7175

Металлургия черных металлов. Учебное пособие по дипломному проектированию

Книга

Производство и промышленные технологии

Введение Во второй части пособия авторы представили методику расчета количества рабочих и ИТР, показан пример расчета фонда заработной платы, расчет себестоимости продукции, дан расчет показателей экономической эффективности проектируемо...

Русский

2013-01-18

2.01 MB

41 чел.

Введение

  Во второй части пособия авторы представили методику расчета количества рабочих и ИТР, показан пример расчета фонда заработной платы, расчет себестоимости продукции, дан расчет показателей экономической эффективности проектируемого цеха. В разделе охрана труда и техника безопасности описаны отдельные проблемы, связанные с воздействием производственных факторов на работников. В разделе утилизация отходов рассмотрены способы утилизации шлаков и компонентов технологических и сбросных газов.

                       1. Экономическое обоснование проекта.

  В задачу обоснования входит следующее:

1. Блочное краткое описание производственных процессов, базового и предлагаемого.

2. Расчет фонда времени работы оборудования.

3. Определение часовой производительности агрегатов.

4. Расчет штатов и ИТР по вариантам.

5. Расчет фонда заработной платы по вариантам.

6. Экономика производства.

6.1. Расчет капитальных затрат на строительство или модернизацию цеха.

6.2. Калькуляция себестоимости сырья и отходов по базовому и предлагаемому вариантам.

6.3. Расчет показателей экономической эффективности.

  Рассмотрим задачу более подробно.

1. Блочное краткое описание производственных процессов, базового и предлагаемого.

  Блочное описание представлено на рис 1 и 2.

               

               

  1.  Расчет годового фонда времени работы проведен в разделе определения количества основного оборудования (Ч. 1). Он равен Ф = 7200часов.
  2.  Определение часовой производительности проводим исходя из продолжительности технологического процесса.

3.1. Базовая технология.                         3.2 Сравниваемый вариант.

Заправка         20 минут,                           Заправка                     15 минут,

Завалка           20 минут,                           Завалка                        15 минут,

Плавление      180 минут,                         Плавление                   150 минут

Рафинировка   55 минут,                          Удаление шлака           5 минут

Слив металла    5 минут,                          Слив металла                 5 минут,

Всего     280 минут или 4,7 часа.             Обработка на АКВОС  60 минут,

                                                                    Всего        250 минут или 4,2 часа.

Часовую производительность агрегатов определяем по формуле:

   Пп = [60/(Тп*Кр)]*Кн*,                                                                                                 (1)

где: 60 – количество минут в часе; Тп – продолжительность технологического процесса; Кр –расходный коэффициент металла = 1,10; коэффициент использования печи = 0,95;     - емкость печи, т.

Базовый вариант: Пп = [60/(280*1,1)]*0,95*20 = 3,70т/час.

Сравниваемый вариант: Пп = [60/(250*1,1)]*0,95*20 = 4,15т/час.

Годовой объем производства определяется по формуле:

  Вг = Пп*Ф                                                                                                                                (2)

Базовый вариант: Вг = 3,70*7200 = 26640 т/год.

Сравниваемый вариант: Вг = 4,15*7200 = 29880 т/год.

Увеличение объема равно    26640----100%

                                                29880----Х                  Х =

                                          1.4. Штаты рабочих и ИТР.

1.4.1. Штаты рабочих.

  Для расчета штатов производственных рабочих составляется баланс рабочего времени одного трудящегося по форме, представленной в таблице 1.

                                                                                                                Табл. 1

Баланс рабочего времени одного трудящегося на ДСП – 20 в днях

Элементы баланса и показатели

Режим работы 4-х сменный, бригадный

Производственные рабочие

Дежурный персонал

1

Календарные дни

365

365

2

Выходные дни

91

91

3

Праздничные дни

0

0

4

Номинальное время

274

274

5

Невыходы:

5.1.В связи с отпуском

36

27

5.2.В связи с болезнью

3

3

6

Фактическое время работы

235

244

7

Процент невыходов по отношению к фактическому времени

16,6

12,3

8

Коэффициент, учитывающий подмену в связи с невыходами

1,17

1,13

  Расчет штатов производится в следующем порядке. Сначала определяется расстановочный штат, т.е. минимальная численность рабочих, необходимая для бесперебойного функционирования производства в одну смену. Затем определяется полный расстановочный штат в зависимости от принятого графика работы. Далее определяется списочный штат рабочих, в которых дополнительно к полному расстановочному штату предусматривается резерв на подмену. Тарифные разряды рабочих устанавливаются по заводским данным. Расчет приведен в табл. 2.                                         Табл. 2

  Штаты рабочих на ДСП – 20.

Наименование рабочих

Разряд

Количест-во в смене, ед.

Расстано-вочный штат, ед.

Резерв, ед.

Полный расстановоч-ный штат ед.

Тарифная ставка, руб.

1

Сталевар

7

1

4

0

4

35

2

1-й подручный

6

1

4

1

5

32

3

2-й подручный

5

1

4

1

5

31

4

Слесарь ремонтник, служба механика

5

1

4

0

4

31

5

Слесарь ремонтник, служба теплотехн

5

1

4

0

4

31

6

Электрик

5

1

4

1

5

31

                                                                                                                                   Табл. 3

  Штаты рабочих на АКВОС.

Наименова-ние рабочих

Разряд

Количество в смене, ед.

Расстановоч-ный штат, ед.

Резерв, ед.

Полный расстановоч-ный штат ед.

Тарифная ставка, руб.

1

Сталевар

7

1

4

0

4

35

2

1-й подручный

6

1

4

1

5

32

4

Слесарь ремонтник, служба механика.

5

1

4

0

4

31

5

Слесарь ремонтник, служба теплотехника.

5

1

4

0

4

31

  Резерв на подмену определяют по формуле: Р = Кпод* Ршт; Кпод. = 1,17 или 1,13 (табл. 2).

                1.5. Расчет фонда заработной платы по вариантам.

  Раздельно для каждой группы рабочих рассчитаем годовой фонд основной и дополнительной заработной платы. Расчет заработной платы ведем в виде таблицы раздельно для каждой группы рабочих с одинаковым графиком работы и оплаты труда. Расчет представлен в табл.4. Предварительно для каждой группы рабочих с одинаковым графиком выходов рассчитываются:

1) общее количество рабочих часов, 2) число часов работы вечером и ночью, 3) работа в праздничные дни, 4) число часов переработки графика. Перечисленные показатели в расчете на одного рабочего в год при непрерывном четырех бригадном графике работы устанавливаются следующим образом:

  1) Всего часов 365*24/4 = 2190час.      2) ночных часов       2190/3 = 730час.

  3) Вечерних часов   2190/3 = 730час.4) Праздничных часов  10*24/4 = 60час.

  5) При расчете исходят из 7-часового рабочего дня недели. Количество рабочих часов в год должно составлять: 2077 часов (при работе без выходных субботних дней). Следовательно, переработка равна 2190 – 2077 = 113 дней.

Переработка указывается без праздничных часов, т.е.:

  113 – 60 = 53 дня.

               2.Расчет основных элементов заработной платы

  Заработная плата по тарифу (гр.12) определяется умножением среднечасовой тарифной ставки (гр.4) на количество часов работы в году (гр.7) и на полный расстановочный штат (гр.5). Для рассматриваемого примера (сталевар) это: 35*4*2190 = 306600 рублей.

  При сдельной оплате труда учитывают перевыполнение плана. Если перевыполнение плана составляет 3% (см.ф.52), то приработок равен 306600*0,03 = 9198 рубля. (гр.13)

Размер премии для каждой группы рабочих (гр.14) принимается в % от суммы сдельного заработка (гр.12) + (гр.13), т.е. (306600 + 9198)*0,7 = 221059руб.

  Доплаты:

а) За каждый час работы в вечернее время производится доплата в размере 20% часовой ставки; в ночное время – 40%. В рассматриваемом примере это:

                     за вечернее время: 35*0,2*4*730 = 20440 рублей.

                     за ночное время: 35*0,4*4*730 = 40880 рублей.

б) Доплата за работу в праздничные дни (гр.18) определяется умножением тарифной ставки (гр.4) на количество отработанных дней (гр.10), на полный штат (гр.5) и на коэффициент выполнения норм выработки. В нашем случае:

                      35*60*4*1,03 = 8652 рублей.

в) Устанавливаются доплаты за совмещение профеcсий, за бригадирство, учитывается районный коэффициент. Эти доплаты составляют 20% от величины фонда основной заработной платы по тарифу (гр.12). В рассматриваемом примере:

                      306600*0,20 = 61320 рублей.

г) Вознаграждение за выслугу лет принимается в процентах от суммы основной заработной платы (гр.21). Обычно это составляет 10%. Для рассматриваемого примера:

                       668131*0,10 = 66813,1 рублей.

Среднемесячная заработная плата – это результат деления фонда (гр.25 ) на число работающих и на 12 месяцев.

  При расчете по базовому варианту принято перевыполнение задания на 3%.

                                        Рассмотрим проектируемый вариант.

  По проектируемому варианту количество рабочих, обслуживающих ДСП – 20 не изменилось. Дополнительно вводится один сталевар и слесарь ремонтной службы. Расчет фонда заработной платы представлен в табл.4.

                                                                                                             Табл. 4

     Расчет фонда заработной платы по базовому варианту.

                Штаты и фонд заработной платы цехового персонала.

За основу принимаются цеховые данные, где проходила практика. Данные представлены в табл.5.

  Годовой фонд заработной платы рассчитывают, умножая месячный оклад на 12 и на количество работников данной категории. Например, для начальников смен:

                                             20000*12*4 = 960000 руб.

Доплаты за работу в вечернее и ночное время принимают в размере 40% от годового фонда по окладам (гр.5):   960000*0,40 = 384000 руб.

                                                                                                          Табл. 5

  Расчет фонда заработной платы по проектируемому варианту.

Доплаты по районным коэффициентам приняты в размере 10% от годового фонда по окладам (гр.5):                    960000*0,10 = 96000 руб.

Доплаты за выслугу лет составляют 10% от годового фонда по окладам.

                                            960000*0,10 = 96000 руб.

Премия принимается из расчета 20 или 40% от обще годового фонда заработной платы (гр.11):

Суммарные выплаты (гр.13) рассчитываются: суммированием (гр.5)+(гр.9) + (гр.10) + (гр.11) + (гр.12), и вычитанием (гр.8).

                               3.Экономика производства

          3.1 Расчет капитальных затрат на строительство цеха.

Капитальные вложения подразделяются на прямые – затраты на сооружение цеха и косвенные, отчисляемые для нужд общезаводского хозяйства, необходимые для функционирования проектируемого цеха. При реконструкции учитываются не только предстоящие вложения и затраты, но и стоимость существующих производственных фондов, а также их изменение в процессе реконструкции. Расчет капитальных затрат собственно в цех (прямые вложения), производится в зависимости от места их назначения. В таблице 8 приведена ведомость капитальных затрат по базовому варианту.

                                                                                                         Таблица 6

Штат и фонд заработной платы ИТР и служащих по базовому варианту.

   В таблице 7 представлен расчет фонда заработной платы ИТР по проектируемому варианту.

           3.2. Калькуляция  себестоимости продукции, сырья и отходов.

  Себестоимость промышленной продукции – это сумма текущих затрат на производство и реализацию продукции, выраженные в денежной форме.[23] В себестоимость продукции включают амортизационные отчисления, стоимость сырья, материалов, топлива, электроэнергии и т.п., часть стоимости живого труда (оплата труда), стоимость покупных изделий и полуфабрикатов, производственные услуги сторонних организаций. В себестоимость не включают расходы не промышленных хозяйств (детский сад, поликлиника, общежитие, школа, клуб и т.п.).    

                                                                                                Табл. 7

Штат и фонд заработной платы ИТР и служащих по проектируемому варианту.                

Дополнительно в себестоимость промышленной продукции входят:

  1.  Отчисление на социальное страхование в размере 26% от фонда заработной платы труда основного персонала.
  2.  Проценты за банковский кредит – (15%).
  3.  Взносы по обязательному медицинскому страхованию работников - 3,1% от фонда оплаты труда основного персонала.
  4.  Страхование от несчастных случаев – 0,2% от фонда оплаты труда основного персонала.
  5.  Затраты на поддержание основного капитала в работоспособном состоянии – 3% от цеховой себестоимости продукции.
  6.  Общезаводские расходы – 5% от цеховой себестоимости продукции. Сюда же относят потери от брака, недостачи и порчи материалов и готовой продукции.

                                                                                                               Табл. 8

  Ведомость капитальных затрат и амортизационных отчислений по цеху в базовом варианте.

  В табл. 9 представлена ведомость капитальных затрат и амортизационных отчислений по проектируемому цеху.

  При расчете себестоимости продукции по сравниваемому варианту за основу принимается калькуляция себестоимости по базе и определяются отклонения по отдельным статьям. Расчет затрат по отдельным статьям производится следующим образом. При расчете затрат по статье «Сырье и основные материалы» расход полуфабрикатов на одну тонну годной продукции принимается на основе технологических расчетов, выполненных в разделе «Технология производства».

  Затраты по статье «Топливо технологическое» принимаются по данным предприятия. Затраты по статье «Энергетические затраты» определяются аналогично. Калькуляция себестоимости сырья и отходов показана в таблице 10.

                                                                                                     Табл. 9

  Ведомость капитальных затрат и амортизационных отчислений по цеху в проектируемом варианте.

  При расчете статьи «Количество, кг./т.» использованы сведения, приведенные в разделе «Расчет шихты», таблица 3, ч.1. Так, количество отходов стали 160Х12МФ1, загружаемой в завалку, равно 7000кг./19,460т = 359,71 кг/т и т.д.

  В проектируемом варианте разница заключается в увеличении количества вводимой извести, а также применении аргона при дегазации расплава. Уменьшилась величина отходов в связи с применением разливки на МНЛЗ. Калькуляция себестоимости сырья и отходов по проектируемому варианту представлена в таблице 11.

  Определим общезаводскую калькуляцию себестоимости продукции, 1 тонны стали. Результаты расчетов представлены в табл. 12.

   Пояснение к табл.12. Данные стр.3 столб.3 получены из хронометража плавки (См. хронометраж и график изменения вводимой мощности.). Данные стр.2 столб.9 сняты с графика ведения технологического процесса на АКВОС (См. рис.17, ч. 1). Заработные платы приведены в таблицах 3 – 6. Сводные значения указанных таблиц необходимо разделить на годовой выпуск стали по вариантам.

                                                                                    Таблица 10

  Калькуляция себестоимости сырья и отходов по базовому варианту.

  При вычислении отчислений на социальное страхование и страхования от несчастных случаев умножили соответственно 26% и 0,02% на (203,52 + 340,07). При расчетах величин, указанных в пунктах 8 – 12, за базовую величину приняты затраты по пункту 1, общезаводские расходы получили умножением 5% на сумму величин, указанных в пунктах: (1 – 13). Остальные данные необходимо собрать во время прохождения заводской практики в цеху.

                                                                                                    Табл. 11

  Калькуляция сырья и отходов по проектируемому варианту.

                                                                                                        Табл. 12

   Калькуляция общезаводской себестоимости 1тонны стали по вариантам.

 

         4. Расчет показателей экономической эффективности

   Рассчитаем капитальные вложения в цех по базовому и по проектируемому вариантам. Расчеты показаны в таблице 13.

                                                                                                            Табл. 13

Капитальные вложения по вариантам.

  *- см. табл.8; ** - см. табл.9.

  Величина затрат в общезаводское хозяйство равна 110% от цеховых:

45862,92 *1,1 = 50449,21 тыс. руб.

  Нормируемые оборотные средства принимаются из расчета 15% от полной себестоимости всего объема продукции. В рассматриваемом примере:

2*26640*8965,47*0,15/1000 = 71653,47 тыс. руб.,

где: 26640 – годовой выпуск стали в тоннах одной печи; 8965,47 – себестоимость тонны стали (табл.26) в рублях.

Рентабельность производства рассчитывается по формуле:

     Р = [(Ц – Сi)*/(ОФ + ОС)]*100 %,                                                                              (3)

где: Ц – отпускная цена 1т. продаваемой продукции; Ci – заводская себестоимость продукции (См. табл.12);  - годовой объем продаваемой продукции, т; ОФ – основные фонды; ОС – оборотные средства (См. таб.13).

а). Базовый вариант Рб = [(11,300 –8,96547)*2*26640/167964,17]*100 = 74,05%

б). Проектный вариант Рпр = [(11,50 –8,72930)*2*29880/184328,68]*100 = 89,82%.

При внедрении нового оборудования и технологии экономический эффект рассчитывается по формуле:

  Эг = [(Сб + Ен*Кб) – (Спр + Ен*Кпр)]*,                                                                          (4)

где: - Сб, Спр – себестоимость собственно в базовом и проектных вариантах;

       -  - годовой объем производства;

       - Ен – коэффициент эффективности капитальных вложений; приняли 70%.

       - Кб, Кпр –удельные капитальные вложения по базовому и проектному вариантам. (см. табл.14)

  Эг = [(8965,47 +0,7*3150) – (8729,3 +0,7*3080)]*2*29880/1000 = 14575,5 тыс.руб.

В случае, если после установки более дорогого оборудования себестоимость выпускаемой продукции оказалась больше базового варианта, но улучшилось качество выпускаемой продукции, то для повышения рентабельности производства необходимо повысить отпускную цену, а экономический эффект рассчитывать по формуле:

  Эг = [(Сб – Рб*Кб) – (Спр – Рпр*Кпр)]*                                                                   (5)

Наиболее важным показателем, определяющим положительную экономическую эффективность, является срок окупаемости капитальных вложений, определяемый по формуле:

  Ток = (Qпр – Qб)./[(Сб-Спр)*] ≤ Ток. норм. = 3 года,                                             (6)

где: Qпр и Qб – капитальные вложения в проектируемом и базовом вариантах, тыс.руб.

  Ток = (184328,68-167964,17)*1000/[(8965,47 – 8729,30)*2*29880] = 1,16 лет.

В таблице 28 представлены сводные показатели проектируемого и базового производства.

  Потребность в основных производственных фондах определяют с помощью фондоемкости продукции. Этот показатель представляет собой отношение среднегодовой стоимости основных производственных фондов к стоимости произведенной продукции. В рассматриваемом примере:

          Фе =

                                                                                                Таблица 14

  Показатели базового и проектируемого цеха.


                            5. Охрана труда и техника безопасности

  Оценка условий труда в металлургии [25].

В настоящее время создание абсолютно безопасных условий труда на промышленных предприятиях невозможно. Важнейшей проблемой в инженерной охране труда является обеспечение допустимых условий труда на рабочих местах. Вредные условия труда это причина профессиональной и производственно обусловленной заболеваемости. На предприятиях металлургического комплекса уровень заболеваемости составляет 10,96 на 10000 работающих. По России на 2005г заболеваемость на предприятиях не металлургического комплекса составила 1,99 на 10000 работающих. В металлургическом производстве на рабочих действует целый комплекс вредных факторов, которые в отдельности могут не превышать нормативных значений, но в сочетании друг с другом приводить к неблагоприятным эффектам. На предприятиях металлургического комплекса наиболее опасными являются цеха по выплавке, разливки и прокатке металла.

  

Рис.3.Структура заболеваемости в листопрокатном производстве (12 основных видов).

Средний уровень заболеваемости составляет 47,41 случаев на 100 рабочих. В структуре заболеваемости основной удельный вес составляют острые респираторные заболевания – 39,4% и 45,8%, болезни костно-мышечной системы-8,8% и 10,0%, травмы в быту, гипертоническая болезнь, психические расстройства.

Рис.4. Структура заболеваемости в сталеплавильном цехе

1

Болезни почек, мочевых путей

7

Болезни женских органов

2

Болезни уха

8

Гипертонические болезни

3

Болезни глаза

9

Травмы в быту

4

Инфекции кожи

10

Болезни костно-мышечной системы

5

Психические расстройства

11

Болезни органов дыхания

6

Прочие болезни

Рис.5.Сравнение уровня заболеваемости по видам болезней в электросталеплавильном цеху (ЭСПЦ), листопрокатном производстве (ЛПП), кислородно-конверторном цеху (ККЦ) по 11 самым распространенным формам заболеваний.

В ЭСПЦ несколько ниже уровень заболеваемости по сравнению с цехами ККЦ и ЛПП, что объясняется особенностями технологического процесса.

  На рабочего одновременно воздействуют несколько производственных факторов. На рис.6 представлена пространственная модель присутствия факторов на рабочих местах плавильного отделения. Интенсивность штриховки зависит от рассчитанных весовых коэффициентов. Пересечение нескольких полей демонстрирует наличие одновременных (сочетанных) воздействий.

                                    

1

Машинист заливочного крана

6

Сталевар (пульт управления)

2

Сталевар 1

7

Сталевар 3

3

Подручный сталевара 1

8

Машинист заливочного крана

4

Сталевар 2

9

Подручный сталевара 3

5

Подручный сталевара 2

10

Мастер

 Рис.6.Модель совокупного воздействия вредных факторов на рабочих местах плавильного отделения.

 Выведено уравнение регрессии  при анализе воздействия отдельных вредных факторов на заболеваемость работников электросталеплавильного производства.

 Y = 32,94 + 3,005*L(шум) + 2,092*С(пыль) + 14,985*С(MnO2) + 12,068T(темпер.) + 7,257*Е(излучение)                                                                                                                      (7)

  Из уравнения следует, что на заболеваемость наибольшее влияние оказывают изменение температуры воздуха рабочей зоны и концентрация оксида марганца. В меньшей степени на заболеваемость влияет изменение освещенности, шума и запыленности воздуха.

  Оценка класса условий труда на рабочих местах в ЭСПЦ приведена на рис.7.

Рис.7. Сравнение класса условий труда в ЭСПЦ.

Рис.8. Сравнение класса условий труда в цехах ЛПП и ККЦ.

На рис.8 приведены диаграммы, на которых представлены результаты определения класса условий труда на выбранных рабочих местах для цехов ЛПП, ККЦ и ЭСПЦ. Для удобства восприятия на диаграмме представлено несколько, наиболее характерных, рабочих мест для каждого цеха.

  Работа связана с профессиональным риском. Разработаны критерии профессионального риска. По Р 2.2.1766-03 основным критерием профессионального риска является не уровень вредного фактора, полученный при замерах, а степень влияния фактора на уровень заболеваемости работающих. В таблице 15 приведены результаты сопоставления категорий профессионального риска по нескольким рабочим местам.

                                                                                                           Таблица 15

                   Категории профессионального риска

Производства (цех)

Профессии

Категории профессионального риска

Класс условий труда по методике совокупного влияния

Класс условий труда по руководству Р 2.2.2006-05

1

2

3

4

ККЦ-2

Сталевар/подручный сталевара (сталеплавильный участок)

Высокий (непереносимый) риск

Очень высокий (непереносимый) риск

Сталевар/подручный сталевара (участок внепечной обработки стали)

Очень высокий (непереносимый) риск

Очень высокий (непереносимый) риск

Оператор двухпозиционного стенда

Высокий (непереносимый) риск

Средний (существенный) риск

ЛПП

Оператор ПУ стана холодной прокатки

Малый (умеренный) риск

Средний (существенный) риск

Вальцовщик стана холодной прокатки

Высокий (непереносимый) риск

Очень высокий (непереносимый) риск

Термист

Очень высокий (непереносимый) риск

Очень высокий (непереносимый) риск

ЭСПЦ

Сталевар/подручный сталевара (сталеплавильный участок)

Средний (существенный) риск

Средний (существенный) риск

Сталевар/подручный сталевара (участок внепечной обработки стали)

Малый (умеренный) риск

Средний (существенный) риск

Сталевар/подручный сталевара (АКОС)

Средний (существенный) риск

Средний (существенный) риск

Оператор

Малый (умеренный) риск

Средний (существенный) риск

Разливщик

Средний (существенный) риск

Средний (существенный) риск

  На рис.   Показана диаграмма распределения рабочих мест по категориям

На рис. 9 показана диаграмма распределения рабочих мест по категориям профессионального риска профессионального риска.

Рис.9. Диаграмма распределения рабочих мест по категориям профессионального риска.

  При разработке мероприятий по охране труда особое внимание необходимо уделить таким рабочим местам, как – сталевар/подручный сталевара и термист

                                6. Утилизация отходов

  По фазовому составу отходы разделяют: твердые (пыль, шламы, шлаки), жидкие (растворы, эмульсии, суспензии), газообразные (оксиды углерода, азота, соединения серы).

  Пыль улавливается газоочистными установками, затем подается в накопитель шлама и оттуда направляется на переработку. В электропечах выплавляют стали, сплавы разного марочного состава, поэтому химический состав шламов изменяется в широких пределах. Средний состав таких шламов [19]: в %

Feобщ. 30,0 – 55,0; SiO2 2,0 – 12,0; Al2O3 0,3 – 10,0; CaO 1,5 – 17,0; MgO 5,0 – 27,0; Mn 1,5 – 5,5; P2O5 0,002 – 0,25; Sобщ. 0,02 – 0,5; Cr < 10,0; Ni < 8,0; Zn < 2,0; Pb < 1,0.

Для таких шламов характерно наличие большого количества частиц малых размеров:

  Размер частиц, мм 0,05 – 0,01   0,01 – 0,005   < 0,005

  Содержание, %      15 – 40            20 – 40           20 – 40

Плотность шламов достигает 4,5т/м3. Удельный выход шламов меняется от 0,5 до 7,5 % и зависит от интенсивности применения кислорода и емкости агрегата.

Из – за большого содержания ценных элементов шламы возможно возвращать в металлургию, предварительно окомковав и превратив шламы в окатыши; целесообразнее в металлизированные окатыши. Введение не обработанного шлама в ДСП, например через свод из бункера, снабженного шнековым питателем, проводимое неоднократно, существенно увеличило продолжительность плавки (раза в 3 – 4) и не дало реальной экономии процесса выплавки сталей.

  Одна из схем получения окатышей из шлама показана на рис. 10. Технологическая линия начинается с бункеров, в которых находятся: шлам, пыль, известняк, доломит, бентонит и возврат, снабженные тарельчатыми питателями. Для взвешивания компонентов шихты устанавливаются весы ленточного типа. Шихта смешивается в двухвалковых смесителях шнекового или роторного типа. Сырые окатыши получают либо в барабанном, либо тарельчатом окомкователе. Последующий рассев окатышей производится на вибрационном грохоте. Сушку и обжиг проводят по специальному режиму в интервале температур 200 – 11000С. Охлаждают окатыши замедленно, для предупреждения их рассыпания. Окатыши могут рассыпаться из–за микронапряжений, образующихся при фазовом превращении β2CaO*SiO2 в γ2CaO*SiO2  в районе 5700С. Фазовое превращение сопровождается увеличением объема на 10%.   Есть удачный опыт переработки шламов, не переводя их в окатыши. Для переработки используют процесс РОМЕЛТ. Но для реализации необходимо создать специальный цех по переработке железосодержащих руд. (См. рис.10,11прил.2)

  1.  Переработка и использование металлургических шлаков.

  Металлургические шлаки, после извлечения из них корольков металла, являются ценным сырьем, особенно для производства строительных материалов. Наиболее ценными считаются доменные шлаки и шлаки процесса РОМЕЛТ. Количество шлака порядка 1,2 - 2,0т на тонну чугуна. Шлак стабилен по химическому составу и имеет основность в пределах 0,7 – 1,0, что придает им жидкотекучесть (см. рис.4 – 5, ч. 1). Основная идея первоначальной обработки – это измельчение шлака, используя тепло расплава. Шлак измельчается при резком охлаждении в результате возникновения в нем больших по величине макронапряжений. Шлак растрескивается из–за образующихся напряжений при фазовом превращении β2CaO*SiO2 в γ2CaO* SiO2 в районе 5700С. Превращение сопровождается изменением объема на 10%. Шлак из агрегата плавки сливают в шлаковые чаши, которые вывозят из цеха. Для быстрого охлаждения полужидкий шлак выливают в бассейны с водой. При сливе шлака возможен мощный выброс пара, типа взрыва, а также загрязнение атмосферы неконтролируемыми газовыми выделениями: сероводородом, сернистым ангидридом и загрязнение прилегающей территории. Затем охлажденный шлак извлекают из водного бассейна, омагничивают с целью извлечения корольков металла, и шлак рассеивают на ситах (грохотах). Полученный шлак направляют в строительную промышленность для изготовления щебня, шлако - портлант цемента, стеновых блоков и т.п. изделий.

  Вода, применяемая для раздробления шлака, насыщается известью (гидратной щелочью), сероводородом, тиосульфатом, аммиаком при общей минерализации до 5,15г/л и РН 9 – 11. Жесткость воды очень высока. Сброс такой воды в водоемы общественного пользования вызывает тепловое, химическое и механическое загрязнение водоемов, а сброс в источники питьевого водопользования недопустим.

  Длительное пребывание высоко щелочной воды в резервуарах, водоемах сопровождается поглощением углекислого газа из атмосферы с последующим выпадением кристаллического осадка карбоната кальция на дне водоемов и коммуникационных трубопроводов. Радикальным средством защиты водоемов от загрязнений стоками переработки шлаков является создание надежных замкнутых систем оборотного водоснабжения. Созданы замкнутые установки получения гранулированного шлака с утилизацией тепла расплава. Схемы представлены на рис.11,12. По схеме, показанной на рис.13, расплавленный шлак из шлакоприемника 1 перетекает через отверстие 2 в перегородке в шлаковую ванну 3. В ванне 3 вращается барабан 4,  наружная поверхность которого образована навитой в виде змеевика трубкой 5 с входом и выходом из нее воды по оси барабана. Труба – змеевик снаружи залита чугуном. На поверхность змеевика налипает расплавленный шлак, образуя корочку толщиной 2 – 15мм (в зависимости от скорости вращения барабана). Вода, подаваемая в барабан, нагревается шлаком и превращается в пар, шлаковая корочка на поверхности барабана охлаждается, растрескивается и ножом шлакоснимателем 7 гранулированный шлак отделяется от барабана и попадает в бункер готовой продукции. Меняя скорость вращения барабана, можно изменять толщину шлаковой корочки и, следовательно, производительность установки как по выходу гранулированного шлака, так и по выходу пара. Пар можно направить на пароэжекторный насос (Рис.19, 20, ч.1) или на иные технологические нужды.

 

 Воздушная грануляция шлака по схеме (рис.12) происходит внутри большого бункера во встречном потоке вдуваемого снизу холодного воздуха. Гранулированный шлак выдается из нижней части камеры – бункера. При начальной температуре шлака 1200 – 13000С, холодный воздух в процессе движения вверх нагревается до 800 – 9000С, затем используется в котле- утилизаторе змеевикового типа с принудительной циркуляцией пароводяной смеси. Водяной пар нагревается до 4500С и направляется потребителю при давлении 4МПа. При воздушной грануляции 100т/час шлака и его охлаждении от 1300 – до 2000С получается до 50 т/час пара, достаточного для обеспечения турбогенератора мощностью 10МВт. В случае перерыва подачи шлака предусмотрен прогрев змеевика теплом от топлива кислородных горелок.

  На рис.13 показана схема установки, в которой используется тепло расплава при грануляции шлака водой.

  По этому способу грануляция шлака, стекающего из шлакоприемника 1, происходит не только при взаимодействии струи шлака с водой в бассейне 2, но и при механическом и термическом воздействии на нее «отработанной» воды «грязного» контура. Гранулированный шлак непрерывно удаляется из бассейна наклонным ленточным скрепковым транспортером 3. Вода в контуре теплового потребителя 5 подогревается «грязной» водой первого контура в водяном бойлере 4. Недостаток схемы – невысокая эффективность водо – водяного бойлера. Температура воды не более 1000С. Второй недостаток схемы – вода бойлера загрязняется и насосы, трубопроводы работают в условиях абразивного износа и коррозии.              

  1.  Утилизация компонентов технологических и сбросных газов.

  При выплавке электростали в ДСП, в окислительный период выгорает углерод. Выделяются монооксид углерода (СО) и водород (Н2). Обычно монооксид и водород дожигают до диоксида (СО2) и воды. Дожигание организуют в объеме печи, что уменьшает затраты энергии при производстве стали. Дожигают газы кислородом при непрерывном контроле состава отводимой газовой фазы. Для более эффективного дожигания, авторы [20] предложили вводить кислород в специальную цилиндрическую камеру сбоку - тангенциально, (по подобию способа подачи воздуха в плоско – пламенную горелку). (Рис.14)

        

Такой способ ввода позволяет раскрутить поток кислорода и создать в центре цилиндра разряжение, которое засасывает продукты из рабочего пространства печи и смешивает их с циркулирующими струями кислорода. Увеличивается степень дожигания СО и Н2.

  Очистка сбросных газов от диоксида углерода (СО2) обычно проводится промывкой отводимых газов водой под давлением. Водная очистка является типичным процессом физической абсорбции, при которой СО2 находится в растворе преимущественно в свободном виде. Для водной абсорбции СО2 используют, как правило, насадочные скрубберы, работающие под давлением 1 – 3 МПа. Десорбция СО2 из водного раствора производится при постепенном понижении давления. На рис.15 показана схема типичной промышленной очистки газов. В промышленности также широко распространен метод очистки газов от СО2 растворами этаноламинов, чаще всего моноэтаноламином (МЭА). Это типичный хемосорбционный процесс, протекающий по реакциям:

         СО2 + 2RNН2 + H2 ↔ (RNH3)CO3                                                                              (8)

        СО2 +  (RNH3)CO3↔ 2(RNH3)CO3                                                                              (9)

При поглощении СО2 при атмосферном давлении  температура абсорбента (15 – 20% раствор МЭФ) на входе в скруббер составляет 20 – 400С. Для регенерации поглотительный раствор подогревают до 105 – 1150С. Недостаток – повышенный расход тепла.

  Более удобен способ физической абсорбции СО2 пропиленкарбонатом С4Н6О3 Растворимость СО2 в пропиленкарбонате примерно в три раза больше, чем в воде. Десорбция СО2 из раствора происходит только за счет снижения давления  над пропиленкарбонатом. Сернистые соединения также поглощаются пропиленкарбонатом.

  Десорбированная двуокись углерода (СО2) собирается, очищается от воды и примесей, сжимается компрессором и заправляется в емкости, которые используются в промышленности, например, в литейном производстве для продувки формовочных смесей, находящихся в формах.

  Каждая большегрузная печь обслуживается отдельной системой улавливания, охлаждения и очистки печных газов. Дымососные установки для отсоса грязных газов установлены под рабочей площадкой печей, а газоочистки размещены на площадках в печном пролете и над печными подстанциями. Отсос газов осуществляется от отверстия в своде электропечи и от шумопылезащитных кожухов. (Рис.7 – 8, ч. 1) Уловленная пыль шнековыми транспортерами подается к окомкователю.

                                                              Приложение 1

                                                                                                                  Табл. 1

  Нормы потерь металла (%) при выплавке в ЭСПЦ

Наименование группы и марок стали

Виды потерь

Литники

Скрап, брак, недоливки

Угар

Потери при зачистке

1

Подшипниковые(ШХ15, ШХ15СГ…)

1,3

2,7

7,45

0,05

2

Конструкционные (30ХГСА, 18Х2Н4ВА и т.п.)

1,3

2,7

5,05

0,05

3

Конструкционные малолегированные

40Х, 55Г2 и т.п.

1,4

2,6

6,45

0,05

4

Нержавеющие и хромоникелиевые

(08-12Х18Н10Т, 10Х17Н2М2Т и т.п.)

3,2

2,3

11,4

0,05

                                                                                                                  Табл. 2

 Коэффициенты усвоения легирующих и раскисляющих элементов из ферросплавов и легированного лома при выплавке стали в дуговых печах.[3]

Легирующие элементы

Содержание элемента в %

Коэффициент усвоения в %

Из ферросплавов

Из легированного лома

1

Марганец

Менее 5%

90

60* (85)

Более 5%

85

40* (85)

2

Кремний

75

0

3

Никель

97

97

4

Хром

Менее 3%

95

85* (90)

Более 3%

95

80* (90)

5

Вольфрам

95

95

6

Ванадий

90

20* (50)

7

Молибден

97

95

8

Кобальт

97

95

9

Титан

50 - 70

0

10

Ниобий

85

50* (80)

11

Бор, цирконий

50

95

12

Церий

97

0

13

Алюминий, селен

95

14

Сера

95

15

Фосфор

80

16

Азот

70

17

Кальций

80

18

Углегрод

90

*- коэффициент усвоения легирующего элемента из легированного лома при выплавке стали методом переплава с применением кислорода.          

                                                                                                               Табл. 3

Удельные расходы основных материалов и энергоресурсов на выплавку стали в ДСП-20 по группам марок

Наименование показателей

Значение

Группа марок стали

Нержавею-щие с никелем

Нержа-веющие без никеля

Инстру-менталь-ные

Конструк-ционные

Ших-товой ме-талл

Представительная марка стали

08Х18Н10Т

20Х13

4Х5МФС

40ХГНМА

Внепечная обработка

VOD

VOD

LF

LF + VD

1.Объем производства жидкой стали в тыс.т

19,0/20,0

4,0/4,2

26,1/27,5

23,0/24,2

5,3/5,6

2. Расходы основных материалов на выплавку, на 1т годного

2.1 Металлошихта, кг/т

1139,6

1140,0

1100,0

1105,0

1100,0

В т.ч: - легиров. отходы

510,0

500,0

600,0

514,0

-

- стальной лом

339,0

495,0

400,0

557,0

1085,0

-ферросплавы

290,6

145,0

100,0

34,0

15,0

-в том числе:

Алюминий, кусковой

2,0

0,7

1,5

1,5

1,0

-марганец металллич.

12,0

-ферромарарганец в/у

3,7

3,0

7,8

-ферросилиций куск.

15,0

15,0

12,5

2,5

10,0

-ферросилиций порошок

-

-

5,0

3,0

4,0

-феррохром 650-800

190,0

120,6

51,0

-

-

-ферромолибден 55%

-

-

14,0

2,8

-феррованадий 35%

-

-

10,0

-

-

-железная руда кг/т

-

-

8

8

10,0

Внепечная обработка

VOD

VOD

LF

LF + VD

2.2Al крупка, кг/т

1,0

1,0

0,5

0,5

1,0

2.3Проволока Al, кг/т

0,5

3.Известь, кг/т

57

57

40

40

40

4.Плавиковый шпат, кг/т

6

6

5

5

2

5.Кокс кусковой, кг/т

-

-

5

5

5

6. Электроды на ДСП и печь-ковш, кг/т

4,0

4,0

4,5

4,5

4,0

7.Огнеупоры на ДСП и печь-ковш, кг/т

12

8.Огнеупорные порошки на ДСП и печь ковш, кг/т

15

9.Выход шлака, кг/т

118

118

75

75

75

10.Выход пыли, кг/т

15

Расходы энергоресурсов на выплавку 1т годного

1.Электроэнергия, кВт. ч/т на ДСП

529

529

547

547

500

2.- || - на ковш - печь

-

-

44

44

-

3.Расход электроэнергии на общецеховые нужды, кВт. ч/т – 25

4.Кислород,     нм3/т на ДСП

22,4

22,4

16

16

16

5. - || - на VOD

19,1

19,1

-

-

-

                                                    

                                                                                          Продолжение табл. 3.

Наименование показателей

Значение

Группа марок стали

Нержавеющие с никелем

Нержаве-ющие без никеля

Инстру-менталь-ные

Конструк-ционные

Ших-товой металл

Представительная марка стали

08Х18Н10Т

20Х13

4Х5МФС

40ХГНМА

Внепечная обработка

VOD

VOD

LF

LF + VD

6.Аргон, нм3/т на печь-ковш

-

-

0,3

0,3

- || - на VOD/VD

0,95

0,95

-

0,45

7. Природный газ, нм3/т

17,3

8. Сжатый воздух, нм3/т

16,0

9. Охлаждающая вода на ДСП, нм3

70

- || - на ковш-печь

-

-

15

15

- || - на VOD

10

10

10

10

10.Пар на насос, кг/т

90

90

90

60

11.Азот, нм3/т

5

                                                                                            Табл. 4

Удельные расходы материалов и энергоресурсов на разливку стали в слитки, на 1т черных слитков

Наименование показателей

Значение

  1.  Экзотермические вкладыши, кг/т

15

  1.  Изложницы и разливочный припас, кг/т

39

  1.  Огнеупорный сифонный припас, кг/т

12,5

  1.  Огнеупорные порошки и массы, кг/т

5

  1.  Природный газ, нм3/т

5

    Продолжение таблицы 4

Наименование показателей

Значение

  1.  Сжатый воздух, нм3/т

19

  1.  Электроэнергия на дуговой обогрев, кВт. ч/т

30

  1.  Отходы металла при разливке в слитки, кг/т

                                   - скрап в ковше

5,0

                                   - литники

19,0

                                   - недоливки

29

                                                                                                     Табл. 5

Удельные расходы материалов и энергоресурсов на разливку стали на МНЛЗ, на 1т литых заготовок

Наименование показателей

Единица измерения

Количество

1.Выход годного

%

95

2.Отходы металла

кг/т

50

3.Расход огнеупоров (кирпич, торкретмасса и т.п.)

- || -

19,35

4.Расход огнеупорных изделий

- || -

1,69

5.Расход теплоизолирующих смесей

- || -

1,6

6.Расход умягченной воды на кристаллизатор

- || -

7,1

7. Расход частично умягченной воды на оборудование

- || -

9,3

8.Расход технической воды на вторичное охлаждение

- || -

0,5

9.Расход технического сжатого воздуха

нм3/т

20,3

10.Расход природного газа

нм3/т

27,4

11.Расход кислорода

нм3/т

3,05

12.Расход аргона

нм3/т

0,3

13.Расход азота

нм3/т

0,21

14.Расход электроэнергии на МНЛЗ

кВт. ч/т

16,0

- ||- на общецеховые нужды

кВт. ч/т

8,0

15. Количество рабочих/служащих

ед./ед.

59/9

 

                                                                                                                    Табл. 6

  Ориентировочный состав некоторых шлакообразующих материалов.   

Наименование

Химический состав, %

CaO

MgO

SiO2

Al2O3

Fe2O3

CaF2

Cr2O3

P2O5

CO2

Известь св. обож.

92,0

3,3

2,5

1,0

0,6

0,1

0,2

Агломерат

11,0

0,2

8,5

FeO-

14,0

Плавиковый шпат

0,4

3,1

0,2

0,8

95,0

0,2

Песок

97,0

1,0

2,0

Магнезитохромит

2,0

66,0

6,5

4,0

11,5

10,0

Магнезит

3,5

90,3

3,5

0,8

2,0

Шамот

0,7

0,3

62,0

35,0

2,0

                                                                                                                Табл. 7

  Химический состав шлакообразующих материалов, применяемых при выплавке прецизионных сплавов.

Материал

Состав шлакообразующих, %

CaCO3

SiO2

Al2O3

Fe2O3

P

S

CaO

CaF2

Известняк I

98,1

0,89

0,67

0,09

0,001

0,08

Известняк II

97,5

1,68

0,29

0,28

0,003

0,05

Известь обожж. I

1,7

0,79

0,14

0,48

93,8

Известь обожж. II

2,1

0,54

0,27

0,007

93,7

Плавиковый шпат

1,31

0,11

0,033

98,4

                                                                                                         Табл.8

Ориентировочные цены на сырье на 2005 год.

Наименование

Цена

Наименование

Цена

1

Ni

cash

S16210/т

12

Fe – Cr, 0,10%C

69%Cr

$1005,5/т

2

Ni

3 monts

S16100/т

13

Fe – Cr, 0,06%C

65%Cr

$1521/т

Продолжение таблицы 8

Наименование

Цена

Наименование

Цена

3

Al

cash

S2030

14

Fe - Mo

60%Mo

$79/кг

4

Al

3 monts

$2005/т

15

Fe – Ti, 4,5%Al

70%Ti

$32/кг Ti

5

Cu

cash

$3365/т

16

Fe - W

75%W

$23,5/кгW

6

Cu

3 monts

$3240/т

17

Fe - V

75%V

$81/кг V

7

Co

min99,8%

$35000/т

18

FeMn 7,5%C

78% Mn

$950/т

8

Co

min99,3%

$33500/т

19

Si–Mn,14-25%Si

70%Mn

$800/т

9

Сr-алюм.

$6200/т

20

Р6М5

стружка

$1600/т

10

Ti губка

ТГ100

$32000/т

21

Р6М5

кусок

$1400/т

11

Fe–Cr 6%,1,5%Si

60%Cr

$1005/т

11

(10-40)Х13,95Х18

отходы

$200/т

                                                    

                                                   Приложение 2

                             Эскизы планов и разрезы цехов и отделений.

    

 

                                                     Список литературы

  1.  Каблуковский А.Ф. Производство электростали и ферросплавов.- М.: ИКЦ «Академкнига», 2003. – 511с.
  2.  Соколов А.М. Скоростная плавка стали в дуговых электропечах. -М.: «Машгиз», 1963. -273с.
  3.  Семин А. Е., Кочетов А.И., Косырев К. Л. Выплавка стали в открытых дуговых печах. Уч. пособие.- М.: МИСиС, 1997. – 32с.
  4.  Айзатулов Р. С. Харлашин П. С., Протопопов Е. В., Назюта Л. Ю. Теоретические основы сталеплавильных процессов.- М.: МИСиС, 2004. -320с.
  5.  Эллиот Д.Ф., Глейзер М., Рамакришна В. Термохимия сталеплавильных процессов. М.: «Металлургия», 1969. - 252с.
  6.  Белова Т. Г., Афанасьев М. И., Никольский В. С. Металлургия стали. Лаб. практикум.- Электросталь, ЭПИ МИСиС, 2006. -126с.
  7.  Мастрюков Б.С. Расчеты металлургических печей.- М.: Металлургия, 1986. -376с.
  8.  Авдеев В.А., Друян В. М., Кудрин Б. И. Основы проектирования металлургических заводов. Справочник.- М.: Интернет Инжиринг, 2002. -464с.
  9.  Сталь на рубеже столетий/ Колл. авторов, ред. Карабасов Ю. С. –М.МИСиС, 2001. – 664с.
  10.  Воскобойников В. Г., Кудрин В. А., Якушев А. М. Общая металлургия. – М.: ИКЦ «Академкнига», 2002. – 768с.
  11.  Шмарихин В.К. Учебное пособие по экономическим и организационным вопросам в дипломном проектировании для студентов специальностей 12.04. - М.: МИСиС, 1988. – 116с.
  12.  Самарин А.М. Электрометаллургия. – М.: ГНТЧМ, 1943. – 516с.
  13.  Шерашевский И.А. Конструирование промышленных зданий и сооружений. – Л.:Стройиздат, 1976. - 152с.
  14.  Новик Л.М. Внепечная вакуумная металлургия стали. М.: - Наука, 1986. -192с.
  15.  Поволоцкий Д. Я., Гудим Ю. А. Выплавка легированной стали в дуговых печах. – М.: Металлургия, 1987. – 138с.
  16.  Зальцман Э. С. Изложницы для легированных сталей. - Электросталь: ЭПИ МИСиС, 2004.-208с.
  17.  Соколов Г. А. Внепечное рафинирование стали. – М.: Металлургия, 1977. -208с.
  18.  Кудрин В.А. Металлургия стали. – М.: Металлургия, 1989. -560с.
  19.  Черепанов К. А., Черныш Г. И. и др. Утилизация вторичных материальных ресурсов в черной металлургии. – М.: Металлургия, 1994. – 224с.
  20.  Арутюнов В. А., Егоров А. В., Стомахин А. Я. Дожигание горючих компонентов в рабочих камерах промышленных печей. Известие ВУЗОВ. Ч.М. – 2003. №3, 46 – 55с.
  21.   Поволоцкий Д.Я. Кудрин В.А. Вишкарев А.Ф. Внепечная обработка стали. – М.: «МИСиС», 1995. – 256с.
  22.  Кудрин В.А. Теория и технология производства стали.- М.: «Мир», 2003. – 528с., ил.
  23.  Зайцев Н.Л. Экономика организации.- М.: «Экзамен», 2004. – 624с.
  24.  Физико – химические расчеты электросталеплавильных процессов: Сб. задач с решениями / В.А.Григорян, А.Я.Стомахин, Ю.И.Уточкин и др. – М.: МИСиС, 2007. – 318 с.
  25.  Горская Т.В. Оценка условий труда в металлургии с учетом сочетанного воздействия вредных производственных факторов. Автореферат. - М.: МИСиС,2007. – 22 с.
  26.  Кузьмин М.Г. Чередниченко В.С. Отечественный агрегат ковш-печь для внепечной обработки стали.- Сталь, 2006. - №6, -.38с.

Афанасьев Михаил Иванович

Никольский Василий Сергеевич

Федосеева Татьяна Леонидовна

Учебное пособие по дипломному проектированию

для специальности 150101 «Металлургия черных металлов»

                           Часть 2

Рецензент: д.т.н., профессор А.В.Семин

Редактор    Г.В. Атмашкина

Уч.-изд. Л. 5,2                                                 Тираж 100 экз.

         Цена «С»                                                  Регистрационный №

Электростальский политехнический институт

(филиал) «Московский государственный

Институт стали и сплавов (технологический

Университет)»

144000, Московская обл., г. Электросталь,

ул. Первомайская, д.7.


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

84067. Особенности пищеварительной системы детей раннего возраста 24.75 KB
  Для детей первых месяцев жизни имеют определяющее значение питательные вещества которые поступают с молоком матери и перевариваются за счет веществ содержащихся в самом женском молоке. Всасывание пищевых ингредиентов у детей раннего возраста имеет свои особенности. Расщепление молочного сахара у детей происходит в кайме кишечного эпителия.
84068. Питание детей первого года жизни, грудное молоко как источник питательных и защитных веществ для ребенка 29.6 KB
  Идеальным питанием для ребенка в первые месяцы жизни является грудное молоко поскольку в нем содержатся все необходимые для развития и роста ребенка пищевые вещества. Именно грудное молоко – источник всех необходимых для роста и развития ребенка пищевых веществ: белков жиров углеводов витаминов и минералов. Кроме того грудное молоко является источником таких важных компонентов как ферменты иммуноглобулины гормоны что так же жизненно необходимо для гармоничного развития ребенка для его защиты от различных инфекционных заболеваний.
84069. Сердечнососудистая (циркуляторная) система (типы сосудов, круги кровообращения) 29.83 KB
  Кровь в них движется от сердца. Через тонкие стенки капилляров происходит обмен между кровью и тканями транскапиллярный обмен. Кровь в них движется от органов и тканей к сердцу. В капиллярах кровь отдает кислород и питательные вещества а от них получает продукты метаболизма в том числе и углекислый газ.
84070. Сердце, особенности строения сердца, обеспечивающие выполнение его функций 29.57 KB
  Левая и правая части сердца разделены сплошной перегородкой. В левой части сердца клапан двустворчатый в правой трехстворчатый. Клапаны сердца обеспечивают движение крови только в одном направлении: из предсердий в желудочки и из желудочков в артерии.
84071. Регуляция работы сердца 28.54 KB
  Работа сердца регулируется нервной системой в зависимости от воздействия внутренней и внешней среды: концентрации ионов калия и кальция гормона щитовидной железы состояния покоя или физической работы эмоционального напряжения. Нервная и гуморальная регуляция деятельности сердца согласует его работу с потребностями организма в каждый данный момент независимо от нашей воли. Гуморальная регуляция деятельности сердца осуществляется с помощью имеющихся в крупных сосудах специальных хеморецепторов которые возбуждаются под влиянием изменений...
84072. Особенности сердечнососудистой системы у детей младшего возраста 31.68 KB
  Сердце и сосуды у детей значительно отличаются от сердечнососудистой системы взрослых. Рост сердца у детей идет во всех направлениях но неравномерно т. У новорожденных и детей первых 05 2 лет жизни сердце расположено поперечно и более высоко.
84073. Репродуктивная система человека 30.41 KB
  Репродуктивная система комплекс органов и систем которые обеспечивают процесс оплодотворения способствуют воспроизводству человека. Мужская репродуктивная система система органов расположенных снаружи тела около таза которые принимают участие в процессе репродукции. Репродуктивная система женщины состоит из органов расположенных преимущественно внутри тела в тазовой области.
84074. Половое созревание, регуляция полового созревания 33.51 KB
  Еще до появления первой менструации отмечается усиление функции гипофиза и яичников. В последние годы раскрыты новые механизмы становления и регуляции репродуктивной функции. Важная роль в регуляции репродуктивной функции принадлежит эндогенным опиатам энкефалины и их производные пре и проэнкефалины – лейморфин неоэндорфины динорфин которые оказывают морфиноподобное действие и были выделены в центральных и периферических структурах нервной системы в середине 1970х годов. Данные о роли нейротрансмиттеров и влиянии через них эндогенных...
84075. Терморегуляция, виды терморегуляции 31.19 KB
  Различают несколько механизмов отдачи тепла в окружающую среду. Излучение – отдача тепла в виде электромагнитных волн инфракрасного диапазона. Количество тепла рассеиваемого организмом в окружающую среду излучением пропорционально площади поверхности излучения площади поверхности тела не покрытой одеждой и градиенту температуры. При температуре окружающей среды 20с и относительной влажности воздуха 40–60 организм взрослого человека рассеивает путём излучения около 40–50 всего отдаваемого тепла.