74088

Организация вспомогательного производства и обслуживающих хозяйств

Лекция

Производство и промышленные технологии

Инструментальное хозяйство занимает ведущее место в системе технического обслуживания производства. Современный технический и организационный уровень машиностроения определяется высокой оснащенностью его моделями, штампами, прессформами, приспособлениями, режущим, измерительным и вспомогательными инструментами и приборами, объединенными в общий комплекс технологической оснастки.

Русский

2014-12-26

757 KB

9 чел.

Тема 6. Организация вспомогательного производства и обслуживающих хозяйств

6.1. Организация инструментального хозяйства

Инструментальное хозяйство занимает ведущее место в системе технического обслуживания производства. Современный технический и организационный уровень машиностроения определяется высокой оснащенностью его моделями, штампами, прессформами, приспособлениями, режущим, измерительным и вспомогательными инструментами и приборами, объединенными в общий комплекс технологической оснастки.

Затраты на инструмент и другую оснастку в массовом производстве достигают 25-30%, в серийном – 10-15%, в мелкосерийном и единичном – до 5% стоимости оборудования, а их удельный вес в себестоимости выпускаемой продукции составляет соответственно 8-15%, 6-8%, 1,5-4%. Расходы на проектирование и изготовление специальных видов оснастки достигают 60% общей суммы затрат на подготовку производства новых видов изделий. Величина оборотных средств, вложенных в инструменты (оснащение), колеблется от 15 до 40% общей суммы оборотных средств предприятия.

Задача инструментального хозяйства ─ своевременное изготовление и обеспечение производства высокопроизводительными и экономичными инструментами и технологической оснасткой, а также поддержание их в работоспособном состоянии в период эксплуатации.

Работа по обеспечению инструментами и технологической оснасткой выполняется подразделениями инструментального хозяйства и ведется по двум направлениям:

  •  инструментальное производство;
  •  инструментальное обслуживание.

Типовая структура инструментального хозяйства представлена на рис. 3.19.

Рис. 3.19.  Состав служб инструментального хозяйства

Функции инструментального хозяйства:

  1.  разработка нормативов потребления инструмента и оснастки;
  2.  планирование, изготовление, приобретение, ремонт инструментов и оснастки;
  3.  изготовление инструментов и оснастки;
  4.  приобретение;
  5.  организация хранения и обслуживание цехов;
  6.  ремонт и восстановление;
  7.  заточка;
  8.  утилизация;
  9.  надзор за надлежащим использованием.

Планирование и нормирование потребности в инструменте и технологической оснастке

Потребность предприятия в инструменте и технологической оснастке (далее в инструменте) складывается из расходного и оборотного фондов.

Расходный фонд ─ это годовая потребность в инструменте для выполнения запланированного объема и номенклатуры продукции. Расчет потребности по каждому виду инструмента ведется по утвержденным нормам расхода и годовой производственной программы.

Оборотный фонд ─ запас инструментов (Zоб) для обеспечения нормальной работы производства, образующийся:

  •  из складских запасов в центральном инструментальном складе (ЦИСе) и инструментально-раздаточной кладовой (ИРК) (Zскл);
  •  эксплуатационного фонда на рабочих местах ();
  •  инструментов в заточке ();
  •  инструментов в ремонте (Zрем);
  •  инструментов на контроле ().

Zоб = Zскл + Zр + Zз + Zрем + Zк. .   (3.52)

Для поддержания запаса инструмента в ЦИС не ниже минимально допустимого применяются две системы планирования пополнения запасов: "на заказ" и "на склад".

Система "на заказ" состоит в том, что в соответствии с выявленной потребностью в данном инструменте заранее дается заказ на его изготовление или приобретение. Так, если по плану предусмотрен выпуск продукции во втором квартале, то необходимое оснащение нужно заказать в первом квартале с опережением и в определенном количестве. Однако, как показывает практика, расчет потребности в инструменте, сделанный по системе "на заказ", не всегда соответствует действительной потребности, и, как правило, по одним типоразмерам образуется дефицит, а по другим ЦИС затоваривается. Такая система планирования, как правило, применяется для инструмента, который требуется в небольших количествах и используется однократно.

Система "на склад" предусматривает установление максимальной и минимальной величины запаса инструмента на центральном инструментальном складе и расчет нормы запаса, соответствующей точке заказа. Эта система планирования запаса на складе получила название системы "максимум-минимум" рис. 3.20.

Рис. 3.20. График изменения запаса инструмента по системе "максимум-минимум"

По этой системе устанавливается три нормы запаса:

  •  максимальный Zmax;
  •  минимальный Zmin;
  •  запас в "точке заказа" Zт.з..

Минимальная норма запаса – это страховой запас инструмента, который создается исходя из практических данных в зависимости от расхода инструмента на случай задержки исполнения заказа на изготовление или покупку инструмента или перерасхода его цехами:

Zmin = Zстр ,      (3.53)

Максимальная норма запаса служит для предупреждения создания излишне больших запасов инструмента на складе и достигается в момент поступления заказа.

При снижении текущего запаса на складе до точки заказа подается заявка в инструментальный отдел для оформления заказа на изготовление или приобретение очередной партии инструмента.

Эти нормы запаса рассчитываются по формулам:

Zmax = Rдн Tпз + Zmin;,     (3.54)

Zmin = Rдн Tс.изг;      (3.55)

Zт.з = Rдн Tн.изг;      (3.56)

где Rдн  среднедневная потребность ИРК цехов в данном инструменте (шт);

Tп.з ─ периодичность пополнения запаса ( дн.);

Тс.изг и Tн.изг ─ время срочного и нормального изготовления партии инструментов или приобретения партии покупных инструментов (дн).

Запас точки заказа (Zт.з) отражает такую величину запаса, при которой должен выдаваться заказ на изготовление или приобретение инструментов. Объем партии заказа (Zпарт) равен

Zпарт = Zmax  Zmin.     (3.57)

Изготовление инструментов. Если предприятие не может приобрести необходимые ему инструменты на специализированных инструментальных заводах или такое приобретение дороже собственного производства, то изготовление такого инструмента осуществляет в собственных инструментальных цехах. Обычно инструментальные цехи организуются по технологическому принципу. В их состав входят отделения или участки: станочноые, слесарно-сборочные, лекальные, шлифовально-заточные, заготовительные, термические, контрольные, восстановления инструментов, измерительная лаборатория, кладовые и т.д.

Специализация подразделений цеха зависит от вида основной продукции предприятия и ее объемов.

Приобретение инструментов является функцией бюро покупных инструментов.

Организация инструментального обслуживания непосредственно в производственных подразделениях предприятия предполагает бесперебойное снабжение рабочих мест инструментами, их правильную эксплуатацию, своевременный и качественный ремонт. Рабочие места производственных цехов обслуживают ИРК, в функции которых входит:

  •  получение из ЦИС и центрального абразивного склада (ЦАС) инструментов;
  •  организация их хранения и учета;
  •  выдача на рабочие места;
  •  организация ремонта и восстановления инструментов;
  •  организация контроля;
  •  списание пришедших в негодность инструментов.

В ЦИСе (ЦАСе) хранится основная часть запасов инструментов предприятия.

Ремонт и восстановление инструментов производится, в зависимости от их особенностей и количества, либо в ремонтных отделениях, расположенных непосредственно в цехах основного производства, либо на специализированных участках инструментальных цехов.

Заточка инструментов. Для заточки инструментов в цехах организуются заточные отделения. Заточки сложных инструментов, требующих специального дорогостоящего оборудования (червячные фрезы, шеверы, долбяки, протяжки, резцовые головки для конических винтовых колес и т.д.) производят централизованно в инструментальных цехах.

Одной из важных функций является организация технического надзора за эксплуатацией инструментов:

  •  их состоянием;
  •  соблюдением правил эксплуатации;
  •  выполнением правил хранения;
  •  правильной заточкой и т.д.

На рис. 3.21 представлена схема оборота инструмента на предприятии.

Рис. 3.21. Схема оборота инструмента на предприятии

6.2. Организация ремонтной службы предприятия

В процессе эксплуатации технологическое оборудование подвергается физическому и моральному износу и требует постоянного технического обслуживания. Работоспособность оборудования восстанавливается путем его ремонта. Причем в результате ремонта должно не только восстанавливаться первоначальное состояние оборудования, но и значительно улучшаться его основные технические характеристики за счет модернизации. Таким образом, сущность ремонта заключается в сохранении и качественном восстановлении изношенных деталей и регулировки механизмов и другого технологического оборудования.

В машиностроении затраты на ремонт оборудования ежегодно достигают 17-26% его первоначальной стоимости, что соответствует 5-8% себестоимости продукции завода. Практика показывает, что затраты на ремонт и техническое обслуживание оборудования постоянно увеличиваются, растут мощности ремонтных служб и численность ремонтных рабочих (15%). В то же время организационный уровень и качество ремонтных работ в целом далеко не всегда удовлетворительны. Децентрализация ремонта приводит к параллельности однородных работ и низкому техническому уровню их исполнения, затраты на капитальный ремонт станка иногда превышают стоимость нового, простои станков в ремонте, как правило, превышают плановые. Отсюда вытекает важное направление деятельности предприятия  постоянное совершенствование организации ремонтного хозяйства.

Задача ремонтной службы предприятия ─ обеспечение постоянной работоспособности оборудования и его модернизация, изготовление запасных частей, необходимых для ремонта, повышение культуры эксплуатации действующего оборудования, повышение качества ремонта и снижение затрат на его выполнение.

Ремонтную службу предприятия возглавляет отдел главного механика предприятия (ОГМ). Структура ремонтной службы представлена на рис. 3.22

Функции ремонтной службы предприятия:

  •  разработка нормативов по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования;
  •  планирование планово-предупредительных ремонтов (ППР);
  •  планирование потребности в запасных частях;
  •  организация ППР и ППО планово-предупредительного обслуживания (ППО);
  •  организация изготовления, закупки и хранения запчастей;
  •  оперативное планирование и диспетчирование сложных ремонтных работ;
  •  организация работ по монтажу, демонтажу и утилизации оборудования;
  •  организация работ по приготовлению и утилизации смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ);
  •  разработка проектно-технологической документации на проведение ремонтных работ и модернизации оборудования;
  •  контроль качества ремонтов;
  •  надзор за правилами эксплуатации оборудования и грузоподъемных механизмов.

Рис. 3.22. Состав служб ремонтной службы предприятия

Обслуживание и эксплуатация оборудования на предприятиях производятся по единой системе планово-предупредительных ремонтов (ППР).

Система ППР ─ это комплекс планируемых организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования. Мероприятия носят предупредительный характер, то есть после отработки каждой единицей оборудования определенного количества времени производятся его профилактические осмотры и плановые ремонты: малые, средние, капитальные.

Чередование и периодичность ремонтов определяется назначением оборудования, его конструктивными и ремонтными особенностями, а также условиями эксплуатации. ППР оборудования предусматривает выполнение следующих работ:

  •  межремонтное обслуживание;
  •  периодические осмотры;
  •  периодические плановые ремонты: малые, средние, капитальные.

Межремонтное обслуживание ─ это повседневный уход и надзор за оборудованием, проведение регулировок и ремонтных работ в период его эксплуатации без нарушения процесса производства. Оно выполняется во время перерывов в работе оборудования (в нерабочие смены, на стыке смен и т.д.) дежурным персоналом ремонтной службы цеха.

Периодические осмотры ─ осмотры, промывки, испытания на точность и прочие профилактические операции, проводимые по плану через определенное количество отработанных оборудованием часов.

Периодические плановые ремонты делят на малый, средний и капитальный ремонты.

Малый ремонт ─ детальный осмотр, смена и замена износившихся частей, выявление деталей, требующих замены при ближайшем плановом ремонте (среднем, капитальном) и составление дефектной ведомости для него (ремонта), проверка на точность, испытание оборудования.

Средний ремонт ─ детальный осмотр, разборка отдельных узлов, смена износившихся деталей, проверка на точность перед разборкой и после ремонта.

Капитальный ремонт ─ полная разборка оборудования и узлов, детальный осмотр, промывка, протирка, замена и восстановление деталей, проверка на технологическую точность обработки, восстановление мощности, производительности по стандартам и ТУ.

ППР осуществляется по плану-графику, разработанному на основе нормативов ППР:

  •  продолжительности ремонтного цикла;
  •  продолжительности межремонтных и межосмотровых циклов;
  •  продолжительности ремонтов;
  •  категорий ремонтной сложности (КРС);
  •  трудоемкости и материалоемкости ремонтных работ.

Ремонтный цикл  это период работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта, или период работы между двумя капитальными ремонтами. Структура ремонтного цикла ─ это порядок чередования ремонтов и осмотров, зависящих от типа оборудования, степени его загрузки, возраста, конструктивных особенностей и условий эксплуатации. Под структурой межремонтного цикла понимается перечень и последовательность выполнения ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию в период межремонтного цикла. Например, для средних и легких металлорежущих станков структура межремонтного цикла имеет следующий вид:

К1 – О1 – Т1 – О2 – Т2 – О3 – С1 – О4 – Т3 – О5 – Т4 – О6 – К2 ,

где К1 и К2 – капитальные ремонты оборудования;

О1, О2 ……,О6 – осмотры (техническое обслуживание);

Т1, Т2, Т3, Т4 – текущие (малые) ремонты оборудования;

С1 – средний ремонт оборудования.

Из структуры межремонтного цикла видно, сколько и в какой последовательности проводится тот или иной вид ремонта или осмотра.

Межремонтный период – время работы единицы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами.

Под категорией сложности ремонта понимаются степень сложности ремонта оборудования и его особенности. Чем сложнее оборудование, чем больше его размер и выше точность обработки на нем, тем сложнее ремонт, следовательно, и выше категория сложности.

Категория сложности ремонта обозначается буквой R и числовым коэффициентом перед ней. В качестве эталона для определенной группы металлорежущих станков принят токарно-винторезный станок 1К62 с высотой центров 200 мм и расстоянием между центрами 1000 мм. Для этого станка установлена категория сложности по технической части 11R, а по электрической – 8,5R. Категорию сложности любого другого станка данной группы оборудования устанавливают путем сопоставления его с эталоном.

Трудоемкость ремонтных работ того или иного вида определяется исходя из количества единиц ремонтной сложности и норм времени, установленных на одну ремонтную единицу. Количество единиц ремонтной сложности по механической части оборудования совпадает с категорией сложности. Следовательно, станок 1К62 по механической части имеет 11 ремонтных единиц, а по электрической части установлено 8,5 ремонтной единицы.

Нормы времени устанавливаются на одну ремонтную единицу по видам ремонтных работ отдельно на слесарные, станочные и прочие работы.

Суммарная трудоемкость по отдельному виду ремонтных работ определяется по формуле:

,     (3.58)

где Тс ─ трудоемкость среднего ремонта оборудования данной группы, нормо-ч;

tc ─ норма времени на одну ремонтную единицу по всем видам работ, нормо-ч;

R – количество ремонтных единиц;

Спр – количество единиц оборудования данной группы, шт.

Аналогично определяется трудоемкость по техническому обслуживанию, текущему и капитальному ремонтам.

Ремонт и техническое обслуживание технологического оборудования на предприятиях выполняют ремонтно-механический цех (РМЦ) и ремонтные службы цехов. В зависимости от доли работ, выполняемых производственными цехами, РМЦ и цеховыми ремонтными службами различают три формы организации ремонта: централизованную, децентрализованную и смешанную.

При централизованной форме все виды ремонта, а иногда и техническое обслуживание производятся силами РМЦ завода. Такая организация ремонта применяется на небольших предприятиях с суммарной ремонтной сложностью оборудования 3000-5000 ремонтных единиц. Это, как правило, заводы единичного и мелкосерийного производства.

При децентрализованной форме все виды ремонтов и техническое обслуживание оборудования выполняются силами цеховых ремонтных баз (ЦРБ) под руководством механиков цехов. На этих базах восстанавливаются изношенные детали. Новые сменные запасные детали изготавливаются в РМЦ. Здесь же могут восстанавливаться изношенные детали, требующие применения специального технологического оснащения и оборудования. В отдельных случаях, по специальному указанию главного механика, РМЦ проводит капитальный ремонт технологического оборудования. Такая организация ремонта свойственна предприятиям массового и крупносерийного производства с большим числом оборудования в каждом цехе (с суммарной сложностью не менее 800-1000 ремонтных единиц).

Смешанная форма организации ремонтных работ характеризуется тем, что наиболее сложные и трудоемкие работы (капитальный ремонт, модернизация оборудования, изготовление запасных частей и восстановление изношенных деталей) производятся силами РМЦ, а техническое обслуживание, текущий и средний ремонты, внеплановые ремонты – силами ЦРБ, комплексными бригадами слесарей, закрепленными за участками. Под влиянием научно-технического прогресса, с возрастанием доли сложного, прецизионного и автоматического оборудования и с повышением требований к качеству продукции наметилась тенденция перехода от децентрализованной формы к смешанной. При переходе средних и крупных предприятий на смешанную форму организации ремонтных работ целесообразно концентрировать в РМЦ все виды работ, выполняемых в больших объемах (средние и капитальные ремонты, изготовление запасных частей и др.).

Технико-экономические показатели ремонтной службы

При анализе и оценке работы ремонтной службы используются следующие технико-экономические показатели:

Время простоя оборудования в ремонте, приходящееся на одну ремонтную единицу. Этот показатель определяется делением суммарного простоя оборудования в ремонте на число ремонтных единиц оборудования, которое подвергается ремонту в данном плановом периоде. Необходимо добиваться максимального сокращения этого времени.

Число ремонтных единиц установленного оборудования, приходящееся на одного ремонтного рабочего. Это число характеризует производительность труда ремонтных рабочих, которая должна постоянно увеличиваться.

Себестоимость ремонта одной ремонтной единицы, определяемая делением всех расходов (включая накладные) по ремонту в течение определенного времени (например, в течение года) на число ремонтных единиц оборудования, ремонтируемого за этот же плановый период. Необходимо стремиться к максимальному снижению этого показателя.

Оборачиваемость парка запасных деталей, равная отношению стоимости израсходованных запасных деталей к среднему остатку их в кладовых. Этот показатель должен быть максимально большим.

Число аварий, поломок и внеплановых ремонтов на единицу оборудования, характеризующее эффективность системы ППР. Оно должно быть минимальным.

Между этими показателями существует определенная зависимость. Сокращение времени простоя оборудования в ремонте, приходящегося на одну ремонтную единицу, приводит к увеличению числа ремонтных единиц установленного оборудования, приходящегося на одного ремонтного рабочего, так как один и тот же объем ремонтных работ при сокращении времени на него может быть выполнен меньшим количеством рабочих. Это обусловливает снижение себестоимости ремонта одной ремонтной единицы. Улучшение первых трех показателей достигается посредством более эффективной организации ремонтных работ и ремонтного хозяйства, что приводит к улучшению четвертого показателя. Анализ всех показателей проводится в сравнении с показателями, достигнутыми на специализированных ремонтных предприятиях.

6.3. Организация энергетического хозяйства предприятия

Современные предприятия машиностроения являются крупнейшими потребителями энергии и энергоносителей, в частности электроэнергии, топлива, пара, сжатого воздуха, воды и т. д.

По характеру использования потребляемая энергия подразделяется на силовую, технологическую и производственно-бытовую. Силовая энергия приводит в движение технологическое оборудование, подъемно-транспортные средства; технологическая – служит для изменения свойств и состояния материалов (плавление, термообработка и т. д.); производственно-бытовая – расходуется на освещение, вентиляцию, отопление и другие цели.

Годовые затраты на потребляемую энергию на предприятиях весьма значительны, а их доля в себестоимости продукции растет и в настоящее время достигает 25-30%.

Задачи энергетического хозяйства предприятия:

  •  обеспечение бесперебойного снабжения производства всеми видами энергии;
  •  наиболее полное использование мощности энергоустройств и их содержание в исправном состоянии;
  •  снижение издержек на потребляемые виды энергий.

На крупных предприятиях (в объединениях) во главе энергетического хозяйства находится управление главного энергетика (УГЭ), на средних предприятиях – отдел главного энергетика (ОГЭ), на малых предприятиях – энергомеханический отдел во главе с главным механиком.

Примерная типовая структура энергетической службы среднего предприятия приведена на рис. 3.23

Рис. 3.23. Состав служб энергетической службы предприятия

Функции энергетической службы предприятия:

  •  разработка нормативов, касающихся энергетической службы;
  •  планирование потребности во всех видах энергии и энергоносителей, составление энергетического баланса предприятия;
  •  планирование ППР оборудования;
  •  планирование потребности в запчастях;
  •  организация выработки (обеспечения) предприятия всеми видами энергии; оперативное планирование и диспетчирование обеспечения предприятия всеми видами энергии;
  •  организация ремонтных работ оборудования;
  •  разработка технической документации для проведения монтажных, ремонтных работ оборудования и энергетических коммуникаций (сетей);
  •  организация обслуживания энергетического оборудования, сетей, линий связи;
  •  контроль за качеством ремонтных работ;
  •  организация монтажных, пусконаладочных работ нового оборудования, демонтаж и утилизация списанного энергетического оборудования;
  •  надзор за правилами эксплуатации оборудования;
  •  контроль за расходами всех видов энергии.

Расчет потребности в энергии и энергетический баланс предприятия

Рациональная организация энергетического хозяйства в определенной мере зависит от правильности планирования своей производственно-хозяйственной деятельности, нормирования и учета потребления энергоресурсов.

Энергоснабжение предприятия имеет специфические особенности, которые заключаются в одновременности производства и потребления энергии. Подача электроэнергии на предприятие на каждый момент времени должна регулироваться объемом потребления. Недостаточно полное ее использование ведет к неизбежным потерям, к недоиспользованию мощности. При повышенном против графика потреблении возникают "пиковые" нагрузки.

Определение потребности предприятия в энергоресурсах и учет их расхода основываются на составлении энергетических и топливных балансов. Балансовый метод планирования дает возможность рассчитать потребность предприятия в энергии и топливе различных видов исходя из объема производства на предприятии и прогрессивных норм расхода, а также определить наиболее рациональные источники потребления этой потребности за счет получения энергии со стороны и собственного производства ее на предприятии.

Таблица 3.11

Энергетический баланс предприятия

Вид энергии

Потребность

в год

Источники получения

Собственное производство

Сторонние источники

Электроэнергия

100 млн. кВт.ч.

-

100 млн. кВт.ч

Тепловая энергия

32 Гкал

12 Гкал

20 Гкал

Вода питьевая

100 000 м3

80 000 м3

20 000 м3

и т.д.

Энергетические балансы классифицируются по следующим признакам:

  •  назначению – перспективные, текущие, отчетные;
  •  видам энергоносителя – частные по отдельным видам энергоносителя (уголь, нефть, пар, газ, вода и т.д.) и общие по сумме всех видов топлива;
  •  характеру целевого использования энергии (силового, технологического, производственно-хозяйственного значения).

6.4. Организация транспортного хозяйства предприятия

Работа современного машиностроительного предприятия связана с перемещением значительного числа разнообразных грузов как за пределами завода, так и внутри него. На завод в общезаводские или прицеховые склады доставляются материалы, топливо, комплектующие изделия и другие материальные ценности, а со складов или непосредственно из цехов вывозятся готовая продукция и отходы производства.

Внутри завода осуществляется транспортировка материалов, комплектующих и других изделий с общезаводских складов в цехи; заготовок, деталей, сборочных единиц – между цехами; готовой продукции и отходов – из цехов в соответствующие пункты назначения.

Внутри цехов заготовки, детали и сборочные единицы в процессе изготовления и сборки перевозятся между кладовыми и участками, с одного участка на другой, а на участках – между рабочими местами.

Классификация транспортных средств предприятия приведена в табл. 3.12

Таблица 3.12

Классификация транспортных средств предприятий

Признак

Характеристика

1. Зона применения

1.1. Внешний транспорт для связи предприятия с внешними транспортными системами:

  •  железными дорогами
  •  аэропортами
  •  речными и морскими портами и др. предприятиями

1.2. Внутризаводской (для перемещения грузов между цехами, участками, рабочими местами):

  •  межцеховой транспорт
  •  внутрицеховой транспорт (для перемещения грузов между участками и рабочими местами)
  •  межоперационный транспорт (для перемещения грузов между рабочими местами)

2. Вид транспортного средства

2.1. Колесный транспорт:

  •  железнодорожный
  •  автомобильный
  •  автопогрузчики
  •  электротранспорт

2.2. Транспортные конвейеры

2.3. Монорельсовые дороги

2.4. Трубопроводный транспорт

2.5. Пневмотранспорт

2.6. Роботы

2.7. Спецтранспорт

Задачи транспортного хозяйства ─ осуществление бесперебойной транспортировки всех грузов в соответствии с производственным процессом, содержание транспортных средств в исправном и работоспособном состоянии, снижение издержек на транспортные и погрузо-разгрузочные работы.

Рациональная организация транспортного хозяйства служит предпосылкой снижения себестоимости продукции. В зависимости от особенностей технологических процессов и типов производств на предприятии применяются различные транспортные средства.

Структура транспортной службы предприятия зависит от особенностей производственного процесса, типа производства и объемов выпуска продукции.

Примерная структура развитой транспортной службы машиностроительного предприятия приведена на рис. 3.24.

Рис. 3.24. Состав подразделений транспортной службы предприятия

Функции транспортной службы предприятия:

  •  разработка нормативов, применяемых в транспортной службе;
  •  планирование потребностей во всех видах транспорта на основе расчетов грузопотоков и грузооборота;
  •  планирование ППР транспортных средств;
  •  планирование потребности в запчастях и их приобретения;
  •  оперативное планирование и диспетчирование обеспечения предприятия всеми видами транспорта;
  •  обеспечение производственных процессов транспортными средствами;
  •  организация осмотров и ремонта транспортных средств;
  •  организация безопасности движения;
  •  организация обслуживания транспортных средств (заправка ГСМ, мойка и т.д.);
  •  организация приобретения новых транспортных средств, их регистрации в государственных органах, получения лицензий на перевозку грузов и людей, списания и утилизации транспортных средств.

Для эффективного планирования потребности ТС определяются грузооборот предприятия и грузопотоки.

Грузооборот ─ это сумма всех грузов, перемещаемых на предприятии за определенный промежуток времени (или сумма всех грузопотоков предприятия).

Грузопоток ─ количество грузов (т, шт., кг), перемещаемых в определенном направлении между цехами и складами за определенный промежуток времени.

Грузопотоки рассчитываются на основании:

  •  видов перемещаемых грузов;
  •  пунктов отправления и доставки;
  •  расстояний между пунктами;
  •  объемов перемещаемых грузов;
  •  частоты и регулярности перевозок.

Перевозки подразделяются на разовые и маршрутные.

Разовые перевозки ─ перевозки по отдельным неповторяющимся заказам (заявкам).

Маршрутные перевозки – постоянные или периодические перевозки по определенным маршрутам, которые бывают следующих типов (рис.3.25):

  •  маятниковая система;
  •  кольцевая система.

Рис. 3.25. Системы маршрутов транспортных перевозок:

О – пункт отправления груза; П – пункт приемки груза; – -> – холостой пробег

 

Маятниковая система маршрутов – это связь между двумя пунктами, которая может иметь два варианта:

  •  вариант двустороннего маятника, то есть возвращение транспортного средства с грузом;
  •  вариант одностороннего маятника – возвращение транспортного средства без груза.

Применяется также система лучевых маятниковых маршрутов, когда пункт (склад, цех) связан двусторонними перевозками с несколькими пунктами.

Кольцевая система – система обслуживания нескольких постоянных пунктов, связанных последовательной передачей грузов от одного к другому.

Одним из методов определения объемов грузопотоков и грузооборота предприятия является составление шахматной ведомости (рис. 3.26).

В этой ведомости отражаются все перемещения грузов. По вертикали перечислены цехи-отправители и склады, а по горизонтали в том же порядке указаны цехи-получатели и склады.

Каждый цех и склад представлен графой и строкой. Итоги граф показывают общее поступление грузов в данный цех, итоги строк ─ величину отправления грузов. Сумма итогов граф или строк по всем цехам и складам отражает величину внутренних грузопотоков.

Цехи отправители

Цехи

получатели

1

2

3

4

5

Сумма поступлений грузов в цех или склад

П (итог строк – грузопоток)

1

///////

-

-

-

-

Пц1

2

-

///////

-

-

-

Пц2

3

-

-

///////

-

-

Пц3

4

-

-

-

///////

-

Пц4

5

-

-

-

-

///////

Пц5

Сумма отправленных

грузов из цеха О

(итог столбцов – грузопоток)

Оц1

Оц2

Оц3

Оц4

Оц5

Грузооборот предприятия

Рис. 3.26. Шахматная ведомость грузопотоков предприятия

Количество транспортных средств рассчитывается как по межцеховым перевозкам, так и по внутрицеховым и межоперационным транспортным системам.

Основными направлениями совершенствования транспортного хозяйства на предприятиях являются:

  •  механизация и автоматизация транспортных операций в сочетании с высокой их организацией;
  •  применение унифицированной тары (в том числе и оборотной);
  •  внедрение единой производственно-транспортной (комплексной) технологии;
  •  специализация средств межцехового транспорта по роду перевозимых грузов;
  •  организация контейнерных перевозок;
  •  внедрение автоматизированных систем управления транспортом.

6.5. Организация складского хозяйства предприятия

Задачи складского хозяйства

Основными задачами складского хозяйства являются:

  •  организация надлежащего хранения материальных ценностей;
  •  бесперебойное обслуживание производственного процесса;
  •  отгрузка готовой продукции.

Структура складского хозяйства (рис. 3.27) зависит от специфики производственного процесса, типа производства и объема выпуска продукции.

Функции подразделений складского хозяйства:

  •  планирование работ;
  •  приемка, обработка (в том числе сортировка) грузов;
  •  организация надлежащего хранения (создание условий для исключения повреждений порчи; поддержание необходимой температуры, влажности);
  •  постоянный контроль и учет движения материальных ценностей;
  •  своевременное обеспечение производственного процесса материалами, комплектующими изделиями и т.д.; создание условий, предотвращающих хищение материальных ценностей;
  •  строгое соблюдение противопожарных мер безопасности (особенно на складах ГСМ, ЛВЖ, красок и лаков, резино-технических изделий, химикатов и т.п.);
  •  комплектование готовой продукции, ее консервация, упаковка, подготовка отгрузочной документации и отгрузка.

Рис. 3.27. Состав служб складского хозяйства

Механизация и автоматизация складских работ ─ основное направление совершенствования организации работ, связанных с хранением материальных ценностей и передачей их в производство. Современный склад ─ это сложное хозяйство, состоящее из вертикальных стеллажных конструкций (нормальная высота до 10 и более метров); автоматических штабелирующих машин с программным управлением, специальной тары, перегрузочных устройств, технических средств систем автоматического управления складом и т.д.

Большое распространение получили вертикально-замкнутые (люлечные) склады с программным управлением, которые занимают малые производственные площади, но имеют достаточно большую емкость за счет вертикального расположения.

В современном промышленном производстве процессы транспортировки и складирования все более интегрируются в единый автоматизированный комплекс, управляемый ЭВМ.

6.6. Организация материально-технического снабжения предприятия

Службу материально-технического снабжения возглавляет отдел МТС (ОМТС). Задача ОМТС ─ бесперебойное материальное обеспечение производства в соответствии с планом выпуска продукции. Структура ОМТС показана на рис. 3.28.

Основные функции ОМТС:

  •  разработка нормативов запасов материальных ресурсов;
  •  планирование потребности в материальных ресурсах и в увязка ее с планом производства и нормативами запасов;
  •  поиск поставщиков, оценка вариантов поставок и выбор поставщиков по критериям качества поставляемых материалов, надежности поставщиков, цен, условий платежей и поставок, транспортно- заготовительных расходов и т.д.;
  •  заключение договоров на поставки;
  •  организация работ по доставке материальных ресурсов, контроль и оперативное регулирование выполнения договоров поставок;
  •  организация приемки, обработки и хранения материальных ресурсов; оперативное планирование и регулирование обеспечения производства материальными ресурсами;
  •  учет, контроль и анализ расходования материальных ресурсов;
  •  надзор за рациональным использованием материалов в производстве.

Рис. 3.28. Структура службы МТС-предприятия

Планирование МТС. План материально-технического снабжения ─ это совокупность расчетных документов, в которых обоснована потребность предприятия в материальных ресурсах и определены источники их покрытия. Он сопоставляется в форме баланса МТС.

План МТС разрабатывается с учетом:

  •  производственной программы;
  •  нормативов запасов материальных ресурсов;
  •  норм расходов сырья, материалов, полуфабрикатов, топлива, комплектующих изделий;
  •  планов капитального строительства, реконструкции, подготовки производства новых изделий, работ по ремонту и эксплуатации оборудования, зданий, сооружений, бытовых объектов и т.д.;
  •  остатков материальных ресурсов на начало и конец планируемого периода;
  •  установленных и вновь налаживаемых связей с поставщиками;
  •  цен на все виды материально-технических ресурсов.

Потребность в материалах на основное производство (Gм.осн) определяется по формуле

,     (3.59)

где Qi ─ объем выпуска продукции по каждому наименованию (шт.);

ni ─ норма расхода материала на одно изделие с учетом технологических потерь (натур. ед.);

m ─ количество наименований изделий.

Общая потребность в конкретных материалах (Gм) определяется по формуле

,   (3.60)

где Zн.з  норма запаса материала;

Zм.ф  фактическое наличие материалов на предприятии;

Gм.н.п  необходимое количество материалов для изменения незавершенного производства;

Gм.экс   потребность в материалах для ремонтно-эксплуатационных и других нужд.

Потребность в материальных ресурсах определяется расходами на:

  •  основное производство, включая производство комплектующих изделий и запасных частей;
  •  изготовление технологической оснастки и инструмента;
  •  изготовление нестандартного оборудования и модернизация оборудования;
  •  проведение НИР и ОКР (с учетом изготовления опытных образцов и экспериментальных работ);
  •  реконструкцию цехов, участков;
  •  ремонтно-эксплуатационные нужды;
  •  капитальное строительство;
  •  работы социально-культурной и бытовой сфер;
  •  создание запасов.


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

49392. Описание структуры с именем NOTE 50.63 KB
  Описать структуру с именем NOTE, содержащую следующие поля: - фамилия, имя; - номер телефона; - дата рождения (массив из трех чисел); Написать программу, выполняющую следующие действия: - ввод с клавиатуры данных в массив, состоящий из восьми элементов типа NOTE; записи должны быть упорядочены по датам рождения; - вывод на экран информации о человеке, номер телефона которого введен с клавиатуры; - если такого нет, выдать на дисплей соответствующее сообщение.
49393. Описание структуры с именем STUDENT 231 KB
  Содержание проекта: Постановка задачи и метод решения. Алгоритм модулей и главной функции. Листинг программы. Результаты тестирования программы. Таблица переменных, задействованных в программе. Список использованных источников.
49394. Гидравлический расчёт трубопровода 329.91 KB
  Значение кинематической вязкости жидкости при Т =20С м 2 с Выбор и обоснование расчетной схемы Рассматриваемый участок трубопровода представляет собой пять параллельных труб. Таким образом данный участок трубопровода относится к классу трубопроводов с параллельными участками. В результате расчета необходимо определить расходы через каждый участок трубопровода и построить гидравлические характеристики отдельных участков и всего трубопровода в целом. Список условных обозначений использованных в расчетах Величины: Q общий расход через...
49397. Протокол SNMP и его применение 188.57 KB
  Архитектурная модель SNMP представляет собой набор станций сетевого управления и управляемых сетевых элементов. Протокол SNMP используется для обмена информацией между станциями сетевого управления и сетевыми элементами. На станциях сетевого управления выполняются программы, которые обеспечивают мониторинг, и управление сетевыми элементами - так называемые менеджеры. В сетевых элементах реализуется программный агент...
49398. Расчет ходовых частей железнодорожного подвижного состава 4.69 MB
  ХОДОВЫЕ ЧАСТИ ПОДВИЖНОГО СОСТАВА Особенностями ходовых частей железнодорожного подвижного состава влияющими на конструктивное оформление рельсовой колеи являются: наличие реборд гребней у бандажей колес; глухая насадка колес; параллелизм осей в пределах жесткой базы; поперечные разбеги осей подвижного состава а также наличие у некоторых экипажей поворотной оси или тележки; коничность бандажей. Колесная пара железнодорожного экипажа состоит из оси и двух наглухо насаженных колес с бандажами...
49399. Устройство сбора телеметрической информации с оценкой измеряемой величины с порогом 239.5 KB
  МикроЭВМ цифровая ЭВМ с интерфейсом ввода вывода состоящая из МП памяти и при необходимости пульта управления и источников питания объединенных в единой несущей конструкции. ША – предназначена для передачи адресов от МП к блоку памяти и внешних устройств. Программа обработки с распределением команд по ячейкам памяти. Адрес памяти Метка Команда мнемоника код Число тактов Время выпол Комментарий 8000h LXI D 8037h 10 10 Запись адреса ячейки памяти предназначенную для данных с датчиков в регистр D 80030h M0 MVI B Fh 06 7 35 Записываем...
49400. Проектирования газотурбинного двигателя мощностью 16 МВт для привода нагнетателя природного газа, на базе конвертированного авиационного двигателя НК-16-СТ 955.65 KB
  Кратко даны обоснование и описание конструкции газотурбинного привода, технология эксплуатации, рассмотрены вопросы безопасности и экологичности проекта, стандартизации и метрологии, определена экономическая эффективность инвестиций замены ГТД. В качестве иллюстрации полученных результатов выполнен ряд графических работ.