. Привод шайб здійснюється через варіатори, за допомогою яких їх оберти можна безступінчасто регулювати на 12-ти місцях. Препарована нитка надходить на нижній,  а потім на верхній прядильні диски,  за допомогою яких здійснюється фільєрна витяжка і транспортування нитки  до механізму намотування.

Привод дисків здійснюється безпосередньо від електродвигунів і частота їх обертання регулюється за рахунок зміни частоти струму. Поверхня дисків хромована і полірована.  Вісь обертання дисків перпендикулярна  осі машини. На прядильних дисках маються контрольні  пристрої, які зблоковані з відсмоктуючим і ниткообрізним пристроями, розташованими над верхньою парою препараційних шайб. При обриві однієї нитки спрацьовує ниткообрізний пристрій, що перерізає інші нитки і всі 8 ниток відсмоктуються в збірник для відходів. При переробці нитки на іншу шпулю всі нитки відсмоктуються в другий ниткозбірник за допомогою другого відсмоктуючого пристрою, розташованого під верхнім прядильним диском.  Потім нитка намотується на циліндричну шпулю,  виготовлену з пресованого картону, що насаджується на шпулетримач і  обертається разом з ним.

Шпуля має наступні розміри:

внутрішній діаметр – 93  мм;

зовнішній діаметр   – 110 мм;

довжина                    - 210 мм.

Маса нитки на шпулі не більше 8 кг із припустимими відхиленнями  від установленого значення  ± (0,01 – 0,02) кг.

На кожному прядильному місці по системі «Тандем» мається 4 шпулетримача, що розташовані перпендикулярно осі машини. На кожен шпулетримач насаджується по дві шпулі. Намотка хрестова, циліндрична. Шпулетримачі зі шпулями приводяться в обертальний рух за рахунок фрикційної передачі фрикційного валу, що також розташований перпендикулярно осі машини. Привод фрикційного валу здійснюється індивідуально, безпосередньо від синхронного електродвигуна, частота обертання якого регулюються шляхом зміни частоти живильного струму.

Розкладка нитки по довжині шпулі здійснюється за допомогою ниткорозкладного механізму з двома гвинтовими барабанами для ведення розкладкових нитководіїв. Знімання напрацьованих паковок з кожного прядильного місця може здійснюватися вручну або механізовано за допомогою механізму зіштовхування шпуль на візки шпулярника.

З прядильного цеху нитка направляється у текстильний цех  для проведення операцій орієнтаційного витягування, крутіння та перемотування.


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

34833. Приведение инвестиционных проектов в сопоставимый вид по величине полезного результата 27.5 KB
  Полезный результат можно определить только для простых объектов например грузовик – грузоподъёмность; лампочка накаливания –мощность в Вт соковыжималка – мощность и т. Объект с меньшей величиной полезного результата дополняют капитальными вложениями рабочей силой прочими ресурсами так чтобы полезные результаты двух объектов сравнялись.
34835. Понятие риска инвестиционного проекта 28.5 KB
  Инвестиционные риски классифицируются поособому. риск Автономный Портфельныйкорпоративный Деловой Финансовый Диверсифи Недиверсифицируемый цируемый систематический рыночный...
34836. Оценка автономного риска методами, не связанными с математической статистикой 32.5 KB
  Автономный риск обычно оценивают по степени размытости неопределенности чистых денежных потоков. Различают несколько методов оценки автономного риска. нестатистические методы оценки риска.
34837. Статистические методы оценки автономного риска 28.5 KB
  Наиболее распространенный способ оценки статистического риска – это расчет коэффициента вариации NCF. vNCF = σNCF NCF100 σNCF = √∑nx=1 NCFx NCF2px NCF = ∑nx=1 px NCFx x = 1n – количество исходов вариантов состояний экономики рынка; px – вероятность наступления того или иного исхода. Чем больше значение vNCF тем риск проекта больше.
34838. Операционный и финансовый рычаги и риск инвестиционного проекта 43 KB
  Величина делового риска оценивается по величине операционного рычага или левериджа. Величина финансового риска зависит от финансового рычага левериджа. Сила воздействия операционного рычага вычисляется как отношение валовой маржи к прибыли после уплаты процентов но до уплаты налога на прибыль: ЭОР=ВМ П где ЭОР – эффект операционного рычага; ВМ – валовая маржа; П – прибыль после уплаты процентов но до...
34839. Инвестиции. Капитальные вложения. Классификация инвестиций 28.5 KB
  Классификация инвестиций Инвестиции – это денежные средства имущество и иные имущественные права ценные бумаги вкладываемые в объекты предпринимательской деятельности в иные объекты с целью получения прибыли или иного полезного результата. Капитальные вложения – это частный случай инвестиций инвестиции в основные средства предприятия. Классификация инвестиций: Тактические и стратегические инвестиции.
34840. Управление инвестициями в Российской Федерации 38.5 KB
  Элементами механизма реализации инвестиций является: Российская венчурная компания венчурные управленческие компании венчурные фонды инновационные предприятия. капитал → венчурные управленческие компании 100 частный капитал → венчурные фонды 5 частный капитал 49 гос. ОАО РВК на конкурентной основе утверждает ВУК венчурные управленческие компании которые в свою очередь учреждают венчурные фонды. Венчурные фонды вкладывают деньги в инновационные предприятия т.
34841. Предварительная оценка коммерческой привлекательности инвестиционного проекта 40 KB
  ценность проекта проверяется в 2 этапа: 1 предварительная экспертиза 2 основная экспертиза проекта Цель предварительной экспертизы – провести формальный и неформальный анализ окружения проекта выявить все угрозы и проблемы которые ожидают проект в будущем. Для этого формируются группы экспертов которые проводят тестирование проблем связанные с реализацией проекта. В результате тестирования машина рассчитывает рейтинг проекта она же вычерчивает профиль проекта.