7480

Проектирование технологии изготовления корпуса червячного редуктора в условиях автоматизированного производства

Курсовая

Производство и промышленные технологии

Тема проекта: Проектирование технологии изготовления корпуса червячного редуктора в условиях автоматизированного производства. Исходные данные к проекту: чертеж редуктора, годовой объем выпуска деталей - 1000 шт., работа участка...

Русский

2013-01-24

489.35 KB

156 чел.

  1.  Тема проекта: Проектирование технологии изготовления корпуса червячного редуктора в условиях автоматизированного производства.
  2.  Исходные данные к проекту: чертеж редуктора, годовой объем выпуска деталей – 1000 шт., работа участка – односменная.
  3.  Содержание расчетно-пояснительной записки: введение, технологическая часть, конструкторская часть, общие выводы, приложения: спецификации, технологический процесс.

  1.  Перечень графического материала:


Введение

Технология машиностроения – это наука об изготовлении машин требуемого качества, в установленной производственной программе, в заданные сроки при наименьших затратах труда, т.е. при минимальной себестоимости. В настоящее время для решения  технологических вопросов в машиностроительной промышленности разработаны теоретические основы машиностроения, научно обобщены и развиты прогрессивные методы обработки типовых поверхностей деталей машин, установлены основные принципы проектирования технологических процессов изготовления деталей и сборки машин, в том числе в автоматизированном производстве.

В последнее время успешно решаются вопросы связанные с обработкой систем автоматизированного проектирования технологической подготовки производства и с развитием гибких производственных систем.

Цель курсового проекта – разработать технологический процесс сборки редуктора и изготовление корпуса редуктора. Включая проектирование средств технологической оснастки. Обеспечить улучшение условий труда на основе применения наиболее прогрессивного технологического оборудования и оснастки.

1 Определение типа производства

На основании выполненного анализа промышленности и перспектив ее развития необходимо обосновать программу выпуска узла и деталей.

1.1 Режим работы и фонды времени

Так как большинство предприятий придерживаются односменным режимом работы, то в данном курсовом проекте будем использовать именно этот показатель.

Номинальный фонд времени для рабочих будет составлять 4140 часов.

Действительный фонд времени для рабочих будет составлять 3680 часов.

Номинальный фонд времени работы станков 4140 часов.

Действительный фонд времени станков 4015часов.

Рассчитаем месячную и сменную программу выпуска

 шт/мес

шт/смену

Определим такт выпуска:

1.2 Тип и форма организации производства

На основании программы выпуска, такта выпуска, номинального фонда времени работы оборудования темп сборки редуктора следует, что производство будет мелкосерийное.

2 Разработка технологического процесса сборки узла

2.1 Служебное назначение узла

Редуктор выполнен в виде самостоятельного агрегата, предназначенный для привода различных машин и механизмов и удовлетворяющий комплексу технических требований, общему для большинства случаев применения без учета каких-либо специфических требований, характерных для отдельных областей применения. Червячный двухступенчатый редуктор служит для уменьшения частоты вращения и соответствующего увеличения вращающего момента. В корпусе редуктора размещены две передачи зацеплением с постоянным передаточным числом и с параллельным расположением осей входного и выходного валов. Оси валов расположены в горизонтальной плоскости. Так как концы валов направлены в противоположные стороны, а их межосевое расстояние не более 80 мм, то данный редуктор отнесем к группе соосных. Параметр Ra шероховатости по ГОСТ 2789 рабочих поверхностей – должен быть не более:

0.63 мкм – витков цилиндрических червяков.

1.25 мкм – зубьев зубчатых колес эвольвентного зацепления с модулем <5 мм.

Базирование валов осуществляется по главным отверстиям. Редуктор может эксплуатироваться при температуре от -40 до +40оС в условиях не требующих специальной защиты от пыли в неагрессивных средах.

2.2 Выявление и анализ технических условий и норм точности

  1.  Степень точности 8с ГОСТ 1643 – 72
  2.  Шероховатость рабочих поверхностей зубьев Ra=1,25 мкм.
  3.   Неравномерность твердости на поверхности зубчатого венца и ступицы не должна превышать 50% от допуска на твердость, указанного на чертеже.
  4.  В собранном редукторе валы должны проворачиваться легко от руки, плавно без заеданий
  5.  Непараллельность осей вращения валов, относительно опорных плоскостей не должна превыщать не более 0,1 на 100мм.
  6.  Осевой зазор подшипников мм: 0,1 – 0,15
  7.   Боковой зазор:  0,1 – 0,5

  1.  Пятно контакта %

по высоте 40

по длине 50

  1.  Межосевое расстояние мм: 72,5±0,1

2.3 Методы и схемы контроля

  1.  Пятно контакта проверяем визуально в собранной передаче. Поверхность одного из двух колес покрываем слоем краски толщиной не более 4 – 6 мкм и производят обкатку червяка и червячного колеса при нормальном межосевом расстоянии. В качестве красителя применяем свинцовый сурик, бериловую глазурь. Краску наносят на предварительно обезжиренную поверхность тампоном.

Рис. – Пятна контакта

При изготовлении червячных колес возможны погрешности формы и расположения пятна контакта. Червячная фреза с завышенным диаметром обеспечивает ограниченное пятно контакта в середине зубчатого венца колеса (рис., а). По мере переточки фрезы до номинального диаметра контакт удлиняется и располагается по всей длине зуба (рис., б). При использовании фрезы с заниженным после заточки диаметром пятно контакта располагается на концах зуба червячного колеса (рис., в), что недопустимо. При расположении пятна контакта на головке или ножке зуба колеса имеется разница в углах профиля фрезы и червяка из-за неправильной заточки фрезы или неправильного изготовления профилей.

  1.  Боковой зазор контролируют с помощью щупа, или с помощью индикатора ИЧ – 25 с ценой деления 0,01мм. Погрешность измерения ИЧ – 25 10мкм в пределах всей шкалы.

  1.  Межосевое расстояние 72,5±0,1 измерим с помощью микрометра, настраивая его по центрам валов.  

Рис. – Схема контроля межосевого расстояния

  1.  Разработка последовательности сборки

Последовательность общей сборки редуктора определяется его конструктивными особенностями. При разработке последовательности сборки редуктора пользуемся следующими основными положениями.

Первоначально выявляем все составляющие: редуктора – узел, под узлы, комплекты и отдельно входящие детали. Общую сборку редуктора и сборку любой сборочной единицы начинаем с установки на сборочный стенд основной базирующей детали.

Смонтированные в первую очередь сборочные единицы и детали не должны мешать установке последующих деталей и сборочных единиц. В первую очередь монтируем сборочные единицы и детали, выполняющие наиболее ответственные функции в работе редуктора.

Наглядно последовательность сборки узла редуктора отображаем в виде технологической схемы сборки редуктора:

Изделие

Узел

Сбор. единицы

Детали

Кол.

Узел 1

Узел 2

Узел 3

Червячное

колесо 2

Подшипник 41

Подшипник 40

Червячное колесо 1

Подшипник 42

Корпус 1

Вал 8

Шпонка 34

Втулка 19

Резиновое кольцо 39

Прокладка 28

Стакан 17

Шайба 31

Болт 30

Вал 7

Манжета 35

Вал 9

Шпонка 33

Конич. втулка 18

Манжета 36

Крышка 14

Резиновое кольцо 43

Прокладка 22

Шайба 31

Болт 30

Крышка 10, 11

Резин. кольцо 37

Прокладка 20

Шайба 31

Болт 32

1

1

1

1

1

2

2

2

2

12

12

1

2

1

1

1

1

2

1

2

2

2

12

12

2

2

2

12

12

Изделие

Узел

Сбор. единицы

Детали

Кол.

Редуктор

Маслоуказатель 3

Отдушина 16

Крышка 12, 13

Резиновое кольцо 38

Прокладка 21

Шайба 31

Болт 32

Прокладка 23

Пробка сливная 15

Прокладка 27

Крышка корпуса 5

Прокладка 26

Прокладка 25

2

2

2

12

12

1

1

1

1

1

1

1

1

Содержание перехода

Инстр.

Время

1.

2.

3.

4.

5.

6.

7.

8.

Сборка узла №1

Взять вал 8, установить в него шпонку 34.

Установить червячное колесо 2.

Установить втулку 19

Протереть шейку вала под подшипник.

Взять подшипник 41 из нагревательного бака, напрессовать  подшипник на вал 8.

Установить в стакан 17 резиновое кольцо 39.

Установить прокладку 28 в стакан 17 (предварительно нанести герметик).

Напрессовать стакан 17 на подшипник 41 и прикрепить ее к корпусу болтами 30.

Молоток

Гайковерт

1.

2.

3.

4

Сборка узла №2

Взять вал 7, установить и закрепить.

Взять подшипник 40 из нагревательного бака, напрессовать  подшипник на вал 7.

Взять зубчатое колесо из нагревательного бака и напресовать на вал.

Установить манжет 35

0,1

3,8

4,2

0,1

1.

2.

3.

4.

5.

7.

1.

2.

3.

4.

5.

6.

7.

8.

9.

10.

11.

12.

13.

14.

Сборка узла №3

Взять вал 9, установить в него шпонку 33

Установить червячное колесо 1.

Установить втулку 18

Протереть шейку вала под подшипник.

Взять подшипник 42 из нагревательного бака, напрессовать  подшипник на вал 7.

Установить манжет 35

Сборка редуктора

Установить прокладку 22 на крышку 14 (предварительно нанести герметик).

Установить резиновое кольцо 43 в крышку 14.

Крепить крышку 14 к корпусу 4.

Повторить переходы для противоположной стороны.

Установить в крышку 10 прокладку 20 и резиновое кольцо 37 (предварительно нанести герметик).

Крепить крышку 10 к корпусу 4 болтами 30.

Повторить переходы для противоположной стороны.

Установить в крышку 12 прокладку 21 и резиновое кольцо 38 (предварительно нанести герметик).

Крепить крышку 12 к корпусу 4 болтами 30.

Повторить переходы для противоположной стороны.

Установить на маслоуказатель 3 прокладку 23 и ввернуть его в корпус 4.

Установить на пробку 15 прокладку 27 и ввернуть ее в корпус 4.

Положить на корпус прокладку 26 (на поверхности предварительно нанести герметик) и закрепить крышку 5 болтами 29.

Установить резиновую прокладку 25 на отдушину 16 и закрепить ее в крышке 5.

Молоток

Гайковерт

Гайковерт

Гайковерт

Гайковерт

Гайковерт

Гайковерт

0,1

0,6

0,1

0,1

3,8

0,1

0,4

0,1

1,0

1,5

0,5

1,0

1,5

0,5

1,0

1,5

0,6

0,6

1,3

0,6

2.5 Применяемый cборочный инструмент

Для завертывания болтов применим пневматические резьбозавертывающие машины (гайковерты).

Для запресовки на валы подшипников качения применим гидравлический пресс. Усилие 100 кН.

Напресовываем подшипники на вал, который установлен в приспособлении, с помощью оправки. Нагрев кольца подшипника в ТВЧ.

Для транспортирования редуктора в процессе сборки по сборочному цеху, применим проводной тележечный конвеер вертикально замкнутый:

                           ширина тележки 400мм

скорость перемещения тележки 3,5 м/мин

Перед установкой подшипников их проверить на легкость вращения и шум. При ввертывании болтов недопустим их перекос. В процессе сборки обеспечить пятно контакта в зубчатом зацеплении, боковой зазор, согласно норм точности редуктора.

2.6 Расчет числа единиц оборудования

Штучное время на сборку одного редуктора Тшт=25 мин

Тпз=30%Тшт=7,5 мин

С учетом рассчитанных определим количество рабочих мест

     

2.7 Планирвка участка сборки

                                                             Рис.3.8.1

1. Рабочее место.

2. Сборочные столы.

3. Стеллажи для деталей.

4. Нагревательный бак.

5. Рольганг.

6. Пресс для запрессовки подшипников.

7. Склад заготовок.

8. Склад готовых изделий.

2.8 Технико-экономические показатели процесса сборки

Трудоемкость процесса сборки

ТТ=25 мин

Себестоимость выполнения процесса сборки

В себестоимость входит:

Зароботная плата ОПР

Зо=

где gi – сдельная расценка по всем операциям (руб/шт)

      α – коэффициент учитывающий премию

      α=1,2

      β – коэффициент дополнительной з/п

      β=1,07

      γ – коэффициент социального страхования

      γ=1,14

      σ – коэффициент многостоночности

      σ=1

gi=li·tшт/60

Зо=1150·1,07·1,14·1=1402,77 руб

Амортизационные отчисления от оборудования

где Ф – первоночальная балансовая стоимость+затраты на модернизацию (руб).

       На – годовая норма амортизации %

       Nгод – программа выпуска данных деталей (шт)

       η – коэффициент загрузки оборудования

       η=0,95

  где Тсл – реальный срок службы станка, оборудования

Ф для гайковерта       Ф=4200руб.

гидро пресс                 Ф=120000 руб.

поворотный кран       Ф=85000 руб.

конвеер тележчатый  Ф=320000 руб.

верстаки 8шт              Ф=52000 руб.

ΣФ=581200 руб.

нормы амортизации На

На=7% от ΣФ=40680руб.



Затраты на ремонт оборудования.

где Нм – затраты на ремонт механической части оборудования.

Нм год=11200 руб.

- норматив на ремонт электрической части оборудования.

=15200 руб.

- категория сложности ремонта.

η – коэффициент загрузки оборудования.

η=0,95

КТ – коэффициент зависит от класса точности оборудования.

КТ=1,2

Ро=58120 руб.

Затраты на содержание и амортизацию площадей цеха.

Нn – норматив издержек на 1м2 площади в год. В две смены Нn=10000 руб.

Пу – удельная площадь для станка.

Сумарные затраты на инструмент и малоценные приспособления.

где -цена единицы инструмента руб.

П – затраты на переточку инструмента. 40% от  

Тсл – срок службы инструмента до износа.

Тсл=640 мин.

ηм – коэффициент машинного времени.

Фn – цена приспособления. (руб)

- коэффициент ремонта приспособлений.

Тсл – срок службы. Тсл=1200ч.

Относительные показатели

Трудоемкость процесса сборки

Тсб – время затрачиваемое на сборку узла

Тсб – 23,64мин

Тизг – время на изготовление детали одного соединения

      ηтр>0,2

коэффициент загрузки рабочих мест

ηср.м.=Rсб/Rпр                          ηср м=1,4

Коэфициент загрузки всего участка ηф.п=1,05

Вывод: Проведя технико-экономический расчет тех. процесса сборки, и выполня расчет абсолютных и относительных показателей показал эффективность разработанного тех. процесса сборки. Выявили что хорошо увязан процесс сборки с процессом механической обработки. Об этом показывает коэффициент трудоемкости сборочного процесса ηтр=0,17<0,2.

Так как чем ниже показатель 0,2 тем лучше увязан процесс сборки с процессами мех. обработки.

Загрузка рабочих мест сборочной линии, также находится в приемлимой величине ηсрn=1,05; (ηср.n≥0,95норма)

Технологический процесс сборки подлежит годным к внедрению в производство.

 

3. Разработка технологического процесса изготовления специальной детали

3.1 Анализ служебного назначения и технических условий

Корпусная деталь редуктора является деталью коробчатого типа, она координирует относительное положение всех остальных деталей и сборочных единиц редуктора. Также служит резервуаром для смазочного масла.

Технические условия

  1.  Диаметры основных отверстий под посадку подшипников выполнять по 2му классу точности и шероховатостью 6 класса.
  2.  Несоостность отверстий в пределах 0,03мм на 700мм.
  3.  Конусность и овальность отверстий 0,02мм.
  4.  Непараллельность осей отверстий 0,03мм на 100мм.
  5.  Допуск межосевого расстояния 0,1мм
  6.  Шероховатость привалочных плоскостей 5класса, а их непрямолинейность 0,1мм.
  7.  Допуск на диаметр отверстий под крепежные болты 0,2мм.
  8.  Шероховатость отверстий RA=1,6мм.
  9.  Непараллельность отверстий основного корпуса 0,1мм.
  10.  Неперпендикулярность основных торцевых поверхностей вспомогательным отверстиям 0,04 на длине 195 мм.

3.2 Анализ технологических баз детали

Рис.- Базы детали

Ι,ΙΙ,ΙΙΙ – комплект основных баз.

Ι – оснавная установочная явная база, лишает деталь трех степеней свободы.

ΙΙ,ΙΙΙ – основная двойная опорная, лишает деталь четырех степеней свободы.

ΙV,V – комплект вспомогательных баз.

ΙV – вспомогательная установочная явная база, лишает деталь трех степеней свободы.

V – вспомогательная двойная направляющая база, лишает деталь четырех степеней свободы.

3.3 Анализ технологичности

Для червячного редуктора, корпус следует изготовлять из серого чугуна СЧ 15–32, так как корпус не имеет таких поверхностей, которые систематически работают на износ. Чугун СЧ15 – 32 является хорошим конструктивным материалом, достаточно дешевым и обладает хорошими технологическими свойствами (жидкотекучесть, обрабатываемость).

Способ получения заготовки должен обеспечивать высокий коэффициент использования материала и наименьшую трудоемкость механической обработки.

Предлагаю способ получения заготовки литьем в песчанные формы. Это позволит значительно повысить производительность мех. обработки и коэффициентом использования материала от 0,70 и выше.

Для этого конструкция заготовок должна соответствовать требованиям:

  1.  Толщина стенки отливки должна быть достаточной, чтобы форма полностью заполнялась расплавленным металлом при нормальном технологическом режиме. Минимальная толщина стенок от 3 до 20 мм.
  2.  Отливка не должна иметь большого количества выступающих наружных частей и углублений, затрудняющих удаление отливки из формы. Не должно быть резких переходов от толстой стенки и тонкой, острых внутренних углов и больших местных скоплений металла.
  3.  Конструкция отливки должна обеспечить минимальные качества прямолинейных размеров формы и песчаных стержней. Для уменьшения времени на переустановку детали при мех.обработке надо совмещать сверлильные операции с нарезанием резьбы в отверстиях. Для уменьшения погрешности и увеличения точности детали необходимо совмещать при мех. обработке измерительную и технологическую базы. Для первой фрезерной операции обработки основной установочной базы корпуса, базировать деталь необходимо по отверстиям, а не по внутренним плоскостям корпуса. Это позволит обеспечить равномерный припуск при расточке основных отверстий.

3.4 Методы и схемы контроля

Используем метод сравнения.

1. Для измерение соостности отверстий используем оправки с индикатором, закрепленным на одну из оправок и вставленном в одно из отверстий. Измерительный наконечник контактирует с поверхностью оправки 3 расположенном в другом отверстии.

Индикатор 2 МИГ. Величина отклонения от соостности равна половине разностей отчета по шкале индикатора при полном его обороте.

Рис.10

2. Непараллельность отверстия, основания корпуса (основная установочная плоскость). Измеряем с помощью специальной оправки и индикатора 2 МИГ (цена деления 0,01мм), допуск равен разности показаний индикатора.

Рис.11

. Неперпендикулярность торцевой плоскости оси отверстия с помощью индикаторного приспособления. Неперпендикулярность определяют как разность показаний индикатора при вращении относительно оси отверстия.

Индикатор 2 МИГ цена деления 0,01мм.

Рис.12

4. Допуск межосевого расстояния проверяем с помощью межцентрового микрометра МЦ – 400Б цена деления 0,01мм.

3.5 Выбор экономического варианта получения исходной заготовки

Программа выпуска 1000 шт.

Материал заготовкт СЧ20.

Для изготовления корпуса редуктора, применим способ получения заготовки литьем в разовые формы (опоки).

Отливку получаем формовкой по металлическим моделям с механизированным выемом моделей из форм и с заливкой металла в подсушенные формы. Точность отливки 7класса. Rz=40мкм.

Технико – экономический анализ

Затраты на деталь, равны сумме себестоимости заготовки и стоимости механической обработки должны быть минимальными.

Технологическая себестоимость детали.

Сд.тзтмт, руб.

где Сзт – себестоимость заготовки, руб.

      Смт – себестоимость мех.обработки.

Смтстрзд).

где Сстр – затраты на мех. обработку, руб.

      Сстр=3103,5руб.

      Мз – масса заготовки Мз=10,3

      Мд – масса детали      Мд=8,8

Цз – оптовая цена единицы, массы заготовки.

Цз=9500 руб/т.

Себестоимость детали по формуле

Сдт=3920,53 руб. Кл.м=0,9

Допуск на линейные размеры отметки по ГОСТ26645-85 из (табл. 4.8 Лит. 4)

1,8 мм для линейных размеров

0,8 для отверстий.

Припуск на сторону из табл. 4.9 Лит. 4

Общий припуск на мех. обработку линейных поверхностей 2,8 мм.

Для отверстий 2.2 мм.

Радиусы закруглений для всех уступов 4 мм. На отверстия под крепежные болты и пробки назначаем напуск.

Технологический процесс получения заготовки.

1. Изготовление модели отливки

2. Изготовление и формование формовочной смеси в двух опоках и стержнях.

3.Вынимание модели из форм.

4. Сушка форм и стержней 250-350ºС.

5. Покрытие изнутри формы формовочной краской содержащей графит.

6. Сборка опоки.

7. Заливка жидкого чугуна.

8. Охлаждение.

9. Выбивка отливки из опоки.

3.6 Структура и содержание операций

005 Фрезеровать основание корпуса

010 Сверлить 4 отв.

015 Фрезеровать плоскость разъема с крышкой в размер

020 Фрезеровать лапы и бобышку под сливную пробку

025 Фрезеровать бобышки в размер

030 Расточить отверстие 47 и 52.

035 Расточить отверстие 105 и

040 Сверлить 12 отв. и нарезать резьбу М8-7Н

045 Сверлить 12 отв. и нарезать резьбу М8-7Н

050 Сверлить 24 отв. и нарезать резьбу М8-7Н

055 Сверлить 4 отв. и нарезать резьбу М8-7Н

060 Сверлить отверстие и нарезать резьбу М16-7Н

065 Слесарная

070 Контрольная

3.7 Характеристика применяемого станочного оборудования

Для фрезерования основания корпуса и плоскости разъема применим:

Вертикально-фрезерный станок с ЧПУ мод. 654Ф3.

Размеры стола 400×1000 мм.

Число скоростей шпинделя        19

Мощьность двигателя                 14 квт.

Габаритные размеры

станка м.                                       42600×3530×2990

масса  кг.                                      7500

Частота вращения шпинделя

шпинделя об/мин.                        40-2500

Для сверления крепежных отверстий корпуса используем координаторно-сверлильный станок мод. 255МФ2 с ЧПУ, или 2Р135Ф2.

Наибольший диаметр

сверления мм.                              35

Размеры стола мм.                       630×1120

Частота вращения

шпинделя                                     31,5-1400

Мощьность

электродвигателя квт.                 4

Размеры станка мм.                    2500×1800×2700

Масса кг.                                     3500

Для расточки основных отверстий корпуса применим горизонтально-расточной станок с ЧПУ 2А620Ф2

Диаметр шпинделя мм.             90

Размеры стола мм.                     800×900

Частота вращения

шпинделя об/мин.                     12,5-1250

Мощность двигателя квт.        10

Размеры станка мм.                  4200×5700×2880

Масса кг.                                   700

3.8 Определение и межоперационных припусков

Рассчитаем припуск на обработку отверстия в корпусе под подшипник в размер Расчёт минимальных значений припусков производим, пользуясь основной формуле{9, стр.62}:

.

Минимальный припуск под растачивание:

Черновое: мкм

Чистовое: мкм

Суммарное значение характеризующая качество поверхности литых заготовок составляет 600мкм.

Для чернового и чистового растачивания находим по таблице 4.6. {9, стр.65}  значения Rz: они соответственно равны 50 и 50 мкм.; Т: соответственно равны 20 и 25 мкм.

Суммарное значение пространственных отклонений для заготовки данного типа определим по формуле {9, стр.83}:

,   где

кор. – величина коробления отверстия;

см. – суммарное смещение в отливке отверстия относительно наружной её поверхности.

Установив по {9, табл. 4.8., стр.71} величину удельного коробления К =0,8 , и зная диаметр и длину отверстия (d=52мм, =25мм):

Суммарное смещение в отливке отверстия относительно наружной её поверхности находим по формуле {9, стр.84}:

Допуски и на горизонтальное и вертикальное смещение оси отверстия заготовки.

Допуск на размер для отливки - 600мкм {9, стр.28}: учитывая, что суммарное смещение отверстия в отливке относительно наружной ее поверхности представляет геометрическую сумму в двух взаимно перпендикулярных плоскостях, получаем

Таким образом, суммарное значение пространственного отклонения заготовки составит:

Остаточное пространственное отклонение после чернового растачивания

 

Остаточную погрешность установки при чистовом растачивании принимаем равной: ,

где– погрешность установки при черновом растачивании,=600мкм {19, табл.17. стр.44, - погрешность индексации, так как черновое и чистовое растачивание производится в одной установке, то=0.

Имея чертёжный размер, равный 52,003 после чистового растачивания (т.е. последнего перехода), для остальных переходов получаем:

для чернового растачивания:        мм

для заготовки:                                 мм

Значения допусков каждого перехода принимаем по {19, табл.5. стр.11 в соответствии с квалитетом: так для чистового растачивания значение допуска составляет =30мкм (чертёжный размер); для чернового растачивания  =350мкм, допуск на отверстие в отливке =700мкм (для 1 класса точности по ГОСТ 1855-55)

Таким образом, для чистового растачивания наибольший предельный размер 52,03 мм, наименьший 52,03-0,03=52 мм; для чернового растачивания наибольший предельный размер dmax=51,85 мм, наименьший dmin =51,85-0,350=51,5 мм; для заготовки наибольший предельный размер  dmax =49,18 мм; dmin =49,18-0,7=48,48 мм.

Минимальные предельные значения припусков равны разности наибольших предельных размеров выполняемого и предшествующих переходов, а максимальные значения- соответственно разности наименьших предельных размеров.

 

Тогда для чистового растачивания:

Для чернового растачивания:

Ниже приведем схему расположения припусков.

Общие припуски Z0 min  и Z0 max определяем, суммируя промежуточные припуски:

2z0 min =180+2670=2850 мкм.

2z0 max=500+3020=3520 мкм.

Общий номинальный припуск:

Номинальный диаметр заготовки:

мм

Производим проверку правильности выполненных расчётов:

-403-76=327  3-1=350-23=327

-=2866-2576=350мкм; 3-1=700-350=350мкм

Рис. – Схема расположения припусков

Таблица

Расчет припусков и предельных размеров на обработку отверстия Ø 52Н7

Технологические переходы

Диаметры припуска

Рас-

четный

припуск

2z min

мкм

Рас-

четный

размер

dр мм

До-

Пуск

σ мкм

Предельный размер

Предельные значения припуска мкм

Rz

Т

Р

Σ

d min

d max

Заготовка

Растачивание

- черновое

- чистовое

Итого

600 426

20 -  - 25

49,18

2 ∙ 1335

2 ∙ 90

51,85

52,03

700

350

30

48,8

51,5

52

49,18

51,85

52,03

2670

180

2850

3020

500

3520

3.9 Режимы резания

Режимы резания по нормативам назначаем для растачивания (чистового) отверстия редуктора 52Н7 (+0,03) – таблице 19 20, стр.271:

Обрабатываемый материал – СЧ 20 σ=420 МПА

Материал рабочей части режущего инструмента ВК8.

Параметр шероховатости поверхности Rа=1,25мкм.

Подача S=0,1

Глубина резания t=0,15мм.

Скорость резания =250 

Расчет режимов резания выполняем в следующем порядке:

  1.  При черновой обработке назначаем глубину резания, равную припуску t=3 мм.
  2.  Определяем подачу S=0.5 мм/об
  3.  По формуле:

Рассчитываем скорость резания с учетом того, что в нашем случае коэффициенты равны: С=317, х=0.15, y=0.20, m=0.20, Т=50 мин.

Общий поправочный коэффициент К на скорость резания, учитывающий фактические условия резания, равен 20, стр.282:

   , где

Км - коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала, 20, табл.1, стр.261 -262: Км=;

Кп - коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки, 20, табл.5, стр.263

Кп =0,85;

Ки - коэффициент, учитывающий материал инструмента, 20, табл.6, стр.263 Ки=1.

  Тогда  К

Нормативное значение скорости резания

Вводят поправочные коэффициенты на скорость резания. Скорость резания с учетом всех коэффициентов

  1.  По установленной скорости резания определяют частоту вращения шпинделя:

Принимаем n=1250 об/мин, тогда скорость равна

  1.  Усилие резания Рz и эффективную мощность N определяют по данным справочника

Расчетные значения Pz=2370 Н и мощности N=7.7 КВт сопоставляем с паспортными данными станка ИР500. Из сравнения видно, что установленные значения не превышают усилия резания, допускаемого механизмом станка, и эффективной мощности на шпинделе станка. Следовательно, выбранный режим осуществим.

Для чернового фрезерования плоскости бобышек под крышки режимы резания определим по эмпирическим зависимостям.

Скорость резания – окружную скорость торцовой фрезы находим по формуле 20, стр.282:

= , где

С - коэффициент; q,m,x,y,u,p –показатели степени.

Учитывая ширину фрезерования, равную 80мм, назначаем диаметр фрезы D=100мм,

29, стр.187с числом зубьев Z=20.

Период стойкости фрезы 20, стр.290 Т=240мин., глубину резания определяем по чертежу заготовки t=2мм.

Подачу на зуб фрезы при твёрдом сплаве ВК8 инструмента определим по 20, табл.33, стр.283:

Sz=0,18

Из 20, табл. 39, стр.288находим:  С=64,7; q=0,25; x=0,1; y=0,4; u=0,15; p=0; m=0, 2.

Общий поправочный коэффициент К на скорость резания, учитывающий фактические условия резания, равен 20, стр.282:

   , где

Км - коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала, 20, табл.1, стр.261 -262: Км=;

Кп - коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки, 20, табл.5, стр.263

Кп =0,85;

Ки - коэффициент, учитывающий материал инструмента, 20, табл.6, стр.263 Ки=1.

Тогда  К

Теперь находим скорость резания:

=м/мин

 Для данного чернового фрезерования выполним проверку по мощности двигателя станка, то есть найдём эффективную мощность резания.

 Для этого по эмпирической формуле 20, стр.282 найдём главную составляющую силу резания при  фрезеровании – окружную силу:

 , где

 z –число зубьев фрезы; п – частота вращения фрезы,

Для этой формулы по 20, табл. 41, стр.291 находим:

Ср=50; x=0,9; y=0,72; u=1,14; q=0,83; w=0.

Поправочный коэффициент по 20, табл. 9, стр.264:         Кмр

Число оборотов шпинделя:

принимаем ближайшее значение п по паспорту станка n=175

Находим окружную силу:  

Тогда мощность резания (эффективная) определим по формуле20, стр.290:

Для операции фрезерования плоскости бобышек под крышки выбираем продольно фрезерный станок модели 6540Ц.

3.10 Техническое нормирование.

Исходные данные:

  1.  Деталь – корпус.
  2.  Заготовка – отливка из серого чугуна СЧ20.
  3.  Операция – фрезерная черновая, плоскости бобышек под крышку.
  4.  Станок – вертикально-фрезерный станок модель 6540Ц.
  5.  Инструмент – торцовая насадная мелкозубая фреза со вставными ножами, материал режущей части ВК8; диаметр фрезы D =100мм.
  6.  Режимы резания: скорость резания =53 ; число оборотов фрезы  n=175;  подача Sz=0,18мм.

Для фрезерования поверхности основное технологическое время определяется по формуле 34, стр.18:                ,

где  - длина фрезеруемой поверхности,  =150 мм;

     1 – величина врезания фрезы, 1=2мм;

     2 – величина перебега инструмента,  2=5мм.

Тогда

Определяем вспомогательное время:

- на установку и снятие детали в специальном приспособлении на плоскость - 1,2мин.

- на очистку приспособления от стружки – 0,14мин.

- на операцию – 0,18мин.

Вспомогательное время на контрольные измерения при обработке фрезой, установленной на размер, не учитываем.

Поправочный коэффициент на вспомогательное время при продолжительности обработки партии деталей в течение двух смен ktв=1.

Тогда вспомогательное время:  tв=1,2+0,14+0,18=1,52 мин.

Время на обслуживание рабочего места принимаем равным 3,5% от оперативного времени:

tобс.=0,035(5+1,52)=0,23 мин. ,

где оперативное время tоп=t0+tв.

Время на отдых и личные надобности составляет 4% от оперативного времени:

tотд.=0,04 (5+1,52)=0,26 мин.

Норму штучного времени на операцию находим по формуле:

tшт. оп.= t0+tв+ tобс.+ tотд.=5+1,52+0,23+0,26=7,01.

Подготовительно-заключительное время на партию деталей определяем для вертикально-фрезерного станка. На наладку станка, инструмента, приспособлений при установке детали в специальном приспособлении при установке приспособления краном 19, табл. 15, стр.616:

   

На получение инструмента и приспособлений до начала и их сдачу после окончания обработки 19, табл. 15, стр.617:

Полное подготовительно-заключительное время:

Приняв партию деталей , определяем штучно-калькуляционное время на фрезерование плоскости стаканов под крышку редуктора:

3.11 Анализ и расчёт точности обработки

Рассчитаем возможную суммарную погрешность размера 184-0,52 мм, IT=0.52мм основания корпуса редуктора, получаемого при фрезеровании на вертикально-фрезерном станке модели 6540Ц.

Материал детали – чугун СЧ 20, годовая программа выпуска 1000 штук. Обработка выполняется торцовой насадкой мелкозубой фрезой со вставными ножами, оснащенными пластинами из твёрдого сплава ВК8.

Диаметр фрезы D =200мм.; количество зубьев Z=24.

Погрешность установки заготовки в приспособлениях 19, стр.40:

Погрешность базирования , так как технологическая база, относительно которой настроен инструмент на размер, совпадает с измерительной базой этого размера. Смещение вследствие контактных деформаций стыка «заготовка – опоры приспособления» вычислим по формуле        19, табл. 22, стр.52:

   , где

значения =0,004; = -0,0016; =0,40+0,012F; ; по 19, табл. 22, стр.52; Rz – параметр шероховатости поверхности заготовки корпуса редуктора; Q – сила, действующая по нормали к опоре (корпус редуктора установлен на опоры с плоской головкой по ГОСТ 13440-68), Q =3143Н.Rz=30.

Подставив значения составляющих в формулу, получим:

Так как смещение на опорах приспособления очень мало, принимаем =0.

Погрешность приспособления принимаем равной допуска на размер 184-0,52 мм. :

Погрешность установки будет равна:

Погрешность обработки у, возникающая в результате колебаний упругих деформаций технологической системы под влиянием нестабильности сил резания, действующих в системе переменной жёсткости, определяется по формуле 19, стр.27:

Наибольшая и наименьшая податливость системы для вертикально-фрезерного станка модели 6540Ц с размерами рабочей поверхности стола 800400:

,

Максимальное значение составляющей силы резания: Рz=3143Н.

Тогда максимальное и минимальное значения составляющей силы резания, совпадающей с направлением выдерживаемого размера для применяемой торцовой фрезы:

Подставим найденные значения жёсткости и сил резания в формулу:

Погрешность настройки по 19, табл. 24, стр.70: .

Погрешность измерения размера 184 мм для 7 квалитета точности

19, табл. 27, стр.72: .

Допустимый размерный износ фрезы при обработке партии корпусов 19, табл. 29, стр.74:    

.

Погрешность обработки, вызванную температурными деформациями, определим согласно рекомендациям при длине измерения 184 мм 19, стр.76:

 ,

где - суммарная погрешность,

Принимаем:

Погрешность обработки , возникающая вследствие геометрических неточностей станка:

 

Суммарная погрешность обработки 19, стр.23:

.

В этой формуле коэффициенты К1= К2= К3= 1 и К4= К5= К6= 1,73. 19, стр.24.

Коэффициент - корректирует суммарную погрешность, (К – коэффициент относительного рассеяния выходного параметра).

Приняв гарантированную надёжность Pr=0,9973 , получим коэффициент по 19, стр.24.

Тогда суммарная погрешность обработки:

Так как  IT    0,016  0.52 , принятая схема операции обеспечивает заданную точность обработки.

4 Расчет и конструирование специального приспособления

4.1 Техническое задание

Спроектировать приспособление для горизонтально-расточного станка АМК-220413, для расточки основных отверстий корпуса редуктора, размеры отверстий Ø105Н7, Ø52Н7, Ø47Н7.

Приспособление одноместное.

Исходные данные:

Годовой объем выпуска деталей Nг=1000шт.

Производство мелкосерийное.

Работа односменная.

Режим резания для расточки отверстий.

t=2,2мм; υ=250мм/мин; S=0,3мм/об; n=300об/мин; То=1,4мин.

Масса детали 23,8кг. Материал СЧ20.

На станке имеется пневмопривод к станку.

Инструмент: Резец закрепленный в бор штанге, имеется люнет.

Резец 2100-0007Т5-К10. ГОСТ18875-73.

Время установки детали в приспособление tуст=0,32мин.

Время снятия детали с приспособления tсн=0,23мин.

4.2. Выбор и обоснование схемы приспособления

Рис. - Операционный эскиз операции растачивания

На данной операции тех. процесса, заготовку устанавливаем в приспособление с доведением ее базовых поверхностей до соприкосновения с установочными элементами приспособления.

Рис. - Комплект основных баз

За установочные базы заготовки следует принять комплект основных баз корпуса Ι, ΙΙ, ΙΙΙ.

где:

Ι– Основная установочная явная база, лишает деталь трех степеней свободы.

ΙΙ и ΙΙΙ– Основные двойные опорные базы, лишают деталь 2-х степеней свободы.

Установка детали в приспособление производится по плоскости (на приспособлении – опоры 3) и двум отверстиям (на приспособлении пальцы 5, 6).

При установке детали по плоскости, применим четыре постоянные выполненные из стали У7А, с плоской головкой по ГОСТ 13440-60.

Рис. - Опора постоянная

При установке детали по двум отверстиям применяем установочные пальцы, один с круглой головкой, второй со срезанной головкой, изготовленные из стали У8А, НRС60 по ГОСТ 12209-66.

Рис - Палец установочный

Рис.31. Схема базирования и обработки

При схеме базирования показанной на рис. 4 обеспечивается три условия:

1. Заготовка принимает устойчивое положение до приложения сил закрепления.

2. В процессе закрепления заготовки не нарушает приданное ей положение относительно приспособления.

3. Силы возникающие при обработке не смещают заготовку.

Конструкция зажимного устройства выбирается из соотношения такта выпуска и штучноговремени на обработку.

Такт выпуска при годовом объеме выпуска Nг=50000 шт., и действительном годовом фонде времени работы станка в две смены Fд=4029 час.

Тв=60∙4029/50000=4,8 мин.

Коэффициент загрузки оборудования

Rз=0,65…0,75.

Фактическое значение tв не должно превышать 0,83 мин.

Выберем в качестве зажимающего устройства, рычажный прихват, воспринимающий усилия от толкающего плунжера.

Время закрепления равно (0,1 мин.), (Табл 2.2 Лит.9), что при времени на установку и снятие  обеспечит вспомогательное время tв=0,65 что меньше 0,83мин. Это значит, что выбранный зажим обеспечит нужную производительность оборудования и быстродействие приспособления. При этом коэффициент загрузки станка составит 0,67, что также приемлимо в условиях массового производства.

Таким образом выбираем зажимное устройство состоящее из рычажного прихвата и пневмоцилиндра. Корпусом приспособления служит плита прямоугольного типа.

4.3 Расчет параметров силового привода

Потребная сила зажима заготовки определяется из условия равновесия заготовки с учетом коэффициента запаса. Врассматриваемом случае осевая сила Р2 и силы Р1 и Р/1 уравновешиваются реакциями опор и прихватами.

Рис.32 - Схема действующих сил обработки

Условие равновесия.

RP-Wf1-Wf2=0

R1,2=W//+R1[i1/(j1+j2)]

R3.4=W//+R1[i2/(j1+j2)]

R=R6R1R2R3R4∙R5∙R6=1,5∙1,0∙1,1∙1,0∙1,3∙1,1=2,15

F1сила трения

2R=W+P2[j2/(j1+j2)]

где j1, j2 – жесткость системы соответственно зажимного и установочных элементов.

j1/(j1-j2)=0,35.    j2/(j1+j2)=0,65

по рекомендациям.

RP=Wf1+Wf2

Решением этих уравнений относительно W/ и W// и подстановкой цифровых значений. Р1=113ОН.

W/=W//

 

Из равновесия моментов сил, действующих на прихват, относительно оси вращения О имеем:

ΣМо=Ql1-Pl-Q/ rfo=0

или Ql1=Pl+Q/ rfo

но Q/=Q+P

тогда Ql1=Pl+(Q+P)rfo=Pl+Qrfo+Prfo

Q(l1-rfo)=P(l+rfo)

из уравнения следует Q =

отсюда Q = Wl2/l1=5571∙40/40=5571 H

Рис. - Рычажный зажимной механизм

Для прижима заготовки к установочным элементам применим четыре рычага углового двух пазового по ГОСТ 12475-67.

Рис. - Рычаг (прихват)

Для соединения рычага с корпусом приспособления прменим четыре серьги по ГОСТ 12477-67.

Рис.- Серьга

Для соединения серьги с рычагом и с корпусом приспособления применим болты М12 длина 40мм, 12штук по ГОСТ 1481-75 и гайки М12, S22, L15, по ГОСТ 1246-67 12штук. Контрогайки d12 L3, ГОСТ 34853-78, 12штук.

4.4 Расчет поршневого двигателя

При известном усилии на шток Q рассчитаем диаметр поршня цилиндра.

Для цилиндра одностороннего действия.

D=Q+R/0,785∙p    где

р – давление сжатого воздуха 6 кгс/см2

R – сопротивление пружины в конце рабочего хода поршня.

D=317+31/0,785∙6=78мм.

Выберем D=80мм. по ГОСТ 6540-68.

Время срабатывание пневмопривода

t=22,8∙10-6

t=84,4∙10-6

, где

Рr – привиденная сила на шток в начале движения.

F – площадь поршня см2.

β1 – коэффициент трения поршня о цилиндр.

Рр – давление воздуха кгс/см2.

L – длина хода поршня мм.

по t=84,4∙10-6          находим t ≈ 0,50с.

4.5 Выбор привода

Для механизированного закрепления обрабатываемых заготовок, используем сжатый воздух, который берется из пневмосети цеха, под давлением 6кгс/см2. В качестве привода используем пневмоцилиндр одностороннего силового действия с возвратной пружиной. Управляется пневмоцилиндр одновременно от одного ручного распредилительного крана. Пневмоприхваты встраиваются в корпус приспособления с помощью винтов.

Рис. - Универсальный пневмоприхват

Пневмоприхват состоит из:

1 – штуцер для подвода сжатого воздуха.

2 – поршень пневмоцилиндра. Изготовлен из чугуна с канавкой для резинового уплотнительного кольца (манжеты) по ГОСТ 6969-54.

Рис.

3 – Кольцо резиновое круглого сечения по ГОСТ 9833-73. D=80, d=73,5.

4 – Крышка цилиндра с уплотгительным кольцом штока по ГОСТ 9833-73.

Рис.

5 – Гильза цилиндра изготовлена из стали 45 НRС=28,32.

Крышка цилиндра прикручивается к корпусу приспособления четырьмя винтами М10×1,25.

4.6 Расчет точности приспособления

Заготовка устанавливается базовыми поверхностями на опоры, запресованные в корпус приспособления.

При этом необходимо выдержать размер 185-0,1.

Допуск 0,1мм. Допускаемое отклонение от параллельности обработанной поверхности к поверхности основания 0,1мм.

В качестве расчета выберем допуск параллельности рабочей поверхности.

А – опорных опор относительно поверхности Б корпуса 1, которой приспособление контоктирует с рабочей пов-тью стола станка. εпр=0,03 на длине 300мм.

Задача: рассчитать и установить допуски относительных поворотов пов-ей деталей приспособления с целью обеспечения требуемой параллельности пов. А к опорной поверхности Б.

Рис. - Схема приспособления

σβΔпр=0,03/300

σсрβΔ(m-1)=0,03/(4-1)=0,01/300 мм.

Метод полной взаимозаменяемости экономически не выгоден. Рассмотрим метод изготовления приспособления методом не полной взаимозаменяемости.

Коэффициент рассеяния λ2j=1/6.

Риск Р/=4,5%   tΔ=2

Правильность установки допусков

Риск не привышает 4,5%

Окончательно принимаем   σβ1=0,01/300 мм, σβ2β3=0,025/300 мм.

Координата середин полей допусков

При принятом условии поворота поверхностей в одну сторону, все координаты середин полей допусков будут иметь знак «+».

Можно принять координаты середин полей допусков

Δоβ1=0,005/300 мм; Δоβ2=0,0125/300 мм.

Выделяем величины Δоβ3 из уравнения определяется координата середины поля допуска третьего звена.

Δβ3=0,3/300-0,05/300-0,0125/300=0,125/300 мм.

После подстановки получим при Р/=4,5%

ΔвβΔ=0,005+0,0125+0,0125-0+2

Координаты середины полей допусков установлены верно.

4.7 Экономическая эффективность

Созданное приспособление, можно применить в нем вместо пневмоцилиндров, эксцентриковые прихваты, при этом штучное время каждой заготовки состовляет Тшт=7,3мин.

Часовая ставка рабочег S1=0,418 руб., разряд работы – 3.

Разрядный коэффициент m3=1,203. Для обоих приспособлений срок службы составляет Iс=2 года.

% цеховых расходов Z=215.

Коэффициент проектирования qn=0,5.

Коэффициент эксплуатации qэ=0,25.

Годовой выпуск N=1000 шт.

Расчет ведется, что оба приспособления надо проектировать и изготавливать.

– Основная з/п на выполнение операций в приспособлениях

L31=tшт1m3S1=0,018∙0,418∙1,203=0,0091 руб.  

L32=tшт2S1m3=0,116∙0,418∙1,203=0,0068 руб.

– Стоимость изготовления приспособления

А1=Zn1Cn1=230∙3=690 руб.

A2=Zn2Cn2=270∙4=1080 руб.

– Технологическая себестоимость обработки в старом и новом приспособлениях

Из расчета следует, что выгоднее с экономической точки зрения применение нашего варианта приспособления, более догого но более производительного.

Экономический эффект от применения нового приспособления в расчете на одну деталь составит:

Э=Ст1т2=0,0292-0,022=0,0072 руб.

Годовой экономический эффект

ЭгN=0,072∙1000=72 руб.

Срок окупаемости дополнительных затрат

Вывод. Использование разработанного приспособления экономически оправдано, так как экономический эффект от его применения при заданном объеме выпуска деталей составит 72 руб. в год на одно изделие. Дополнительные затраты на создание и использование нового приспособления окупаются менее чем через один месяц его эксплуатации.

4.8 Описание работы приспособления

Приспособление устанавливается на стол горизонтально-расточного станка нижней плоскостью корпуса.

1. Фиксируется с помощью фиксаторов 9-2 шт. и четырмя болтами М20 проходящими через четыре паза приспособления.

В исходном положении ручка 21 находится в горизонтальном положении а при зажиме заготовки ноднимается вертикально.

Заготовка устанавливается на установочные пластины 17-4 шт. и фиксируется двумя установочными пальцами 7 и 10, один со срезанной головкой.

После этого зажим происходит с помощью прихватов которые приводятся в действие с помощью четырех пневмоцилиндров.

После обработки отверстий заготовка снимается.

4.9 Технические условия

- Поле допуска установочных пальцев f 7.

- Максимальное боковое смещение заготовки в доль оси нормали к линии центров пальцев 0,06 мм.

- Окончательную отладку приспособления выполнять после обработки пробных заготовок.

- Контроль точности приспособления по обеспечению положения обработанных отверстий на заготовке следует производить через каждые 2,5 месяца эксплуатации.

- Красить приспособления эмалью ПФ-133 методом пневмораспыления.

- В период хранения приспособления поверхности без лакокрасочного покрытия, смазывать солидолом, ГОСТ 4366-76.

5 Фреза торцевая универсальная с механическим креплением СМП

Фреза торцевая универсальная регулируемая с механическим креплением твердосплавных, в том числе с износостойким покрытием, безвольфрамовых и минералокерамических пластин квадратной формы, предназначена для чернового и получистового фрезерования изделий из конструкционных сталей и чугунов (рис.  ).

Рис. – Фреза с СМП: 1 - корпус; 2 - пластина; 3 - вставка; 4 - винт; 5 - клин

В открытых осевых пазах корпуса фрезы клиньями зажимаются опоры, точно построенные в осевом направлении. Режущие пластины располагаются в гнёздах опор. Одна поверхность пластины базируется на вставку, другая зажимается клином.

Жёсткость конструкции фрезы достигается введением специального компенсирующего элемента-вставки. Применение данного узла крепления режущих пластин позволяет использовать пластины из твёрдого сплава, минералокерамики и безфольфрамового твёрдого сплава.

Наличие осевой регулировки способствует получению хорошего качества обработанной поверхности. [ 2 ].

Содержание

Задание

Введение

  1.  Определение типа производства
  2.  Режим работ о фонды времени
  3.  Тип и форма организации производства
  4.  Разработка технологического процесса сборки узла

2.1 Служебное назначение узла

2.2 Выявление и анализ технических условий и норм точности

2.3 Методы и схемы контроля

2.4 Разработка последовательности сборки

2.5 Применяемый сборочный инструмент

2.6 Расчет числа единиц оборудования

2.7 Планировка участка сборки

2.8 Технико-экономические показатели процесса сборки

  1.  Разработка технологического процесса изготовления специальной детали
  2.  Анализ служебного назначения и технических условий
  3.  Анализ технологических баз детали
  4.  Анализ технологичности
  5.  Методы и схемы контроля
  6.  Выбор экономичного варианта получения исходной заготовки
  7.  Структура и содержание операций
  8.  Характеристики применяемого станочного оборудования
  9.  Определение межоперационных припусков
  10.  Режимы резания
  11.  Техническое нормирование
  12.  Анализ и расчет точности обработки

 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

16080. Аграрне право України О.О. Погрібного 2.85 MB
  У підручнику докладно розглянуті умови та порядок створення та функціонування субєктів аграрних правовідносин, питання права власності їх на землю, розкриті умови та порядок набуття і користування земельними ділянками, реалізації земельних прав і обмеження прав на землю. Підручник буде корисним для студентів, бакалаврів, спеціалістів, магістрів, аспірантів та викладачів правознавчих, аграрних, землевпорядних та економічних спеціальностей вищих навчальних закладів, а також широкому колу читачів, які цікавляться проблемами аграрного законодавства і права України.
16081. Порівняльне правознавство 1.71 MB
  ББК67 П41 Підручник підготовлений викладачами Національної юридичної академії України імені Ярослава Мудрого Гриф Затверджено Міністерством освіти і науки України як підручник для студентів юридичних спеціальностей вищих навчальних закладів надано 15.09.2003 рок
16082. Право інтелектуальної власності в Україні 1.26 MB
  О.А. Підопригора О.О Підопригора ПРАВО ІНТЕЛЕКТУАЛЬНОЇ ВЛАСНОСТІ УКРАЇНИ НАВЧАЛЬНИЙ ПОСІБНИК для студентів юридичних вузів і факультетів університетів Київ Юрінком Інтер 1998 Рекомендовано вченою радою юридичного факультету Київського ун
16083. Право інтелектуальної власності 4.51 MB
  Охорона прав на результати інтелектуальної діяльності введена порівняно недавно — дещо більше 200 років тому, — термін, з історичної точки зору, мізерно малий. І належала вона лише до деяких видів інтелектуальних продуктів, що є результатами творчої діяльності, які вийшли на той час на ринок, — творів літератури і мистецтва, а також винаходів.
16084. Законодавство України про інтелектуальну власність 1.52 MB
  В монографії в доступній для широкого читача формі висвітлюються роль і значення інтелектуальної власності в Україні в умовах переходу до ринкової економіки. В ній, зокрема, розкривається процес становлення законодавства України про інтелектуальну власність. В роботі здійснено грунтовий аналіз цього законодавства, розкриті його позитивні якості і риси. Разом з тим виявлені...
16085. Государственное и муниципальное управление в зарубежных странах 1.34 MB
  Курс лекций Государственное и муниципальное управление в зарубежных странах Старцев Я.Ю. Оглавление Об авторе Тема 1. Предмет задачи и структура учебной дисциплины Тема 2. Разделение властей и разделение функций в государственном управлении
16086. Административная юстиция, теория, история, перспективы 1.58 MB
  Старилов Ю.Н. Административная юстиция. Теория история перспективы. – М.: Издательство НОРМА Издательская группа НОРМА – ИНФРА М 2001 – 304 с. ББК 67.401 С77 Сведения об авторе: Старилов Юрий Николаевич – доктор юридических наук профессор Воронежского государст
16087. Налоговая полиция, вчера, сегодня, завтра 955 KB
  Вячеслав Солтаганов налоговая полиция вчера сегодня, завтра МОСКВА АНО ИЗДАТЕЛЬСКИЙ ДОМ НП ИЗДАТЕЛЬСКИЙ ДОМ ДАШКОВ И К Солтаганов В. Ф. Налоговая полиция: вчера сегодня С 60 завтра. М.: АНО Издательский Дом НП Издат...
16088. Налоговые преступления в торговле 950.5 KB
  Соловьев И.Н. Налоговые преступления в торговле. Комментарий к проверкам и уголовным делам. М.: Налоговый вестник 2001 г Налоговые преступления в торговле.Комментарий к проверкам и уголовным делам Вступление ...