7429

Лакокрасочные материалы (ЛКМ) и их функции

Курсовая

Архитектура, проектирование и строительство

ВВЕДЕНИЕ. Лакокрасочная промышленность выпускает обширный ассортимент лакокрасочных материалов (лаки, эмали, краски, грунтовки, шпатлевки, различные вспомогательные материалы), которые находят широкое применение в различных отраслях промышленности, ...

Русский

2013-01-23

663 KB

86 чел.

ВВЕДЕНИЕ.

Лакокрасочная промышленность выпускает обширный ассортимент лакокрасочных материалов (лаки, эмали, краски, грунтовки, шпатлевки, различные вспомогательные материалы), которые находят широкое применение в различных отраслях промышленности, в строительстве, на транспорте, в быту. Их применяют для антикоррозионной защиты различных изделий и оборудования, автомобилей, сельскохозяйственных машин и механизмов, для увеличения атмосферостойкости, для придания изделиям декоративного вида и для многих других целей. Привлечение для производства лакокрасочных материалов новых полимеров, а также модификация обычно применяемых пленкообразующих способствуют созданию лакокрасочных материалов улучшенного качества, а также со специфическими свойствами термо- и химически стойких, электроизоляционных, необрастающих, токопроводящих, водо- и абразивостойких, светоотражающих и др. Ассортимент лакокрасочных материалов в последние годы значительно расширился. В промышленности строительстве, на транспорте все большее применение находят материалы на основе алкидных (модифицированных и    немодифицированных), эпоксидных, аминоформальдегидных и других смол. Появились новые виды безвредных с экологической точки зрения материалов — водорастворимые водоэмульсионные, порошковые, материалы с высоким сухим остатком и др. Созданы материалы, предназначенные для нанесения новыми, прогрессивными способами — электростатическим распылением, струйным обливом.

ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ  О ЛАКОКРАСОЧНЫХ МАТЕРИАЛАХ.

Компонентами лакокрасочных материалов служат как исходные сырьевые продукты, поступающие на заводы в готовом виде, так и полупродукты или полуфабрикаты, изготовляемые на самих лакокрасочных заводах. К последним относятся полуфабрикатные растворы поликонденсационных смол и лаки на их основе, подавляющее большинство неорганических сегментов и микронизированных наполнителей, сиккативы, олифы, поливинилацетатная эмульсия, некоторые растворители и другие полупродукты, а также многотоннажные мономеры — формалин, фталевый ангидрид, пентаэритрит, дифенилолпропан и другие.

К компонентам лакокрасочных материалов относится:

1)Пленкообразующие вещества   

- поликонденсационные смолы (алкидные, феноло-, меламиво- и карбамидо- формальдегидные, эпоксидные, полиуретановые, кремнеорганаческие др.);
- полимеризационные смолы (на основе хлористого винила, его сополимеров с винилацетатом, акрилатов и метакоилатов и др.);

- таловое масло;

- природные смолы (канифоль, асфальты, битумы, пеки, шеллак, копалы и др.); эфиры целлюлозы (нитрат, ацетат и ацетобутират целлюлозы, этилцеллюлоза);
- растительные масла (высыхающие — льняное и др., полувысыхающие — подсолнечное и др., невысыхающие — касторовое и др.);                                                                                                    - жирные кислоты растительных и талового масел; синтетические жирные кислоты;

2) Пигменты

неорганические

- белые (двуокись титана, окись цинка, литопон и др.); желтые (охра, кроны свинцовые, цинковые и др.);

- красные (железоокисание, сурик железный, крон оранжевый и др.)

-синие (лазурь железная, ультрамарин и др.);

-зеленые (окись хрома, медянка и др.);

-органические (азо- и диазопигменты, фталоциавиновые, антрахиноновые и др.);
3) Наполнители (барит, мел. тальк, слюда и др.);

4) Пластификаторы (касторовое масло, эфиры кислот — фталаты, фосфаты, себацинаты, совол, кастероль и др.);

5) Растворители (углеводороды, кетоны, спирты, эфиры и др.);

6) Сиккативы (свинцовые, марганцевые, кобальтовые, нафтенаты, линолеаты); 7)Резинаты (асидол, мылонафт, нафтеновые кислоты, соли и окислы свинца, марганца, кобальта);

8) Добавки (инициаторы, отвердители, ускорители, стабилизаторы, эмульгаторы и др.).

От качества и соотношения компонентов зависят свойства лакокрасочных материалов и покрытий.[13]

ОСНОВНЫЕ СВОЙСТВА ЛАКОКРАСОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ.

КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА.

Комплекс свойств лаков, красок, эмалей, грунтовок и шпатлевок, определяющих их качество, включает свойства жидких лакокрасочных систем до их отверждения и свойства покрытий.

К основным свойствам жидких лакокрасочных систем (прозрачных и непрозрачных) относятся:

- химические (содержание основного вещества, отдельных компонентов, нелетучих и летучих веществ, водорастворимых солей, воды, золы и др., кислотное число рН и др.);

-физико-химические (плотность, вязкость, продолжительность высыхания (отверждения), укрывистость (для непрозрачных материалов);

-малярно-технические (сорность, степень перетира, ианосимость, «розлив», стекаемость).

К основным свойствам лакокрасочных покрытий (пленок) относятся:

-декоративные (цвет, внешний вид, блеск);

-физико-механические (адгезия, твердость, эластичность, прочность при растяжении и изгибе, ударная прочность износостойкость);

-защитные (устойчивость к атмосферным воздействиям. светостойкость, стойкость к перепаду температур, термо-, морозо- и тропикостойкость);

-малярно-технические (способность шлифоваться и полироваться);

-электроизоляционные (электрическая прочность, удельное объемное электрическое сопротивление, тангенс угла диэлектрических потерь);

-химические  (стойкость к действию кислот, щелочей, агрессивных газов, воды, масла, бензина, мыльного раствора, эмульсий и других химических реагентов.

Специфическими свойствами должны обладать так называемые специальные лакокрасочные материалы и покрытия (например, токоопроводимостью, стойкостью к глубокому холоду, открытому пламени, к рентгеновским и другим видам излучений, к биологическим воздействиям и др.)

Для получения химически стойких, тропикостойких, атмосферостойких лакокрасочных покрытий с хорошими защитными и декоративными свойствами и длительным сроком службы необходима специальная подготовка окрашиваемой поверхности, правильный выбор антикоррозионной грунтовки, покрывных лакокрасочных материалов, оптимальной технологии окраски и сушки.
         Важнейшее значение имеет контроль качества в процессе производства и выпуска готового лакокрасочного материала, а также при последующей окраске изделий.
        Контроль качества в лакокрасочной промышленности включает проверку соответствия сырья, полупродуктов и готовой Продукции нормам показателей  установленным для них действующими государственными стандартами (ГОСТ), отраслевыми стандартами (ОСТ) и техническими условиями (ТУ). Контроль, а при необходимости тем или иным видам испытаний должны подвергаться
сырье и полупродукты как получаемые от поставщиков, так и производимые на данном предприятии. Особое значение имеет пофазный контроль производства. Так, при производстве масляных и масляно-смоляных лаков контроль проводят на стадиях термообработки (проверяется правильность загрузки компонентов, температурный режим, вязкость лаковой основы), разбавления основы (температура), типизация лака (цвет, вязкость, продолжительность высыхания) и его очистку. Для глифталевых и пентафталевых лаков возникает необходимость
дополнительного контроля хода алкоголиза масла глицерином или пентаэритритом (завершение процесса устанавливают пробой на растворимость в этиловом спирте), за проведением этерификанни фталевым ангидридом и последующим увариванием, окончание которого определяют на основании измерения вязкости.

При производстве эмалей контроль ведут на стадиях замеса (проверка однородности и смачиваемости), перетира (степень которого определяют по методу клина), составления эмали (проверка цвета, вязкости, укрывистости, продолжительности высыхания, содержания нелетучих веществ), а после окончательной очистки проверяют внешний вид пленки эмали.
          Для водоэмульсионных красок контролируют однородность и полноту растворения, а также содержание нелетучих веществ еще на стадии приготовления водного раствора вспомогательных веществ, затем определяют степень перетира при приготовлении пигментных паст на краскотерочных машинах или в шаровых и бисерных мельницах, проводят контроль внешнего вида, вязкости, рН и содержания нелетучих веществ после смещения пигментных паст с водной дисперсией пленкообразующего компонента и, наконец, проверяют цвет и другие показатели конечного продукта.

Существует множество методов испытаний лакокрасочных материалов и покрытий, а также используемых для их изготовления сырья и полупродуктов. К основным из них можно отнести следующие:

1) физико-химические (цвет, степень блеска, прозрачность, укрывистость, вязкость, плотность, маслоемкость, летучесть, показатель преломления, светостойкость и др.);

2) физико-механические (твердость пленки, прочность покрытия при изгибе, растяжении и ударе, износостойкость, адгезия лакокрасочного материала, эластичность пленки, удлинение - свободной пленки при растяжении и др.);

3) химические [кислотное и водное число, число омылении, рН, зольность, состав (содержание основного вещества, летучих и нелетучих веществ, водорастворимых солей, ароматических веществ и т. д.), химическая стойкость и др.];

4) электрические (электрическая прочность пленки, удельное объемное электрическое сопротивление, тангенс угла диэлектрических потерь и др.);

5) атмосферостойкость (срок службы покрытия в разных климатических зонах, стойкость к мелению, выветриванию, растрескиванию и др.);

6) малярно-технические (степень перетира, наносимость, способность Покрытия шлифоваться и полироваться и др.);

7) ускоренные климатические испытания (в везерометрах, гидростатах, камере соленого тумана и др.).

На все существующие методы испытаний лакокрасочных материалов и покрытий, за исключением ускоренных климатических испытаний, Имеются стандарты.

За последние 20—3О лет произошли значительные сдвиги в области освоения инструментальных физико-химических методов испытаний лакокрасочных материалов, позволивших осуществить частичную автоматизацию контроля, ускорить выполнение анализа с получением более точных и объективных  данных.

Большое распространение получил метод газожидкостной хроматографии для качественного и количественного анализа сырья и готовой продукции, например для определения состава масел и растворителей, содержания основного вещества и примесей в различных мономерах и смолах. В особенности этот метод незаменим для разделения смесей. Из электрохимических методов следует выделить метод полярографии для определения качественного и количественного состава мономеров, смол, пигментов, а также сточных вод. Достоинства полярографического метода — возможность одновременного анализа в одной пробе нескольких веществ без их разделения, исключительная быстрота (несколько минут) и точность определения. Применяются также другие электрохимические методы анализа: кондуктометрия, кулонометрия, потенциометрия, высокочастотное титрование и др. Кроме того, для анализа Лакокрасочных материалов применяются оптические методы — поляриметрия, рефрактометрия, колориметрия, нефелометрия, а также методы электронной микроскопии, рентгеновской спектроскопии, масс спектрометрии, электронного парамагнитного резонанса, ядерного магнитного резонанса. При рассмотрении свойств лакокрасочных материалов необходимо сказать об их токсичности и пожароопасности. Токсичность лакокрасочных материалов обусловлена главным образом содержанием в них органических растворителей (ацетона, метилотилкетона, циклогексанона, ксилола, толуола, этилацетата, бутилацетата и др.). Кроме того, в состав лакокрасочных материалов входят другие токсичные компоненты — соединения свинца и хрома, формальдегид, фталевый ангидрид, фенол, стирол, гексаметиленднамии и др. Пожароопасность лакокрасочных материалов характеризуется температурами вспышки, воспламенения и самовоспламенения, пределами взрывоопасности.[20],[21].

КЛАССИФИКАЦИЯ ЛАКОКРАСОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ И ПОКРЫТИЙ.

Выпускаемые промышленностью лакокрасочные материалы подразделяются на основные, промежуточные и прочие. К основным видам лакокрасочных материалов относятся лаки, краски, эмали, грунтовки и шпатлевки. К промежуточным материалам, используемым преимущественно в качестве полуфабрикатов и полупродуктов и в меньшей степени в качестве товарных продуктов, относятся олифы, смолы, растворы смол, разбавители и растворители. К прочим видам продукции лакокрасочных заводов относятся различные вспомогательные и подсобные материалы — смывки, пасты, мастики, отвердители, составы, порозаполнители, ускорители и др. Основные лакокрасочные материалы классифицируют по двум признакам:
химическому составу (типу пленкообразователя) и преимущественному назначению. В основу классификации лакокрасочных покрытий также положено два признака — условия эксплуатации покрытий и внешний вид поверхности покрытия.

Лакокрасочные материалы по химическому составу классифицируются следующим образом (в скобках приведены сокращенные буквенные обозначения - индексы).

Лаки, эмали, грунтовки и шпатлевки выпускаются

на поликонденсационных смолах:

алкидиоуретановые (АУ)

глифталевые (ГФ)

кремнийорганнческие (КО)

меламиновые (МЛ)

мочевинные (карбамидные) (МЧ)

пентафталевые (ПФ)

полиуретановые (УР)

на полимеризационных смолах

каучуковые (КЧ)

масляно - и алкидно-стирольные (МС)

перхлорвиниловые (ХВ)

полиакрилатные (АК)

поливинилацетальные (ВЛ)

полиэфирные
насыщенные (ПЛ) ненасыщенные (ПЭ)
фенольные (ФЛ)
фенолоалкидные (ФА)
циклогексаноновые (ЦГ)
эпоксидные (ЭП)
эпоксиафирные (ЗФ)
этрифталевые (ЭТ)
поливинилацетатные (ВА) на основе сополимеров
винилацетата (Ве)
винилхлорида (ХС) фторопластовые (ФП)

на эфирах целлюлозы:
нитратцеллюлозные (НЦ)
ацетобутиратцеллюлозные (АБ)
ацетилцеллюлозные (АЦ)
этилцеллюлозные (ЭЦ)

Краски — выпускаются водоэмульсионные, среди которых различают акрилатные (Э-АК), поливинилхлоридные (Э-ХВ), поливинилацетатные (Э-ВА), на основе сополимеров Винилацетата (Э-ВС) и бутадиен-стирольные (Э-КЧ), а также масляные (МА) и алкидные двух видов (ГФ и ПФ). Олифы — различаются алкидные (ГФ и ПФ), маслянокаучуковые, натуральные, нефтеполимерные, комбинированные и оксоль. Сиккативы — по химическому составу делятся на линолеатные, нафтенатные, резинатные и таллатные. Лакокрасочные покрытия делятся по условиям эксплуатации на 9 групп, имеющих цифровое обозначение в виде целых чисел от 1 до 9 (в случае наличии внутри групп еще и подгрупп, они также обозначаются порядковыми числами, стоящими в знаменателе дроби). Так различают покрытия атмосферостойкие (1), ограниченно атмосферостойкие, т. е. стойкие при эксплуатации под навесами или внутри помещений (2), защитные или консервационные (3), водостойкие (4) по отношению к пресной воде и парам воды (4/1) и к морской воде (4/2), специальные, т. е. стойкие к биологическому воздействию, к различным видам излучений и т. п. (5), масло- и бензостойкие (6) по отношению к минеральным маслам и смазкам (6/1) и к бензину, керосину и другим нефтепродуктам (612), химически стойкие (7) но отношению к агрессивным газам и парам (711). кислотам (7/2) и щелочам (7/3), термостойкие при- температурах от 60˚ до 500˚ С (8) и электроизоляционные (9).
По внешнему виду покрытия делятся на 7 классов (
I-VII), каждый из которых характеризуется блеском поверхности и ее качеством. Последнее определяется наличием волнистости, штрихов (рисок), шагрени, посторонних включений и т. д.
Кроме упомянутых признаков классификации, вошедших в стандартизированную систему классификации, лакокрасочные материалы и покрытия классифицируют по следующим признакам:

- по целевому назначению лакокрасочных материалов (т.е. по потребительскому признаку)  автомобильные, электроизоляционные, мебельные, и др.;

-по декоративным свойствам — молотковые, шагреневые, флуоресцентные, рефлексные, циновочные, имитационные;

- по степени блеска — высокоглянцевые, глянцевые, полуглянцевые, полуматовые, матовые и глубокоматовые;

- по специфическим условиям эксплуатации покрытий — тропикостойкие, для холодного климата, для Крайнего Севера, для загрязненной атмосферы (легкие, средние, жесткие, очень жесткие) и др.;

- по способам нанесения — наносимые кистью, пневматическим распылением (пульверизационные), для электроокраски, электрофореза и др.;

- по последовательности нанесения — пропиточные (для дерева, бумаги и других впитывающих подложек), грунтовочные, промежуточные, покрывные;

- по условиям сушки — холодной (Воздушной) сушки и горячей сушки.[13],[14].

ЛАКОКРАСОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
НА ОСНОВЕ ПОЛИКОНДЕНСАЦИОННЫХ СМОЛ.

Лакокрасочные материалы на основе синтетических поликонденсационного типа составляют около 40% от выпуска всей лакокрасочной продукции. Наибольшее распространение получили лакокрасочные материалы на основе алкидных смол, выпуск которых составляет более 65% от выпуска продукции на поликонденсационных смолах и 25% от выпуска всей лакокрасочной продукции.
Большинство поликонденсационных пленкообразующих это термореактивные олигомеры с молекулярной массой 600—4000. К ним относятся алкидные, аминоальдегидные, фенолоальдегидные, эпоксидные, кремнийорганические, полиуретановые и некоторые другие смолы, которые (за исключением кремнийорганических) получают на лакокрасочных предприятиях. Поликонденсационные смолы, как и лаки, представляющие собой растворы этих смол в органических растворителях, синтезируют в лаковых цехах, а пигментированные лаки (эмали, грунтовки и шпатлевки) — в эмалевых цехах. Ниже дано краткое описание синтеза различных поликонденсационных смол.

Лакокрасочные материалы сгруппированы:

1) по типу пленкообразующего вещества: алкидные, карбамидо- и меламиноформальдегидные, фенолоформальдегидные, эпоксидные и эпоксиэфирные, полиуретановые, кремнийорганические, полиэфирные, циклогексанон-формальдегидные, фуриловые, алкидно- и масляностирольные;

2) по назначению — автомобильные, электроизоляционные, для покрытий сельхозтехники, приборов, консервной тары, для бытовых целей и для декоративной отделки. Кроме того, водоразбавляемые лакокрасочные материалы на основе водорастворимых смол (пентафталевых в других алкидных, фенольных, карбамидо- и меламиноформальдегидных, алкидно-эпоксидных, уралкидных, сополимеров акрилатов) выделены в отдельную группу. Эмали и грунтовки на основе водорастворимых смол имеют ряд преимуществ перед лакокрасочными материалами, разбавляемыми органическими растворителями. Важнейшее из них — способность к электроосаждению, что позволяет наносить их на поверхность стали и цветных металлов прогрессивным методом электроосаждения (электрофореза). [15].


АЛКИДНЫЕ ЛАКОКРАСОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ.

Алкидные смолы (алкиды), применяемые в качестве пленкообразующих в производстве алкидных лаков и пигментированных лакокрасочных материалов представляют собой сложные эфиры — продукты взаимодействия многоатомных спиртов с многоосновными кислотами или их ангидридами (главным образом со фталевым ангидридом), модифицированные растительными маслами и др.[6].

Получение алкидных лаков.

Алкидные лаки получают в виде растворов глифталевых, пентафталевых и этрифталевых смол в органических растворителях. Различают полуфабрикатные алкидные лаки, применяемые в основном в производстве алкидных эмалей, и готовые (товарные) лаки, используемые в различных отраслях промышленности и в быту.

Как уже было сказано выше, при синтезе алкидов в процессе полиэтерификации выделяется вода, которую удаляют путем барботирования СО² или азота через реакционную смесь со скоростью до З м³/мин на 1 м смолы (блочньй способ) или азеотропным способом. При азеотропном способе образующуюся воду отгоняют в виде азеотропной смеси с ксилолом. Испаряясь из реактора, ксилол после прохождения через холодильник и разделительный сосуд возвращается в обезвоженном виде в реактор для повторения цикла. В реакционной смеси содержится 1—3% ксилола. По сравнению с блочным азеотропный способ обладает следующими преимуществами: увеличивается выход смол, сокращаются потери фталевого ангидрида, смолы имеют более светлый цвет, значительно уменьшается количество сточных вод, облегчается очистка реактора. К недостаткам азеотропного метода относятся усложнение и удорожание аппаратурного оформления, удлинение процесса синтеза жирных алкидных смол и усложнение контроля производства. При получении жирных алкидов, содержащих более 60% высыхающего растительного масла, а также водоразбавляемых алкидов обычно применяют блочный способ, а при получении тощих алкидов (33—44% масла)— азеотропный. Для получения алкидов средней жирности пригоден и тот и другой способ. Синтез алкидов проводят в реакторах, обогреваемых высококипящими органическими теплоносителями (ВОТ): дифенильной смесью, состоящей из дифенилоксида и дифенила в соотношении 3:1, дитолилметаном, тетраарилсиланом и некоторыми другими кремнийорганическими теплоносителями. Обогрев реакторов производят также электронагревателями и с помощью индукционных токов. Реакторы снабжены мешалкой, змеевиковым теплообменником, вакуумным устройством; крышки реакторов имеют штуцеры для загрузки сырья, установки датчиков контрольных приборов, люки для осмотра и чистки. С реакторами сблокированы смесители, служащие для растворения алкидов и получения лака. В настоящее время применяют реакторы объемом до 32 м³ и смесители объемом до 80 м³ (объем применяемых ране реакторов составлял 3—10 м³, а смесителей—8-20 м³).
      Изображен реактор из стали (ВСТЗсп + I0ХI7НIЗМ2Т) емкостью 10 м³ с полутрубной рубашкой с обогревом ВОТ. Габариты реактора— 2980*2980*6700 мм, масса 6340 кг. Реактор снабжен якорнолопастной мешалкой (48 об/мин) с приводом МПО2-18-13-6,6. Некоторые характеристики реактора приведены ниже:
Поверхность теплообмена рубашки

верхней секции 4,5 м²  средней секции 5,0 м²  донной секции 5,6 м²

Рабочее давление в аппарате 0,07МПа   в рубашке - 0,4МПа   Рабоая температура - в аппарате 280˚C в рубашке 345˚C

1—привод; 2—торцевое уплотнение; 3—крышка; 4-опора; 5—корпус; 6—пено-гаситель; 7—змеевик; 8—полутрубиан рубашка; 9—якорно-лопастная мешалка; 10—донная рубашка; 11 —донный вентиль.

1— реактор; 2— теплообменник; 3. 11— конденсаторы; 4—холодильник; 5— разделительный сосуд; 6—сборник реакционной воды; 7. 8—дозировочные сосуды на весах типа Рапидо; 9—смеситель емкостью 80 м³; 10—аппарат воздушного охлаждения (холодильник); 12—фильтр дисковый; 13—емкость-смеситель с погружным насосом; 14—бачок растлирительный; 15—подогреватель; 16— насос шестеренчатый.

Приведена технологическая схема установки, состоящей из реактора емкостью 32 м³ (1), сблокированного со смесителем емкостью 80 м³(9). Установка оснащена необходимым для получения алкидных и других лаков на поликонденсационных смолах оборудованием: конденсаторами (3, 11), холодильниками (4, 10), разделительным сосудом (5), сборником реакционной воды (6), дозировочными сосудами (7,8), дисковым фильтром (12), насосами и т. д. Технологический процесс производства лаков на основе поликонденсационвых смол, в том числе алкидвых, может быть периодическим, полунепрерывным и непрерывным.

Периодический способ.

В реактор 1 (емкостью 10 м³) загружают жидкое сырье (растительное масло, глицерин), поступающее самотеком из дозировочного сосуда 4, твердые компоненты — фталевый ангидрид (реже — малеиновый) и канифоль, поступающие в виде расплава через дозировочный сосуд 4 самотеком, пентаэритрит из бункера пневмотранспортом 5, растворители (уайтспирит, ксилол, сольвент и др.), поступающие в реактор самотеком после проведения стадий алкоголиза и полиэтерификации (за исключением ксилола, добавляемого для образования азеотропной смеси). Выделяющиеся реакционные газы и пары попадают в конденсатор 2, а затем в жидком виде в разделительный сосуд 3, откуда отстоявшийся от воды ксилол возвращается в реактор, а вода и газовые выбросы через уловитель удаляются на сжигание. Из реактора 1 лаковая основа поступает в смеситель 7 (емкостью 25 м³), снабженный конденсатором 8, для смешения с растворителями. Полученный лак (товарный или полуфабрикатный) насосом подают в емкость 10 и после фильтрации на центрифуге 11 в промежуточную емкость 12, а затем через патронный фильтр 13— в емкость для готовой продукции 14. Готовый товарный лак поступает на расфасовку, а полуфабрикатный—в эмалевый или другие потребляющие цеха.

1— реактор емкостью 10 м³ 2— конденсатор; 3—сосуд разделительный; 4—дозировочные сосуды; 5—бункер пневмотранспорта; 6— уловитель; 7— смеситель; 8— конденсатор; 9—насос; 10—емкость для нефильтрованного лака; 11—центрифуга; 12—емкость промежуточная; 13—фильтр патронный: 14—емкость для готовой продукции; 15—холодильник.

Полунепрерывный способ.

Сущность способа заключается в том, что процесс этерификации фталевым ангидридом с получением кислого переэтерификата осуществляется в реакторе непрерывным методом благодаря подаче переэтерификата из двух реакторов, а процесс полиэтерификации проводится периодическим методом. Глицерин и растительные масла поступают соответственно в дозировочные сосуды 1, установленные на весах типа «Рапидо» и заполняемые автоматически блокировкой уровня с включением соответствующего складского насоса Фталевый ангидрид в расплавленном виде поступает из отделения плавления в дозировочный сосуд 1, а пеитавритрит подается пневмотранспортом в бункер 5. Технологический процесс получения алкидного лака включает четыре стадии; первые три — получение алкидной смолы, а четвертая — получение алкидного лака в виде раствора смолы.

1) Алкоголиз масла для получения переэтерификата продукта взаимодействия растительного масла (или смеси масел) с глицерином, пентаэритритом или этриолом (триметилольропаном). Масла и глицерин из дозировочных сосудов подаются насосами 2, пентаэритрит (или этриол) весовым дозатором 6, а катализатор, предварительно подготовленный в смесителе 3, насосом в каскаднорасположенные реакторы 9 с электроиндукционным обогревом. В этих двух реакторах осуществляется процесс получения переэтерификата при 250—260°С в присутствии катализатора. Полученную реакционную массу выводят из этих реакторов через контрольные емкости, снабженные датчиками непрерывного контроля степени переэтерификации (алкоголиза). Отходящие пары проходят через уловитель погонов 11, где барботируют через слой воды, а сточные воды, содержащие масляные погоны и акролеин, подают, как и несконденсировавшиеся пары, на станцию сжигания.

2) Получение кислого переэтерификата — продукта взаимодействия перевтерификата с фталевым ангидридом непрерывным методом. В реактор 10 с паровым обогревом из реакторов 9 непрерывно самотеком поступает переэтерификат, а из дозировочного сосуда — расплавленный фталевый ангидрид. Этерификация протекает при 160—180 °С. для непрерывной работы дозировочные насосы сблокированы с промежуточной емкостью 13. Готовый кислый переэтерификат сливают в емкость 13, снабженную погружным насосом 14.

3) Полиэтерификация алкидной смолы. Полиэтерификацию и полимеризацию (уплотнение) смолы производят азеотропным методом в реакторе 15 (емкостью 32 м³), в который из емкости 13 погружным насосом 14 загружают кислый переэтерификат, а через счетчик-дозатор подают ксилол в количестве 1—3 от массы переэтерификата. Выделяющиеся в процессе синтеза смолы пары воды и ксилола конденсируются в наклонном конденсаторе 16. Конденсат поступает в разделительный сосуд 17, где расслаивается на два слоя — ксилол и воду. Ксилол  через переливную трубу возвращается в реактор, а вода непрерывно сливается в мерник реакционной воды. Процесс уплотнения смолы проводят в реакторе 15 при 200—240 ос до достижения требуемых кислотного числа и вязкости.
После этого обогрев прекращают, охлаждают смолу через аппарат воздушного охлаждения до 160— 170 °С и сливают в смеситель.

4) Получение алкидного лака. В смеситель 18 (емкостью 80 м3) подают
растворители через счетчик дозатора, затем под слой растворителя сливают
смолу из реактора 15 при одновременной подаче азота как в реактор, так и в
смеситель — во избежание образования взрывоопасных смесей паров растворителя с воздухом. Полученный алкидный лак подают из смесителя насосом на фильтрацию в патронный фильтр 22, а затем в центрифугу лаковыпускного отделения.

Получение алкидных эмалей и грунтовок. Пигментированные лакокрасочные материалы на основе алкидных смол подразделяются на глифталевые и пентафталевые эмали, грунтовки, шпатлевки и этрифталевые эмали. Они представляют собой суспензии пигментов или пигментов с наполнителями в алкидных полуфабрикатных лаках. В настоящее время для диспергирования пигментов в среде пленкообразующих веществ (в частности, в лаках для эмалей) наибольшее распространение получили бисерные или песочные мельницы. Схема производства эмалей на основе поликонденсационных смол:

1—бункер для пигментов; 2—смеситель быстроходный; 3—смеситель напорный; 4. 5—бисерные мельницы; б—мерная емкость для лака; 7—хранилище одноколерных паст; 8—смеситель для эмалей; 9—патронный фильтр; 10—насос.

Приведена схема производства эмалей на поликонденсационных смолах с применением бисерных мельниц. В диссольверы (быстроходные смесители) 2 из мерника 6 поступает лак, через дозатор-растворители, а из бункера 1— пигменты. Полученный однородный замес подается насосом 10 в напорные смесители 3, а затем в бисерные мельницы 4 и 5 на дисвергирование. Пигментная паста требуемой степени дисперсности поступает в смеситель для эмали 8, в который подают лак и растворители, а также подколеровочную пасту из хранилища одноколерных паст для подгонки цвета. После перемешивания и типизации полученная эмаль подается насосом на патронный фильтр 9 для очистки, а затем готовая эмаль поступает на фасовочную машину, на разлив в тару.


Показан диссольвер — быстроходный смеситель, выполняющий функции замесочной машины и состоящий из стального (ст. 08Х22Н66) корпуса 4 с крышкой 3, мешалки б с приводом 2 и снабженный стальной полутрубной рубашкой 5. Емкость диссольвера — 1,6 м³, диаметр — 1400 мм, частота вращения мешалкя — 442— 1460 об/мин. Масса диссольвера — 1400 кг. Мощность электродвигателя ВАО-62-4 составляет 17 кВт.

Изображена бисерная мельница, состоящая из цилиндрического стального контейнера 1 емкостью от 50 до 200 л, снабженного водяной рубашкой, внутри которого вращается стальной вал 2 с насаженными горизонтальными стальными дисками. Контейнер заполняется обычно бисером — стеклянными шариками диаметром 0,6—2 мм. Мельницы выпускаются также под названием - песочные дисковые мельницы, так как они часто вместо бисера заполнены песком с оплавленными гранями тех же размеров или стальными шариками диаметром 2—3 мм. Пигментная паста в смеси с бисером (1:1) подвергается диспергированию под действием центробежных сил, возникающих при вращении дисков. Продолжительность нахождения пигментной пасты в контейнере мельницы колеблется от З до 10 мин. При этом достигаются высокая производительность мельницы и требуемая степень дисперсности (перетира) пасты. Технические характеристики бисерных мельниц зависят от емкости цилиндрического контейнера (корпуса, стакана). При емкости 50 л габариты мельницы составляют примерно 1770*1500*2770 мм; содержание бисера — 50 кг; диаметр контейнера — 259—260 мм; высота 1140 мм (с рубашкой); число дисков на валу— 12—13, расстояние между ними — 63 мм; диаметр диска — 200 мм, толщина — 18 мм, диаметр отверстия диска —32 мм. В верхней части корпуса помещается съемное сито на каркасе из листовой перфорированной сетки с хромоникелевым покрытием; фильтрующая поверхность сетки — 0,2 м². Масса мельницы типа МПд-50 составляет 1650 кг; частота вращения вала —980 об/мин; мощность —20 кВт; интервал регулирования подачи продукта — 1,1—14,6 л/мин; скорость подачи продукта в контейнер — 0,043—0,386 м/с; окружная скорость вращения дисков вала — 10,5 м/с. При емкости контейнера 75 л потребляемая мощность мельницы составляет 20—32 кВт; частота вращения вала 960—980 об/мин, число дисков на валу — 12; содержание бисера —80 кг. При емкости контейнера 140 л бисерная мельница типа МТ140 с рубашкой для водяного охлаждения имеет габариты 1660 Х 770 Х 2710 мм; мощность электродвигателя 30 кВт, частота вращения — 1500 об/мин. В качестве замесочной машины в производстве эмалей и красок находит также применение планетарнолопастной смеситель. Перемешивание загруженных пигментов с лаками производят в деже с рубашкой 2 при помощи мешалок 1 до получения однородной массы. Затем при помощи
механизма З поднимают мешалки и заменяют дежу с замесом пустой дежой или выгружают замес из лежи. Характеристики планетарно-лопастного смесителя типа ПЛ-25НРК следующие: рабочая температура в рубашке — до 100˚C, а в деже объемом 0,025 м³ до 80˚C ; частота вращения мешалок вокруг собственной оси —92 об/мин, вокруг центра дежи 48,5 об/мин; мощность электродвигателя АОЛ-2-31 привода мешалок—2,2 кВт, а частота вращения — 1430 об/мин; мощность электродвигателя АОЛ-1 1-4 привода механизации подъема — 0,18 кВт, а частота вращения — 1400 об/мин. Для диспергирования (перетира) пигментных паст (замеса) служат краскотерочные машины различных типов и конструкций — трехвалковые, пятивалковые, шестивалковые, девятивалковые с горизонтальным, вертикальным и другим расположением металлических валков различных размеров и с различной частотой вращения, с охлаждением или (реже) без него. Наибольшее применение имеют трехвалковые горизонтальные краскотерочные машины.

Изображена современная Трехвалковая краскотерочная машина
с гидравлическим прижимом. На станине 5 горизонтально расположены три
валка 1 одинаковых длины и диаметра, вращающиеся в разные стороны с различными скоростями, с загрузочной коробкой 4, расположенной между задним и средним валами и с фартуком З для съема ножом готовой пасты или краски, поступающей с переднего валка. Валки машины внутри полые, изготовлены из отбеленного чугуна или закаленной стали и охлаждаются водой. диаметр валков находится обычно в пределах 300—400 мм, а длина составляет 600—800 мм. Оптимальное соотношение скоростей вращения валков 1:2:4 или 1:З:9. Максимально допустимая окружная скорость валка — 5—6 м/с. Машина оборудована коробками скоростей с переключением на две скорости вращения одновременно всех валков, что позволяет точнее и рациональнее регулировать режим работы. Трехвалковая машина снабжена устройствами для гидравлического автоматического прижима валков1 в также для подъема деже с замесами и пастами. В качестве смесителей для эмалей широко используют изображенный на смеситель емкостью 5 м³ с пропеллерной мешалкой. Корпус смесителя 4, изготовленный из углеродистой стали, имеет высоту 2090 мм, диаметр 1800 мм и снабжен крышкой З. Внутри смесителя вращается вал с пропеллер ной мешалкой 5. Частота вращения вала — 130 об/мин, масса смесителя — 2430 кг, мощность электродвигателя ВАО-2-416 —3 кВт.

Для очистки эмали вместо центрифуг и специальных фильтров используют одновалковую краскотерочную машину с перетирочным брусом. Поступающая после типизации из смесителя через загрузочную коробку  в краскотерочную машину эмаль подвергается одновременно диспергированию и фильтрации при прохождении через зазор между валом  и перетирочным брусом  с острой кромкой. Металлический полый вал машины, охлаждаемый водой, имеет диаметр 300—400 мм, длину около 800 мм и частоту вращения около 200 об/мин. Установленный на станине  вал снабжен фартуком  для съема с него эмали ножом, прижимаемым к валу гидравлическим устройством. Для прижима к валу бруса служит специальное гидравлическое устройство. К одноваловой машине должен быть приложен комплект перетирочных брусьев шириной от 6 до 30 мм.
Как известно, для диспергирования масляных красок, готовых к применению, водоэмульсионных красок, а также эмалей применяют шаровые мельницы различной емкости со стальными или керамическими шарами и футеровкой.[6],[8].

СВОЙСТВА И ПРИМЕНЕНИЕ АЛКИДНЫХ ЛАКОКРАСОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ.

Свойства товарных алкидных лаков и эмалей и образуемых ими покрытий в значительной мере зависят от типа входящих в их состав глифталевых и пентафталевых смол и полуфабрикатных лаков. Высыхающие алкиды холодной и горячей сушки служат в качестве самостоятельных пленкообразователей для алкидной продукции, а также в качестве компонентов в смесях с различными смолами — для производства фенольных, карбамидных, перхлорвиниловых и других лакокрасочных материалов. Невысыхающие алкидные смолы применяют в основном в смесях с карбамидными смолами и нитратами целлюлозы для повышения адгезии и эластичности покрытий. От жирности алкидмых смол зависят вязкость растворов, наносимость лаков и эмалей, совместимость их с маслами, высыхание, твердость, блеск, стойкость к действию различных реагентов, а также атмосферостойкость и другие свойства покрытий. Смолы с жирностью менее 50% хорошо растворяются в ароматических углеводородах, кетонах и сложных эфирах. С повышением жирности смол снижается вязкость их растворов, улучшается растворимость в уайтспирите и других алифатических углеводородах, совместимость алкидов с маслами, облегчается наносимость лаков и эмалей кистью и диспергирование пигментов, повышается эластичность и атмосферостойкость покрытий; одновременно замедляется высыхание, снижается твердость и стойкость покрытий к действию минеральных масел.
Наибольшей скоростью высыхания характеризуются лакокрасочные материалы на основе алкидных смол, модифицированных льняным маслом ели смесью льняного и тунгового масла. Содержание последнего в смеси не должно превышать 15% от массы масел. Вводимые для модификации алкидов полувысыхающие масла уменьшают твердость и износостойкость покрытий, но способствуют замедлению их сгорания. Пентафталевые лаки и эмали по сравнению с глифталевыми (аналогичными по степени жирности и типу масла-модификатора) отверждаются при холодной сушке быстрее с образованием более водостойких покрытий. Пентафталевые смолы, модифицированные высыхающими маслами, должны иметь жирность не менее 64%, а модифицированные полувысыхающими маслами — не менее 58% во избежание роста их вязкости вплоть до желатинизации. В состав тощих пентафталевых смол вводят для снижения вязкости канифоль или другие одноосновные кислоты.
Модифицированные алкидиые лакокрасочные материалы образуют покрытия с хорошими декоративными и защитными свойствами, высокой твердостью, атмосферостойкостью и др. Их можно длительно эксплуатировать в атмосферных условиях и внутри помещений. Поэтому они получили широкое распространение в промышленности, на транспорте и для бытовых целей. Ассортимент алкидных материалов включает около 15 марок лаков, 50 марок эмалей, 20 марок грунтовок и несколько марок шпатлевок.

Эмали в большинстве случаев выпускаются различных цветов, например, эмаль Гф230 общего назначения — более 25 цветов, знали ПФ-115, ПФ-223 и ПФ-133—20 цветов каждая и т. д. При получении эмали пигментные пасты цинковых и титановых белил изготовляют диспергированием на бисерной мельнице замесов, подготовленных в диссольвере. Цветные пигментные пасты готовят перетером на краскотерочных трехвалковых машинах замесов (сухих пигментов, смешанных с глифталевым лаком), изготовленных в замесочных машинах. Составление эмалей из пигментных паст и лаков с добавлением сиккатива и растворителя, а также типизацию эмалей проводят в смесителях. Затем эмали очищают и расфасовывают.

Эмали холодной сушки после высыхания до степени 3 при 18—22 ˚С в течение 24 ч образуют полуглянцевые или полуматовые покрытия, стойкие к действию 0,5%-ного раствора моющих веществ.

Эмали ГФ230 относятся к эмалям общего назначения и применяются для бытовых целей, для окраски различных металлических и деревянных изделий, эксплуатируемых внутри помещений, а также для внутренних отделочных работ (кроме окраски полов). Эмали наносят на поверхность краскораспылителем, кистью или валиком. При нанесении эмали краскораспылителем ее предварительно разбавляют уайтпиритом, скипидаром или их смесью (1:1) до рабочей вязкости 24—28 с по ВЗ-4 при 20 ˚С. Пря нанесении на поверхность кистью эмаль разбавляют до рабочей вязкости 40—60 с по ВЗ-4. Гарантийный срок хранения эмалей всех цветов — 12 мес. со дня изготовления.

Эмаль ПФ-115 — суспензия двуокиси Титана рутильной формы и других пигментов и наполнителей в пентафталевом лаке. В состав эмали входят также растворители (в основном уайтспирит), сиккатив и модифицирующие добавки. (ассортимент эмалей Пф-1 15 включает около 30 цветов).

Эмаль ПФ-1 15 применяют для окраски металлических и деревянных изделий и объектов, эксплуатируемых в атмосферных условиях и внутри помещений. Большое распространение имеет эмаль на железнодорожном и городском транспорте для окраски подвижного состава, локомотивов, вагонов метрополитена, троллейбусов и др. Покрытие двумя слоями эмали ПФ-1 15 поверхности, загрунтованной грунтовкой ПФ-020, ФЛ-ОЗК или другой, сохраняет защитные свойства в умеренном климате в течение 3,5 лет — для эмалей темно-зеленого, красно-коричневого и зеленого цвета; в течение 2 лет—для эмалей красного и вишневого цвета и в течение 3 лет для эмалей остальных цветов.

Основное назначение эмали ПФ-223  — окраска металлических и деревянных изделий и объектов, эксплуатируемых внутри помещений. Эмаль применяют в различных отраслях промышленности и на транспорте, а также для бытовых целей; она относится к эмалям общего назначения. Эмаль наносят непосредственно на поверхность или по грунтовке пневматическим, электростатическим или безвоздушным распылением, а также кистью. При окраске в электростатическом поле эмаль разбавляют разбавителем рЭ-4В, а при нанесении краскораспылителем — ксилолом до рабочей вязкости 22—25 с по ВЗ-4 при 20°С. Гарантийный срок хранения эмали — 12 мес. со дня изготовления.

Основное назначение эмали ПФ-1189  — окраска стальных конструкций, эксплуатируемых в атмосферных условиях в умеренном климате. При эксплуатации покрытий внутри помещения не требуется нанесения декоративного покрытия после монтажа. двухслойное покрытие эмалью ПФ-1189 сохраняет защитные свойства и защищает стальные конструкции от коррозии во время транспортирования и монтажных работ в течение 1 года. Толщина однослойного покрытия — 15—20 мкм.

Ниже приведены сведения о применении широко распространенных марок эмалей и грунтовок (ГФ-230, ПФ-1 15, ПФ-223, ПФ-19, ПФ-19М, ПФ-237, ПФ-1 189  ПФ-5117 и лака ГФ-280).

-Лакирование металлических и деревянных поверхностей, эксплуатируемых в атмосферных условиях и внутри помещений, покрытия по масляным краскам.

-Лакирование предварительно подготовленной поверхности из алюминия и его сплавов; добавка к алкидным лакам покрытия по масляным краскам, деревянным и металлическим поверхностям, эксплуатируемым внутри помещений.

-Окраска подводного борта и надстроек судов неограниченного района плавания.

-Окраска труб, транспортируемых в условиях тропического климата и морских перевозок.

-Окраска в защитный цвет деревянных и металлических изделий, эксплуатируемых в атмосферных условиях и внутри помещений.

-Окраска наружной поверхности судов неограниченного района плавания и других поверхностей, подвергающихся атмосферным воздействиям.

-Окраска внутренних помещений судов неограниченного района плавания

-Окраска оборудования судов, эксплуатируемого при температуре
не выше 10˚С.

-Окраска надстроек, надводного борта судов неограниченного района плавания.

-Окраска металлических, деревянных и других поверхностей, эксплуатируемых в атмосферных условиях и внутри помещений.

-Грунтование деревянных и металлических поверхностей под покрытия различными эмалями.

-Грунтование деталей из стали, алюминиевых и магниевых сплавов.

-Грунтование металлических и деревянных поверхностей и временная защита металлических конструкций от коррозии на период монтажа.[1],[9],[16],[18].

КАРБАМИДО - И МЕЛАМИНОф0РМАЛЬДЕГИДНЫЕ ЛАКОКРАСОЧНЫЕ
МАТЕРИАЛЫ.

В отличие от алкидных смол, превращаемых после добавления органических растворителей в товарные и полуфабрикатные лаки, карбамидо - и меламиноформальдегидные смолы в виде растворов не являются самостоятельными пленкообразующими в производстве лаков и других лакокрасочных материалов. После бутанолизации продуктов поликонденсации карбамида или меламина с формальдегидом получаемые смолы приобретают совместимость с другими смолами, маслами и пластификаторами и растворимость в органических углеводородах, но образуют хрупкие пленки с недостаточной адгезией к металлу. Эти существенные нёдостатки устраняются после совмещения аминоальдегидных смол с алкидными в определенных соотношениях. Поэтому в производстве карбамидо- и меламиноформальдегидных лаков, эмалей, грунтовок и шпатлевок применяют в качестве пленкообразующих веществ смеси ксилольного раствора алкидной смолы, преимущественно резиновой, с бутанольным раствором карбамидоформальдегидной (К-41 1-02 или др.)или меламиноформальдегидной смолы (К-421-02 или др.)       

Аминоформальдегидные лакокрасочные материалы превосходят по декоративным и защитным свойствам карбамидоформальдегидные. Особую ценность представляют высококачественные (ОКОЛО 15 марок) меламиноформальдегидные эмали, выпускаемые в большом количестве и применяемые для окраски автомобилей, мотоциклов, велосипедов, приборов, станков и других изделий, эксплуатируемых в атмосферных условиях в умеренном северном и тропическом климате. Карбамидо- и меламиноформальдегидные смолы и лаки на их основе получают по технологической схеме, в основном идентичной приведенной выше схеме производства алкидных лаков периодическим способом. Пигментированные карбамидо- и меламиноформальдегидные материалы (эмали, грунтовки и шпатлевки) получают по технологическим схемам, описанным выше с применением оборудования, используемого для получения алкидных эмалей и грунтовок.[11].

ПРИМЕНЕНИЕ КАРБАМИДО - И МЕЛАМИНОФ0РМАЛЬДЕГИДНЫХ ЛАКОКРАСОЧНЫХ
МАТЕРИАЛОВ.

-Лакирование металлических деталей, предварительно окрашенных меламиноалкидными эмалями;

-Лакирование анодированных и оксидированных алюминиевых поверхностей; покрытия по карбамидным эмалям;

-Отделка древесины;

-Окраска металлических изделий, эксплуатируемых в условиях умеренного, северного и тропического климата;

-Окраска в белый цвет оконных и дверных блоков, изделий из дерева и древесноволокнистых плит;

-Нанесение грунта под покрытие эмалью МЛ-629 металлической тары для хранения бензина;

-Нанесение белой грунтовки под покрытия белыми эмалями (МЛ-242 и др.) холодильников и приборов;

-Выравнивание поверхности древесноволокнистых плит; шпатлевание стен, потолков и других элементов зданий.[1],[12],[17].

ФЕНОЛОФОРМАЛЬДЕГИДНЫЕ ЛАКОКРАСОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ.

В качестве пленкообразующих веществ в производстве фенолоформальдегидных лакокрасочных материалов применяют фенолоальдегидные смолы, представляющие собой продукты поликонденсации формальдегида (или пароформа) с фенолом и его производными (крезолом, ксиленолом), алкил- и арилзамещенными фенолами (п-трет-бутилфенолом или др.) с добавкой модифицирующих веществ или без них.

Наиболее широко применяются следующиё фенолоформальдегидные смолы:

- немодифицированные смолы на основе алкил- и арилзамещенных фенолов так называемые 100%-ные фенольные смолы марки 101, 101Л, 106 и др.;

- модифицированные растительными маслами (например, смола 241);

- модифицированные канифолью (смола ФЛ-326);

- бутанолизированные — модифицированные бутиловым спиртом, хорошо совмещаемые с маслами и растворимые в углеводородных растворителях (например, смола ФПФ-1).[10].

ПРИМЕНЕНИЕ ФЕНОЛОФОРМАЛЬДЕГИДНЫХ ЛАКОКРАСОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ

Фениолоформальдегидные лакокрасочные материалы образуют покрытия, обладающие хорошей адгезией к металлу, твердостью, атмосферостойкость, стойкостью к действию слабых кислот, щелочей, растворов солей, бензостойкостью, а также высокими диэлектрическими показателями.
Ассортимент фенолоформальдегидиых лакокрасочных материалов включает более 25 марок (около 10 лаков, 10 эмалей и 5 грунтовок). Большое распространение имеют грунтовки ФЛ-ОЗк для грунтования поверхностей из черных металлов и легированных сталей и грунтовка ФЛ-ОЗж для грунтования поверхностей из алюминия и цвётных металлов.

-Покрытие непроволочных сопротивлений первым слоем;

-Покрытие радиодеталей и блоков и различных материалов;

-Окраска радиаторов и бензобаков;

-Окраска стальных аэродромных плит;

-Окраска внутренней поверхности бензобака по грунтовке ФЛ-087.[12],[17],[19].

АЛКИДНОСТИРОЛЬНЫЕ ЛАКОКРАСОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ.

Алкидно-стирольные смолы получают сополимеризацией алкидной смолы со стиролом в среде инертного растворителя ксилола в присутствии перекисных катализаторов. Алкидная смола, применяемая для сополимеризации, должна содержать в своем составе ненасыщенные жирные кислоты как с сопряженными, так и с изолированными двойными связями. При сополямеризации жирных кислот с сопряженными двойиыми связями со стиролом образуются два вида продуктов: аддукт со стиролом (по реакции дильса — Альдера) и истинный сополимер с высокой молекулярной массой.

На основе алкидно-стирольных смол получают лаки, эмали, грунтовки в шпатлевки. Эмали значительно превосходят алкидные эмали по скорости высыхания, твердости и водостойкости. Они также характеризуются более высокой стойкостью к действию минерального масла, слабых растворов солей и щелочей, выдерживают температуры до 80 °С. Однако покрытия этими эмалями более подвержены старению, особенно в атмосферных условиях, и склонны к пожелтению.

Получение лака включает стадии синтеза алкидно-стирольной смолы, составления лака, его типизации и очистки. Синтез алкидно-стирольной смолы и получение лака проводят на установке, состоящей из реактора с паровым обогревом и якорной мешалкой, вакуум-приемников и смесителя. Раствор алкидной смолы в ксилоле и стирол загружают в реактор через мерники, установленные на весах, а ксилол — через объемные счетчики и после загрузки гидроперекиси изопропилбензола содержимое реактора нагревают до 130 °С, при этом конденсатор работает как обратный холодильник. Сополимеризацию проводят при 130—140 °С в течение 27—30 ч. После достижения установленных значений вязкости, содержания нелетучих веществ и прозрачности раствора раствор смолы охлаждают до 80—100°С и отгоняют стирол с ксилолом при температуре не выше 105°С и вакууме 780—940 кПа. После окончания отгонки стирола раствор смолы из реактора сливается самотеком в смеситель для получения лака. В смеситель добавляют ксилол и другие компоненты для составления лака, проводят в смесителе его типизацию и очистку на тарельчатом фильтре или пресс-фильтре. Стирольноксилольный дистиллат из вакуум-приемников поступает на изготовление последующих партий смолы.

Получение эмали и грунтовки сводится к диспергированию пигментной пасты в шаровой мельнице в растворе алкидно-стирольной смолы и последующему составлению и типизации эмали или грунтовки в смесителе.[5],[6].

СВОЙСТВА И ПРИМЕНЕНИЕ АЛКИДНОСТИРОЛЬНЫХ ЛАКОКРАСОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ.

Некоторые промышленные марки алкидно-стирольных лакокрасочных материалов:

Лак МС-25; Эмали МС-1181 и  МС-1181А: - Окраска изделий из черных металлов с целью временной защиты от коррозии на период транспортирования и хранения в складских условиях.

Грунтовка МС-067: - Грунтование стальных изделий, а так же для временной защиты стальных изделий при межоперационным хранении.

Грунтовка МС-0152: - Предназначена для на ржавые, старые поверхности изделий, эксплуатируемых при условиях повышенной влажности.

Шпатлевка МС-006: - Предназначена для исправления дефектов загрунтованной или окрашенной эмалью поверхности; Может также использоваться в покрытиях, эксплуатируемых в атмосферных условиях или внутри помещений.[9],[12].

ПОЛУЧЕНИЕ И ПРИМЕНЕНИЕ АЛКИДНО-АКРИЛОВЫХ ЭМАЛЕЙ.

Алкидно-акриловые пленкообразующие — это сополимеры алкидной (глифталевой) смолы и бутилового и метилового эфира метакриловой кислоты, для получения алкидно-акриловых смол используют алкидные смолы средней жирности, модифицированные высыхающими растительными маслами, содержащие кислоты как с изолированными, так и с сопряженными двойными связями. К ним относятся алкидные смолы, модифицированные льняным маслом с добавлением тунгового, ойтисикового или дегидратированного касторового масла. В результате сополимеризации с эфирами метакриловой кислоты ускоряется высыхание алкидных - смол, повышается их свето-, водо- и атмосферостойкость, изменяется твердость и эластичность покрытий. При увеличении содержания метилового эфира метакриловой кислоты повышается твердость и снижается эластичность алкидно-акрилового покрытия, при введении бутилового эфира снижается твердость, но повышается эластичность. Поэтому в состав алкидно-акриловой смолы обычно вводят смесь эфиров метакриловой кислоты.

Повышенная водостойкость и высокая атмосферостойкость алкидно-акриловых смол позволяют создавать покрытия для эксплуатации в условиях тропического климата, быстро высыхающие при пониженной температуре сушки
(80—90 °С).

Из алкидно-акриловых эмалей наиболее широкое применение получила АС-182 (ГОСТ 19024—79) на основе полуфабрикатного алкидно-акрилового лака АС-ОIЗЗ (бывш. смола АС-З и АС-ЭКУ), представляющего собой раствор сополимера алкидной смолы ГФ-091 с бутил- и метилметакрилатом. Лак получают на установке, состоящей из реактора с паровым обогревом, конденсатора, вакуум-приемников и смесителя. Предварительно 50%-ную алкидную смолу превращают в 80%-ную в вакууме (780—910 кПа) при 80—90°С. Отдельно готовят. 3,5%-ный раствор инициатора сополимеризации — перекиси бензоила в ксилоле. В реактор с коицеитрированной алкидной смолой загружают через мерники эфиры метакриловой кислоты, раствор инициатора и ксилольный дистиллат — отгон не вошедших в реакцию эфиров метакриловой кислоты. Реакцию сополимеризации проводят при 80—95°С в течение 8—10 ч до получения раствора смолы с содержанием нелетучих веществ 48—56% и вязкостью 30—50 с по ВЗ—4. После отгона остаточных мономеров в виде ксилольного дистиллата [в вакууме (520- 910 кПа) при 80—110 °С] и доведения содержания нелетучих веществ до 90% смолу передают в смеситель для получения лака путем растворения в ксилоле, типизации и очистки.
Эмаль АС- 182- представляет собой суспензию пигментов в алкидно-акриловом лаке АС-01ЗЗ с добавлением сиккатива. Для получения эмали смесь пигментов и части алкидно-акрилового лака с добавлением ксилола и сольвеита диспергируют в шаровой или бисерной мельнице. Полученную пигментную пасту смешивают в смесителе с оставшимся количеством алкидно-акрилового лака и другими компонентами, типизируют по вязкости, содержанию нелетучих веществ и цвету и затем фильтруют через марлеватный фильтр или калиброванные патроны.

- Эмаль АС-182 применяется преимущественно для окраски сельскохозяйственных машин и тракторов.[19].

ЭПОКСИДНЫЕ ЛАКОКРАСОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ.

Эпоксидные смолы, представляющие собой продукты взаимодействия дифе- нилолпропана и элихлоргидрина различной молекулярной массы (от 600—900 — жидкие смолы до 900—5000 — твердые смолы), не способны при высыхании не только на холоду, до и при нагревании образовывать лакокрасочные покрытия с требуемыми физико-механическими я эксплуатационными свойствами, для сшивания эпоксидных смол и получения полимерного покрытия в эпоксидные лакокрасочные материалы добавляют отвердителя или модифицирующие смолы, способные взаимодействовать с реакционноспособными группами эпоксидной смолы.

Все эпоксидные лакокрасочные материалы можно разбить на три большие группы:

1) содержащие органические растворители;

2) не содержащие органических растворителей;

З) водоразбавляемые.[2],[3].

СВОЙСТВА И ПРИМЕНЕНИЕ ЭПОКСИДНЫХ ЛАКОКРАСОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ.

Покрытия, отверждаемые аминами на холоду (отвердитель № 1, Аэ-4 ДЭТА, ПЭГIА), отличаются стойкостью в течение длительного времени к действию воды, концентрированных растворов едкого натра, раствора аммиака, соды, минеральных (соляная. серная, фосфорная при 18—22 и 60°С —100°С) и органических (уксусная) кислот, а также к действию алифатических (бензин, керосин, уайтспирит) и ароматических (толуол, ксилол, сольвент) углеводородом спиртов и жидких пищевых продуктов (пиво, вино, некоторые фруктовые соки и др.). Эти покрытия, кроме того, характеризуются малой усадкой, высокими физико-механическими и электроизоляционными показателями. Термостойкость этих покрытий — до 160°С.

К недостаткам покрытий относится их низкая светостойкость (склонность к пожелтению), потеря глянца и меление в атмосферных условиях. Поэтому эпоксидноаминные материалы рекомендуются в основном для получения химически стойких и электроизоляционных покрытий и для окраски изделий, эксплуатируемых под навесом или внутри помещения. Эпоксидные лакокрасочные материалы, отверждаемые полиамидами (отвердители 1, 2—5), отличаются стойкостью к действию щелочей, кислот (уксусная, серная), морской воды. Однако по химической стойкости покрытий уступают поксидноаминным. Эти покрытия характеризуются высокой пластичностью, абразивостойкостью, сохраняют глянец и цвет.

Основные преимущества эпоксиднополиамидных материалов перед эпоксидноаминными — их меньшая токсичность, большая жизнеспособность, повышенная эластичность и лучший декоративный вид. Термостойкость покрытий — до 150—200°С. Эпоксиднофеольные лаки и эмали образуют покрытия горячего отверждения с высокой бензостойкостью, достаточной химической стойкостью и термо- стойкостью до 250 °С. Они выдерживают длительное воздействие растворов минеральных кислот и оснований различной концентрации, спиртов, ароматических и  хлорсодержащих растворителей.

Ими окрашивают емкости (бочки, канистры и т. п.) для хранения и транспортирования ряда растворителей и других агрессивных веществ, жесть для изготовления консервной тары, различную аппаратуру для химической, текстильной и медицинской промышленности. Эпоксидномеламиновые и эпоксиднокарбамидные лакокрасочные материалы образуют атмосферостойкие покрытия горячей сушки с высокой водо- и химической стойкостью. Защитные свойства эпоксиднокарбамидных покрытий несколько хуже свойств эпоксидномеламиновых.

Эти покрытия применяются для окраски предметов домашнего обихода (стиральные машины, - холодильники и др.), туб, различной тары, в том числе эксплуатируемой в тропических условиях внутри помещения. Эпоксиэфирные лакокрасочные материалы холодного отверждения по содержанию растительных масел близки к алкидным материалам. Покрытия на их основе превосходят алкидные покрытия по адгезии, водостойкости и химической стойкости. Однако они уступают эпоксидноаминным и эпоксиднофенольным покрытиям по химической стойкости, в частности по стойкости к действию растворителей.

Эпоксиэфирные материалы применяют главным образом для грунтования по металлической поверхности под различные лакокрасочные знали холодной и горячей сушки в автомобильной, машиностроительной, судостроительной и других отраслях промышленности.

Нитроэпоксидноалкидные материалы образуют атмосферостойкие покрытия воздушной ускоренной сушки. Их применяют для окраски кабин, платформ и деталей автомобилей, различного крупногабаритного оборудования, а также для нанесения линий безопасности на асфальтовых дорогах.
некоторые промышленные марки эпоксидных лакокрасочных материалов:

Эмаль ЭП-140, Эмаль ЭП-191, Эмаль ЭП-275, Эмаль ЭП-288, Эмаль ЭП-572, Лак ЭП-730, Грунтовка ЭП-ОДТ, Грунтовка ЭП-057, Грунтовка ЭФ-094.

Применение.

-Защита от коррозии внутренних поверхностей металлических емкостей, загрунтованных апоксидными или фенолоформальдегидными  грунтовками;

-Грунтование пружин автомобиля перед нанесением полиамидного покрытия;

-Создание адгевионного слоя (по грунтовке ЭП-О 140) в комплексном лакокрасочном покрытии при окраске рулонной стали;

-Защита латуни и других металлов;

-Лакирование алюминиевых и стальных поверхностей изделий, работающих в условиях повышенной влажности, температуры, действия растворов щелочей;

-Защита наружной и внутренней поверхности аэрозольных баллонов из алюминия и белой жесте;

-Антикоррозионная защита металлических фосфатированных поверхностей изделий;

-Окраска предварительно загрунтованных металлических поверхностей изделий;
-Окраска изделий из магниевых и алюминиевых сплавов и сталей, предварительно загрунтованных акриловыми или эпоксидно-полиамидными грунтовками;
-Окраска металлических поверхностей изделий, а также изделий из стеклотекстолита и других неметаллических материалов;
-Окраска деталей из магниевых сплавов, работающих при  температуре до 200°С;

-Окраска кабин, деталей оперения платформ грузовых автомобилей.[22].

ПОЛИУРЕТАНОВЫЕ ЛАКОКРАСОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ.

Полиуретановые лакокрасочные материалы образуют покрытия, отличающиеся высокой абразивостойкостью, хорошими декоративными свойствами, атмосферо- и водостойкостью, стойкостью к действию растворителей и других химических реагентов. Полиуретановые покрытия характеризуются высокими электроизоляционными показателями и хорошей адгезией к черным и цветным металлам, дереву, коже, пластмассам, бетону, штукатурке.
Несмотря на высокую стоимость полиуретановых лакокрасочных материалов и некоторые трудности при их применении (двухкомпонентные материалы, длительный срок отверждения, необходимость защиты изоцианатов от разрушающего действия влаги и др.), они находят все большее распространение. Полиуретановые эмали особенно полезны для создания декоративных антикоррозионных покрытий с длительным сроком эксплуатации — для окраски пассажирских железнодорожных вагонов и самолетов, объектов городского транспорта. Полиуретановые лаки применяют для бытовых целей — для отделки мебели, лакирования полов и др.[4].

СВОЙСТВА И ПРИМЕНЕНИЕ ПОЛИУРЕТАНОВЫХ ЛАКОКРАСОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ.

Свойства двухкомпонентных полиуретановых лакокрасочных материалов в значительной степени зависят от типа изоцианатного компонента. Материалы, содержащие ароматические изоцианаты, образуют покрытия с высокими твердостыо, износостойкостью, водо- и химической стойкостью, а также с хорошей адгезией, но по светостойкости и декоративным свойствам они уступают покрытиям на алифатических изопианатах. Последние отличаются высокой светостойкостью, водо- и атмосферостойкостью, длительно сохраняют декоративные свойства при эксплуатации в атмосферных условиях; однако они медленнее отверждаются и требуют введения катализаторов.
Полное отверждение двухкомпонентных материалов происходит после выдержки и при комнатной температуре в течение 4—5 сут, а на алифатических изоцианатах—до 7 сут. При 80—120°С отверждение заканчивается через 2 ч.

К недостаткам однокомпонентных полиуретановых лакокрасочных материалов, отвердающихся под действием влаги воздуха, относятся низкая эластичность покрытия и трудность получения пигментированных материалов.
Уралкидные материалы образуют покрытия, быстро высыхающие на холоду (до 4—6 ч), с высокой твердостью и хорошими физико-механическими свойствами. При применении полувысыхающих масел или жирных кислот талового масла образуются атмосферостойкие покрытия с достаточной светостойкостью. По сравнению с алкидными покрытиями уралкидные характеризуются более высокими твердостью и химической стойкостью, однако они уступают алкидным покрытиям по атмосферостойкости.

Лак УР-177, Лаки УР-293 и УР294, (Лаки используют для защиты бетонных и железобетонных сооружений, для отделки полов промышленных зданий из кислотоупорного бетона, а также для покрытия паркетных полов, мебели, корпусов спортивных судов, лыж и других изделий из древесины), Лак УР-51 12. Эмаль УР-11б1(Эмаль предназначается для окраски пассажирских железнодорожных вагонов, вагонов городского транспорта, речных судов и других крупногабаритных изделий в целях защиты от атмосферного воздействия). Грунтовка УРФ-010б (Грунтовка предназначается для грунтования металлических и деревянных поверхностей, а также для защиты от коррозии стальных и чугунных деталей при хранении в атмосферных условиях.)[4].

ЛАКОКРАСОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ ЦЕЛЕВОГО НАЗНАЧЕНИЯ

-Эмали и грунтовки для автомобилей:

ведущее место занимают меламиноалкидные покрывные эмали для легковых автомобилей—МЛ-197, I%4Л-1110, МЛ-12 и М.Тi-1121 (для окраски кузовов и деталей), МЛ-152 м МЛ.1195 (для ремонтной окраски автомобилей). Из этих эмалей наибольшей стойкостью в атмосферных условиях в умеренном, северном и тропическом климате характеризуются комплёксные покрытия эмалями МЛ-197, МЛ-1 110 и МЛ-12.

-Эмали для приборов:

К качеству покрытий приборов различного назначения (оптических, измерительных, электробытовых и др.) непрерывно предъявляются новые требования со стороны потребителей, связанные с улучшением декоративных и защитных свойств. В связи с этим совершенствуются старые и создаются новые марки эмалей образующие покрытия, сохраняющие продолжительное время исходный цвет и степень блеска, а также стойкость к воздействию атмосферных факторов в условиях тропического, северного и умеренного климата, к действию химических; других реагентов. Эмаль АК-171, Эмаль ГФ-571, Эмаль МЛ-1110, Эмаль МЧ-123 и т.д.

-Эмали для сельскохозяйственной техники:

Наибольший интерес представляет высококачественная алкидно-акриловая эмаль АС-182. применяемая для окраски тракторов и других видов сельхозтехники. Эмаль ПФ-1ЗЗ, применявшаяся ранее в основном для окраски тракторов и других сельскохозяйственных машин, в настоящее время в значительной степени заменена этой эмалью. Эмаль ГТФ-11З1 предназначена для окраски некоторых узлов тракторов и других машин. Эмаль ПФ-188 предназначена для окраски тракторов, сельскохозяйственных машин и оборудования, эксплуатируемых в условиях не только умеренного, но и тропического климата. Широко применяется бензостойкая эмаль МЛ-629. Эмали ПФ-1 126 различных цветов предназначены для ремонтной окраски сельхозтехники. Кроме того, для окраски сельхозтехники применяют эмали МЛ-152. ПФ-1 15, НП-132, Нд-5123, ХВ-78’, ХВ-1100, ХС-710 (химически стойкие), ЭТ-199 в другие, а также лаки ХС-76 в ХВ-784, грунтовки ГФ-017, ГФ-01 19, ФЛ-ОЗк, ФЛ-ОЗж, ПФ-020, ПФ-ОЗЗ и ФЛ-09З в шпатлевки МС-О06 и ПФ-002.

-Лаки и эмали для консервной тары:

Лакокрасочные покрытия консервной тары должны выдерживать напряжения, создаваемые в процессе производства тары (при штамповке, закатке и др.), должны быть стойкими к действию солей, органических кислот, белковых и других химических соединений, входящих в состав пищевых сред, и быть безвредными для человеческого организма.
Наибольшее распространение для защиты жести от коррозии в пищевых средах получили химически стойкие эпоксифенольные лаки на основе эйоксидвых смол (Э-05к, Э-04к, Э-49 я др.) в смеси с фенолоформальдетядными смоламя (КФ-Э, ФПФ-1 и др.).

-Лаки и эмали для бытовых цепей:

Как известно, к традиционным лакокрасочным материалам, предназначенным для широкого потребления и поступающим в торговую сеть для бытовых целей, относятся масляные и водоэмульсионные краски, олифы, растворители, спиртовые лаки, грунтовки, шпатлевки, сиккативы, мастики и другие вспомогательные материалы. Кроме того, в розничную торговлю поступают некоторые лаки промышленного и общего назначения, расфасованные в мелкую Тару (1—5 кг) и в аэрозольной упаковке: лаки ГФ-1б6, ПФ-283, эмали МЛ-12, ПФ-223, ГФ-2З0, НЦ-25, НЦ-132К и многие другие.

-Лакокрасочные материалы для декоративной отделки.

-Лакокрасочные материалы для станков:

Эмаль ХВ-238, грунтовка ХВ-050 и шпатлевка ХВ-0015 — применяются в комплекте для окраски металлорежущих станков. Представляют собой суспензии пигментов и наполнителей в растворе низковязкой перхлорвиниловой смолы с добавлением алкидной смолы и пластификаторов.

-Нитроцеллюлозные лакокрасочные материалы
для мебели и изделий из древесины:

Лак НЦ-218, Лак Нц-221, Лак НЦ-223, Лак НЦ-243 и т.д. Эмаль НЦ-257М, Грунтовка НЦ-0140.

-Нитроцеллюлозные лакокрасочные материалы
для тканевых протезов:

При изготовлении протезно-ортопедических изделий на основе тканей применяют лаки марок НЦ-579, НЦ-598 и НЦ-5104, эмаль 1IЦ-5121 телесного цвета и шпатлевку Нц-0038 белого цвета.[9],[12],[16],[17],[18],[19].

ЗАКЛЮЧЕНИЕ.

Лакокрасочные материалы (ЛКМ) имеют две основные функции: декоративную и защитную. Они оберегают дерево от гниения, металл - от коррозии, образуют твердые защитные пленки, предохраняющие изделия от разрушающего влияния атмосферы и других воздействий и удлиняющие срок их службы, а также придают им красивый внешний вид. Лакокрасочные покрытия долговечны. Для их нанесения не требуется дополнительное, сложное оборудование, и они легче обновляются. Поэтому такие покрытия широко применяются как в быту, так и во всех отраслях промышленности, на транспорте и в строительстве. С каждым годом к ЛКМ и покрытиям на их основе предъявляются все более жесткие требования в связи с появлением новых технологий в промышленности, строительстве и формированием современных эстетических вкусов у потребителя. Это касается в равной степени как защитных, так и декоративных свойств покрытий, которые определяются физико-химическими показателями всех компонентов лакокрасочной рецептуры и, в первую очередь, пленкообразователя и пигмента.

В данной курсовой работе собраны и систематизированы сведения о подавляющем большинстве выпускаемых промышленностью лакокрасочных материалов на основе полимеризационных, поликонденсационных и природных смол, а также эфиров цёллюлозы, алкидные и порошковые краски, различные вспомогательные материалы, которые помогут читателю правильно и обоснованно выбрать требуемый лакокрасочный материал.

ЛИТЕРАТУРА.

  1.  Беляева К. П., Тодорова Т. В., Штанько II. Г.  Лакокрасочные материалы для отделки изделий из дерева. М., Химия, 1971. 160 с.
  2.  Благонравова А. А., Непомнящий А. И.  Лаковые эпоксидные смолы. М., Химия, 1970. 248 с.
  3.  Благонравова А. А., Непомнящий А. И.  Эпоксидные смолы и лакокрасочные материалы на их основе с. 410—417.
  4.  Благонравова А. А., Пронина И. А., Тартаковская -А. М. Полиуретановые лаки. 1967г, 403—4 10 с.
  5.  Богатырев П. М., Владычина Е. Н., Пшиялковский Б. И. Лакокрасочная промышленность. 1967г. с. 379—397.
  6.  Богатырев П. М., Розовская И. Н. Сополимеры стирола с маслами и алкидными смолами. — Хим. наука и пром., 1959г., т. 413, с. 322-326.
  7.  Гольдберг М. М. Материалы для лакокрасочных покрытий. М., Химия, 1972г. 344 с.
  8.  Горловский И. А., Козулин Н. А. Оборудование заводов лакокрасочной промышленности. 3-е изд., 1980г. 376 с.
  9.  Денкер И. И., Гильдберг М. М. Защита изделий из алюминия и его сплавов лакокрасочными покрытиями. М., Химия, 1975г. 176 с.
  10.  Дранберг А. Я. Технология пленкообразующих веществ. 2-ое изд., 1955г. 652 с
  11.  Жебровский В. В. Технология синтетических смол, применяемых для производства лаков и красок. М., Высшая школа, 1968г. 128 с.
  12.  Иошпе М. Л. Маркировка изделий из металла, резины, пластмасс и древесины.-Лакокрас. материалы и их примен., 1978г, 3 6, с. 61—65.
  13.  Лакокрасочные материалы. Сырье и полуфабрикаты. Справочник под ред. И. Н. Сапгира. М., Госхимиздат, 1961г. 506 с.
  14.  Лившиц М. Л. Классификация лакокрасочных материалов. — Лакокрас. материалы и их примен., 1961г,  с. 78—80.
  15.  Лившиц М. Л. Технический анализ и контроль производства лаков и красок. 2-е изд., 1980г. 216 с.
  16.  Лившиц М. Л., Колотухин И. Н. Окраска и отделка изделий массового потребления. 1955г. 296 с.
  17.  Лыков М. В. Защита от коррозии резервуаров, цистерн, тары и трубопроводов для нефтепродуктов бензостойкими покрытиями. 2-е изд., 1978г. 240 с.
  18.  Новые судовые краски и системы покрытий. Л., Химия, 1967г. 144 с.
  19.  Рейбман А. И. Защитные лакокрасочные покрытия в химических производствах. 3-е изд., 1973г. 336 с.
  20.  Справочное пособие. Лакокрасочные материалы. Технические требования и контроль качества. М., Химия, т. 1, 1977г. 336 с.; т. 2, 1977г. 288 с.
  21.  Сырье и полупродукты для лакокрасочных материалов. Справочное пособие Гольдберг М. М., Ермолаева Т. А., Лившиц М. Л. и др. М., Химия, 1978г,
    512с.
  22.  Финкельштейн М. И. Промышленное применение эпоксидных лакокрасочных материалов. М., Химия, 1969. 120 с.


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

8285. Характеристика планів військово-політичних сил, учасники війни 351.27 KB
  Зазнавши нищівної поразки у війні, в жовтні 1918 р. Австро-Угорська імперія почала розпадатися, майже через двадцять місяців після падіння Російської. Намагаючись збудувати в Східній Галичині на руїнах імперії українську державу й долаючи запеклий опір, західні українці опинилися у становищі, подібному до того, в якому перебували їх співвітчизники на сході...
8286. Особливості переселення та життя давніх пленен які проживали на території України 24.13 KB
  Мета уроку: показати причини й особливості переселення давніх племен, розглянути особливості життя давніх народів, формувати вміння аналізувати розвиток культурницьких процесів та вплив на давніх
8287. Роздробленість Київської Русі 39 KB
  Роздробленість Київської Русі Добу від середини XII до середини XIII ст. в історії Київської Русі дослідники називають добою роздробленості. Йдеться не про суцільну смугу міжкнязівських усобиць: хоч їх і справді не бракувало, проте траплялися вони і...
8288. Вопросы исполнительской интерпретации сочинений Астора Пьяццоллы 125.44 KB
  Вопросы исполнительской интерпретации сочинений Астора Пьяццоллы План Введение, актуальность изучения творчества Астора Пьяццоллы. Освещение жизненного и творческого пути, краткая характеристика основных сочинений Астора Пьяццоллы. Аналитический и и...
8290. Основи адміністративного та кримінального права України. Правоохоронна і правозахисна діяльність 197.5 KB
  Пправосуддя в Україні здійснюється лише судами. Виконання цих функцій іншими органами або посадовими особами, як і створення надзвичайних та особливих судів, не допускається. Правосуддя здійснюється на засадах рівності всіх учасників судового процесу перед законом і судом
8292. Электротехника. Конспект лекций. Энергетические машины и установки 4.34 MB
  Почти вся электроэнергия на Земле вырабатывается электрическими машинами (генераторами), а затем большая ее часть, электрическими двигателями преобразуется в механическую энергию. Электрические машины во многом определяют технический уровень промышленного производства. Без электрической энергии нельзя представить современное промышленное и сельскохозяйственное производство и жизнь цивилизованного общества..
8293. Система транспортных организационных договоров 487.92 KB
  Основы построения системы транспортных организационных договоров: постановка проблемы. Понятие, структура и уровни организации системы гражданских организационных правоотношений. Понятие транспортных организационных договоров и их роль в правовом регулировании организации перевозок