ID: 7457

Название работы: Технологический процесс изготовления ступицы

Категория: Курсовая

Предметная область: Производство и промышленные технологии

Описание: Технологический процесс изготовления ступицы Введение. Эффективность производства, его технический прогресс, качество выпускаемой продукции во многом зависят от опережающего развития производства нового оборудования, машин, станков и аппаратов, от в...

Язык: Русский

Дата добавления: 2013-01-24

Размер файла: 420.5 KB

Работу скачали: 296 чел.

Технологический процесс изготовления ступицы

Введение.

Эффективность производства, его технический прогресс, качество выпускаемой продукции во многом зависят от опережающего развития производства нового оборудования, машин, станков и аппаратов, от всемерного внедрения методов технико–экономического анализа.

Курсовое проектирование закрепляет, углубляет и обобщает знания, полученные студентами во время лекционных и практических занятий. Курсовое проектирование должно научить студентов пользоваться справочной литературой, ГОСТами, таблицами, номограммами, нормами и расценками, умело сочетая справочные данные с теоретическими знаниями, полученными в процессе изучения курса.

При курсовом проектировании особое внимание уделяется самостоятельному творчеству студента с целью развития его инициативы в решении технических и организационных задач, а также детального и творческого анализа существующих технологических процессов.

При выполнении проекта принятие решений по выбору вариантов технологических процессов, оборудования, оснастки, методов получения заготовок производится на основании технико–экономических расчетов, что дает возможность предложить оптимальный вариант.

Защита проекта позволяет оценить умение студента кратко, в установленное время изложить сущность проделанной работы, а также аргументированно объяснить принятые решения при ответах на вопросы по проекту.

I. Анализ исходных данных.

1.1. Анализ служебного назначения и условий работы детали.

Данная деталь –  крышка-кронштейн предназначена для крепления гидроцилиндра, также является направляющей для штока. Через отверстие в крышки-кроштейн подается масло.

1.2.  Химический состав и механические свойства материала детали.

В качестве материала изготовления крышки-кронштейн выбрана сталь Ст2 ГОСТ 380-94.

Механические свойства

Таблица 1.

Марка стали	Временное сопротивление в, кгс/мм2	Предел текучести т, Н/мм2, для толщины, мм	Относительное удлинение 5, %, для толщины, мм
				20
Ст2	34-14	235	25

Химический состав,  % (ГОСТ 380 – 94)

Таблица 2.

Марка стали	Массовая доля элементов, %
		С	Mn	Si
Ст2	0,09-0,15	0,25-0,50	0,15-0,30

1.3. Классификация поверхностей детали

Таблица 3.

Вид поверхности	Номер поверхности
Исполнительная поверхность	7, 15, 16, 17, 18, 19
Основная конструкторская база	1, 2
Вспомогательная конструкторская база	3, 4, 5, 6, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14

рис 1. Крышка-кронштейн.

1.4. Анализ технологичности детали.

Рабочий чертеж крышки-кронштейн содержит необходимую графическую информацию для полного представления о ее конструкции. Указаны все размеры, отклонения геометрических форм, предоставлены шероховатости поверхностей. Расположение поверхностей обеспечивает доступ режущего инструмента, возможность применения стандартного режущего и мерительного инструмента.

Анализ технологичности выполняем с целью выявления возможности снижения себестоимости обработки детали путем совершенствования ее конструкции.

а) Количественный анализ технологичности:

1.  коэффициент унифицированных поверхностей

,                                                      (1)

где Nу – количество унифицированных поверхностей;

      N – общее количество поверхностей.

                                                                                                               

Все поверхности выполняются стандартным инструментом, на стандартном оборудовании с использованием стандартной оснастки.

Вывод: деталь технологичная, так как .

1.  коэффициент точности обработки детали:

,                                                       (2)

где А – средний квалитет точности поверхностей детали.

,                                                      (3)

где n – количество поверхностей детали;

             IT – квалитет.

Вывод: деталь технологичная, так как Kт.д.=  >0,85

1.  средняя шероховатость поверхностей:

,                                                            (4)

где k – количество поверхностей.

Вывод: деталь технологичная, так как Ra.ср.=  >3,2

1.  коэффициент использования материала:

kим.=0,7 – для серийного производства.

б) Качественный анализ технологичности:

Технологичность заготовки.

Деталь – крышка-кронштейн изготавливается из Ст2 ГОСТ 380-94 методом литья в условиях серийного производства. Конфигурация наружного контура детали не вызывает значительных трудностей при получении заготовки.

Коэффициент обрабатываемости материала резанием Коб=1

Простая конфигурация детали (отсутствие сложных фасонных поверхностей) позволяет использовать при ее производстве унифицированную заготовку. С учетом требований к поверхностям детали (точности, шероховатости), а также их технического назначения окончательное формирование поверхностей детали (1-20) на заготовительной операции невозможно.

Технологичность детали в целом.

Стоимость материала детали См= 300 руб за 1 т.

Поверхности детали имеют квалитеты, степени точности, шероховатости, соответствующие их служебному назначению.

Требования к поверхностям изделия:

Квалитет: IT7 - 10Н7 поверхность 19

 15Н7 поверхность 18

 55f7 поверхность 11

IT9 – 10H9 поверхность 5

IT10 - 10.5H10 поверхность 4

 8.5H10 поверхность 2

 10H10 поверхность 3

Шероховатость: Ra0,63 поверхности 18, 19

 Ra1,6 поверхность 11

 Ra2,5 поверхности 20, 10

 Ra3,2 поверхности 14, 1

 Rz25 поверхности 6, 9, 12, 13

Соосность: 0,01 поверхность 18, 19

Перпендикулярность: 0,01 поверхность 10

Количество и протяженность сопрягаемых поверхностей крышки-кронштейн определяется конструкцией узла и условной работы детали. Точность поверхностей определяется требованиями работоспособности всего узла. Для нормальной работы точность является оптимальной, ее повышение приведет к неоправданному росту затрат на обработку, а снижение – к снижению работоспособности. Тоже самое можно сказать о требованиях к шероховатости рабочих поверхностей.

Конфигурация детали позволяет широко использовать механизацию и автоматизацию при ее установке, обработке, транспортировке. Доступ к местам обработки и контроля свободный. Возможно обработать несколько поверхностей детали с одного установа.

Из анализа следует, что деталь в целом можно считать технологичной.

Технологичность базирования и закрепления.

Технологичность закрепления детали характеризуется наличием опорных поверхностей (баз), совпадением технологической и измерительной баз, точностью и шероховатостью базовых поверхностей. Анализируя конструкцию детали, выясняем, что в качестве черновых технологических баз можно использовать основные базы заготовки.

Таким образом, деталь является технологичной.

1.5. Задачи курсовой работы.

На базе анализа технических требований к детали формулируют задачи, которые необходимо решить для достижения цели, указанной во введении. К этим задачам сводятся следующие:

1) Определить тип производства и выбрать стратегию разработки ТП.

2) Выбрать оптимальный метод получения заготовки и маршруты обработки поверхностей.

3) Разработать технологический маршрут и схемы базирования заготовки.

4) Выбрать оборудование, приспособления, режущий инструмент, средства контроля.

5) Рассчитать припуски на обработку и спроектировать заготовку.

6) Разработать специальный режущий инструмент.

7) Определить содержание операции, рассчитать режимы резания и время на обработку.

8) Спроектировать станочное приспособление для заданной операции ТП.

9) Определить экономическую эффективность совершенствования операции.

II. Выбор типа производства, его краткая характеристика.

Тип производства определяют исходя из массы детали, ее сложности и программы выпуска.

Находим массу детали:

m= V.,                                                       (5)

где  - плотность детали, r= 7700 кг/м3,

             V – объем детали.

V= .d2.h                                                      (6)

V= (60 .8 .16 – 3.14 .52 .8 ).2 + (60 .21.5 – 0.5 .23 .23 – 3.14 .52 .5).2+ (10 . 73 .65 – 3.14 .72 .10)+ (3.14 .12.52 .75 – 3.14 .152 .25 – 2 .(3.14 .52 .16)) = 87923.775 мм3 =0,00008792 м3

m=0.00008792 .7700 = 0.67 кг

По таблице №2.1 [2.с.11] выбираем тип производства, учитывая, что программа выпуска N = 5000 штук в год и масса m=0,67 кг.

Выбираем среднесерийное производство.

Партия запуска:

,                                                             (7)

где  N – программа выпуска;

a – периодичность запуска в днях (3,6,12,24 дня);

Д – количество дней.

Принимаем  a=12 дней, тогда

Характеристика среднесерийного типа производства.

Таблица 4.

Показатель ТП	Среднесерийное производство
I. Объем выпуска изделия	средний
II. Номенклатура изделий	средняя
III. Оборудование	универсальное и специализированное с ЧПУ
IV. Оснастка	универсальная, специализированная
V. Степень механизации и автоматизации	средняя
VI. Квалификация рабочих	средняя
VII. Форма организации ТП	групповая, переменно-поточная
VIII. Расстановка оборудования	с учетом характерного направления грузопотоков
IX. Виды ТП	типовые, групповые, единичные
X. Коэффициент закрепления операции	10 <Кз.о.< 20
XI. Методы определения операционных размеров	расчетно-аналитический
XII. Метод обеспечения точности	настроенное по пробным деталям оборудование

III. Выбор метода получения заготовки и проектирование заготовки.

3.1. Выбор метода получения заготовки.

В качестве получения заготовки можно применять литье в земляные формы и прокат.

Материал детали – Ст2

Масса готовой детали – q = 0.67 кг

Масса заготовки – Q = 0.95 кг

Таблица 5.

Наименование показателей	Вариант
		первый	второй
Вид заготовки	Литье в земляные формы	Прокат
Масса заготовки, кг	0.95	2.31
Стоимость 1 кг заготовок, принятых за базу Сзаг., руб	295	184
Стоимость 1 кг стружки, Сотх., руб	0.0248	0.0248

Первый вариант:

Стоимость заготовки из штамповки:

                        (8)

где Ci – базовая стоимость 1т. заготовок, Ci = 295 руб.

kT – коэффициент, зависящий от точности отливок, kT = 1.1

kM – коэффициент, зависящий от точности отливок, kМ = 1.04

kC – коэффициент, зависящий от точности отливок, kС = 0.75

kB – коэффициент, зависящий от точности отливок, kВ = 1.1

kП – коэффициент, зависящий от точности отливок, kП = 0.76

Sотх. – цена 1 т. отходов, Sотх = 25 руб.

Второй вариант:

Стоимость заготовки из проката:

                               (9)

где ;

Смех – затраты на механическую обработку;

Смех.= Сс + Ен .Ск ,                                                      (10)

где Сс – текущие затраты на снятие 1 кг стружки; Сс = 0.356

Ен – нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений; Ен = 0.15

Ск – капитальные затраты на снятие 1 кг стружки; Ск = 0.35

Смех.= Сс + Ен .Ск = 0.356 + 0.15 .0.35= 0.408 руб/кг

Годовой экономический эффект:

Э = (Sзаг.1 – Sзаг.2).N,                                                    (9)

где N – ходовой объем выпуска.

Э = (0.204 – 0.131).5000 = 365 руб.

3.2. Выбор методов обработки поверхностей.

Последовательность технологических операций при обработке отдельных поверхностей детали зависит от заданной точности (квалитет) и шероховатости обрабатываемой поверхности, от материала детали и наличия термообработки. Выбор осуществим при помощи специальных таблиц.

Результаты выбора последовательности технологических операций занесены в табл.№6.

Таблица 6.

Карта анализа чертежа детали
Наименование детали				Марка материала		Вид заготовки
												Литье в земляные формы
Крышка-кронштейн				Ст2		Маршрут
Поверхность		Размеры		Технические требования
Вид	№	Величина	Квалитет	Шерохова- тость, мкм	Твердость, HRC
Торцевая	6, 9,12		14	Rz25	48	Фрезерование черновое
		1, 14		14	3,2	48	Фрезерование: черновое, чистовое
		10, 20		14	2,5	48	Фрезерование: черновое, чистовое; ТО, шлифование предварительное
		5	10	9	3,2	48	Фрезерование чистовое
	Цилиндрическая	2, 3, 4		10	12.5	48	Сверление
		18, 19		6	0,63	48	Сверление, рассверливание, зенкерование, развертывание
		11	7	14	1,6	48	Обтачивание: черновое, чистовое; ТО, шлифование предварительное
		15, 16		14	12.5	48	Сверление
		13		14	Rz25	48	Обтачивание черновое, чистовое
Резьбовая	7, 17		14	12.5	48	Сверление, нарезание резьбы метчиком

3.3. Расчет припусков.

Расчет припуска на механическую обработку производится расчетно-аналитическим методом и по таблицам.

Расчет припуска рассчитывается на самые точные поверхности.

По таблицам выбираем:

Класс точности отливки – 9,

Степень коробления элементов отливки – 8,

Степень точности отливки – 12,

Шероховатость поверхностей отливки – Ra= 20 мкм,

Класс точности массы отливки – 8,

Ряд припуска на обработку отливки – 5.

Допуски размеров отливки:

23 – (1.4)

48 – (1.8)

43 – (1.6)

10 – (0.6)

47 – (1.8)

42 – (1.6)

18 – (0.6)

55 – (2)

5 – (1)

Допуски формы и расположения элементов отливки: 0.64

Допуски неровностей поверхностей отливки: 0.64

Общий припуск на сторону:

23 – 1.9

48 – 2.2

43 – 2.2

10 – 1.7

47 – 2.5

42 – 2.3

18 – 1.9

55 – 2.5

5 – 1.5

Расчет припусков для поверхности 17 (рис 1).

Заготовку получаем отливкой (литье в земляные формы).

Материал – Ст2

1. Технологический маршрут с переходами:

1) сверление: IT 12, Ra = 10 мкм; 15 H12

2) расстачивание получистовое: IT 10, Ra = 6.3 мкм; 15 H10

3) расстачивание чистовое: IT 8, Ra = 2.5 мкм; 15 H8

1.  шлифование: IT 6, Ra = 0.63 мкм; 15 H6

2. Для сверления и расстачивания используем горизонтально-расстачной  станок 2Н614.

Для шлифования – внутришлифовальный станок с планетарым движением круга 3К225А.

3. Литье в земельные формы: Rz = 100 мкм, T(h) = 100 мкм;

   Сверление: Rz = 80 мкм, T(h) = 50 мкм;

Расстачивание получистовое: Rz = 40 мкм, T(h) = 50 мкм;

Расстачивание чистовое: Rz = 10 мкм, T(h) = 15 мкм;

Шлифование: Rz = 5 мкм, T(h) = 15 мкм.

4. Расчет припуска Zmin:

2.Zmini = 2[ Rz-1 + T(h)i-1 +]

прi-1 = 0,

2.Zmini = 2[ Rz-1 + T(h)i-1 +],

у = ,

б = А.tg =

у = 127 мкм,

у = =

Расстачивание получистовое:

у = 0.05.127 = 6.35 мкм.

2.Zmini = 2[ 40 + 50 +] = 2.193 мкм

Расстачивание чистовое:

у = 0.04.127 = 5.08 мкм

2.Zmini = 2[ 10 + 15 +] = 2.60 мкм

Шлифование:

у = 0.03.127 = 3.81 мкм.

2.Zmini = 2[ 5 + 15 +] = 2.294 мкм

Расчетный диаметр dp:

для шлифования: dp1= 20.013 мкм;

для расстачивания чистового: dp2= 20.013 – 0.588 = 19.425 мкм;

для расстачивания получистового: dp3= 19.425 – 0.12 = 19.305 мкм;

для сверления: dp4 = 19.305 – 0.386 = 18.919 мкм.

Значения допусков определяются по таблице:

для шлифования: 4 = 0.210 мкм;

для расстачивания получистового: 3 = 0.084 мкм;

для расстачивания чистового: 2  = 0.033 мкм;

для сверления: 1 = 0.013 мкм.

Определим dmin и dmax:

для шлифования: dmax= 20.013 мм; dmin= 20.013 - 0.013 = 20 мм;

для расстачивания чистового: dmax = 19.425 мм; dmin= 19.425– 0.033 = 19.392 мм

для расстачивания получистового: dmax = 19.305 мм; dmin= 19.305– 0.084 = 19.221 мм

для сверления: dmax = 18.919 мм; dmin= 18.919– 0.210 = 18.719 мм.

Найдем :

для шлифования: = 20.01 – 19.42 = 0.59 мм = 590 мкм;

= 20 – 19.39 = 0.61 мм = 610 мкм.

для расстачивания чистового: = 19.42 – 19.30 = 0.12 мм = 120 мкм;

= 19.39 – 19.22 = 0.17 мм = 170 мкм.

для расстачивания получистового:= 19.30 – 18.92 =0.38 мм =380 мкм;

= 19.22 – 18.72=0.50 мм =500 мкм.

Произведем проверку правильности выполненных расчетов:

-= 610 – 590 = 30 мкм., 4 = 33 – 13 = 20 мкм;

-= 170 – 120 = 50 мкм., 3 = 83 – 33 = 50 мкм;

-= 500 – 380 = 120 мкм., 2 = 210 – 84 = 120 мкм.

Результаты полученных расчетных значений занесем в таблицу №7.

Таблица 7.

Технологические переходы образование поверхности 15 Н6+0.013	Элементы припуска, мкм.				Расчетный припуск 2Zmin, мкм.	Расчетный размер dp, мм	Допуск , мкм.	Предельный размер, мм		Предельные зачения припусков
		Rz	T									dmax	dmin
Заготовительная	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-
Сверление	80	50	-	127	-	18.919	0.210	18.92	18.72	-	-
Расстачивание получистовое	40	50	-	6.35	2.193	19.305	0.084	19.30	19.22	500	380
Расстачивание чистовое	10	15	-	5.08	2.60	19.425	0.033	19.42	19.39	370	110
Шлифование	5	15	-	127	2.294	20.013	0.013	20.013	20	610	590

Схема графического расположения припусков и допусков на обработку отверстия 15 Н6 крышки-кронштейн (см. рис. 1.)

3.4. Проектирование заготовки.

На базе полученных данных в пунктах 3.1 и 3.3 проектируем заготовку.

IV. Разработка технологического маршрута изготовления детали.

Таблица 8.

№ поверхности	IT	Ra	Технологичес. требования	Переход
1	14	3.2		Фрезерование черновое: IT14 , Ra = 6.3 мкм Фрезерование чистовое: IT9, Ra = 3.2 мкм
2	10	12.5		Сверление: IT10, Ra = 10 мкм
3	10	12.5		Сверление: IT10, Ra = 10 мкм
4	10	12.5		Сверление: IT10, Ra = 10 мкм
5	9	3.2		Фрезерование черновое: IT14, Ra = 6.3 мкм Фрезерование чистовое: IT9, Ra = 3.2 мкм
6	14	Rz25		Фрезерование черновое: IT14, Ra = 6.3 мкм
7	14	12.5		Сверление: IT10, Ra = 10 мкм Нарез. резьбы метчиком: IT10, Ra = 10 мкм
8	14	Rz25		Цековка: IT7, Ra = 2.5 мкм
9	14	2.5	0.01	Фрезерование черновое: IT , Ra = 6.3 мкм Фрезерование чистовое: IT , Ra = 3.2 мкм Шлифование предварит: IT , Ra = 2.5 мкм
10	14	1.6		Обтачивание черновое: IT12 , Ra = 6.3 мкм Обтачивание получист.: IT10 , Ra = 3.2 мкм Обтачивание чистовое: IT 9, Ra = 1.6 мкм
11	14	Rz25		Обтачивание черновое: IT12 , Ra = 6.3 мкм
12	14	Rz25		Обтачивание черновое: IT12 , Ra = 6.3 мкм
13	14	3.2		Обтачивание черновое: IT12 , Ra = 6.3 мкм Обтачивание получист.: IT10 , Ra = 3.2 мкм
14 15	14	12.5		Сверление: IT10, Ra = 10 мкм
16	14	12.5		Сверление: IT10,Ra = 10 мкм Нарез. резьбы метчиком: IT10, Ra = 10 мкм
17 18	6	0.63	 0.01  0.01	Сверление: IT10, Ra = 10 мкм Зенкерование: IT8, Ra = 3.2 мкм Развертывание: IT6 , Ra = 0.63 мкм
19	14	2.5		Зенковка: IT 8, Ra = 3.2 мкм Цековка: IT7, Ra = 2.5 мкм

V. Разработка плана изготовления детали.

5.1. Выбор технологических баз.

При разработке технологического процесса необходимо стремиться к использованию одних и тех же технологических баз, не допуская смены технологических баз без особой необходимости.

Технологические базы проставляются так, чтобы была малая вероятность возникновения погрешности базирования, то есть, чтобы технологическая и измерительная базы совпадали.

5.2. Обоснование простановки операционных размеров.

Операционные размеры будут проставляться от черновых технологических баз, то есть от самых точных поверхностей.

VI. Выбор средств технологического оснащения.

6.1. Выбор технологического оборудования.

Таблица 9.

№ опер.	№ пов-ти	Форма пов-ти	Метод обработки	Располо-жение поверх-ности	Габа-риты заг-ки	Габа- риты обраба-тыв. пов-ти	Тип и модель станка
005	1	П	Фрезеров-е	Гориз.	B = 80 L = 76 H = 77	L = 77 B = 75	Фрезерно-сверлильно-расточной станок 6902ПМФ2
		11	Т	Сверление		Верт.			 = 47
	007	2	Т	Фрезеров-е		Верт.			L = 22 L = 35
		5	Т	Фрезеров-е		Верт.			L = 77
		4	П	Цековка		Верт.			L = 15
		3	Ц	Фрезеров-е		Верт.			 = 8.5 L = 5
	010	13	Ц	Сверление		Гориз.		B = 80 L = 76 H =77	 = 8	Горизонтально-расточной станок с подвижным столом 2705П/2705В
		12	Р	Сверление, нарез. резьбы		Гориз.			 = 13
		16 17	Ц Ц	Сверление, зенкер-е, развертыв-е		Гориз.			 = 15  = 10
		14	Ц	Сверление		Гориз.			 =10.5 L = 7.5
		15 18	Р Р	Сверление, нарез. резьбы		Гориз.			 =5 L = 10
		10	Т	Зенковка, цековка		Верт.			L = 10
		19	Ц	Сверление		Гориз.			 =10 L = 10
		6	Ц	Обтач.черн., обтач.п/чист, обтач. чист.		Гориз.			 = 55 L = 4
		7	Т	Обтач. черн.		Верт..			 = 55
		8	Ц	Обтач. черн.		Гориз.			 = 23 L = 5
		9	Т	Обтач. черн., обтач. п/чист		Верт.			= 23
		20	Ц	Сверление		Гориз.			 = 4 L = 16.5
015	5	Т	Шлиф. пред.	Верт.	B = 80 L = 76 H =77	L = 77	Координатно-шлифовальный станок 3Б282

6.2. Выбор станочных приспособлений.

Таблица 10.

№ опера-ции

Модель станка

Базовая поверхность

Устано- вочные эл-ты

Зажим ные эл-ты

Габа- риты заг-ки

Тип/ размер зажимн. приспособления

№ пов-ти

Форма

Разме-ры

Вид базы

005

6902ПМФ2

1

П

L = 77 B = 75

Устано- вочная Опорн. Двойн. опорная

Упор

Прих-ват

B = 80 L = 76 H =77

Специализирован. присп-е наладоч. ГОСТ 22129-76

11

Ц

 = 8.5 L = 5

Устано- вочная Опорн. Двойн. опорная

Упор

007

6902ПМФ2

3

Т

 =47

Устано- вочная Опорн. Двойн. опорная

Ромбич. и цилинд. пальцы

Специализирован. присп-е наладоч. ГОСТ 22129-76

4

Т

L = 15

2

П

L = 22 L = 35

5

Т

L = 77

010

2705П/2705В

13

Ц

 = 8

Устано- вочная Опорн. Двойн. опорная

Прих-ват

B = 80 L = 76 H =77

Специализирован. присп-е наладоч. ГОСТ 22129-76

12

Р

 = 13

16

Ц

 = 15

17 14 15 18

Ц Ц Р Р

 = 10  =10.5 L = 7.5  =5 L = 10

10

Т

L = 10

19

Ц

 =10 L = 10

Упор

6

Ц

 = 55 L = 4

Ромбич. и цилинд. пальцы

7

Т

 = 55

8

Ц

 = 23 L = 5

9

Т

= 23

20

Ц

 = 4 L = 16.5

015

3Б282

5

Т

L = 77

Устано- вочная Опорн. Двойн. опорная

Губки

B = 80 L = 76 H =77

Тиски

6.3. Выбор режущего инструмента.

Таблица 11.

№ опе-рации

Модель станка

№ пов-ти

Обрабатмат-л

Сост-е пов-ти

Инст-румент. мат-л.

Геом-я режу-щего ин-та

Вид и сост-е режу-щего ин-та

Типоразме-ры

005

6902ПМФ2

1

Сталь Ст2

По корке

Р6М5 Р10К5

 = 300 Z = 10

Торцев. насадн.фреза с конич. хвост. ГОСТ 9304-69

D = 75 L = 44 d(H7) = 16

11

Т5К12

d = 10  = 160  = 50  = 1300

Спи-ральное сверло с конич. хвост. ГОСТ 14952

 свер. части = 10 общ. длина = 60 длина свер части = 15

007

2

Без корки

Р6М5

 = 300 Z = 15

Торцев. насадн.фреза с конич. хвост. ГОСТ 9304-69

D = 10 L = 32 d(H7) = 10

3

Т5К10

 = 60  = 30  = 450

Проход.прямой резец с пластинками из тверд. сплава ГОСТ 18891-74

h = 16 L = 120 b = 16 ho = 16 f = 16

4

Т5К12

Зенков-ка цил. с конич. хвосто-виком

d = 20 L = 125 l = 20

5

Р6М5

 = 300 Z = 10

Торцев. насадн.фреза с конич. хвост. ГОСТ 9304-69

D = 10 L = 32 d(H7) = 10

010

2705П/2705В

12

По корке

Т5К12

d = 13  = 180  = 70  = 1350

Спи-ральное сверло ГОСТ 14952

 свер. части = 13 общ. длина = 55 длина свер части = 20

13

По корке

Т5К12

d = 8  = 120  = 30  = 1250

Спи-ральноесверло ГОСТ 14952

 свер. части = 8 общ. длина = 50 длина свер части = 13

14

По корке

Т5К12

d = 10  = 160  = 50  = 1300 d = M14

Спи-ральноесверло ГОСТ 14952

 свер. части = 10 общ. длина = 60 длина свер части = 15

15 18

По корке

Т5К12 Т15К6

d = 4  = 80  = 20  = 1200 d = M5

Спи-ральноесверло ГОСТ 14952 Метчик с проход. хвост. ГОСТ 3266-81

 свер. части = 4 общ. длина = 32 длина свер части = 8

16 17

Без корки

Т5К12 ВК4 ВК4

d = 10 (15)  = 160 (18)  = 50 (7)  = 1300 (135)   = 80   = 100   = 35  = 130

Спи-ральноесверло ГОСТ 14952 Зенкер, оснащ. твердо-сплав. плас-тинами ГОСТ 21585-76 Развер-тка машин-ная насад-ная ГОСТ

 свер. части = 10 (15) общ. длина = 60 (66) длина свер части = 15 (20) D = 10 (15) L = 125 (130) l = 22 (25) D = 10 (15) L = 135 (138) l = 26 (30)

19

По корке

Т5К12

d = 10  = 160  = 50  = 1300

Спи-ральноесверло ГОСТ 14952

 свер. части = 10 общ. длина = 60 длина свер части = 15

10

По корке

Т5К12

Зенков-ка цил. с цил. хвосто-виком

d = 20 L = 125 l = 20

6 8

По корке

Т5К10

Резец отрез-ной сбор-ный ГОСТ 18774-73

h = 25 L = 160 b = 16 n = 9 n1 = 8 l = 12 R = 1

7 9

По корке

Т5К10

 = 60  = 30  = 450

Проход.прямой резец с пластинками из тверд. сплава ГОСТ 18891-74

h = 16 L = 120 b = 16 ho = 16 f = 16

015

3Б282

5

Без  корки

Шлиф поро-шок

Ф100 30 *50 22А32СТ2

Фасон. шлиф. круг

В = 100 B = 30 d =50

6.4. Выбор средств контроля.

Таблица 12.

№ операции	Контрольный параметр	Квалитет точности	Допуск контролируемого параметра	Измерительный инструмент
005	длина l = 5 мм  = 10 мм	IT 12 IT 10	0.12 0.09	Штангенциркуль ШЦ–Ш- 400-0.1 ГОСТ 166-80 Калибр гладкий
007	длина l = 16 мм длина l = 13 мм длина l = 10 мм длина l = 26 мм длина l = 25 мм	IT 12 IT 12 IT10 IT 12 IT 12	0.22 0.2 0.12 0.01 0.18	Штангенциркуль ШЦ–Ш- 400-0.1 ГОСТ 166-80
010	длина l = 32 мм длина l = 18 мм  = 8 мм  = 14 мм  = 8 мм  = 5 мм  = 4 мм  = 10 мм  = 15 мм длина l = 25 мм длина l = 18 мм длина l = 29 мм длина l = 14 мм длина l = 25.5 мм  = 10 мм длина l = 67 мм длина l = 42 мм длина l = 50 мм длина l = 17.5 мм  = 23 мм  = 55 мм	IT 12 IT 12	0.2 0.018	Штангенциркуль ШЦ–Ш- 400-0.1 ГОСТ 166-80
				IT 12 IT 12	0.016 0.1	Калибр резьбовой
				IT 10 IT 12 IT 12         IT 7      IT 6	0.016 0.05 0.012 0.008	Калибр гладкий, скоба
						0.006 0.22 0.008 0.21 0.18 0.23 0.03 0.3 0.25 0.2 0.18 0.06 0.006	Штангенциркуль ШЦ–Ш- 400-0.1 ГОСТ 166-80
					IT 12
		 = 4 мм		0.075	Калибр гладкий, скоба
		длина l = 35 мм длина l = 30 мм длина l = 50 мм длина l = 25.5 мм длина l = 24.5 мм длина l = 11 мм длина l = 8 мм		0.075 0.015 0.15 0.32 0.21	Штангенциркуль ШЦ–Ш- 400-0.1 ГОСТ 166-80
					0.25 0.23	Глубинометр микрометрический 393440
015	длина l = 26 мм	IT 12	0.004	Микрометр 0.01

VII. Проектирование технологических операций.

7.1. Расчет режимов резания.

Произведем расчет режимов резания на фрезерно-сверлильно-расточную операцию 005 для поверхностей 1 и 11.

Расчет режимов резания при фрезеровании черновом для поверхности 1:

1.  Определяем глубину резания для черновой обработки при фрезеровании:

t =3 мм

1.  Определяем скорость резания:

,                                        (11)

где  D =  75 мм – диаметр фрезы;

Sz - подача на один зуб;

B – ширина фрезерования;

Z  = 10 – число зубьев фрезы;

K - коэффициент, учитывающий фактические условия резания;

T – стойкость инструмента, мин.

K = Kм.KП. KИ ,                                              (12)

где   - коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала;

KП = 1 - коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки;

KИ = 1 - коэффициент, учитывающий материал инструмента.

K =1.13 . 1 .1 = 1.13

B = 75 мм;

t =  3 мм;

S = 0.12 мм/об - подача на один оборот фрезы;

Определяем подачу на один зуб:

Sz = S/Z = 0.12/10 = 0.012 мм/зуб;

C =  332;

q = 0.2;

x = 0.38;

y = 0.1;

u = 0.2;

p = 0;

m =  0.4;

T = 180 мин.

1.  Определяем частоту вращения фрезы:

                          (13)

1.  Сравниваем по паспорту станка:

nст = 250 об/мин

1.  Уточняем скорость резания:

1.  Определяем минутную подачу:

Sм = So .nф = Sz. Z. nф= 0.012 .10 .204.6 = 24.5 мм/мин

7)  Определяем силу резания: главная составляющая силы резания при фрезеровании – окружная сила, Н

,                                              (14)

где  z – число зубьев фрезы

n – частота вращения фрезы, об/мин;

– коэффициент, учитывающий влияние качества обрабатываемого материала.

C = 825;

q = 1.3;

x = 1;

y = 0.75;

u = 1.1;

w =  0.2.

1.   Определяем мощность резания (эффективную), кВт

                                (15)

1.  Сравниваем найденную мощность с мощностью станка:

Ne = 0.6 кВт<Nст = 3 кВт

Расчет режимов резания при фрезеровании чистовом для поверхности 1:

1.  Определяем глубину резания для чистовой обработки при фрезеровании:

t = 0.5 мм

1.  Определяем скорость резания:

,                                        (16)

где  D =  75 мм – диаметр фрезы;

Определяем подачу: при чистовом фрезеровании исходной величиной подачи является величина на один оборот фрезы S, об/мин.

S = 0.7 об/мин

B – ширина фрезерования;

Z  = 10 – число зубьев фрезы;

K - коэффициент, учитывающий фактические условия резания;

T – стойкость инструмента, мин.

K = Kм.KП. KИ ,                                              (17)

где   - коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала;

KП = 1 - коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки;

KИ = 1 - коэффициент, учитывающий материал инструмента.

K =1.13 . 1 .1 = 1.13

B = 75 мм;

t =  3 мм;

C =  332;

q = 0.2;

x = 0.38;

y = 0.1;

u = 0.2;

p = 0;

m =  0.4;

T = 180 мин.

1.  Определяем частоту вращения фрезы:

                        (18)

1.  Сравниваем найденную частоту по паспорту станка:

nст = 300 об/мин

1.  Уточняем скорость резания:

1.  Определяем минутную подачу:

Sм = S .nф =  0.7. 272= 190.4  мм/мин

7)  Определяем силу резания: главная составляющая силы резания при фрезеровании – окружная сила, Н

,                                            (19)

где  z – число зубьев фрезы

n – частота вращения фрезы, об/мин;

– коэффициент, учитывающий влияние качества обрабатываемого материала.

C = 350;

q = 1.3;

x = 1;

y = 0.75;

u = 1.1;

w =  0.2.

8)  Определяем мощность резания (эффективную), кВт

                                (20)

9)  Сравниваем найденную мощность с мощностью станка:

Ne = 1.9 кВт<Nст = 3 кВт

Расчет режимов резания при сверлении для поверхности 11:

1.  Определяем  глубину резания: При сверлении глубина резания определяется по формуле:

t = 0.5D,

где D = 10 мм – диаметр сверла.

t = 0.5 .10 = 5 мм

1.  Определяем подачу: При сверлении отверстий подачу определяют по таблице [2, II том, стр. 277, табл. 25].

S = 0.25 мм/об

1.  Определяем скорость резания: Скорость резания при сверлении определяется по формуле:

,

где  D = 10  мм – диаметр сверла;

S - подача на один оборот сверла, об/мин;

K - коэффициент, учитывающий фактические условия резания.

T – стойкость инструмента, мин.

K = Kм.KИ. Kl ,                                            (21)

где   - коэффициент, учитывающий влияние физико-механических свойств обрабатываемого материала на скорость резания;

KИ = 1 - коэффициент, учитывающий влияние инструментального материала;

Kl = 1 - коэффициент, учитывающий глубину сверления.

K =1.13 . 1 .1 = 1.13

C = 9.8;

q = 0.4;

y = 0.5;

m =  0.2;

T = 35 мин.

1.  Определяем частоту вращения сверла:

                        (22)

1.  Сравниваем найденную частоту по паспорту станка:

nст = 900 об/мин

1.  Уточняем скорость резания:

 

1.  Определяем силу резания: главная составляющая силы резания при сверлении – осевая сила Po, Н.

Po = 10 .Cp .Dq .S y .Kp ,

где  D – диаметр сверла;

S – подача на один оборот сверла;

Kp – коэффициент, учитывающий фактические условия обработки, в данном случае зависит только от материала обрабатываемой заготовки и определяется выражением:

Cp = 68;

q = 1;

y = 0.7.

Po = 10 . 68 .101  .0.25 .0.89 = 1513 H

1.  Определяем крутящий момент Мкр , Н.м:

Мкр = 10 .CМ .Dq  .S y .Kp ,                                            (23)

где  D – диаметр сверла;

S – подача на один оборот сверла;

Kp – коэффициент, учитывающий фактические условия обработки, в данном случае зависит только от материала обрабатываемой заготовки и определяется выражением:

                                  (24)

CM = 0.0345;

q = 2;

y = 0.8.

Мкр = 10 .0.0345 .102  .0.25 0.8 .0.89 = 8.94 H .м

1.  Определяем мощность резания Ne, кВт:

,                                                      (25)

где  n – частота вращения инструмента.

1.  Сравниваем найденную мощность резания Ne, кВт:

Ne = 0.8 кВт<Nст = 3 кВт

Расчет режимов резания при зенкеровании для поверхности 11:

1.  Определяем  глубину резания: При зенкеровании глубина резания определяется по формуле:

t = 0.5(D – d),                                                   (26)

где D = 10 мм – диаметр зенкера.

t = 0.5 (10 –5) = 2.5 мм

1.  Определяем подачу: При зенкеровании отверстий подачу определяют по таблице [2, II том, стр. 277, табл. 26].

S = 0.5 мм/об

1.  Определяем скорость резания: Скорость резания при зенкеровании определяется по формуле:

,                                            (27)

где  D = 10  мм – диаметр зенкера;

S - подача на один оборот зенкера, об/мин;

K - коэффициент, учитывающий фактические условия резания.

T – стойкость инструмента, мин.

K = Kм.KП. KИ ,                                          (28)

где   - коэффициент, учитывающий влияние физико-механических свойств обрабатываемого материала на скорость резания;

KИ = 1 - коэффициент, учитывающий влияние инструментального материала;

Kl = 1 - коэффициент, учитывающий глубину зенкерования.

K =1.13 . 1 .1 = 1.13

C = 18;

q = 0.6;

x = 0.2;

y = 0.3;

m =  0.25;

T = 35 мин.

1.  Определяем частоту вращения зенкера:

                              (29)

1.  Сравниваем найденную частоту по паспорту станка:

nст = 1100 об/мин

1.  Уточняем скорость резания:

 

1.  Определяем силу резания: главная составляющая силы резания при зенкеровании – осевая сила Po, Н.

Po = 10 .Cp .Dq .tx  .S y .Kp ,                                        (30)

где  D – диаметр зенкера;

S – подача на один оборот зенкера;

Kp – коэффициент, учитывающий фактические условия обработки, в данном случае зависит только от материала обрабатываемой заготовки и определяется выражением:

Cp = 68;

q = 1;

x = 0;

y = 0.7.

Po = 10 . 68 .101 . 2.50 . 0.5 .0.89 = 3026 H

1.  Определяем крутящий момент Мкр , Н.м:

Мкр = 10 .CМ .Dq  .t x .S y .Kp ,                                        (31)

где  D – диаметр зенкера;

 t – глубина резания;

S – подача на один оборот зенкера;

Kp – коэффициент, учитывающий фактические условия обработки, в данном случае зависит только от материала обрабатываемой заготовки и определяется выражением:

CM = 0.0345;

q = 2;

x = 0;

y = 0.8.

Мкр = 10 .0.0345 .102  .2.50  .0.5 0.8 .0.89 =17.6 H .м

1.  Определяем мощность резания Ne, кВт:

,                                                       (32)

где  n – частота вращения инструмента.

1.  Сравниваем найденную мощность резания Ne, кВт:

Ne = 2 кВт<Nст = 3 кВт

Расчет режимов резания при развертывании для поверхности 11:

1.  Определяем  глубину резания: При развертывании глубина резания определяется по формуле:

t = 0.5(D – d),                                                  (33)

где D = 10 мм – диаметр развертки.

t = 0.5 (10 –5) = 2.5 мм

1.  Определяем подачу: При развертывании отверстий подачу определяют по таблице [2, II том, стр. 278, табл. 27].

S = 0.8  мм/об

1.  Определяем скорость резания: Скорость резания при развертывании определяется по формуле:

,                                            (34)

где  D = 10  мм – диаметр развертки;

S - подача на один оборот развертки, об/мин;

K - коэффициент, учитывающий фактические условия резания.

T – стойкость инструмента, мин.

K = Kм.KП. KИ ,                                           (35)

где   - коэффициент, учитывающий влияние физико-механических свойств обрабатываемого материала на скорость резания;

KИ = 1 - коэффициент, учитывающий влияние инструментального материала;

Kl = 1 - коэффициент, учитывающий глубину развертывания.

K =1.13 . 1 .1 = 1.13

C = 100.6;

q = 0.3;

x = 0;

y = 0.65;

m =  0.4;

T = 35 мин.

1.  Определяем частоту вращения развертки:

                     (36)

1.  Сравниваем найденную частоту по паспорту станка:

nст = 2020 об/мин

1.  Уточняем скорость резания:

 

1.  Определяем силу резания: главная составляющая силы резания при развертывании – осевая сила Po, Н.

Po = 10 .Cp .Dq .tx  .S y .Kp ,                                         (37)

где  D – диаметр развертки;

S – подача на один оборот развертки;

Kp – коэффициент, учитывающий фактические условия обработки, в данном случае зависит только от материала обрабатываемой заготовки и определяется выражением:

                               (38)

Cp = 68;

q = 1;

x = 0;

y = 0.7.

Po = 10 . 68 .101 . 2.50 . 0.5 .0.89 = 3026 H

1.  Определяем крутящий момент Мкр , Н.м:

Мкр = 10 .CМ .Dq  .t x .S y .Kp ,                                      (39)

где  D – диаметр развертки;

 t – глубина резания;

S – подача на один оборот развертки;

Kp – коэффициент, учитывающий фактические условия обработки, в данном случае зависит только от материала обрабатываемой заготовки и определяется выражением:

CM = 0.09;

q = 1;

x = 0.9;

y = 0.8.

Мкр = 10 .0.09 .101  .2.50.9  .0.80.8 .0.89 =10.3 H .м

1.  Определяем мощность резания Ne, кВт:

,                                                      (40)

где  n – частота вращения инструмента.

1.  Сравниваем найденную мощность резания Ne, кВт:

Ne = 2.14 кВт<Nст = 3 кВт

7.2. Расчет норм времени.

Расчет норм времени на фрезерно-сверлильно-расточную 005 операцию.

Для серийного производства определяем норму штучно-калькуляционного времени Тш-к:

,                                               (41)

где  Тшт – штучное время, мин;

Тп-з – подготовительно-заключительное время, мин;

n = 273 – количество деталей в настроечной партии, шт;

Тшт = То+ТВ+Тоб+Тоб.от,                                        (42)

где  То – основное время, мин;

ТВ – вспомогательное время, мин;

Тоб – время на обслуживание рабочего места, мин;

Тоб.от – время на отдых и личные надобности при нормировании работ.

1) Подготовительно-заключительное время, мин:

Для сверлильной операции:

Тп-з = 12 мин

Для фрезерной операции:

Тп-з = 23 мин

2) Основное время То, мин:

Для сверлильной операции:

То = 2 мин

Для фрезерной операции: 

То = 3 мин

3) Вспомогательное время ТВ, мин:

ТВ = Тус+ Тзо+ Туп+ Тиз,

где  Тус – время на установку и снятие детали, мин;

Тзо – время на закрепление и открепление детали, мин;

Туп – время на приемы управления, мин;

Тиз – время на измерение детали, мин;

К – поправочный коэффициент на вспомогательное время (для среднесерийного производства К=1.85).

Для сверлильной операции:

Тус = 0.025 мин;

Тзо = 0.042 мин;

Туп = 0.015 мин;

Тиз = 0.22 мин.

ТВ = 0.025+ 0.042+ 0.015+ 0.22 = 0.302 мин

Для фрезерной операции:

Тус = 0.04 мин;

Тзо = 0.055 мин;

Туп = 0.04 мин;

Тиз = 0.24 мин.

ТВ = 0.04+ 0.055+ 0.04+ 0.24 = 0.375 мин

4) Время на обслуживание рабочего места, мин:

Тоб  = Торг+ Ттех,                                                    (43)

где  Ттех = Т0 .tсм /Т  – время на техническое обслуживание, мин            (44)

Торг = Топ.П/100  – время на организационное обслуживание рабочего места: оно определяется в процентах от оперативного времени.                   (45)

где  tсм – время на смену инструмента;

Топ = Т0+ ТВ – операционное время, мин;                                           (46)

П – процент на организационное обслуживание, %

Операционное время:

Для сверлильной операции:

Топ = Т0+ ТВ = 2+0.302=2.302  мин

Для фрезерной операции:

Топ = Т0+ ТВ = 3+0.375=3.375 мин

Процент на организационное обслуживание:

Для сверлильной операции:

П= 1%

Для фрезерной операции:

П= 2.4%

Время на организационное обслуживание рабочего места:

Для сверлильной операции:

Торг = 2.302 .1/100= 0.02302 мин  

Для фрезерной операции:

Торг = 3.375 .2.4/100= 0.1147 мин

Время на смену инструмента:

Для сверлильной операции:

tсм = 0.5 мин

Для фрезерной операции:

tсм = 1.5 мин

Время на техническое обслуживание:

Для сверлильной операции:

Ттех = 2 . 0.5 /100 = 0.01 мин

Для фрезерной операции:

Ттех = 3 . 1.5 /100 = 0.045 мин

Определяем время на обслуживание рабочего места, мин:

Для сверлильной операции:

Тоб  = 0.02302+ 0.01= 0.03302 мин

Для фрезерной операции:

Тоб  = 0.1147+ 0.045 = 0.1597 мин

5) Время на отдых и личные надобности при нормировании работ:

Тоб.от. = Топ .Поб.от. /100,                                      (47)

Поб.от – затраты времени на отдых в процентном отношении коперативному.

Для сверлильной операции:

Поб.от = 65%

Для фрезерной операции:

Поб.от = 65%

Определим время на отдых и личные надобности при нормировании работ:

Для сверлильной операции:

Тоб.от. = 2.302 .65. /100 = 1.5 мин

Для фрезерной операции:

Тоб.от. = 3.375 .65. /100 = 2.2 мин

Определяем штучное время Тшт, мин:

Для сверлильной операции:

Тшт = 2+0.302+0.03302+1.5=3.83 мин

Для фрезерной операции:

Тшт = 2.45+0.375+0.1597+2.2= 5.2 мин

Определяем норму штучно-калькуляционного времени Тш-к:

Для сверлильной операции:

Для фрезерной операции:

№ опер	№ пов-ти	Назв-е опер.	t, мм	S, мм/об	V, м/мин	n, об/мин	To, мин	Tшт, мин
007	2	Фрез. черн.	3	0.12 мм/зуб	48	1525	23	5.2
				Фрез. чист.	0.5	0.7	65		2000	20
		3	Фрез. черн.	3	0.15 мм/зуб	50	1600		23
		5	Фрез. черн.	3	0.15 мм/зуб	47	1600		23
				Фрез. чист.	0.5	0.5	63		2000	20
		13	Сверление	5	0.19	27	1250		12	3.7
		12	Сверление	5	0.36	28	1250		8
				Нарез резьбы	1.25	1.2 мм	9 м/мин	260	5
		15	Сверление	5	0.13	45	630	10	3.7
		18	Нарез резьбы	1.25	1.2 мм	7 м/мин	260	10
		16 17	Сверление	5	0.26;0,35	27	1250	8	3.83
				Зенкеров-е	2.5	0.5	35	1250		6
				Развертыв-е	2.5	0.8;0.9	46	1600		12
		14	Сверление	5	0.32	28	400	12		3.7
		19	Сверление	5	0.32	27	400	3
		6	Обтач. черн.	2	0.1	125	800	2
				Обтач п/чист.	1	0.2	147	850		1
				Обтач. чист.	0.5	0.25	135	850		3
		7	Обтачив. черн.	2	0.08	120	800	3
		8								2
		9	Обтач.черн.	2	0.15	127	800	3
				Обтач п/чист.	1	0.23	132	850		2
015	5	Шлиф. прев.	0.005	0.5 м/мин	35 м/мин	1310	4	2.65

Заключение.

При работе над курсовым проектом:

-  разработана прогрессивная конструкция заготовки, позволяющая получить минимальные припуски на обработку;

- разработан перспективный технологический процесс изготовления крышки-кронштейн, базирующейся на современных достижениях в области методов обработки;

- применен прогрессивный режущий инструмент, оснащенный в основном сменными твердосплавными режущими пластинами;

- применена быстродействующая технологическая оснастка с механизированным приводом.

Приложение.

1. Маршрутная карта.

2. Операционная карта.

Литература

1.  Обработка металлов резанием: Справочник технолога/ А. А. Панов, В. В. Аникин, Н. Г. Бойм и др.; под общ. ред. А. А. Панова. – М.: Машиностроение. 1988. – 736 с.: ил.
2.  Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т. 2/ Под ред. А. Г. Касиловой и Р. К. Мещерякова. – 4-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1985. 496 с., ил.
3.  Горбацевич А. Ф., Шкред В. А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: [Учеб. Пособие для машиностроит. спец. вузов]. – 4-е изд., перераб. и доп. – Мн.: Выш. Школа, 1983. – 256 с.; ил.
4.  Режимы резания металлов: Справочник/ Под ред. Ю. В. Барановского. – М.: Машиностроения, 1972. 408 с.