7457
Технологический процесс изготовления ступицы
Курсовая
Производство и промышленные технологии
Технологический процесс изготовления ступицы Введение. Эффективность производства, его технический прогресс, качество выпускаемой продукции во многом зависят от опережающего развития производства нового оборудования, машин, станков и аппаратов, от в...
Русский
2013-01-24
420.5 KB
350 чел.
Технологический процесс изготовления ступицы
Введение.
Эффективность производства, его технический прогресс, качество выпускаемой продукции во многом зависят от опережающего развития производства нового оборудования, машин, станков и аппаратов, от всемерного внедрения методов техникоэкономического анализа.
Курсовое проектирование закрепляет, углубляет и обобщает знания, полученные студентами во время лекционных и практических занятий. Курсовое проектирование должно научить студентов пользоваться справочной литературой, ГОСТами, таблицами, номограммами, нормами и расценками, умело сочетая справочные данные с теоретическими знаниями, полученными в процессе изучения курса.
При курсовом проектировании особое внимание уделяется самостоятельному творчеству студента с целью развития его инициативы в решении технических и организационных задач, а также детального и творческого анализа существующих технологических процессов.
При выполнении проекта принятие решений по выбору вариантов технологических процессов, оборудования, оснастки, методов получения заготовок производится на основании техникоэкономических расчетов, что дает возможность предложить оптимальный вариант.
Защита проекта позволяет оценить умение студента кратко, в установленное время изложить сущность проделанной работы, а также аргументированно объяснить принятые решения при ответах на вопросы по проекту.
I. Анализ исходных данных.
1.1. Анализ служебного назначения и условий работы детали.
Данная деталь крышка-кронштейн предназначена для крепления гидроцилиндра, также является направляющей для штока. Через отверстие в крышки-кроштейн подается масло.
1.2. Химический состав и механические свойства материала детали.
В качестве материала изготовления крышки-кронштейн выбрана сталь Ст2 ГОСТ 380-94.
Механические свойства
Таблица 1.
Марка стали |
Временное сопротивление в, кгс/мм2 |
Предел текучести т, Н/мм2, для толщины, мм |
Относительное удлинение 5, %, для толщины, мм |
20 |
|||
Ст2 |
34-14 |
235 |
25 |
Химический состав, % (ГОСТ 380 94)
Таблица 2.
Марка стали |
Массовая доля элементов, % |
||
С |
Mn |
Si |
|
Ст2 |
0,09-0,15 |
0,25-0,50 |
0,15-0,30 |
1.3. Классификация поверхностей детали
Таблица 3.
Вид поверхности |
Номер поверхности |
Исполнительная поверхность |
7, 15, 16, 17, 18, 19 |
Основная конструкторская база |
1, 2 |
Вспомогательная конструкторская база |
3, 4, 5, 6, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14 |
рис 1. Крышка-кронштейн.
1.4. Анализ технологичности детали.
Рабочий чертеж крышки-кронштейн содержит необходимую графическую информацию для полного представления о ее конструкции. Указаны все размеры, отклонения геометрических форм, предоставлены шероховатости поверхностей. Расположение поверхностей обеспечивает доступ режущего инструмента, возможность применения стандартного режущего и мерительного инструмента.
Анализ технологичности выполняем с целью выявления возможности снижения себестоимости обработки детали путем совершенствования ее конструкции.
а) Количественный анализ технологичности:
, (1)
где Nу количество унифицированных поверхностей;
N общее количество поверхностей.
Все поверхности выполняются стандартным инструментом, на стандартном оборудовании с использованием стандартной оснастки.
Вывод: деталь технологичная, так как .
, (2)
где А средний квалитет точности поверхностей детали.
, (3)
где n количество поверхностей детали;
IT квалитет.
Вывод: деталь технологичная, так как Kт.д.= >0,85
, (4)
где k количество поверхностей.
Вывод: деталь технологичная, так как Ra.ср.= >3,2
kим.=0,7 для серийного производства.
б) Качественный анализ технологичности:
Технологичность заготовки.
Деталь крышка-кронштейн изготавливается из Ст2 ГОСТ 380-94 методом литья в условиях серийного производства. Конфигурация наружного контура детали не вызывает значительных трудностей при получении заготовки.
Коэффициент обрабатываемости материала резанием Коб=1
Простая конфигурация детали (отсутствие сложных фасонных поверхностей) позволяет использовать при ее производстве унифицированную заготовку. С учетом требований к поверхностям детали (точности, шероховатости), а также их технического назначения окончательное формирование поверхностей детали (1-20) на заготовительной операции невозможно.
Технологичность детали в целом.
Стоимость материала детали См= 300 руб за 1 т.
Поверхности детали имеют квалитеты, степени точности, шероховатости, соответствующие их служебному назначению.
Требования к поверхностям изделия:
Квалитет: IT7 - 10Н7 поверхность 19
15Н7 поверхность 18
55f7 поверхность 11
IT10 - 10.5H10 поверхность 4
8.5H10 поверхность 2
10H10 поверхность 3
Шероховатость: Ra0,63 поверхности 18, 19
Ra1,6 поверхность 11
Ra2,5 поверхности 20, 10
Ra3,2 поверхности 14, 1
Rz25 поверхности 6, 9, 12, 13
Соосность: 0,01 поверхность 18, 19
Перпендикулярность: 0,01 поверхность 10
Количество и протяженность сопрягаемых поверхностей крышки-кронштейн определяется конструкцией узла и условной работы детали. Точность поверхностей определяется требованиями работоспособности всего узла. Для нормальной работы точность является оптимальной, ее повышение приведет к неоправданному росту затрат на обработку, а снижение к снижению работоспособности. Тоже самое можно сказать о требованиях к шероховатости рабочих поверхностей.
Конфигурация детали позволяет широко использовать механизацию и автоматизацию при ее установке, обработке, транспортировке. Доступ к местам обработки и контроля свободный. Возможно обработать несколько поверхностей детали с одного установа.
Из анализа следует, что деталь в целом можно считать технологичной.
Технологичность базирования и закрепления.
Технологичность закрепления детали характеризуется наличием опорных поверхностей (баз), совпадением технологической и измерительной баз, точностью и шероховатостью базовых поверхностей. Анализируя конструкцию детали, выясняем, что в качестве черновых технологических баз можно использовать основные базы заготовки.
Таким образом, деталь является технологичной.
1.5. Задачи курсовой работы.
На базе анализа технических требований к детали формулируют задачи, которые необходимо решить для достижения цели, указанной во введении. К этим задачам сводятся следующие:
1) Определить тип производства и выбрать стратегию разработки ТП.
2) Выбрать оптимальный метод получения заготовки и маршруты обработки поверхностей.
3) Разработать технологический маршрут и схемы базирования заготовки.
4) Выбрать оборудование, приспособления, режущий инструмент, средства контроля.
5) Рассчитать припуски на обработку и спроектировать заготовку.
6) Разработать специальный режущий инструмент.
7) Определить содержание операции, рассчитать режимы резания и время на обработку.
8) Спроектировать станочное приспособление для заданной операции ТП.
9) Определить экономическую эффективность совершенствования операции.
II. Выбор типа производства, его краткая характеристика.
Тип производства определяют исходя из массы детали, ее сложности и программы выпуска.
Находим массу детали:
m= V., (5)
где - плотность детали, r= 7700 кг/м3,
V объем детали.
V= .d2.h (6)
V= (60 .8 .16 3.14 .52 .8 ).2 + (60 .21.5 0.5 .23 .23 3.14 .52 .5).2+ (10 . 73 .65 3.14 .72 .10)+ (3.14 .12.52 .75 3.14 .152 .25 2 .(3.14 .52 .16)) = 87923.775 мм3 =0,00008792 м3
m=0.00008792 .7700 = 0.67 кг
По таблице №2.1 [2.с.11] выбираем тип производства, учитывая, что программа выпуска N = 5000 штук в год и масса m=0,67 кг.
Выбираем среднесерийное производство.
Партия запуска:
, (7)
где N программа выпуска;
a периодичность запуска в днях (3,6,12,24 дня);
Д количество дней.
Принимаем a=12 дней, тогда
Характеристика среднесерийного типа производства.
Таблица 4.
Показатель ТП |
Среднесерийное производство |
I. Объем выпуска изделия |
средний |
II. Номенклатура изделий |
средняя |
III. Оборудование |
универсальное и специализированное с ЧПУ |
IV. Оснастка |
универсальная, специализированная |
V. Степень механизации и автоматизации |
средняя |
VI. Квалификация рабочих |
средняя |
VII. Форма организации ТП |
групповая, переменно-поточная |
VIII. Расстановка оборудования |
с учетом характерного направления грузопотоков |
IX. Виды ТП |
типовые, групповые, единичные |
X. Коэффициент закрепления операции |
10 <Кз.о.< 20 |
XI. Методы определения операционных размеров |
расчетно-аналитический |
XII. Метод обеспечения точности |
настроенное по пробным деталям оборудование |
III. Выбор метода получения заготовки и проектирование заготовки.
3.1. Выбор метода получения заготовки.
В качестве получения заготовки можно применять литье в земляные формы и прокат.
Материал детали Ст2
Масса готовой детали q = 0.67 кг
Масса заготовки Q = 0.95 кг
Таблица 5.
Наименование показателей |
Вариант |
|
первый |
второй |
|
Вид заготовки |
Литье в земляные формы |
Прокат |
Масса заготовки, кг |
0.95 |
2.31 |
Стоимость 1 кг заготовок, принятых за базу Сзаг., руб |
295 |
184 |
Стоимость 1 кг стружки, Сотх., руб |
0.0248 |
0.0248 |
Первый вариант:
Стоимость заготовки из штамповки:
(8)
где Ci базовая стоимость 1т. заготовок, Ci = 295 руб.
kT коэффициент, зависящий от точности отливок, kT = 1.1
kM коэффициент, зависящий от точности отливок, kМ = 1.04
kC коэффициент, зависящий от точности отливок, kС = 0.75
kB коэффициент, зависящий от точности отливок, kВ = 1.1
kП коэффициент, зависящий от точности отливок, kП = 0.76
Sотх. цена 1 т. отходов, Sотх = 25 руб.
Второй вариант:
Стоимость заготовки из проката:
(9)
где ;
Смех затраты на механическую обработку;
Смех.= Сс + Ен .Ск , (10)
где Сс текущие затраты на снятие 1 кг стружки; Сс = 0.356
Ен нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений; Ен = 0.15
Ск капитальные затраты на снятие 1 кг стружки; Ск = 0.35
Смех.= Сс + Ен .Ск = 0.356 + 0.15 .0.35= 0.408 руб/кг
Годовой экономический эффект:
Э = (Sзаг.1 Sзаг.2).N, (9)
где N ходовой объем выпуска.
Э = (0.204 0.131).5000 = 365 руб.
3.2. Выбор методов обработки поверхностей.
Последовательность технологических операций при обработке отдельных поверхностей детали зависит от заданной точности (квалитет) и шероховатости обрабатываемой поверхности, от материала детали и наличия термообработки. Выбор осуществим при помощи специальных таблиц.
Результаты выбора последовательности технологических операций занесены в табл.№6.
Таблица 6.
Карта анализа чертежа детали |
||||||
Наименование детали |
Марка материала |
Вид заготовки |
||||
Литье в земляные формы |
||||||
Крышка-кронштейн |
Ст2 |
Маршрут |
||||
Поверхность |
Размеры |
Технические требования |
||||
Вид |
№ |
Величина |
Квалитет |
Шерохова- тость, мкм |
Твердость, HRC |
|
Торцевая |
6, 9,12 |
14 |
Rz25 |
48 |
Фрезерование черновое |
|
1, 14 |
14 |
3,2 |
48 |
Фрезерование: черновое, чистовое |
||
10, 20 |
14 |
2,5 |
48 |
Фрезерование: черновое, чистовое; ТО, шлифование предварительное |
||
5 |
10 |
9 |
3,2 |
48 |
Фрезерование чистовое |
|
Цилиндрическая |
2, 3, 4 |
10 |
12.5 |
48 |
Сверление |
|
18, 19 |
6 |
0,63 |
48 |
Сверление, рассверливание, зенкерование, развертывание |
||
11 |
7 |
14 |
1,6 |
48 |
Обтачивание: черновое, чистовое; ТО, шлифование предварительное |
|
15, 16 |
14 |
12.5 |
48 |
Сверление |
||
13 |
14 |
Rz25 |
48 |
Обтачивание черновое, чистовое |
||
Резьбовая |
7, 17 |
14 |
12.5 |
48 |
Сверление, нарезание резьбы метчиком |
3.3. Расчет припусков.
Расчет припуска на механическую обработку производится расчетно-аналитическим методом и по таблицам.
Расчет припуска рассчитывается на самые точные поверхности.
По таблицам выбираем:
Класс точности отливки 9,
Степень коробления элементов отливки 8,
Степень точности отливки 12,
Шероховатость поверхностей отливки Ra= 20 мкм,
Класс точности массы отливки 8,
Ряд припуска на обработку отливки 5.
Допуски размеров отливки:
23 (1.4)
48 (1.8)
43 (1.6)
10 (0.6)
47 (1.8)
42 (1.6)
18 (0.6)
55 (2)
5 (1)
Допуски формы и расположения элементов отливки: 0.64
Допуски неровностей поверхностей отливки: 0.64
Общий припуск на сторону:
23 1.9
48 2.2
43 2.2
10 1.7
47 2.5
42 2.3
18 1.9
55 2.5
5 1.5
Расчет припусков для поверхности 17 (рис 1).
Заготовку получаем отливкой (литье в земляные формы).
Материал Ст2
1. Технологический маршрут с переходами:
1) сверление: IT 12, Ra = 10 мкм; 15 H12
2) расстачивание получистовое: IT 10, Ra = 6.3 мкм; 15 H10
3) расстачивание чистовое: IT 8, Ra = 2.5 мкм; 15 H8
2. Для сверления и расстачивания используем горизонтально-расстачной станок 2Н614.
Для шлифования внутришлифовальный станок с планетарым движением круга 3К225А.
3. Литье в земельные формы: Rz = 100 мкм, T(h) = 100 мкм;
Сверление: Rz = 80 мкм, T(h) = 50 мкм;
Расстачивание получистовое: Rz = 40 мкм, T(h) = 50 мкм;
Расстачивание чистовое: Rz = 10 мкм, T(h) = 15 мкм;
Шлифование: Rz = 5 мкм, T(h) = 15 мкм.
4. Расчет припуска Zmin:
2.Zmini = 2[ Rz-1 + T(h)i-1 +]
прi-1 = 0,
2.Zmini = 2[ Rz-1 + T(h)i-1 +],
у = ,
б = А.tg =
у = 127 мкм,
у = =
Расстачивание получистовое:
у = 0.05.127 = 6.35 мкм.
2.Zmini = 2[ 40 + 50 +] = 2.193 мкм
Расстачивание чистовое:
у = 0.04.127 = 5.08 мкм
2.Zmini = 2[ 10 + 15 +] = 2.60 мкм
Шлифование:
у = 0.03.127 = 3.81 мкм.
2.Zmini = 2[ 5 + 15 +] = 2.294 мкм
Расчетный диаметр dp:
для шлифования: dp1= 20.013 мкм;
для расстачивания чистового: dp2= 20.013 0.588 = 19.425 мкм;
для расстачивания получистового: dp3= 19.425 0.12 = 19.305 мкм;
для сверления: dp4 = 19.305 0.386 = 18.919 мкм.
Значения допусков определяются по таблице:
для шлифования: 4 = 0.210 мкм;
для расстачивания получистового: 3 = 0.084 мкм;
для расстачивания чистового: 2 = 0.033 мкм;
для сверления: 1 = 0.013 мкм.
Определим dmin и dmax:
для шлифования: dmax= 20.013 мм; dmin= 20.013 - 0.013 = 20 мм;
для расстачивания чистового: dmax = 19.425 мм; dmin= 19.425 0.033 = 19.392 мм
для расстачивания получистового: dmax = 19.305 мм; dmin= 19.305 0.084 = 19.221 мм
для сверления: dmax = 18.919 мм; dmin= 18.919 0.210 = 18.719 мм.
Найдем :
для шлифования: = 20.01 19.42 = 0.59 мм = 590 мкм;
= 20 19.39 = 0.61 мм = 610 мкм.
для расстачивания чистового: = 19.42 19.30 = 0.12 мм = 120 мкм;
= 19.39 19.22 = 0.17 мм = 170 мкм.
для расстачивания получистового:= 19.30 18.92 =0.38 мм =380 мкм;
= 19.22 18.72=0.50 мм =500 мкм.
Произведем проверку правильности выполненных расчетов:
-= 610 590 = 30 мкм., 4 = 33 13 = 20 мкм;
-= 170 120 = 50 мкм., 3 = 83 33 = 50 мкм;
-= 500 380 = 120 мкм., 2 = 210 84 = 120 мкм.
Результаты полученных расчетных значений занесем в таблицу №7.
Таблица 7.
Технологические переходы образование поверхности 15 Н6+0.013 |
Элементы припуска, мкм. |
Расчетный припуск 2Zmin, мкм. |
Расчетный размер dp, мм |
Допуск , мкм. |
Предельный размер, мм |
Предельные зачения припусков |
|||||
Rz |
T |
|
|
dmax |
dmin |
||||||
Заготовительная |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
Сверление |
80 |
50 |
- |
127 |
- |
18.919 |
0.210 |
18.92 |
18.72 |
- |
- |
Расстачивание получистовое |
40 |
50 |
- |
6.35 |
2.193 |
19.305 |
0.084 |
19.30 |
19.22 |
500 |
380 |
Расстачивание чистовое |
10 |
15 |
- |
5.08 |
2.60 |
19.425 |
0.033 |
19.42 |
19.39 |
370 |
110 |
Шлифование |
5 |
15 |
- |
127 |
2.294 |
20.013 |
0.013 |
20.013 |
20 |
610 |
590 |
Схема графического расположения припусков и допусков на обработку отверстия 15 Н6 крышки-кронштейн (см. рис. 1.)
3.4. Проектирование заготовки.
На базе полученных данных в пунктах 3.1 и 3.3 проектируем заготовку.
IV. Разработка технологического маршрута изготовления детали.
Таблица 8.
№ поверхности |
IT |
Ra |
Технологичес. требования |
Переход |
1 |
14 |
3.2 |
Фрезерование черновое: IT14 , Ra = 6.3 мкм Фрезерование чистовое: IT9, Ra = 3.2 мкм |
|
2 |
10 |
12.5 |
Сверление: IT10, Ra = 10 мкм |
|
3 |
10 |
12.5 |
Сверление: IT10, Ra = 10 мкм |
|
4 |
10 |
12.5 |
Сверление: IT10, Ra = 10 мкм |
|
5 |
9 |
3.2 |
Фрезерование черновое: IT14, Ra = 6.3 мкм Фрезерование чистовое: IT9, Ra = 3.2 мкм |
|
6 |
14 |
Rz25 |
Фрезерование черновое: IT14, Ra = 6.3 мкм |
|
7 |
14 |
12.5 |
Сверление: IT10, Ra = 10 мкм Нарез. резьбы метчиком: IT10, Ra = 10 мкм |
|
8 |
14 |
Rz25 |
Цековка: IT7, Ra = 2.5 мкм |
|
9 |
14 |
2.5 |
0.01 |
Фрезерование черновое: IT , Ra = 6.3 мкм Фрезерование чистовое: IT , Ra = 3.2 мкм Шлифование предварит: IT , Ra = 2.5 мкм |
10 |
14 |
1.6 |
Обтачивание черновое: IT12 , Ra = 6.3 мкм Обтачивание получист.: IT10 , Ra = 3.2 мкм Обтачивание чистовое: IT 9, Ra = 1.6 мкм |
|
11 |
14 |
Rz25 |
Обтачивание черновое: IT12 , Ra = 6.3 мкм |
|
12 |
14 |
Rz25 |
Обтачивание черновое: IT12 , Ra = 6.3 мкм |
|
13 |
14 |
3.2 |
Обтачивание черновое: IT12 , Ra = 6.3 мкм Обтачивание получист.: IT10 , Ra = 3.2 мкм |
|
14 15 |
14 |
12.5 |
Сверление: IT10, Ra = 10 мкм |
|
16 |
14 |
12.5 |
Сверление: IT10,Ra = 10 мкм Нарез. резьбы метчиком: IT10, Ra = 10 мкм |
|
17 18 |
6 |
0.63 |
0.01 0.01 |
Сверление: IT10, Ra = 10 мкм Зенкерование: IT8, Ra = 3.2 мкм Развертывание: IT6 , Ra = 0.63 мкм |
19 |
14 |
2.5 |
Зенковка: IT 8, Ra = 3.2 мкм Цековка: IT7, Ra = 2.5 мкм |
V. Разработка плана изготовления детали.
5.1. Выбор технологических баз.
При разработке технологического процесса необходимо стремиться к использованию одних и тех же технологических баз, не допуская смены технологических баз без особой необходимости.
Технологические базы проставляются так, чтобы была малая вероятность возникновения погрешности базирования, то есть, чтобы технологическая и измерительная базы совпадали.
5.2. Обоснование простановки операционных размеров.
Операционные размеры будут проставляться от черновых технологических баз, то есть от самых точных поверхностей.
VI. Выбор средств технологического оснащения.
6.1. Выбор технологического оборудования.
Таблица 9.
№ опер. |
№ пов-ти |
Форма пов-ти |
Метод обработки |
Располо-жение поверх-ности |
Габа-риты заг-ки |
Габа- риты обраба-тыв. пов-ти |
Тип и модель станка |
005 |
1 |
П |
Фрезеров-е |
Гориз. |
B = 80 L = 76 H = 77 |
L = 77 B = 75 |
Фрезерно-сверлильно-расточной станок 6902ПМФ2 |
11 |
Т |
Сверление |
Верт. |
= 47 |
|||
007 |
2 |
Т |
Фрезеров-е |
Верт. |
L = 22 L = 35 |
||
5 |
Т |
Фрезеров-е |
Верт. |
L = 77 |
|||
4 |
П |
Цековка |
Верт. |
L = 15 |
|||
3 |
Ц |
Фрезеров-е |
Верт. |
= 8.5 L = 5 |
|||
010 |
13 |
Ц |
Сверление |
Гориз. |
B = 80 L = 76 H =77 |
= 8 |
Горизонтально-расточной станок с подвижным столом 2705П/2705В |
12 |
Р |
Сверление, нарез. резьбы |
Гориз. |
= 13 |
|||
16 17 |
Ц Ц |
Сверление, зенкер-е, развертыв-е |
Гориз. |
= 15 = 10 |
|||
14 |
Ц |
Сверление |
Гориз. |
=10.5 L = 7.5 |
|||
15 18 |
Р Р |
Сверление, нарез. резьбы |
Гориз. |
=5 L = 10 |
|||
10 |
Т |
Зенковка, цековка |
Верт. |
L = 10 |
|||
19 |
Ц |
Сверление |
Гориз. |
=10 L = 10 |
|||
6 |
Ц |
Обтач.черн., обтач.п/чист, обтач. чист. |
Гориз. |
= 55 L = 4 |
|||
7 |
Т |
Обтач. черн. |
Верт.. |
= 55 |
|||
8 |
Ц |
Обтач. черн. |
Гориз. |
= 23 L = 5 |
|||
9 |
Т |
Обтач. черн., обтач. п/чист |
Верт. |
= 23 |
|||
20 |
Ц |
Сверление |
Гориз. |
= 4 L = 16.5 |
|||
015 |
5 |
Т |
Шлиф. пред. |
Верт. |
B = 80 L = 76 H =77 |
L = 77 |
Координатно-шлифовальный станок 3Б282 |
6.2. Выбор станочных приспособлений.
Таблица 10.
№ опера-ции |
Модель станка |
Базовая поверхность |
Устано- вочные эл-ты |
Зажим ные эл-ты |
Габа- риты заг-ки |
Тип/ размер зажимн. приспособления |
|||
№ пов-ти |
Форма |
Разме-ры |
Вид базы |
||||||
005 |
6902ПМФ2 |
1 |
П |
L = 77 B = 75 |
Устано- вочная Опорн. Двойн. опорная |
Упор |
Прих-ват |
B = 80 L = 76 H =77 |
Специализирован. присп-е наладоч. ГОСТ 22129-76 |
11 |
Ц |
= 8.5 L = 5 |
Устано- вочная Опорн. Двойн. опорная |
Упор |
|||||
007 |
6902ПМФ2 |
3 |
Т |
=47 |
Устано- вочная Опорн. Двойн. опорная |
Ромбич. и цилинд. пальцы |
Специализирован. присп-е наладоч. ГОСТ 22129-76 |
||
4 |
Т |
L = 15 |
|||||||
2 |
П |
L = 22 L = 35 |
|||||||
5 |
Т |
L = 77 |
|||||||
010 |
2705П/2705В |
13 |
Ц |
= 8 |
Устано- вочная Опорн. Двойн. опорная |
Прих-ват |
B = 80 L = 76 H =77 |
Специализирован. присп-е наладоч. ГОСТ 22129-76 |
|
12 |
Р |
= 13 |
|||||||
16 |
Ц |
= 15 |
|||||||
17 14 15 18 |
Ц Ц Р Р |
= 10 =10.5 L = 7.5 =5 L = 10 |
|||||||
10 |
Т |
L = 10 |
|||||||
19 |
Ц |
=10 L = 10 |
Упор |
||||||
6 |
Ц |
= 55 L = 4 |
Ромбич. и цилинд. пальцы |
||||||
7 |
Т |
= 55 |
|||||||
8 |
Ц |
= 23 L = 5 |
|||||||
9 |
Т |
= 23 |
|||||||
20 |
Ц |
= 4 L = 16.5 |
|||||||
015 |
3Б282 |
5 |
Т |
L = 77 |
Устано- вочная Опорн. Двойн. опорная |
Губки |
B = 80 L = 76 H =77 |
Тиски |
6.3. Выбор режущего инструмента.
Таблица 11.
№ опе-рации |
Модель станка |
№ пов-ти |
Обрабатмат-л |
Сост-е пов-ти |
Инст-румент. мат-л. |
Геом-я режу-щего ин-та |
Вид и сост-е режу-щего ин-та |
Типоразме-ры |
005 |
6902ПМФ2 |
1 |
Сталь Ст2 |
По корке |
Р6М5 Р10К5 |
= 300 Z = 10 |
Торцев. насадн.фреза с конич. хвост. ГОСТ 9304-69 |
D = 75 L = 44 d(H7) = 16 |
11 |
Т5К12 |
d = 10 = 160 = 50 = 1300 |
Спи-ральное сверло с конич. хвост. ГОСТ 14952 |
свер. части = 10 общ. длина = 60 длина свер части = 15 |
||||
007 |
2 |
Без корки |
Р6М5 |
= 300 Z = 15 |
Торцев. насадн.фреза с конич. хвост. ГОСТ 9304-69 |
D = 10 L = 32 d(H7) = 10 |
||
3 |
Т5К10 |
= 60 = 30 = 450 |
Проход.прямой резец с пластинками из тверд. сплава ГОСТ 18891-74 |
h = 16 L = 120 b = 16 ho = 16 f = 16
|
||||
4 |
Т5К12 |
|
Зенков-ка цил. с конич. хвосто-виком |
d = 20 L = 125 l = 20 |
||||
5 |
Р6М5 |
= 300 Z = 10 |
Торцев. насадн.фреза с конич. хвост. ГОСТ 9304-69 |
D = 10 L = 32 d(H7) = 10 |
||||
010 |
2705П/2705В |
12 |
По корке |
Т5К12 |
d = 13 = 180 = 70 = 1350 |
Спи-ральное сверло ГОСТ 14952 |
свер. части = 13 общ. длина = 55 длина свер части = 20 |
|
13 |
По корке |
Т5К12 |
d = 8 = 120 = 30 = 1250 |
Спи-ральноесверло ГОСТ 14952 |
свер. части = 8 общ. длина = 50 длина свер части = 13 |
|||
14 |
По корке |
Т5К12 |
d = 10 = 160 = 50 = 1300 d = M14 |
Спи-ральноесверло ГОСТ 14952 |
свер. части = 10 общ. длина = 60 длина свер части = 15 |
|||
15 18 |
По корке |
Т5К12 Т15К6 |
d = 4 = 80 = 20 = 1200 d = M5 |
Спи-ральноесверло ГОСТ 14952 Метчик с проход. хвост. ГОСТ 3266-81 |
свер. части = 4 общ. длина = 32 длина свер части = 8 |
|||
16 17 |
Без корки |
Т5К12 ВК4 ВК4 |
d = 10 (15) = 160 (18) = 50 (7) = 1300 (135) = 80 = 100 = 35 = 130 |
Спи-ральноесверло ГОСТ 14952 Зенкер, оснащ. твердо-сплав. плас-тинами ГОСТ 21585-76 Развер-тка машин-ная насад-ная ГОСТ |
свер. части = 10 (15) общ. длина = 60 (66) длина свер части = 15 (20) D = 10 (15) L = 125 (130) l = 22 (25) D = 10 (15) L = 135 (138) l = 26 (30) |
|||
19 |
По корке |
Т5К12 |
d = 10 = 160 = 50 = 1300 |
Спи-ральноесверло ГОСТ 14952 |
свер. части = 10 общ. длина = 60 длина свер части = 15 |
|||
10 |
По корке |
Т5К12 |
Зенков-ка цил. с цил. хвосто-виком |
d = 20 L = 125 l = 20 |
||||
6 8 |
По корке |
Т5К10 |
Резец отрез-ной сбор-ный ГОСТ 18774-73 |
h = 25 L = 160 b = 16 n = 9 n1 = 8 l = 12 R = 1 |
||||
7 9 |
По корке |
Т5К10 |
= 60 = 30 = 450 |
Проход.прямой резец с пластинками из тверд. сплава ГОСТ 18891-74 |
h = 16 L = 120 b = 16 ho = 16 f = 16
|
|||
015 |
3Б282 |
5 |
Без корки |
Шлиф поро-шок |
Ф100 30 *50 22А32СТ2 |
Фасон. шлиф. круг |
В = 100 B = 30 d =50 |
6.4. Выбор средств контроля.
Таблица 12.
№ операции |
Контрольный параметр |
Квалитет точности |
Допуск контролируемого параметра |
Измерительный инструмент |
005 |
длина l = 5 мм = 10 мм |
IT 12 IT 10 |
0.12 0.09 |
Штангенциркуль ШЦШ- 400-0.1 ГОСТ 166-80 Калибр гладкий |
007 |
длина l = 16 мм длина l = 13 мм длина l = 10 мм длина l = 26 мм длина l = 25 мм |
IT 12 IT 12 IT10 IT 12 IT 12 |
0.22 0.2 0.12 0.01 0.18 |
Штангенциркуль ШЦШ- 400-0.1 ГОСТ 166-80 |
010 |
длина l = 32 мм длина l = 18 мм = 8 мм = 14 мм = 8 мм = 5 мм = 4 мм = 10 мм = 15 мм длина l = 25 мм длина l = 18 мм длина l = 29 мм длина l = 14 мм длина l = 25.5 мм = 10 мм длина l = 67 мм длина l = 42 мм длина l = 50 мм длина l = 17.5 мм = 23 мм = 55 мм |
IT 12 IT 12 |
0.2 0.018 |
Штангенциркуль ШЦШ- 400-0.1 ГОСТ 166-80 |
IT 12 IT 12 |
0.016 0.1 |
Калибр резьбовой |
||
IT 10 IT 12 IT 12 IT 7 IT 6 |
0.016 0.05 0.012 0.008 |
Калибр гладкий, скоба |
||
0.006 0.22 0.008 0.21 0.18 0.23 0.03 0.3 0.25 0.2 0.18 0.06 0.006 |
Штангенциркуль ШЦШ- 400-0.1 ГОСТ 166-80 |
|||
IT 12 |
||||
= 4 мм |
0.075 |
Калибр гладкий, скоба |
||
длина l = 35 мм длина l = 30 мм длина l = 50 мм длина l = 25.5 мм длина l = 24.5 мм длина l = 11 мм длина l = 8 мм |
0.075 0.015 0.15 0.32 0.21 |
Штангенциркуль ШЦШ- 400-0.1 ГОСТ 166-80 |
||
0.25 0.23 |
Глубинометр микрометрический 393440 |
|||
015 |
длина l = 26 мм |
IT 12 |
0.004 |
Микрометр 0.01 |
VII. Проектирование технологических операций.
7.1. Расчет режимов резания.
Произведем расчет режимов резания на фрезерно-сверлильно-расточную операцию 005 для поверхностей 1 и 11.
Расчет режимов резания при фрезеровании черновом для поверхности 1:
t =3 мм
, (11)
где D = 75 мм диаметр фрезы;
Sz - подача на один зуб;
B ширина фрезерования;
Z = 10 число зубьев фрезы;
K - коэффициент, учитывающий фактические условия резания;
T стойкость инструмента, мин.
K = Kм.KП. KИ , (12)
где - коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала;
KП = 1 - коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки;
KИ = 1 - коэффициент, учитывающий материал инструмента.
K =1.13 . 1 .1 = 1.13
B = 75 мм;
t = 3 мм;
S = 0.12 мм/об - подача на один оборот фрезы;
Определяем подачу на один зуб:
Sz = S/Z = 0.12/10 = 0.012 мм/зуб;
C = 332;
q = 0.2;
x = 0.38;
y = 0.1;
u = 0.2;
p = 0;
m = 0.4;
T = 180 мин.
(13)
nст = 250 об/мин
Sм = So .nф = Sz. Z. nф= 0.012 .10 .204.6 = 24.5 мм/мин
7) Определяем силу резания: главная составляющая силы резания при фрезеровании окружная сила, Н
, (14)
где z число зубьев фрезы
n частота вращения фрезы, об/мин;
коэффициент, учитывающий влияние качества обрабатываемого материала.
C = 825;
q = 1.3;
x = 1;
y = 0.75;
u = 1.1;
w = 0.2.
(15)
Ne = 0.6 кВт<Nст = 3 кВт
Расчет режимов резания при фрезеровании чистовом для поверхности 1:
t = 0.5 мм
, (16)
где D = 75 мм диаметр фрезы;
Определяем подачу: при чистовом фрезеровании исходной величиной подачи является величина на один оборот фрезы S, об/мин.
S = 0.7 об/мин
B ширина фрезерования;
Z = 10 число зубьев фрезы;
K - коэффициент, учитывающий фактические условия резания;
T стойкость инструмента, мин.
K = Kм.KП. KИ , (17)
где - коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала;
KП = 1 - коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки;
KИ = 1 - коэффициент, учитывающий материал инструмента.
K =1.13 . 1 .1 = 1.13
B = 75 мм;
t = 3 мм;
C = 332;
q = 0.2;
x = 0.38;
y = 0.1;
u = 0.2;
p = 0;
m = 0.4;
T = 180 мин.
(18)
nст = 300 об/мин
Sм = S .nф = 0.7. 272= 190.4 мм/мин
7) Определяем силу резания: главная составляющая силы резания при фрезеровании окружная сила, Н
, (19)
где z число зубьев фрезы
n частота вращения фрезы, об/мин;
коэффициент, учитывающий влияние качества обрабатываемого материала.
C = 350;
q = 1.3;
x = 1;
y = 0.75;
u = 1.1;
w = 0.2.
8) Определяем мощность резания (эффективную), кВт
(20)
9) Сравниваем найденную мощность с мощностью станка:
Ne = 1.9 кВт<Nст = 3 кВт
Расчет режимов резания при сверлении для поверхности 11:
t = 0.5D,
где D = 10 мм диаметр сверла.
t = 0.5 .10 = 5 мм
S = 0.25 мм/об
,
где D = 10 мм диаметр сверла;
S - подача на один оборот сверла, об/мин;
K - коэффициент, учитывающий фактические условия резания.
T стойкость инструмента, мин.
K = Kм.KИ. Kl , (21)
где - коэффициент, учитывающий влияние физико-механических свойств обрабатываемого материала на скорость резания;
KИ = 1 - коэффициент, учитывающий влияние инструментального материала;
Kl = 1 - коэффициент, учитывающий глубину сверления.
K =1.13 . 1 .1 = 1.13
C = 9.8;
q = 0.4;
y = 0.5;
m = 0.2;
T = 35 мин.
(22)
nст = 900 об/мин
Po = 10 .Cp .Dq .S y .Kp ,
где D диаметр сверла;
S подача на один оборот сверла;
Kp коэффициент, учитывающий фактические условия обработки, в данном случае зависит только от материала обрабатываемой заготовки и определяется выражением:
Cp = 68;
q = 1;
y = 0.7.
Po = 10 . 68 .101 .0.25 .0.89 = 1513 H
Мкр = 10 .CМ .Dq .S y .Kp , (23)
где D диаметр сверла;
S подача на один оборот сверла;
Kp коэффициент, учитывающий фактические условия обработки, в данном случае зависит только от материала обрабатываемой заготовки и определяется выражением:
(24)
CM = 0.0345;
q = 2;
y = 0.8.
Мкр = 10 .0.0345 .102 .0.25 0.8 .0.89 = 8.94 H .м
, (25)
где n частота вращения инструмента.
Ne = 0.8 кВт<Nст = 3 кВт
Расчет режимов резания при зенкеровании для поверхности 11:
t = 0.5(D d), (26)
где D = 10 мм диаметр зенкера.
t = 0.5 (10 5) = 2.5 мм
S = 0.5 мм/об
, (27)
где D = 10 мм диаметр зенкера;
S - подача на один оборот зенкера, об/мин;
K - коэффициент, учитывающий фактические условия резания.
T стойкость инструмента, мин.
K = Kм.KП. KИ , (28)
где - коэффициент, учитывающий влияние физико-механических свойств обрабатываемого материала на скорость резания;
KИ = 1 - коэффициент, учитывающий влияние инструментального материала;
Kl = 1 - коэффициент, учитывающий глубину зенкерования.
K =1.13 . 1 .1 = 1.13
C = 18;
q = 0.6;
x = 0.2;
y = 0.3;
m = 0.25;
T = 35 мин.
(29)
nст = 1100 об/мин
Po = 10 .Cp .Dq .tx .S y .Kp , (30)
где D диаметр зенкера;
S подача на один оборот зенкера;
Kp коэффициент, учитывающий фактические условия обработки, в данном случае зависит только от материала обрабатываемой заготовки и определяется выражением:
Cp = 68;
q = 1;
x = 0;
y = 0.7.
Po = 10 . 68 .101 . 2.50 . 0.5 .0.89 = 3026 H
Мкр = 10 .CМ .Dq .t x .S y .Kp , (31)
где D диаметр зенкера;
t глубина резания;
S подача на один оборот зенкера;
Kp коэффициент, учитывающий фактические условия обработки, в данном случае зависит только от материала обрабатываемой заготовки и определяется выражением:
CM = 0.0345;
q = 2;
x = 0;
y = 0.8.
Мкр = 10 .0.0345 .102 .2.50 .0.5 0.8 .0.89 =17.6 H .м
, (32)
где n частота вращения инструмента.
Ne = 2 кВт<Nст = 3 кВт
Расчет режимов резания при развертывании для поверхности 11:
t = 0.5(D d), (33)
где D = 10 мм диаметр развертки.
t = 0.5 (10 5) = 2.5 мм
S = 0.8 мм/об
, (34)
где D = 10 мм диаметр развертки;
S - подача на один оборот развертки, об/мин;
K - коэффициент, учитывающий фактические условия резания.
T стойкость инструмента, мин.
K = Kм.KП. KИ , (35)
где - коэффициент, учитывающий влияние физико-механических свойств обрабатываемого материала на скорость резания;
KИ = 1 - коэффициент, учитывающий влияние инструментального материала;
Kl = 1 - коэффициент, учитывающий глубину развертывания.
K =1.13 . 1 .1 = 1.13
C = 100.6;
q = 0.3;
x = 0;
y = 0.65;
m = 0.4;
T = 35 мин.
(36)
nст = 2020 об/мин
Po = 10 .Cp .Dq .tx .S y .Kp , (37)
где D диаметр развертки;
S подача на один оборот развертки;
Kp коэффициент, учитывающий фактические условия обработки, в данном случае зависит только от материала обрабатываемой заготовки и определяется выражением:
(38)
Cp = 68;
q = 1;
x = 0;
y = 0.7.
Po = 10 . 68 .101 . 2.50 . 0.5 .0.89 = 3026 H
Мкр = 10 .CМ .Dq .t x .S y .Kp , (39)
где D диаметр развертки;
t глубина резания;
S подача на один оборот развертки;
Kp коэффициент, учитывающий фактические условия обработки, в данном случае зависит только от материала обрабатываемой заготовки и определяется выражением:
CM = 0.09;
q = 1;
x = 0.9;
y = 0.8.
Мкр = 10 .0.09 .101 .2.50.9 .0.80.8 .0.89 =10.3 H .м
, (40)
где n частота вращения инструмента.
Ne = 2.14 кВт<Nст = 3 кВт
7.2. Расчет норм времени.
Расчет норм времени на фрезерно-сверлильно-расточную 005 операцию.
Для серийного производства определяем норму штучно-калькуляционного времени Тш-к:
, (41)
где Тшт штучное время, мин;
Тп-з подготовительно-заключительное время, мин;
n = 273 количество деталей в настроечной партии, шт;
Тшт = То+ТВ+Тоб+Тоб.от, (42)
где То основное время, мин;
ТВ вспомогательное время, мин;
Тоб время на обслуживание рабочего места, мин;
Тоб.от время на отдых и личные надобности при нормировании работ.
1) Подготовительно-заключительное время, мин:
Для сверлильной операции:
Тп-з = 12 мин
Для фрезерной операции:
Тп-з = 23 мин
2) Основное время То, мин:
Для сверлильной операции:
То = 2 мин
Для фрезерной операции:
То = 3 мин
3) Вспомогательное время ТВ, мин:
ТВ = Тус+ Тзо+ Туп+ Тиз,
где Тус время на установку и снятие детали, мин;
Тзо время на закрепление и открепление детали, мин;
Туп время на приемы управления, мин;
Тиз время на измерение детали, мин;
К поправочный коэффициент на вспомогательное время (для среднесерийного производства К=1.85).
Для сверлильной операции:
Тус = 0.025 мин;
Тзо = 0.042 мин;
Туп = 0.015 мин;
Тиз = 0.22 мин.
ТВ = 0.025+ 0.042+ 0.015+ 0.22 = 0.302 мин
Для фрезерной операции:
Тус = 0.04 мин;
Тзо = 0.055 мин;
Туп = 0.04 мин;
Тиз = 0.24 мин.
ТВ = 0.04+ 0.055+ 0.04+ 0.24 = 0.375 мин
4) Время на обслуживание рабочего места, мин:
Тоб = Торг+ Ттех, (43)
где Ттех = Т0 .tсм /Т время на техническое обслуживание, мин (44)
Торг = Топ.П/100 время на организационное обслуживание рабочего места: оно определяется в процентах от оперативного времени. (45)
где tсм время на смену инструмента;
Топ = Т0+ ТВ операционное время, мин; (46)
П процент на организационное обслуживание, %
Операционное время:
Для сверлильной операции:
Топ = Т0+ ТВ = 2+0.302=2.302 мин
Для фрезерной операции:
Топ = Т0+ ТВ = 3+0.375=3.375 мин
Процент на организационное обслуживание:
Для сверлильной операции:
П= 1%
Для фрезерной операции:
П= 2.4%
Время на организационное обслуживание рабочего места:
Для сверлильной операции:
Торг = 2.302 .1/100= 0.02302 мин
Для фрезерной операции:
Торг = 3.375 .2.4/100= 0.1147 мин
Время на смену инструмента:
Для сверлильной операции:
tсм = 0.5 мин
Для фрезерной операции:
tсм = 1.5 мин
Время на техническое обслуживание:
Для сверлильной операции:
Ттех = 2 . 0.5 /100 = 0.01 мин
Для фрезерной операции:
Ттех = 3 . 1.5 /100 = 0.045 мин
Определяем время на обслуживание рабочего места, мин:
Для сверлильной операции:
Тоб = 0.02302+ 0.01= 0.03302 мин
Для фрезерной операции:
Тоб = 0.1147+ 0.045 = 0.1597 мин
5) Время на отдых и личные надобности при нормировании работ:
Тоб.от. = Топ .Поб.от. /100, (47)
Поб.от затраты времени на отдых в процентном отношении коперативному.
Для сверлильной операции:
Поб.от = 65%
Для фрезерной операции:
Поб.от = 65%
Определим время на отдых и личные надобности при нормировании работ:
Для сверлильной операции:
Тоб.от. = 2.302 .65. /100 = 1.5 мин
Для фрезерной операции:
Тоб.от. = 3.375 .65. /100 = 2.2 мин
Определяем штучное время Тшт, мин:
Для сверлильной операции:
Тшт = 2+0.302+0.03302+1.5=3.83 мин
Для фрезерной операции:
Тшт = 2.45+0.375+0.1597+2.2= 5.2 мин
Определяем норму штучно-калькуляционного времени Тш-к:
Для сверлильной операции:
Для фрезерной операции:
№ опер |
№ пов-ти |
Назв-е опер. |
t, мм |
S, мм/об |
V, м/мин |
n, об/мин |
To, мин |
Tшт, мин |
007 |
2 |
Фрез. черн. |
3 |
0.12 мм/зуб |
48 |
1525 |
23 |
5.2 |
Фрез. чист. |
0.5 |
0.7 |
65 |
2000 |
20 |
|||
3 |
Фрез. черн. |
3 |
0.15 мм/зуб |
50 |
1600 |
23 |
||
5 |
Фрез. черн. |
3 |
0.15 мм/зуб |
47 |
1600 |
23 |
||
Фрез. чист. |
0.5 |
0.5 |
63 |
2000 |
20 |
|||
13 |
Сверление |
5 |
0.19 |
27 |
1250 |
12 |
3.7 |
|
12 |
Сверление |
5 |
0.36 |
28 |
1250 |
8 |
||
Нарез резьбы |
1.25 |
1.2 мм |
9 м/мин |
260 |
5 |
|||
15 |
Сверление |
5 |
0.13 |
45 |
630 |
10 |
3.7 |
|
18 |
Нарез резьбы |
1.25 |
1.2 мм |
7 м/мин |
260 |
10 |
||
16 17 |
Сверление |
5 |
0.26;0,35 |
27 |
1250 |
8 |
3.83 |
|
Зенкеров-е |
2.5 |
0.5 |
35 |
1250 |
6 |
|||
Развертыв-е |
2.5 |
0.8;0.9 |
46 |
1600 |
12 |
|||
14 |
Сверление |
5 |
0.32 |
28 |
400 |
12 |
3.7 |
|
19 |
Сверление |
5 |
0.32 |
27 |
400 |
3 |
||
6 |
Обтач. черн. |
2 |
0.1 |
125 |
800 |
2 |
||
Обтач п/чист. |
1 |
0.2 |
147 |
850 |
1 |
|||
Обтач. чист. |
0.5 |
0.25 |
135 |
850 |
3 |
|||
7 |
Обтачив. черн. |
2 |
0.08 |
120 |
800 |
3 |
||
8 |
2 |
|||||||
9 |
Обтач.черн. |
2 |
0.15 |
127 |
800 |
3 |
||
Обтач п/чист. |
1 |
0.23 |
132 |
850 |
2 |
|||
015 |
5 |
Шлиф. прев. |
0.005 |
0.5 м/мин |
35 м/мин |
1310 |
4 |
2.65 |
Заключение.
При работе над курсовым проектом:
- разработана прогрессивная конструкция заготовки, позволяющая получить минимальные припуски на обработку;
- разработан перспективный технологический процесс изготовления крышки-кронштейн, базирующейся на современных достижениях в области методов обработки;
- применен прогрессивный режущий инструмент, оснащенный в основном сменными твердосплавными режущими пластинами;
- применена быстродействующая технологическая оснастка с механизированным приводом.
Приложение.
1. Маршрутная карта.
2. Операционная карта.
Литература
А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать | |||
65881. | Маркетинговая среда и информация. Международные маркетинговые исследования | 35.12 KB | |
Маркетинговая среда состоит из сфер в которых фирма должна искать для себя новые возможности и следить за возникновением потенциальных угроз. Нерегулярный экспорт это пассивный уровень вовлечения когда фирма время от времени экспортирует свои излишки и продает... | |||
65882. | Вбудовані функції | 49.5 KB | |
Перед тим, як продовжити засвоєння механізмів роботи з класами, дамо невелике, але важливе пояснення. Воно не належить конкретно до об'єктно-орієнтованого програмування, але є дуже корисним засобом мови програмування C++, яке достатньо часто використовують у визначеннях класів. | |||
65883. | Загальні принципи побудови обчислювальних мереж: еволюція обчислювальних систем; структурна організація комп’ютерної мережі; основні апаратні та програмні компоненти мереж | 139 KB | |
Мета: Вивчити еволюцію обчислювальних систем: системи пакетної обробки багато термінальні системиперші глобальні та локальні мережі поява стандартних технологій побудови мереж сучасні тенденції; Структурну організацію компютерної мережі: масштаби середовища та режими передачі даних... | |||
65885. | Французский героический эпос. «Песнь о Роланде» | 43 KB | |
Этот цикл посвящен времени правления Карла Великого образ Карла в этом цикле подвергается идеализации а кроме того в этом цикле речь также идет о его верных вассалах и коварных врагах. События которые рассказывают эти жесты относят ко времени после смерти Карла Великого. | |||
65887. | Крещение и его влияние на развитие русской культуры | 41.5 KB | |
Уже в то время на Руси были христиане при дворе князя была сильная христианская партия. И Фотий и Никон говорят что корабли Русичей потерпели крушение изза внезапно налетевшей бури и произошло это благодаря божественному вмешательству божественному заступничеству. Владимир принимает решение... | |||