77772

Электронные системы программного управления

Дипломная

Коммуникация, связь, радиоэлектроника и цифровые приборы

На сегодняшний день практически каждое предприятие занимающееся механической обработкой имеет в своем распоряжении станки с ЭСПУ. Применение станков с ЭСПУ позволило качественно изменить металлообработку получить большой экономический эффект а также повысить производительность труда...

Русский

2015-02-05

2.18 MB

14 чел.

ВВЕДЕНИЕ

Электронные системы программного управления (ЭСПУ) стали универсальным средством управления станками. Их применяют для всех групп и типов станков. На сегодняшний день практически каждое предприятие, занимающееся механической обработкой, имеет в своем распоряжении станки с ЭСПУ. Данные станки выполняют те же функции, что и обычные станки с ручным управлением, однако перемещения исполнительных органов этих станков управляются электроникой и с применением программ обработки.

Применение станков с ЭСПУ позволило качественно изменить металлообработку, получить большой экономический эффект, а также повысить производительность труда, благодаря сокращению основного и вспомогательного времени; снизить затраты на специальные приспособления; повысить точность обработки и в конечном итоге получать более качественную продукцию, чем на станках, которые не оборудованы ЭСПУ. Благодаря применению данного типа станков уменьшается доля тяжелого ручного труда рабочих и сокращаются потребности в квалифицированных станочниках-универсалах.

Большое преимущество обработки на станках с ЭСПУ заключается также  в  более высоком уровне автоматизации производства. Случаи вмешательства оператора станка в процесс изготовления детали сведены к минимуму, благодаря чему, данные станки могут работать долгое время практически автономно, выпуская продукцию с неизменно высоким качеством.

Современное серийное производство немыслимо без оборудования с ЭСПУ. Выпуск станков непрерывно растёт, быстрыми темпами развивается и видоизменяется само числовое программное управление, что позволяет расширить технологические возможности оснащенного им оборудования, повысить точность обработки, сократить время отработки управляющих программ.

В условиях промышленного производства роль современного оборудования, в частности оборудования с ЭСПУ очень высока. Поэтому необходимость поддержания его в работоспособном состоянии, а также необходимость периодической модернизации аппаратной части оборудования для повышения рабочих скоростей, уменьшения времени холостых ходов, увеличения мощности двигателей, повышения производительности оборудования - главная задача обслуживающего персонала.

Широкое внедрение в различные сферы промышленности, в том числе и в машиностроение, станков с ЭСПУ поставило задачу подготовки квалифицированного персонала, участвующего в создании, освоении и обслуживании этой сложной техники. В указанных процессах принимают участие конструкторы, технологи, программисты, наладчики станков, операторы, механики, специалисты ремонтных служб. Но безусловно одними из важнейших специалистов, которые осуществляют обслуживание современного оборудования являются аппаратные наладчики.

Освоение нового станка с программным управлением и настройка его на обработку детали требуют от наладчика широкого круга знаний в различных областях техники. Эрудиция наладчика в теоретических вопросах должна сочетаться с умением решать чисто практические задачи по настройке станка. Наладчик должен уметь выявлять недочеты в управляющих программах и корректировать их, добиваясь при минимальных затратах времени наилучших результатов по производительности, точности обработки и расходу режущих инструментов. Особая ответственность лежит на наладчике в тех случаях, когда возникают неисправности в работе станка. Наладчик должен в кратчайшие сроки отыскать причину неисправности и принять меры к ее устранению своими силами или с привлечением специалистов из соответствующих служб.

Данный дипломный проект является последним этапом, завершающей ступенью специальности 2-53 01 31 (Техническое обслуживание технологического оборудования и средств робототехники в автоматизированном производстве). Темой проекта является разработка комплекса мероприятий по эксплуатации и наладке электронной системы программного управления (ЭСПУ). Дипломный проект включает комплекс вопросов, написание и раскрытие которых требует знания предметов, пройденных за весь период обучения.

1 ТЕХНИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

1.1 ОПИСАНИЕ НАЗНАЧЕНИЯ СТАНКА, ЭСПУ И ЭЛЕКТРОПРИВОДА

1.1.1 Вертикально-сверлильный станок с ЭСПУ модели СС2В05ПМФ4 (Рисунок - 1). Предназначен для комплексной обработки по программе плоских деталей из различных материалов в условиях мелкосерийного и серийного производства. На станке могут выполняться операции сверления, прямолинейного и контурного фрезерования, растачивания, нарезания различных видов резьб.

Рисунок 1.1.1 – Внешний вид станка СС2В05ПМФ4

1.1.2 ЭСПУ типа 2С42-65 предназначено для управления металлообрабатывающими станками, обрабатывающими центрами, оснащенными следящими приводами подач. Данная система комбинированная (контурно-позиционная), типа CNC со свободным программированием алгоритмов управления, программируемой электроавтоматикой станка и возможностью адаптивного управления, выполнена на базе микро-ЭВМ, которая в совокупности с программным обеспечением реализует заданный алгоритм управления, включая вычисление траектории и скорости перемещения рабочих органов станка, автоматическую смену инструмента, управление переключениями в приводе главного движения, управление зажимным приспособлением инструмента, охлаждением, смазыванием. Все эти функции выполняются цикловой электроавтоматикой которая обеспечивает работу станка в заданных режимах, а также индикацию состояния электрооборудования станка, выход из аварийной ситуации хранение информации при отключении питания, защиту электрооборудования и др.

ЭСПУ 2С42-65 должно работать в стационарных цеховых условиях в закрытом, отапливаемом помещении, не содержащем агрессивных газов и паров в концентрациях повреждающих металл и изоляцию.

Примечание: ЭСПУ серии 2С42-65 предназначены для управления станками с количеством осей до 8.

Рисунок 1.1.2 – Внешний вид ЭСПУ 2С42-65

1.1.3 Электропривод типа "КЕМРОС" предназначен для приводов главного движения металлорежущих станков и других промышленных механизмов с ЭСПУ и представляет собой электрический привод постоянного тока с двухзонным регулированием и схемами реверсирования тока якоря.

Регулирование скорости в данном электроприводе двухзонное. В первой зоне регулирование осуществляется изменением напряжения на якоре, при сохранении постоянного значения тока возбуждения, а во второй зоне  напряжение на якоре сохраняется постоянным (равным максимальном), а ток возбуждения при этом уменьшается.

В состав электропривода "КЕМРОС" входят:

  1. тиристорный преобразователь для питания обмоток якоря и возбуждения;
  2. электродвигатель постоянного тока с независимым возбуждением и с встроенными тахогенератором и вентилятором;
  3. трехфазный коммутационный дроссель;
  4. трансформатор для питания обмотки возбуждения;
  5. коммутационный блок, включая блок динамического торможения.

Тиристорный преобразователь типа "КЕМРОС" имеет  блочную конструкцию, которая позволяет осуществлять оперативную замену блоков и свободный доступ к контрольным точкам в отдельных элементах.

Рисунок 1.1.3 - Блок-схема привода главного движения "КЕМРОС"

Электропривод типа «КЕМРОН» предназначен для приводов подачи металлорежущих станков. Они получили широкое распространение благодаря высоким статическим и динамическим характеристикам, а также большому количеству типоразмеров (от 1,5 Нм до 170 Нм).

В комплект привода входят:

  1. тиристорный преобразователь;
  2. высокомоментный двигатель постоянного тока со встроенными тахогенератором, электромагнитным тормозом и позистором;
  3. силовой трансформатор;
  4. уравнительные дроссели;
  5. быстродействующие силовые предохранители.

Данный электропривод представляет собой однокоординатный модуль, выполненный по блочной конструкции, которая обеспечивает свободный доступ ко всем элементам и контрольным точкам.

Преобразователь выполнен по двухконтурной схеме подчиненного регулирования с регуляторами скорости и тока. Управление преобразователем - согласованное, нелинейное на низких скоростях и раздельное на высоких скоростях. Предусмотрено адаптивное управление коэффициентами усиления контура скорости на низких скоростях. Большое число электронных зашит позволяет исключить выходы из строя элементов преобразователя в аварийных ситуациях.

Рисунок 1.1.4 - Блок-схема привода подач "КЕМРОН"

1.2 ОПИСАНИЕ РАБОТЫ БЛОКА ОТОБРАЖЕНИЯ СИМВОЛЬНОЙ ИНФОРМАЦИИ И АНАЛИЗ ЕГО РАБОТЫ СО СТАНКОМ

Блок БОСИ предназначен для индикации цифровой и символьной информации.  В данном блоке, который выполнен на микросхемах серии К155, информация выводится на кинескоп модели 23 ЛКЗБ.

Блок БОСИ состоит из следующих функциональных узлов:

  1. видеоусилителя;
  2. генератора строчной развертки;
  3. генератора кадровой развертки.

Видеоусилитель выполнен на транзисторах VT2, VT3, резисторах R2-R9, конденсаторах СЗ, С4 и индуктивности LI. Входной сигнал поступает через контакт 1 разъема XI на вход формирователя, выполненного на микросхемах DD1.l, DDI.4,  которые служат для согласования сигнала, передаваемого по длинной линии. С выхода инвертора  DD1.4 сигнал через эмиттерный повторитель поступает на вход видеоусилителя. Видеоусилитель выполнен по дифференциальной схеме. С помощью резисторов R2, R5, R8 в цепи эмиттеров транзисторов VT2, VT3 подается отрицательное напряжение смещения, которое можно регулировать переменным резистором R2. Величина смещения  определяет рабочую точку каскада, тем самым регулируется постоянная составляющая напряжения на коллекторе транзистора VT3, который связан с катодом кинескопа через соответствующий контакт разъема. Регулировка позволяет в некоторых пределах изменять яркость свечения экрана. Конденсатор С4 и дроссель LI осуществляют высокочастотную коррекцию усилителя. Питание видеоусилителя производится напряжением плюс 60B. Это напряжение снимается с дополнительной обмотки выходного строчного трансформатора Т2, поступает на однополупериодный выпрямитель на диоде VD8 и через фильтр, собранный на конденсаторах С5, С8 и резисторе  R17 поступает на видеоусилитель.

Узел строчной развертки вырабатывает высоковольтное напряжение для питания анода кинескопа, напряжение для питания видеоусилителя, ускоряющего и фокусирующего электродов кинескопа, а также напряжение специальной формы для последующего преобразования в пилообразный ток строчных отклоняющих катушек, амплитуда которого определяет линейные размеры, а линейность - геометрические искажения растра по строке. Запуск строчной развертки осуществляется строчными синхронизирующими импульсами «ССИ», которые через соответствующий контакт разъема X 1, через микросхемы DD1.2, DDI .5 и эмиттерный повторитель на транзисторе VT6 поступают на базу предварительного усилителя на транзисторе VT4. Усилитель собран по схеме с общим эмиттером, нагрузкой которого являются трансформатор Т1 и резистор R14, что обеспечивает согласование выходного сопротивления предварительного усилителя и гальваническую развязку от мощного выходного каскада на транзисторе VT7. Цепочка из резистора RI5 и конденсатора С6 обеспечивает демпфирование колебаний, связанных с индуктивной нагрузкой каскада. Выходной каскад строчной развертки на транзисторе VT7 работает в ключевом режиме под действием управляющих импульсов, поступающих с выхода согласующего трансформатора Т1. Транзистор выходного каскада включен по схеме с общим эмиттером. Питание транзистора VT7 по постоянному току осуществляется через первичную обмотку 3-5 строчного трансформатора Т2, выполняющего роль дросселя схемы питания. Индуктивность обмотки 3-5 на много превышает индуктивность строченых отклоняющих катушек, которые по переменному току включены параллельно обмотке 3-5 для исключения шунтирования строчным трансформатором отклоняющих катушек по переменному току.

В результате этого напряжение на затворе полевого транзистора VT13 тоже становится равным нулю, транзистор VTI3 откроется, сопротивление исток-сток становится малым и конденсатор С16 разряжается практически до нуля со скоростью, определяемой величиной емкости конденсатора С16, сопротивлением открытого канала VTI3. Время разряда конденсатора определяет время обратного хода луча по кадру.  Помимо основного высоковольтного выпрямителя для питания кинескопа используется еще один однополупериодный выпрямитель на диоде VD10 с фильтром, выполненным на резисторе R18 и конденсаторе С12, который служит для питания ускоряющего и фокусирующего электродов кинескопа. Нагрузкой выпрямителя служит делитель из резисторов R19, R20. Переменным резистором R19 регулируется напряжение на фокусирующем электроде,  величина которого может изменяться в пределах от 120B до 300B. С резистора R20 снимаются напряжения величиной от 120B до 145B для питания ускоряющего электрода кинескопа, конденсатор С13 является фильтром для этого напряжения. В состав узла кадровой развертки входит интегратора выполненный на операционном усилителе DD2 и время - задающей RC-цепочке (резистор R24, конденсатор С16), постоянная времени которого выбрана 22 mc, что несколько превышает длительность кадровой развертки, которая составляет 20 ms. Диаграммы напряжений кадровой развертки показаны на рис. 5.4. Амплитудное значение пилообразного напряжения на выходе микросхемы DD2 регулируется с помощью делителя напряжения на резисторах R22, R23. Отрицательное напряжением, которое снимается с переменного резистора R23, поступает через резистор R24 на инвертирующий вход операционного усилителя DD2.

При работе устройства напряжение на выходе микросхемы DD2 линейно возрастает. Напряжение на входе микросхемы DD2 линейно нарастает от минимального значения до максимального. В момент, когда напряжение на выходе интегратора достигает максимального значениям на вход дифференциальной цепочки, собранной на конденсаторе С14 и резисторе R21 приходит импульс синхронизации кадровой развертки (KСИ), который открывает транзистор VT12, напряжение на коллекторе этого транзистора падает от плюс 12B практически до нуля. Таким образом, на выходе микросхемы DD2 возникают импульсы напряжения пилообразной формы с высокой линейностью и периодом, равным периоду синхронизирующих импульсов. Нарастание этого напряжения определяет прямой ход электронного луча кинескопа по кадру, а спад - обратный ход. С выхода интегратора напряжение пилообразной формы через переходный конденсатор С18 поступает на вход оконечного усилителя кадровой развертки. Конденсатор C18 совместно с резисторами R26, R27 осуществляет симметрирование пилообразного напряжения нулевого уровня. Оконечный усилитель выполнен с гальванической связью между каскадами, глубокая отрицательная связь по току через резисторы R28, R36 обеспечивает преобразование пилообразного напряжения на входе микросхемы DD3 в напряжение, соответствующее пилообразному току на индуктивной нагрузке катушки L3 выводы (4, 6). Выход операционного усилителя DD3 нагружен на усилитель тока на транзисторах VT14,  VTI7,  VTI8.  Диоды VDI5, VD16 задают начальное смещение на базах оконечных транзисторов VT17, VTI8, тем самым устраняются искажения типа «ступенька».

Взаимодействие БОСИ со станком на сигнальном уровне.

На субблок БОСИ, который связан непосредственно с блоком связи с БОСИ, поступают следующие сигналы: «ССИ» - строчный синхроимпульс, «КСИ» - кадровый синхроимпульс  и «ВС» - видеосигнал. Длительность сигнала «ССИ» составляет 20±2 (mkc), длительность сигнала «КСИ» -  3,2±0,3 (ms), длительность сигнала «ВС» - 80±8 (ns).

Питание субблока БОСИ осуществляется от блока питания со следующими номинальными напряжениями: минус 12,6±0,6 (В) и плюс 12,6±0,6 (В).

Блок БОСИ обеспечивает вывод следующей информации:

  1. высвечивание 512 символов с размерами 3,1ХЗ,2 mm каждый  (масштаб 1);
  2. высвечивание 256 символов с размерами 3,1Х6,4 mm каждый  (масштаб 2);
  3. четкое и ясное изображение цифр и знаков,  хорошо различимое оператором при работе  с устройством;
  4. индикацию цифр и знаков в пределах рабочего поля на экране ЭЛТ, ограниченного размерами 150Х115 mm;
  5. размещение рабочего поля на экране ЭЛТ симметрично его геометрическим осям.

1.3 ОПИСАНИЕ ТРЕБОВАНИЙ, ПРЕДЬЯВЛЯЕМЫХ К ЭЛЕКТРОПРИВОДАМ "КЕМРОС" И "КЕМРОН"

Высокая степень автоматизация станков с ЭСПУ, возможность выполнения на одном станке различных технологических операций и широкая номенклатура обрабатываемых деталей определили необходимость установки в на станках регулируемых электроприводов, характеризующихся большим диапазоном регулирования, стабильностью регулировочных и механических характеристик при изменении напряжения питания, температуры окружающей среды и момента нагрузки, высоким быстродействием, равномерностью перемещений исполнительных органов, включая работу на малых скоростях. Значительная стоимость и большая загрузка станков с ЭСПУ обусловили повышенные требований к надежности их работы и в первую очередь надежности систем управления и приводов.

Требования к электроприводам определяются технологией обработки, конструктивными особенностями станка, режущим инструментом, функциональными возможностями системы ЭСПУ.

Основные технологические требования заключаются в обеспечении: необходимых технологических режимов обработки с использованием современного режущего инструмента; максимальной производительности; требуемой точности обработки; высокой чистоты обрабатываемой поверхности (снижение шероховатости); повторяемости размеров деталей в обрабатываемой партии (стабильности).

При всем многообразии станков требования, предъявляемые к приводам станков, определяются, главным образом, не тем, к какой группе относится станок, а для какого движения предназначен привод. Для главного движения, подачи или вспомогательного, так как именно это определяет мощность и момент, способ регулирования скорости, диапазоны регулирования, необходимую плавность регулирования, требования к динамическим характеристикам, к жесткости механических характеристик и стабильности скорости.

Расширение технологических возможностей станков обеспечило возможность проведения на одном станке различных технологических режимов: фрезерование, сверление и растачивание или точение, сверление и растачивание и т.д., а освоение нового твердосплавного и керамического инструмента существенно повысило режимы обработки.

Расширение технологических режимов обработки на одном станке с использованием современного режущего инструмента привело к усложнению установленных электроприводов. Увеличению установленной мощности двигателя главного движения, вращающих моментов двигателей подач, расширению диапазонов регулирования скорости главного привода, рабочих подач и установочных перемещений, увеличению быстродействия всех приводов при управляющем и возмущающем воздействиях, ужесточению требований к стабильности и равномерности вращения электродвигателей всех приводов.

Требование повышения производительности также привело к увеличению мощности и максимальной скорости привода главного движения; к увеличению скорости быстрого хода приводов подач; увеличению максимальных рабочих подач; снижению времен разгона и торможения, позиционирования приводов подач и вспомогательных перемещений и ориентации шпинделя.

Удовлетворение требованиям снижения шероховатости и повышения точности при обработке и позиционировании ужесточило требования к электроприводам по значению погрешностей в установившихся и переходных режимах при различных возмущающих воздействиях, по расширению диапазона регулирования и увеличению чувствительности электроприводов по входному воздействию и нагрузке, по повышению равномерности движения, особенно при малых скоростях, по увеличению быстродействия при возмущении по нагрузке и при реверсе под нагрузкой на малой скорости.

Для обеспечения повторяемости размеров деталей в обрабатываемой партии и высокой точности позиционирования необходимо иметь высокостабильный привод с высокой равномерностью перемещения и апериодическим переходным процессом при изменении скорости.

Очень важным требованием к электроприводам станков с ЭСПУ, особенно при их работе в автоматизированном производстве, является обеспечение их высокой надежности как относительно сохранения параметров, так и безаварийности и ремонтопригодности. Повышению надежности работы электроприводов в значительной степени способствуют наличие технологических запасов по параметрам отдельных электронных элементов и схемным решениям, корректный монтаж электрооборудования, своевременное проведение профилактических мероприятий и установка необходимой системы диагностики, позволяющей быстро определять и устранять неисправности.

Появление низкоскоростных высоко моментных двигателей умеренных габаритов позволило существенно сократить механическую часть коробки подач, а в ряде случаев полностью ее исключить, установив исполнительный двигатель непосредственно на ходовой винт.

Исключение коробки подач привело к повышению мощности механической передачи, повышению КПД и снижению момента инерции электромеханического привода. В станках возросла составляющая от резания в общей нагрузке приводов подач. В большинстве современных станков нагрузка на двигатель при рабочих подачах без резания составляет не более 20—30 %  номинальной.

Рост составляющей от сил резания в общей нагрузке на привод подачи увеличил колебание нагрузки на электроприводе подачи при резании, что ужесточило требования к статической и динамической жесткости привода подачи.

Увеличение скорости быстрых перемещений и снижение скорости установочных перемещений привели к значительному увеличению диапазона регулирования. Максимальная рабочая подача современных многоцелевых станков составляет 30—50 % скорости быстрых перемещений.

Полный диапазон регулирования подач в станках фрезерной, расточной и токарной групп составляет 100 – 10000, а в карусельных расширяется до 30000—40000. Теоретически диапазон регулирования привода подачи каждой оси в станках с ЭСПУ при контурном фрезеровании бесконечен (например, при обработке окружности). Реально минимальная подача ограничена чувствительностью электропривода.

Скорость быстрых перемещений зависит от характеристик механической части привода, возможностей ЭСПУ (в частности, от максимальной частоты сигнала управления приводом от ЭСПУ), дискретности управления, максимальной угловой скорости приводного электродвигателя, коэффициента редукции передачи от двигателя к механизму и других ограничений, вносимых ЭСПУ.

Минимальная скорость привода определяется технологическими требованиями, дискретностью управления и чувствительностью электропривода. Особо высокие требования предъявляются к динамическим характеристикам привода по управляющему и возмущающему воздействиям. Неудовлетворительные динамические свойства регулируемого электропривода, особенно при возмущении по нагрузке, являются причиной повышенной шероховатости поверхности, поэтому весьма важно обеспечить высокое быстродействие привода при сбросе и набросе нагрузки, а также реверсе двигателя под нагрузкой на самых малых скоростях.

Стабильность позиционирования и обработки в значительной степени зависит от стабильности электромеханической системы приводов подач, которая определяется стабильностью ее звеньев, и в первую очередь электропривода, датчика положения и ЭСПУ. Стабильность характеристик электропривода при достаточно большом коэффициенте усиления определяется стабильностью нуля входного усилителя регулятора и стабильностью датчика скорости — тахогенератора. Наибольшая относительная нестабильность имеет место при малых скоростях, когда полезный сигнал соизмерим с дрейфом нуля усилителя и падением напряжения в щеточном контакте тахогенератора.

Другим фактором, влияющим на стабильность, а следовательно, и на идентичность параметров при обработке партии деталей, является характер переходного процесса по управляющему воздействию в замкнутых системах следящего и регулируемого электроприводов. При апериодическом переходном процессе при движении в одну сторону не происходит раскрытия люфтов в механических узлах, а также отсутствует влияние гистерезиса, что приводит к существенному повышению стабильности и точности позиционирования и обработки.

Установка во всех станках сверхточных, сверхбыстродействующих и сверхстабильных электроприводов сопряжена со значительными техническими трудностями и необоснованно высокими экономическими затратами.

В станках с контурной и контурно-позиционной ЭСПУ (классы станков ФЗ и Ф4) в механизмах подач применяются следящие электроприводы: в станках выпуска 60-х годов применялись разомкнутые электроприводы с шаговыми двигателями или электрогидравлические приводы с шаговыми двигателями.

Однако для расширения диапазона регулирования в этих и других станках в механизмах подач возможна установка так называемых автономных электроприводов с датчиками положения, установленными непосредственно на двигателях, с введением в преобразователе устройств для обработки сигналов датчиков и замыкания системы по пути.

В механизмах главного движения в большинстве станков установлены регулируемые электроприводы без обратной связи по положению, в отдельных станках применяются специальные системы ориентации шпинделя либо от мощного двигателя главного привода, либо от специального маломощного двигателя со следящим приводом, аналогичным приводам подач. Очень небольшое количество станков имеет следящий электропривод главного движения от основного электродвигателя.

1.4 АНАЛИЗ И ОПИСАНИЕ РАБОТЫ ДАТЧИКОВ ВХОДЯЩИХ В СТАНОК СС2В05ПМФ4

Датчик обратной связи. Устройство, в измерительном элементе которого величина контролируемого перемещения вызывает изменение каких-либо физических параметров, называется датчиком обратной связи. В замкнутых системах числового или циклового программного управления использование датчиков обратной связи, обусловлено необходимостью постоянного контроля за перемещением рабочих органов станка, при этом на станке контролируются как линейные, так и круговые перемещения. В системах управления датчики положения осуществляют активный контроль за перемещением и позиционированием рабочих органов станков и машин. Датчики обратной связи по принципу действия бывают: оптические (импульсные) и индуктивные (аналоговые); по конструкции: круговые (для измерения угловых вращательных перемещений) и линейные (для измерения возвратно поступательных перемещений). Круговые датчики используются также для косвенного измерения линейных перемещений при установке их на валу в одном из звеньев кинематической цепи.

Измерительные преобразователи перемещений формируют стандартные электрические сигналы, дающие информацию о величине и направлении перемещения рабочих органов станка. В состав преобразователя входит датчик положения, интерполятор и усилитель. Датчики положения являются одним из важнейших элементов системы управления станком и во многом определяют точность обработки детали на станке, так как являются элементом активного контроля всего технологического процесса.

Принцип работы линейных и угловых датчиков перемещений, входящих в состав станка СС2В05ПМФ4.

В состав данного станка входят такие датчики, как резольвер (ЛИР), ВЕ 178А5, бесконтактные выключатели (БТП-102-24).

Преобразователь угловых перемещений ВЕ178А5 предназначен для использования в системах автоматического регулирования станков и для информационной связи по положению рабочих органов станка с ЭСПУ.

Данный преобразователь состоит из 3-х основных частей: механической, электронной и электронной.

Механическая обеспечивает вращение вала преобразователя, расположение оптической и эдектронной частей преобразователя, а так же защищает их от влаги, пыли и механического воздействия.

Оптическая часть содержит светодиод, линзу, растровую индикаторную пластину и растровый диск.

Световой поток, излучаемый светодиодом, проходит через линзу, растровую пластину и растровый диск. При вращении растрового диска меняется пропускание света через растровое сопряжение. Одновременно с этим световой поток поступает на фотодиоды, которые служат источниками компенсационных напряжений.

Растровый диск и растровая индикаторная пластина создают растровое сопряжение. На индикаторной пластине растры расположены в два сектора сдвинутые относительно друг друга на 1/4 растровых шага. Два фотодиода, установленные над каждым из этих секторов растровой индикаторной пластины и сопрягаемыми с ними растрами диска, выдают несформированные сигналы, а фотодиод расположенный в центральной части растрового диска выдает сигнал начала отсчета(нулевой сигнал).

Рисунок 1.4.5 - Преобразователь угловых перемещений ВЕ178А5

В основу принципа действия преобразователей линейного перемещения положен принцип растровой модуляции. При относительном перемещении растровой шкалы 1 и индикаторной пластины 2, содержащей растровый анализатор, происходит модуляция потока, создаваемого инфракрасными излучателями 3 на плате осветителей 4. Модулируемый поток излучения регистрируется кремниевыми фотодиодами 5 на плате фотоприемников 6.

Рисунок 1.4.5 - Преобразователь линейных перемещений типа резольвер (ЛИР)

Бесконтактные торцевые переключатели (концевики) серии БТП предназначены для коммутации цепей управления посредством реле или через согласующие блоки бесконтактных логических элементов.

Рисунок 1.4.6 - Внешний вид бесконтактного торцевого переключателя серии БТП

1.5 ОПИСАНИЕ НАЗНАЧЕНИЯ И УСТРОЙСТВА ЭЛЕКТРОАВТОМАТИКИ ГЛАВНОГО ДВИЖЕНИЯ СТАНКА СС2В05ПМФ4

 Электроавтоматика главного движения предназначена для привода, агрегатов и механизмов входящих в состав привода, автоматического управления ими, контроля состояния, технической диагностики и сигнализации. От четкости работы электроавтоматики зависит производительность и надежность станка в целом.

Электроавтоматика главного движения может выполняться либо релейно-контакторной, либо с помощью бесконтактных устройств и программируемых логических контроллеров.

В зависимости от назначения все электрические элементы, входящие в состав электроавтоматики, подразделяются на: командные (кнопки, путевые выключатели, датчики и др.); логические (реле, логические элементы, программируемые контроллеры и др.); исполнительные (контакторы, электрические магниты и муфты, исполнительные двигатели); источники питания и преобразователи напряжений; защитные (предохранители, автоматические выключатели, тепловые реле). Эти электрические элементы характеризуются родом питающего тока, типом управляющих цепей, наличием или отсутствием подвижных частей.

Рисунок 1.5.1 - Электроавтоматика главного движения станка СС2В05ПМФ4

Командные элементы:

  1.  концевые выключатели ( путевые выключатели);

Рисунок 1.5.2

  1.  автоматические выключатели;

Рисунок 1.5.3

  1.  коммутационные кнопки.

Рисунок 1.5.4

Логические элементы:

    -    токовое реле;

Рисунок 1.5.5

    -    тепловое реле;

Рисунок 1.5.6

-     реле напряжения;

Рисунок 1.5.7

- реле времени (после подачи напряжения на катушку КТ1 контакты 1 будут коммутироваться через определённую задержку времени, в случаи контактов 2 коммутация произведётся моментально и через задержку времени контакты вернутся в первоначальное состояние);

                             замкнутое

разомкнутое

                             замкнутое

разомкнутое

Рисунок 1.5.8

Защитные элементы:

    -    плавкие предохранители;

Рисунок 1.5.9

    -    автоматические выключатели.

Рисунок 1.5.10

2 РАСЧЕТНАЯ ЧАСТЬ

2.1 РАССЧЕТ МОЩНОСТИ, ПОТРЕБЛЯЕМОЙ БОСИ (БЛОКОМ ОТОБРАЖЕНИЯ СИМВОЛЬНОЙ ИНФОРМАЦИИ)

Для наглядности  расчета мощности потребляемой заданным модулем ЭСПУ составим таблицу, в которую включим наименование микросхем, резисторов, а так же их количество, потребляемый ток, питающее напряжение и рассчитанную мощность. Мощность, потребляемая микросхемами одной серии, рассчитывается путем умножения количества микросхем данной серии на мощность потребляемой одной микросхемой этой же серии. Мощность одной микросхемы определяется формулой:

P = IпотUпит         (2.1.1)

где I – потребляемый ток, U – напряжение питания.

Потребляемый ток приводится в справочниках микросхем, а напряжение питания для всех микросхем данного субблока = 5В.

Мощность, потребляемая диодами мала,  поэтому ей можно пренебречь.

Таблица 2.1.1– Расчет мощности микросхем входящих в состав БОСИ.

Наименование микросхемы

Количество

Iпот.мА

Uпит. В

Pпот. мВт

К155ЛН1

5

12

5

300

КР140УД608

2

4

5

40

23ЛК13Б-1

1

-

-

30000

Таблица 2.1.2– Расчет мощности резисторов входящих в состав БОСИ.

Наименование резистора

Количество

Pэл., мВт

Pе., мВт

МЛТ – 0.25

22

250

5500

МЛТ – 0.5

2

500

1000

МЛТ - 1

3

1000

3000

Итоговая мощность микросхем (субблока) составляет: 39840 мВт или 39.84 Вт.

Рассчитанная мощность, потребляемая субблоком БОСИ ( блока отображения символьной информации), примерно соответствует нормам, приведенным в технической документации данного модуля.

2.2 РАСЧЕТ ИПОЛЬЗОВАНИЯ (ЗАГРУЖЕННОСТИ) ЭСПУ 2С42-65

Важной характеристикой ЭСПУ является надежность работы. Надежность устройства - это свойство функционировать при заданных условиях обслуживания и эксплуатации ЭСПУ. Для оценки надежности служат ее количественные характеристики, рассчитываемые на базе статистической информации об обслуживании и эксплуатации ЭСПУ. Количественные характеристики надежности позволяют изучить закономерности возникновения неисправностей, разработать меры их предупреждения, что в свою очередь дает возможность активно влиять на качество услуг, предоставляемых системой обслуживания ЭСПУ. Она практике используется большое количество показателей надежности, характеризующих свойства ЭСПУ.

Коэффициент использования КИ - это отношение времени, в течение которого ЭСПУ находится во включенном состоянии Tвкл, к календарному времени за выбранный интервал функционирования (например, за месяц)

Kи=Tвкл/ Tмес                     (2.2.1)

Для расчета коэффициента использования рассчитаем время нахождения ЭСПУ во включенном состоянии исходя из графика работы предприятия,

В среднем, в одном месяце двадцать два рабочих дня по две смены по 8 часов:

Tвкл=2*8*22=352 (часов)

Вычислим календарное время

Tмес =22*24= 528 (часов)

Рассчитаем коэффициент использования

Kи=352/600=0,66

Коэффициент использования показывает степень загруженности ЭСПУ.

Коэффициент технического использования Kти - это отношение времени полезной работы ЭСПУ за определенный период Tпр ко времени нахождения ЭСПУ во включенном состоянии Tвкл.

Kти =                   (2.2.2)

где , - время обнаружения и устранения неисправностей;

- время, потерянное на сбои (кратковременное нарушение работы ЭСПУ) и устранение их последствий;

-время потерь исправной ЭСПУ по организационным причинам (ошибки оператора, некачественные носители информации и т.п.);

- время, затраченное на профилактические работы.

=5 часа;     =30 часа;        =2 часа;        =6 часа;     =4 часа;

Kти=

Коэффициент технического использования отражает качество технического обслуживания ЭСПУ.

2.3 РАСЧЕТ ГОТОВНОСТИ И ЭФФЕКТИВНОСТИ ПРОФИЛАКТИКИ ЭСПУ 2С42-65

Коэффициент готовности КГ дает оценку готовности ЭСПУ обеспечивать свою работоспособность в любые промежутки времени между выполнениями планового технического обслуживания при непрерывной работе. Коэффициент готовности также характеризует долю времени правильного функционирования ЭСПУ и не включает время, израсходованное на проведение профилактических мероприятий. Коэффициент готовности определяют по формуле:

KГ=/()                             (2.3.1)

где:

- время безотказной работы ЭСПУ за рассматриваемый период;

-суммарное время восстановления работоспособности ЭСПУ за рассматриваемый период.

=305 часа

=12 часов

Рассчитаем коэффициент готовности:

Kт=305/(305+12)=0,96

Коэффициент эффективности профилактики определяется формулой:

Kпроф=Nпроф/( Nпроф+No)                 (2.3.2)

где Nпроф - количество неисправностей (отказов), выявленных при профилактике;

No - количество отказов за рассматриваемый период, происшедших за полезное время работы ЭСПУ,

Nпроф=20 отказов                                          

No=3 отказов

Рассчитаем эффективности профилактики

Kпроф=20/(20+3)=0,87

Данный показатель определяет вероятность отказа при проведении профилактик и характеризует существующую систему профилактического обслуживания ЭСПУ в процессе эксплуатации.

2.4 РАСЧЕТ СРЕДНЕГО ВРЕМЕНИ БЕЗОТКАЗНОЙ РАБОТЫ И СРЕДНЕГО ВРЕМЕНИ ВОСТАНОВЛЕНИЯ ЭСПУ 2С42-65

Среднее время безотказной работы ЭСПУ

- среднее значение наработки в часах между двумя отказами - вычисляется по формуле

                  =            (2.4.1)

Рассчитаем среднее время безотказной работы ЭСПУ

=305/3=102 (часа)

  Данный показатель характеризует общую надежность работы ЭСПУ.

Среднее время восстановления ЭСПУ

- среднее время вынужденного и нерегламентированного простоя, вызванного обнаружением и устранением отказа:

                   =                                                     (2.4.2)

где Твi- время устранения i-го отказа.

Рассчитаем  среднее время восстановления ЭСПУ.

Общее время на устранение  и обнаружение отказов Твi составило 24 часа.

=24/3=8 часов

Показатель  характеризует;

-степень ремонтопригодности ЭСПУ;

-уровень культуры и организации работ в системе технического обслуживания;

-соответствие производственных условий (освещенность, уровень шумов, температура, и т.д.);

-квалификацию специалистов, обслуживающих ЭСПУ.

2.5 РАСЧЕТ НАДЕЖНОСТИ БОСИ (БЛОКА ОТОБРАЖЕНИЯ СИМВОЛЬНОЙ ИНФОРМАЦИИ) ЭСПУ 2С42-65 С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ ПРИКЛАДНОЙ ПРОГРАММЫ НА ПЭВМ

Сначала необходимо определить интенсивность отказов λ(t) которое определяет число отказов n(t) БОСИ в единицу времени, отнесенное к среднему числу  Ni, работоспособных к моменту времени :

                  Ʌ(t) = n(t)/(Nit),                     (2.5.1)

где ∆t - заданный отрезок времени.

БОСИ представляет собой совокупность (систему) взаимосвязанных электронных, электрических и механических (ФСУ) устройств, каждое из которых имеет свой показатель надежности. Надежность БОСИ как системы характеризуется потоком отказовɅ, численно равным сумме интенсивности отказов его отдельных устройств

                                                   (2.5.2)

По данной формуле рассчитывается поток отказов и отдельных элементов БОСИ, характеризующихся своей интенсивностью отказов. Формула (2.6.2) справедлива для расчета потока отказов системы из n элементов в случае, когда отказ любого из них приводит к отказу всей системы в целом. Такое соединение элементов получило название логически последовательного или основного. Кроме того, существует логически параллельное соединение элементов (узлов, блоков, устройств), когда выход из стоя одного из них не приводит к отказу системы в целом.

Средняя наработка до отказа Т0 - это математическое ожидание наработки БОСИ до первого отказа (может быть определена по потоку отказов):

                       Т0= 1/ =                    (2.5.3)

Данные формулы позволяют выполнить расчет надежности БОСИ, если известны исходные данные – состав БОСИ, режим и условия его работы и интенсивности отказов его компонентов. При практических расчетах надежности возникают трудности из-за отсутствия достоверных данных о λi,для большой номенклатуры элементов. Выход из этого положения дает применение так называемого коэффициентного метода, который используется при расчете надежности БОСИ.

Сущность коэффициентного метода состоит в том, что при расчете надежности БОСИ используют абсолютные значения интенсивности отказов λi, а коэффициенты надежностиki, связывающие значения λi с интенсивностью отказов λб какого - либо базового элемента

                          Кi=λi/λб                                        (2.5.4)

Коэффициенты надежности ki практически не зависят от условий эксплуатации и для данного элемента являются константой, а различие условий эксплуатации учитывается соответствующим изменением λб. Обычно в качестве базового элемента выбирается металлопленочный резистор. Сопротивление которого равноR·0,1Ом.

БОСИ работает в закрытом помещении с повышенной запыленностью при температуре окружающей среды t° = 20 - 25°С в длительном режиме.

Для расчета принимаем интенсивность отказов базового элемента  λб=0,5•10-71/ч.

Учет повышенной запыленности помещения учтем коэффициентом К = 2,5. Таким образом, интенсивность отказов базового элемента составит:

λб = λб К = 0,5 • 10-7 ·2,5 = 12,5 • 10-7 1/ч

При расчете принимаем логически последовательную (основную) схему.

Расчет показателей надежности проводим, используя все необходимые коэффициенты по надежности компонентов схемы БОСИ.

Рассчитываем наработку до отказа и вероятность безотказной работы за время Тэ = 5000 ч.

Значения интенсивности отказов λ(1/ч) изделий электронной техники:

Резисторы металлопленочные ..................…………….0,0000005

Цифровые интегральные микросхемы …………...............0,0000003

Конденсаторы …………………………………................…0,000002

Транзисторы........................................................................0,000003

Под показателями надежности понимают количественные характеристики одного или нескольких свойств, составляющих надежность электронной системы. Показатель надежности, относящийся к одному из свойств, составляющих надежность, называют единичным, а относящийся к нескольким свойствам – комплексным. Показатели надежности восстанавливаемых и невосстанавливаемых систем различны.

Основными показателями безотказности элементов и невосстанавливаемых систем являются вероятность безотказной работы, интенсивность отказов, средняя наработка до отказа.

Вероятность безотказной работы R(T3)представляет собой вероятность того, что в пределах заданной наработки T3 отказ системы не возникнет. Статическая оценка R*(T3) определяется отношением числа устройств, безотказно проработавших до момента времени T3, к числу устройств, работоспособных в начальный момент времени.

Интенсивность отказов λ(t)– это плотность условной вероятности возникновения отказа невосстанавливаемого устройства, определяемая для рассматриваемого момента времени при условии, что для этого момента отказ не возникал:

                                                       (2.5.5)

Статическим значением интенсивности отказов является отношение числа отказов невосстанавливаемых устройств в единицу времениn(∆t)/∆t к среднему числу устройствNi,работоспособных к моменту времениt:

                                                             (2.5.6)

Средняя наработка до отказ ТСР, представляющая собой математическое ожидание наработки системы до первого отказа, в отличии от двух первых является менее полной числовой (а не функциональной) характеристикой безотказности

                                 ТСР=                        (2.5.7)

Расчет надежности БОСИ производится с применением прикладной программы в Excel.

Расчёт надёжности блока отображения символьной информации (БОСИ) приведен в таблице 2.5.1.

Таблица 2.5.1– Расчет надежности БОСИ.

Тип элемента

Количество элементов в БОСИ, n

Интенсивность отказов элементов этого типа, , 1/ч

Произведение n· интенсивность отказа всех содержащихся в БОСИ элементов этого типа

Конденсаторы

28

0,000002

0,000056

Резисторы МЛТ

36

0,0000005

0,000018

Логические

микросхемы

7

0,0000003

0,0000021

Транзисторы

10

0,000003

0,00003

Итоговая интенсивность отказов БОСИ

1/ч

0,0001061

Период, для которого необходимо рассчитать вероятность безотказной работы

t

ч

5000

Вероятность безотказной работы в течение  указанного периода:

   

Средняя наработка до первого отказа:

(часа)

3 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

3.1 РАЗРАБОТКА ТЕСТ-ПРОГРАММЫ ДЛЯ ПРОВЕРКИ РАБОТЫ БОСИ (БЛОКА ОТОБРАЖЕНИЯ СИМВОЛЬНОЙ ИНФОРМАЦИИ)

Надежность ЭСПУ в значительной мере зависит от системы диагностирования, а также от системы контроля и исправления ошибок в памяти.

Входной контроль ЭСПУ выполняется с помощью специального теста проверки исправности функционирования системы. Этот тест, реализуемый программно-аппаратными средствами завода-изготовителя ЭСПУ, предусматривает временную установку платы контроля, которая помимо входного контроля в процессе работы ЭСПУ предусматривает выполнение тестов само диагностирования двух видов: до начала рабочих режимов (резидентный тест) и во время функционирования в фоновом режиме.

Резидентный проверяющий тест автоматически выполняет подробную диагностику узлов непосредственно после включения ЭСПУ. Особенностью резидентного теста является полная его автономность по отношению к контролируемым функциональным узлам устройства, что позволяет обеспечить детальную проверку всех узлов устройства ЭСПУ на предмет правильного функционирования и отсутствия каких-либо неисправностей. Обнаруженные неисправности узла индицируются на экране дисплея пульта управления в виде кодов ошибок или в расшифрованном тестовом виде. По окончании полного диагностического контроля устройства ЭСПУ с помощью резидентного теста, оператор получает возможность выбрать соответствующий режим работы.

Диагностический контроль в рабочих режимах выполняется во время, свободное от выполнения основных операций. При этом диагностируемое устройство или модуль автоматически переводится в фоновый режим выполнения диагностических тестов. В процессе проведения каждого теста последовательно решается ряд элементарных арифметико-логических задач. Полученные в процессе выполнения теста результаты сравниваются с константами, представляющими полученные ранее ответы и хранящиеся в памяти устройства ЭСПУ.

Несовпадение результатов выполнения тестов с соответствующими константами рассматривается диагностической системой как ошибка функционирования (сбой, отказ) узла устройства ЭСПУ. При этом на экран дисплея в зону комментариев выводится информация о коде ошибки, которая позволяет локализовать неисправный узел или место в устройстве ЭСПУ.

Тест-программа для блока отображения символьной информации (БОСИ)  устройства ЭСПУ 2С42-65 будет иметь вид:

Машинный код:

200 / 12706

202 / 176

204 / 12705

206 / 377

210 / 4737 ;Вызов подпрограммы по адресу 300

212 / 300   ;

214 / 77503

216 / 137   ;Безусловный переход по адресу 204

220 / 204   ;

222 / 105710

224 / 100376

226 / 12710

230 / 1

232 / 5205

234 / 0

236 / 137   ;Безусловный переход по адресу 206

240 / 206   ;

300 / 12700

302 / 160776

304 / 12701

306 / 161000

310 / 12702

312 / 162000

314 / 105710

316 / 100376

320 / 12710

322 / 22

324 / 110521

326 / 20102

330 / 1375

332 / 105710

334 / 100376

336 / 12710

340 / 2

342 / 4737    ;Вызов подпрограммы по адресу 400

344 / 400     ;

346 / 207     ;Возврат из подпрограммы

;Подпрограмма задержки

400 / 12704

402 / 177770

404 / 77401

406 / 207    ;Возврат из подпрограммы

3.2 ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТНОЙ СЛУЖБЫ ПРЕДПРИЯТИЯ

Основная задача ремонтной службы предприятия - обеспечение постоянной работоспособности оборудования и его модернизация, изготовление запасных частей, необходимых для ремонта, повышение культуры эксплуатации действующего оборудования, повышение качества ремонта и снижение затрат на его выполнение.

Современные машиностроительные предприятия оснащаются дорогостоящим и разнообразным оборудованием, автоматизированными системами, роботизированными комплексами. Для бесперебойной работы оборудования с заданными точностными характеристиками требуется систематическое техническое обслуживание его и выполнение ремонтных работ и мероприятий по технической диагностике.

Ремонтное хозяйство предприятия представляет собой совокупность отделов и производственных подразделений, занятых анализом технического состояния технологического оборудования, надзором за его состоянием, техническим обслуживанием, ремонтом и разработкой мероприятий по замене изношенного оборудования на более прогрессивное и улучшению его использования. Выполнение этих работ должно быть организовано с минимальными простоем оборудования, в кратчайшие сроки и своевременно, качественно и с минимальными затратами.

Организационная и производственная структура ремонтных служб зависит от ряда факторов — типа и объемов производства, его технологических характеристик, развития кооперирования при выполнении ремонтных работ и др. Ремонтную службу предприятия возглавляет отдел главного механика предприятия (ОГМ). В состав ремонтного хозяйства крупного машиностроительного предприятия входят ремонтно-строительный цех, выполняющий ремонт зданий и сооружений, подчиненный отделу или управлению капитального строительства, электроремонтный цех (или мастерская), выполняющий ремонт энергооборудования и подчиненный главному энергетику; ремонтно-механический цех, выполняющий ремонт технологического и других видов оборудования, изготовление сменных частей и находящийся в подчинении главного механика. Ремонтная база главного механика помимо ремонтно-механического цеха включает смазочное и эмульсионное хозяйство, склады оборудования и запасных частей. В крупных цехах есть также ремонтные базы или мастерские, находящиеся в ведении механика цеха.

Ремонтная служба предприятия решает следующие задачи:

  1. паспортизацию и аттестацию оборудования;
  2.  разработку нормативов по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования;
  3.  планирование планово-предупредительных ремонтов;
  4. планирование потребности в запасных частях;
  5.  организацию планово-предупредительных ремонтов и планово-предупредительного обслуживания, изготовления или закупки и хранения запчастей;
  6.  модернизацию оборудования;
  7. оперативное планирование и надзор за выполнением сложных ремонтных работ;
  8.  организацию работ по монтажу, демонтажу и утилизации оборудования;
  9.  организацию работ по приготовлению и утилизации смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ);
  10.  разработку проектно-технологической документации на проведение ремонтных работ и модернизации оборудования;
  11. разработка технологических процессов ремонта и их оснащения;
  12.  контроль качества ремонтных работ;
  13. надзор за правилами эксплуатации оборудования и грузоподъемных механизмов;
  14. совершенствование организации труда работающих, занятых в этой службе.

Существует три формы управления ремонтной службой (ремонтным производством): централизованная, децентрализованная и смешанная. Признаком, отличающим их, служит административная подчиненность цеховых ремонтных служб. При централизованной форме все цеховые ремонтные службы находятся в административном подчинении главного механика завода непосредственно или через начальника ремонтно-механического цеха; при децентрализованной — цеховые ремонтные службы административно подчинены начальникам соответствующих цехов и лишь функционально — главному механику завода. Смешанной называют такую форму управления ремонтной службой завода, когда наряду с цеховыми ремонтными службами, находящимися в административном подчинении начальников цехов, имеются обслуживающие некоторые цехи ремонтные подразделения, административно подчиняющиеся главному механику.

Отдел главного механика входит в состав заводоуправления и представляет его структурное подразделение. Он возглавляется главным механиком завода, который является одновременно начальником этого отдела и руководителем всей службы ремонта технологического и подъемно-транспортного оборудования завода.

Одним из условий эффективной организации работы любого предприятия является наличие отлаженного механизма выполнения ремонтных работ. Чем ниже удельный вес расходов на ремонт, обслуживание и содержание оборудования в себестоимости продукции, тем выше эффективность производства и самого ремонтного хозяйства. Для предупреждения нерациональных потерь в производстве и сокращения затрат на ремонт служит система планово-предупредительного ремонта.

Системой планово-предупредительного ремонта называется совокупность различного вида работ по техническому уходу и ремонту оборудования, проводимых по заранее составленному плану с целью обеспечения наиболее эффективной эксплуатации оборудования.

Таким образом, работы по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования с целью предотвращения нарастающего износа, предупреждения аварийных ситуаций и, как следствие, поддержания оборудования в постоянной готовности к работе является сущностью системы планово-предупредительного ремонта. В ее основе заложены работы по техническому обслуживанию оборудования и по выполнению плановых ремонтов - текущих, средних и капитальных.

Техническое обслуживание включает работы по осмотру оборудования, проверке на точность, промывке, смазке и т.д. Эти виды работ выполняются по заранее составленному графику и носят апериодический характер с четко выраженной повторяемостью.

Плановые ремонты по содержанию выполняемых работ, трудоемкости и периодичности подразделяются на текущий, средний и капитальный.

Текущий ремонт осуществляется в процессе эксплуатации оборудования путем замены отдельных деталей, частей с последующей проверкой на точность, центровкой и т.п.

Средний ремонт носит более расширенный и углубленный характер, поскольку связан с заменой основных деталей, узлов, трущихся поверхностей.

Капитальный ремонт представляет собой самый трудоемкий, длительный и дорогостоящий процесс, связанный с полной заменой основных деталей, узлов, разборкой двигателей, трансформаторов. Капитальный ремонт, как правило, сопровождается снятием оборудования с фундамента, с последующей сборкой и испытание м-

Система планово-предупредительного ремонта имеет профилактическую сущность. Однако в практике эксплуатации оборудования возникают аварийные ситуации, связанные с отказом техники, неполадками. Затраты, связанные с устранением последствий аварий, относятся к внеплановым расходам и сказываются на результативности работы предприятия негативным образом.

Система планово-предупредительного ремонта строится на использовании следующих нормативов:

  1. ремонтные циклы и их структура;
  2. длительность межремонтных периодов и периодичность технического обслуживания;
  3. категории сложности ремонта;
  4. нормативы трудоемкости;
  5. нормы запаса деталей и оборотных узлов.

Под ремонтным циклом следует понимать время между двумя капитальными ремонтами, а первый ремонтный цикл начинается с ввода оборудования в эксплуатацию до первого капитального ремонта. В этот промежуток времени включается выполнение всех мероприятий по техническому обслуживанию и всех видов ремонтов.

При составлении ремонтного цикла необходимо учитывать различные факторы: тип производства, вид и свойства обрабатываемых материалов, эксплуатационные условия, квалификация персонала, степень загрузки оборудования.

Межремонтный период, периодичность выполнения ремонтных работ, а также их трудоемкость и материалоемкость зависят от конструктивных особенностей оборудования. Исходя из этого, все оборудование на предприятии группируется по категориям ремонтной сложности. Каждой группе соответствует определенное число единиц сложности ремонта, которые устанавливаются по справочнику, и в конечном итоге формируется категория сложности ремонта. Причем отдельно оценивается категория сложности ремонта электрической и механической частей оборудования, а их итог дает искомую величину - категорию сложности ремонта конкретного оборудования.

На основе вышеприведенных нормативов строится готовый график планово-предупредительного ремонта, охватывающий все имеющееся в эксплуатации оборудование, рассчитывается трудоемкость и материалоемкость ремонтных работ, а также численность ремонтного персонала.

Произведенные расчеты включаются в систему текущего внутрипроизводственного планирования с последующим учетом затрат на производство продукции.

4 МЕРОПРИЯТИЯ ПО РЕСУРСО- И ИЭНЕРГОСБЕРЕЖЕНИЮ

4.1 ОСНОВНЫЕ ОПРЕДЕЛЕНИЯ РЕСУРО- И ЭНЕРГОСБЕРЕЖЕНИЯ

Необходимым условием развития современного государства является его способность обеспечить высокий уровень эффективности производства. Сфера хозяйствования - вот что в основном обеспечивает удовлетворение потребностей страны. Республика Беларусь, не располагая достаточными природными топливно-энергетическими ресурсами (ТЭР), вынуждена закупать около 85% потребляемых ТЭР. Это делает экономику зависимой от внешних поставщиков и уязвимой по отношению к резким колебаниям цен на энергоресурсы.

В то же время затраты на топливно-энергетические ресурсы при производстве валового внутреннего продукта в республике заметно выше, чем в развитых странах Европы, Америки, Азии.

В этих условиях проблема экономного потребления энергоресурсов (или более точно - эффективного использования закупаемого, производимого и добываемого в республике топлива), т.е. проблема энергоэффективности или энергосбережения является одной из первоочередных. Это важный приоритет государственной политики и, понятно, направление в развитии экономики, дающее заметные финансовые выгоды для общества в целом и для каждого жителя Беларуси.

С целью снижения энергопотребления была издана Директива Президента РБ №3 от 14 июня 2007 г. «Экономия и бережливость - главные факторы экономической безопасности государства» о снижении энергопотребления и переходе на собственные возобновляемые источники энергии.

Энергосбережение - не самоцель, это один из путей повышения эффективности нашего народнохозяйственного комплекса, это, по сути, еще один «источник энергии» для страны, не бесплатный, но на данном этапе один из самых дешевых.

Суть энергосбережения - не в ограничении потребления ТЭР, а в эффективном использовании энергоресурсов (за счет внедрения новых современных технологий, оборудования и материалов; исключения потерь и т.п.) при одновременном улучшении условий жизни человека и условий хозяйствования предприятия.

Закон Республики Беларусь "Об энергосбережении" определяет следующие основные понятия:

Энергосбережение - организационная, научная, практическая, деятельность государственных органов, юридических и физических лиц, направленная на снижение расхода(потерь) топливно-энергетических ресурсов в процессе их добычи, переработки, транспортировки, хранения, производства, использования и утилизации;

Топливно-энергетические ресурсы (ТЭР) - совокупность всех природных и преобразованных видов топлива и энергии, используемых в республике;

Эффективное использование топливно-энергетических ресурсов - использование всех видов энергии экономически оправданными, прогрессивными способами при существующем уровне развития техники и технологий и соблюдении законодательства;

Нетрадиционные и возобновляемые источники энергии - источники электрической и тепловой энергии, использующие энергетические ресурсы рек, водохранилищ и промышленных водостоков, энергию ветра, солнца, редуцируемого природного газа, биомассы (включая древесные отходы), сточных вод и твердых бытовых отходов;

Вторичные энергетические ресурсы (ВЭР) - энергия, получаемая в ходе любого технологического процесса в результате недоиспользования первичной энергии или в виде побочного продукта основного производства и не применяемая в этом энергетическом процессе.

Энергетика - область человеческой деятельности, связанная с производством, передачей потребителям и использованием энергии.

В мире наиболее развито производство электроэнергии, что обусловлено совершенством и сравнительной простотой преобразователей этой энергии в механическую, тепловую и другие виды энергии, управляющей ее мощностью аппаратуры, возможностью транспортировки и дробления для использования многими разнородными потребителями, а также экологической чистотой использования электроэнергии в подавляющем большинстве производств. Пожалуй, к недостаткам электроэнергии следует отнести несовершенство и громоздкость устройств для хранения и накопления электроэнергии, а также серьезную опасность для человека, обусловленную тем, что человек не имеет органолептического восприятия электрического напряжения.

Поскольку большая часть электроэнергии вырабатывается на теплоэлектростанциях, к энергетике относят и топливодобывающие предприятия. Обычно рассматривают топливно-энергетический комплекс страны. Энергосбережение направлено на экономное расходование топливно-энергетических ресурсов, запасы которых на земле ограничены.

4.2 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ НОРМЫ РАСХОДА ЭЛЕКТРОЭНЕРГИИ НА 1 НОРМО-ЧАС ПО МЕХАНИЧЕСКОМУ ЦЕХУ

В механических и сборочных цехах нормы расхода устанавливаются на единицу производимой цехом работы (продукции), измеряемой в нормо-часах.

Для автоматизированных участков, на которых расход электроэнергии не связан прямо с затратами живого труда - в качестве единицы измерения продукции (работы) принимается 1 станко-час.

При расчете норм расхода все оборудование цеха разбивается на технологические группы. При разбивке оборудования на группы учитывается не только общее назначение оборудования по видам обработки (токарные, фрезерные и т.д.).

Норма расхода электроэнергии по группе станков в общем виде определяется в на единицу продукции:

                       (4.2.1)

Где:

- номинальная (установленная) мощность электродвигателей у станка i - группы. кВт:

- количество станков в группе;

- коэффициент использования мощности;

- годовой объем выпуска продукции;

- средневзвешенный к.п.д. электродвигателей станков;

- число часов работы оборудования за учитываемый период (полезное время);

                   ,                     (4.2.2)

Где:

- трудоемкость изготовления единицы изделий, норма-часов;

К- количеств изготовленных изделий, шт.

Норма расхода электроэнергии  на производство единицы  продукции (работы) при механическом виде обработки складывается из норм расхода электроэнергии по токарной, сверлильной, фрезерной, шлифовальной и другие группы оборудования и рассчитывается в (кВт∙ч/ед) продукции по формуле:

              (4.2.3)

Где:

- норма расхода электроэнергии на производство продукции по i-ой группе оборудования;

- объём выпускаемой продукции на i-ой группе оборудования;

- количество групп.

Расход электроэнергии на всю производственную продукции (кВт∙ч):

                      (4.2.4)

Таблица 4.2.1 Технологическое оборудование

Номер

Вид оборудования

Кол-во, шт

Руст

группы,

кВт

Кисп

Трудоёмкость единицы, нормо-час

Выпуск

продукции, шт

1

Горизонтально-фрезерной

станок

25

247,5

0,12

2,6

1000

2

Шлице-фрезерный станок

41

467,4

0.12

1,2

2000

3

Вертикально-фрезерный

станок

27

332,1

0,12

2,6

1500

4

Продольно-фрезерный станок

15

367,5

0,12

1,2

2500

5

Продольно-фрезерный станок

19

589

0,12

2,6

3000

6

Токарно-винторезный станок

22

261.8

0,14

1.5

1000

7

Токарно-винторезный станок

44

871,2

0,14

1,8

2000

8

Токарно-револьверный станок

43

395,6

0,14

1,5

1500

9

Токарно-револьверный станок

21

518,7

0,14

1,8

2500

10

Токарно-вертикальный станок

19

1170,4

0,14

1,6

3000

11

Радикально-сверлильный станок

20

116

0,14

2,1

1000

12

Радикально-сверлильный станок

25

307,5

0,14

2,6

2000

13

Вертикально-сверлильный станок

30

123

0,14

2,1

1500

14

Вертикально-сверлильный станок

35

595

0,14

2,6

2500

15

Вертикально-сверлильный станок

32

236,8

0,14

1,2

3000

16

Кругло-шлифовальный станок

18

234

0,17

4,2

1000

17

Кругло-шлифовальный станок

20

648

0,17

5,1

2000

18

Горизонтально-проточной автомат

25

1070

0,17

4,6

1500

19

Зубодолбежный полуавтомат

22

244,2

0,17

3,9

2500

20

Зубодолбежный полуавтомат

24

110,4

0,17

4,5

3000

Рассчитаем годовой выпуск продукции:

П=(2,6∙1000∙25)+(1,2∙2000∙41)+(2,6∙1500∙27)+(1,2∙2500∙15)+

+(2,6∙3000∙19)+(1,5∙1000∙22)+(1,8∙2000∙44)+(1,5∙1500∙43)+(1,8∙2500∙21)+

+(1,6∙3000∙19)+(2,1∙1000∙20)+(2,6∙2000∙25)+(2,1∙1500∙30)+(2,6∙2500∙35)+

+(1,2∙3000∙32)+(4,2∙1000∙18)+(5,1∙2000∙20)+(4,6∙1500∙25)+(3,9∙2500∙22)+

+(4,5∙3000∙24)=2535550 ед. в год.

Найдём норму расхода электроэнергии на производство одной единицы изделия на все группы станков в общем виде:

Hi=((0.12∙247.5∙25)+(467.4∙0.12∙41)+(332.1∙0.12∙27)+(367.5∙0.12∙15)+

+(589∙0.12∙19)+(261.8∙0.14∙22)+(871.2∙0.14∙44)+(395.6∙0.14∙43)+

+(518.7∙0.14∙21)+(1170.4∙0.14∙19)+(116∙0.14∙20)+(307,5∙0.14∙25)+

+(123∙0.14∙30)+(595∙0.14∙35)+(236,8∙0.14∙32)+(234∙0.17∙18)+

+(648∙0.17∙20)+(1070∙0.17∙25)+(244,2∙0.17∙22)+(110,4∙0.17∙24))∙8÷

÷0.3∙2535550=0,358кВт/ед.

Расход электроэнергии на всю производственную продукцию:

W=0,358∙2535550 = 907725,8 кВт\ч.

4.2 РАСЧЕТ ТЕПЛОВОЙ ЭНЕРГИИ НА ОТОПЛЕНИЕ И ВЕНТИЛЯЦИЮ МЕХАНИЧЕСКОГО ЦЕХА

Расход тепловой энергии на отопление и вентиляцию зданий и сооружений определяется исходя из индивидуальных отраслевых норм расхода тепловой энергии на отопление и вентиляцию зданий, работы обогрева каждого отдельного здания, а так же средней температуры наружного воздуха за отопительный период и продолжительности работы отопления за год.

Расход тепловой энергии на отопление зданий определяется по формуле:

                  (4.2.1)

Где:

– удельная тепловая характеристика зданий, ккал/м3∙сут∙С0(0.64 ккал/м3 × ×сут×0С);

W- работа на обогрев здания, м∙сут∙С0

Работа  обогрева здания определяется  по формуле:

                   (4.2.2)

Где:

V–наружный строительный объем здания, м3;

– нормируемая температура воздуха внутри помещения(18С0);

– средняя температура наружного воздуха за отопительный  период(- 0,5°С С0);

n – продолжительность работы отопления ( для Гомеля 194 дня).

Индивидуальная норма расхода тепловой энергии на обогрев здания равна:

5 ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

5.1 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТРУДОЕМКОСТИ КАПИТАЛЬНОГО РЕМОНТА СТАНКА С ЭСПУ

Трудоемкость — время необходимое для выполнения капитального ремонта. Трудоемкость капитального ремонта рассчитывается по формуле:

Т = Тмех. + Тэлектр. + Тэлектрон.   (5.1.1)

где Тмех. – трудоёмкость выполнения капитального ремонта механической части;

Тэлектр. – трудоёмкость выполнения капитального ремонта электрической части;

Тэлектрон. – трудоёмкость выполнения капитального ремонта электронной части.

В свою очередь Тмех., Тэлектр., Тэлектрон. рассчитываются следующим образом:

Тмех. = ЕРСмех. * Н1    (5.1.2)

Тэлектр. = ЕРСэлектр. * Н2             (5.1.3)

Тэлектрон. = ЕРСэлектрон. * Н3    (5.1.4)

где  ЕРСмех. – единица ремонтной сложности механической части;

ЕРСэлектр. – единица ремонтной сложности электрической части;

ЕРСэлектрон. – единица ремонтной сложности электронной части;

Н1, Н2, Н3 – нормы времени на 1 ЕРС капремонта механической, электрической и электронной частей соответственно.

Каждой единице оборудования присваивается категория ремонтной сложности (КРС), которая определяется трудоемкостью ремонтных работ. КРС устанавливается отдельно для механической и электрическойчастей оборудования. В качестве ремонтной единицы принята 1/11 трудоемкости капитального ремонта токарно-винторезного станка 1К62, относящегося к одиннадцатой группе сложности. Для единицы ремонтной сложности рассчитан норматив в часах повидам ремонтных работ: слесарные, станочные, прочие.

ЕРС механической части – это ремонтная сложность некоторой условной машины, трудоёмкость капитального ремонта механической части которой отвечает по объёму и качеству требованиям ТУ на ремонт равна 35 н/ч. в неизменных организационно-технических условиях среднего ремонтного цеха машиностроительного предприятия.

ЕРС электрической части – это ремонтная сложность некоторой условной машины, трудоёмкость капитального ремонта электрической части которой отвечает по объёму и качеству требованиям ТУ на ремонт равна 8,6 н/ч. в неизменных организационно-технических условиях среднего ремонтного цеха машиностроительного предприятия.

ЕРС электронной части – это ремонтная сложность некоторой условной машины, трудоёмкость капитального ремонта электронной части которой отвечает по объёму и качеству требованиям ТУ на ремонт равна 5,3 н/ч. в неизменных организационно-технических условиях среднего ремонтного цеха машиностроительного предприятия.

Категория ремонтной сложности:

  1. механическая часть - 67
  2. электрическая часть - 100
  3. электронная часть - 42

Определим общую трудоемкость капитального ремонта:

5.2 ПЛАНИРОВАНИЕ ЧИСЛЕННОСТИ РАБОЧИХ, ЗАНЯТЫХ КАПИТАЛЬНЫМ РЕМОНТОМ СТАНКА С ЭСПУ

Важнейшим элементом использования рабочей силы является определение нормативной численности, необходимой для обеспечения бесперебойного производственного процесса. В основе ее расчета лежит определение баланса рабочего времени, который составляется по предприятию в целом и по его структурным подразделениям. Баланс рабочего времени включает определение: среднего фактического числа рабочих дней в предстоящем году; средней продолжительности рабочего дня и полезного фонда рабочего времени. На основании планируемого фонда рабочего времени рассчитывается нормативная численность.

Для определения численности работников, занятых выполнением капитального ремонта станка необходимо определить действительный фонд работы работника на предстоящий год.

По производственному календарю на 2013 год номинальный фонд времени составляет 2008 часов.

На основании этих данных на предприятии рассчитывается действительный фонд времени.

                     Fд = Fн * ( 1-λ /100 ),  (5.2.1)

где Fд – действительный годовой фонд времени одного рабочего, ч;

λ– процент потерь рабочего времени по уважительным причинам.

Определим численность работников по профессиям:

                         Ч = Т/(Fд*kн),     (5.2.2)

где Ч – численность рабочих,

Т –трудоемкость выполнения капитального ремонта механической, электронной и электрической части;

kн – планируемый коэффициент выполнения норм выработки, kн=1,1.

Таким образом для выполнения капитального ремонта станка СС2В05ПМФ4 необходима бригада из 3-х человек.

5.3 РАССЧЕТ СЕБЕСТОИМОСТИ КАПИТАЛЬНОГО РЕМОНТА СТАНКА  ЭСПУ

Себестоимость – это общая сумма всех затрат, связанных с выполнением капитального  ремонта   станка.   Расчет   себестоимости   производится   по калькуляционным статьям расходов.

Содержание калькуляционных статей  расходов:

В статье «материальные затраты» отражаются: стоимость приобретенных со стороны сырья, материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий, топлива, энергии, израсходованных на капитальный ремонт.

В статью «основная заработная плата» включает оплату за выполнение капитального ремонта на основе трудоемкости работ.

Статья «дополнительная заработная плата» отражает выплаты, предусмотренные законодательством за непроработанное в производстве время: оплата ежегодных и учебных отпусков, компенсации, выполнение гособязанностей, кормящим матерям. Определяется в процентах от основной заработной платы.

Статья «отчисления в фонд социальной защиты населения» отражает обязательные отчисления по установленным законодательством ставкам в фонды защиты населения.

В статью «цеховые расходы» включаются расходы на оплату труда управленческого и обслуживающего персонала цехов, амортизация; расходы на ремонт основных средств; на содержание и эксплуатацию оборудования, сигнализацию, отопление, освещение и другие.

Годовой фонд оплаты труда состоит из основного и дополнительного фонда заработной платы.

Фонд основной заработной платы — это зарплата за выполненную работу.

Фонд дополнительной зарплаты — это зарплата за неотработанное время, предусмотренное законодательством. По своей структуре он включает в себя оплату отпусков, выполнение государственных обязанностей.

                     ФОТ=ФЗПосн+ФЗПдоп                      (5.3.1)

где ФЗПосн – фонд основной заработной платы, рассчитывается по формуле:

                 ФЗПоснч * Т * (1+П/100)             (5.3.2)

где Сч – часовая тарифная ставка;

Т – трудоемкость капитального ремонта;

П – процент премии.

Часовая тарифная ставка рассчитывается по формуле:

                   Сч=ЧТС1тур                      (5.3.3)

где ЧСТ1 – часовая тарифная ставка первого разряда, устанавливается государством (предприятием);

Кт – тарифный коэффициент к разряду (берется из единой тарифной сетки);

Кур – коэффициент, учитывающий уровень работы, Кур=1.1;

Часовая тарифная ставка будет равна:

Определим заработную плату для механиков, электроников и электриков:

43908094.2 (руб)

16102755.2 (руб)

     4167992.2(руб)

Рассчитаем фонд основной заработной платы:

Фонд дополнительной зарплаты рассчитывается по формуле:

ФЗПдоп=(α/100)*ФЗПосн          (15)

где α – процент дополнительной заработной платы по предприятию.

Рассчитаем фонд дополнительной заработной платы ():

Таким образом, годовой фонд оплаты труда будет равен:

Материальные затраты, выраженные в денежной форме – это сумма всех затрат на основные материалы, комплектующие, инструменты необходимые для капитального ремонта станка.

Материальные затраты приведены в таблице 5.3.1.

Таблица 5.3.1 — Расчет затрат на материалы

№ п/п

Статьи затрат

Порядок расчета

Стоимость,

руб

  1

Сырье и основные  

Материалы

60%ФЗПосн

    38507305

  2

Топливо и энергия

0.1%ФЗПосн

    64178.84

Итого материальных затрат

∑п1-п2

    38571484

Расчет себестоимости капитального ремонта представлен в таблице 5.3.2.

Таблица 5.3.2 — Расчет себестоимости капитального ремонта

№ п/п

Статьи затрат

Порядок расчета

Стоимость

тыс. руб.

1

Материальные затраты

Таблица 5.3.1

   38572

2

Основная заработная

плата

Раздел 5.3

3

Дополнительная

заработная плата

Раздел 5.3

4

Отчисления в фонд

соц. защиты населения

34%(ФЗПосн+

+ФЗПдоп)

   25094

5

Отчисления в

Белгосстрах

1.98%(ФЗПосн+

+ФЗПдоп )

   1461

6

Цеховые расходы

30%ФЗПосн

   19254

Итого заводская себестоимость

п1-п6

   158186

5.4 РАССЧЕТ СВОБОДНО-ОТПУСКНОЙ ЦЕНЫ КАПИТАЛЬНОГО РЕМОНТА СТАНКА С ЭСПУ

Цена—денежное выражение стоимости капитального ремонта сторонней организации

Отпускная цена рассчитывается по формуле:

            ОЦ=Сп+П+НДС              (5.4.1)

где Сп — заводская  себестоимость капитального ремонта;

П — прибыль ;НДС — налог на добавленную стоимость.

Все расчёты сведём в таблицу 5.4.1.

Таблица 5.4.1 — Расчет свободно-отпускной цены капитального ремонта

№ по

порядку

Статья затрат

Расчет

Сумма,

тыс. руб.

1

Заводская себестоимость капитального ремонта (Сп).

Раздел 5.3

158186

2

Прибыль (П)

10% от п1

15818.6

3

Цена без НДС

Сумма п1+п2

174005

4

НДС

20%п3

34801

5

Свободно- отпускная цена капитального ремонта (ОЦ).

п3+п4

208806

6 ОХРАНА ТРУДА И ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

6.1 ПРАВОВЫЕ И ОРГАНИЗАЦИОННЫЕ ВОПРОСЫ

Трудовое законодательство и нормативное регулирование вопросов охраны труда являются важными элементами правового обеспечения социально-экономических отношений в обществе и создания здоровых и безопасных условий труда для работающих членов общества.

Знание основных требований законодательства и нормативных правовых актов по охране труда и безопасному ведению работ позволяет руководителям и специалистам профессионально управлять охраной труда, предотвращать несчастные случаи на производстве и возникновение профессиональных заболеваний.

Систему законодательных актов, регулирующих вопросы охраны труда в республике, составляют:

Конституция РБ;

Трудовой Кодекс РБ;

-закон РБ "об охране труда";

-закон РБ "об основах гос.-соц. страхования";

-закон "о пожарной безопасности";

- закон "о промышленной безопасности, опасных производственных объектов".

Правовой основой организации работ по охране труда является конституция РБ (статья 41–45), которая гарантирует право граждан на здоровье и безопасные условия труда и охрану их здоровья.

Основополагающим законодательным актом, который определяет и регулирует правовые отношения в сфере труда и ОТ является Трудовой Кодекс РБ.

Согласно статье 222 Трудового Кодекса каждый рабочий имеет право на:

  1. рабочее место, которое соответствует правилам и нормам по ОТ;
  2. обучение безопасным методам и приёмам труда;
  3. обеспечение необходимых СИЗ;
  4. получение от нанимателя или гос.органов достоверной информации о состоянии техники, безопасности на рабочем месте и состоянии условий труда;
  5. проведение проверок по ОТ на его рабочем месте соответствующими органами, которые имеют на это право;
  6. отказ от выполнения полученной работы в случае возникновения непосредственной опасности для жизни и здоровья.

Все вновь принятые на предприятие работники на постоянную или временную работу, лица командированные на предприятие для выполнения работ должны пройти следующие виды инструктажей:

  1. Вводный – проводит инженер по охране труда по инструкции, разработанной для данного предприятия. В инструкции должны быть оговорены вопросы: основные режимы работы предприятия, опасные и вредные производственные факторы, особенности технологического процесса и т.д.
  2. Первичный инструктаж – проводится по инструкции той профессии, которую будет выполнять работник с показом безопасных приемов работы.
  3. Повторный инструктаж – проводится по инструкции первичного инструктажа с целью напоминания инструкций по технике безопасности. Не реже одного раза в полугодие.
  4. Внеплановый инструктаж – проводится по инструкции первичного инструктажа при установке нового или модернизации оборудования, внедрении нового или модернизации технологического процесса, внедрении новой инструкции по ТБ, отсутствии работающего более 6 месяцев, по требованию контролирующих органов или инженера по ТБ, нарушении работником инструкции по ТБ, при поступлении информации об авариях и несчастных случаях, происшедших на аналогичных производствах.
  5. Целевой инструктаж – проводится при выполнении разовых работ не связанных с прямыми обязанностями по специальности, ликвидации последствий аварий, стихийных бедствий, производстве работ, на которые оформляется наряд-допуск, организации массовых мероприятий.

Первичный, повторный, внеплановый и целевой инструктажи проводит непосредственно руководитель работ. Инструктажи на рабочем месте завершаются устным опросом, а также проверкой приобретенных навыков проведения безопасных способов работ.

Средства защиты должны создавать наиболее благоприятные для организма человека отношения с окружающей средой и обеспечивать оптимальные условия для трудовой деятельности. Средства защиты не должны быть источником опасных и вредных производственных факторов, должны иметь высокую защитную эффективность, обеспечивать удобство при эксплуатации. Средства защиты работающих подразделяются на индивидуальные и коллективные.

Средства индивидуальной защиты применяются в тех случаях, когда безопасность работ не может быть обеспечена конструкцией оборудования и средствами коллективной защиты. Такими средствами являются:

К средствам коллективной защиты относятся: средства нормализации воздушной среды рабочих мест, средства защиты от высоких и низких температур, средства защиты от магнитных и электрических полей, средства защиты от шума и вибраций, средства защиты от поражения электрическим током, средства защиты от воздействия механических, химических и биологических факторов.

Порядок обеспечения средствами защиты работающих регламентируется «Правилами обеспечения работников средствами индивидуальной защиты», утвержденными постановлением Министерства труда РБ от 27.05.99.

В соответствии со статьей 463 ТК РБ и статьей 38 Закона Республики Беларусь «Об охране труда» общественный контроль за соблюдением законодательства об охране труда осуществляют профсоюзы через их технических инспекторов труда, общественных инспекторов по охране труда, других уполномоченных представителей профсоюзов. Постановлением Совета Министров Республики Беларусь от 23 октября 2000 г. № 1630 утвержден Порядок осуществления профсоюзами общественного контроля за соблюдением законодательства Республики Беларусь о труде, в редакции постановления Совета Министров Республики Беларусь от 7 сентября 2005 г. № 995.

В соответствии с указанным Порядком общественный контроль за соблюдением нанимателем, собственником или уполномоченным им органом управления законодательства Республики Беларусь о труде осуществляют профсоюзы (их объединения) через их правовые и технические инспекции труда, создание которых предусмотрено уставами профсоюзов, общественных инспекторов по охране труда.

Правовые и технические инспекции труда, руководители и уполномоченные в установленном порядке представители Федерации профсоюзов Беларуси, ее организационных структур, профессиональных союзов, входящих в состав данной Федерации, и их организационных структур вправе также осуществлять общественный контроль за соблюдением законодательства Республики Беларусь о труде в организациях и у индивидуальных предпринимателей независимо от членства их работников в профессиональных союзах.

Общественные инспекторы по охране труда осуществляют общественный контроль за соблюдением законодательства о труде в организациях, в которых они работают.

Полномочия представителя профсоюза на осуществление общественного контроля за соблюдением законодательства Республики Беларусь о труде подтверждаются документом, оформленным и выданным в установленном порядке.

Профсоюзы (их объединения) информируют орган, осуществляющий государственный надзор и контроль за соблюдением законодательства о труде, о лицах, которые являются правовыми и техническими инспекторами труда.

Информация об общественных инспекторах по охране труда направляется соответствующему нанимателю, собственнику или уполномоченному им органу управления.

6.2.ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ САНИТАРИЯ

Производственная санитария – объединение мероприятий и средств изучающих и обеспечивающих условия труда работающих.

Микроклимат-это комплекс физических факторов внутренней среды помещений, оказывающий влияние на тепловой обмен организма и здоровье человека.                                     

Показатели микроклимата должны обеспечивать сохранение теплового баланса человека с окружающей средой и поддержание оптимального или допустимого теплового состояния организма.

Показатели, характеризующие микроклимат в производственных помещениях:

в тёплый период:

  1. температура воздуха не менее 22 – 25С;
  2. относительная влажность воздуха 40 – 60%;
  3. скорость движения воздуха не более 0,1 – 0,2м/с.

в холодный период:  

  1. температура воздуха не менее 19 – 21С;
  2. относительная влажность воздуха 40 – 60%;
  3. скорость движения воздуха не более 0,1 – 0,2м/с.

Освещение производственных помещений.

С целью обеспечения нормальных условий труда и защиты зрения человека в производственных помещениях должно устраиваться освещение, отвечающее требованиям соответствующих норм и правил.

В зависимости от источника света освещение может быть естественным, искусственным и совмещенным.

Естественное освещение – это освещение помещений дневным светом, проникающим через световые проемы в наружных конструкциях. Зависит от состояния световых проемов, их размеров, времени суток, погодных условий.

Искусственное освещение предназначено для освещения рабочих поверхностей в темное время суток, а также при недостатке естественного освещения. Искусственное освещение бывает общее – предназначено для освещения всего помещения, местное – предназначено для освещения только рабочих мест. Кроме рабочего освещения, нормами предусмотрено устройство аварийного, эвакуационного, охранного и дежурного освещения.

Согласно санитарным нормам и правилам предусматривается следующая освещенность рабочих мест: общее и местное освещение не менее 200 люкс, дежурное и аварийное от 10 до 50 люкс, охранное от 10 до 30 люкс, эвакуационное 5 – 10 люкс.

Шум и вибрация:

Шум и вибрация оказывают вредное влияние на организм человека. Длительное воздействие шума приводит к возникновению профессионального заболевания – глухоте, длительное воздействие вибрации – к виброболезни. Длительное воздействие шума и вибрации также приводит к поражению нервной системы. При поражении нервной системы появляется ряд заболеваний: появляется раздражительность, плохой сон, нарушается работа органов пищеварения, работа сердца.

В цеху присутствует шум интенсивностью 60дб.

Для защиты от шума и вибрации применяются следующие общие средства защиты: повышение точности изготовления станков и механизмов, замена подшипников качения на подшипники скольжения, установка оборудования на специальной виброопоре, герметизация помещений, дистанционное управление технологическим оборудованием.

Индивидуальные средства защиты от шума: вкладыши, противошумные наушники.

Защита от электромагнитного излучения.

Все излучения поражают нервную систему работающих. При этом появляется ряд заболеваний: раздражительность, плохой сон, катаракта глаз, изменяется давление, нарушается работа органов пищеварения, работа сердца.

Основными способами защиты являются: уменьшением дозы излучения, увеличением расстояния до источника излучения, уменьшение времени воздействия.

Основными средствами защиты от электромагнитного излучения являются: очки, маски, специальные костюмы, экранирование, дистанционное управление, механизация и автоматизация.  

6.3.БЕЗОПАСНОСТЬ ТРУДА

Трудовое законодательство и нормативное регулирование вопросов охраны труда являются важными элементами правового обеспечения социально-экономических отношений в обществе и создания здоровых и безопасных условий труда для работающих членов общества.

Знание основных требований законодательства и нормативных правовых актов по охране труда и безопасному ведению работ позволяет руководителям и специалистам профессионально управлять охраной труда, предотвращать несчастные случаи на производстве и возникновение профессиональных заболеваний.

Основным документом по охране труда для рабочего места является инструкция по ОТ

Инструкция для наладчиков станков с ЭСПУ:

1.ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

1.1 К выполнению самостоятельных работ по наладке технологического оборудования допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие специальное обучение и проверку знании, прошедшие медосмотр и стажировку на рабочем месте. При наладке технологического оборудования наладчик обязан знать инструкцию по охране труда для данной группы оборудования. Наладчик проходит инструктаж по охране труда: вводный - при поступлении на работу, первичный - на рабочем месте; повторный - не реже одного раза в квартал; внеплановый и целевой.

1.2 Работник обязан строго соблюдать производственную дисциплину, правила внутреннего трудового распорядка, не допускать употребления алкогольных, наркотических и токсических средств, курить строго в отведенных местах.

1.3 В процессе работы на персонал могут оказывать действие следующие опасные и вредные производственные факторы:

  1. Шум;
  2. Недостаточная освещённость;
  3. Повышенное значение напряжения;
  4. Движущиеся или вращающиеся части оборудования;
  5. Движущиеся машины, перемещаемые грузы;
  6.  Масло минеральное.

1.4 Повышенный уровень шума (ПДУ - 80 дБ А) мешает восприятию полезных сигналов (человеческой речи, сигналов оборудования) неблагоприятно действует на органы слуха человека. В зонах с повышенным уровнем шума, должны быть вывешены предписывающие знаки: «Работать в наушниках». Работать в этой зоне необходимо с использованием средств индивидуальной защиты (СИЗ) органов слуха  - беруши типа У216, ЗМ 1110 или наушниках типа 3M1435 (в зависимости от превышения ПДК) согласно ГОСТ 12.4.051-87. При работе с повышенным уровнем шума и не использованием СИЗ возможно возникновение профессионального заболевания органов слуха.

1.5 Недостаточная освещённость (менее 200 лк) приводит к напряжению зрения, вызывает утомление глаз, снижает остроте зрения, что может привести к травматизму. Напряжение зрения приводит к зрительному утомлению, головным болям, раздражительности, нарушению сна, усталости и болезненному ощущению в глазах.

1.6 Повышенное значение напряжения в электрической сети, замыкание которого может произойти через тело человека. Поражение электрическим током возникает в результате случайного прикосновения или опасного приближения к частям электроустановки, находящимся под напряжением, и конструктивным металлическим частям электроустановок, в нормальных условиях находящихся без напряжения и в следствие повреждения изоляции оказавшимся под напряжением. Электрический ток, прохода через тело человека, оказывает на него воздействие, являющееся совокупностью термического, электролитического, биологического и механического воздействия, что приводит к различным нарушениям в организме, вызывая как местные повреждения тканей и органов, так и общее его поражение,

1.7 Движущиеся или вращающиеся части оборудования при соприкосновении с подвижными частями производственного оборудования возможно получение травм (зажиму, ушибам, переломам и т.д.) частей тела.

1.8 Движущиеся машины, перемещаемые грузы вероятность столкновения с которыми из-за невнимательности или нарушений ТБ может привести к травмам (ушибам, переломам и т.д.) частей тела. В зонах с движущимися машинами и перемещаемыми грузами быть внимательными и соблюдать требования усыновленных знаков безопасности «Берегись автомобиля». «Осторожно работает кран» и т.д.

1.9 Масло минеральное - (ПДК- 5мг/м ) относится к 3-му классу опасности. Оказывает токсическое, отравляющее воздействие на организм человека. Вызывает функциональные нервные расстройства. При вдыхании паров - возможно возникновение аллергических заболеваний. При повышенных концентрациях и времени пребывания в рабочей зоне, а также не использовании СИЗ органов дыхания (респиратор РПГ-67, ГОСТ 12.4.041-89) возможно отравление.

1.10 Наладчик технологического оборудования должен быть обеспечен следующей специальной одеждой и специальной обувью:

1.10.1- костюм х\б ГОСТ 12.4.045-87;

1.10.2 - ботинки ГОСТ 12.4.032-76;

1.10.3-очки ГОСТ 12.4.013-97.

1.11 Соблюдайте правила личной гигиены:

- не мойте руки в масле, эмульсии, керосине и не вытирайте их ветошью, загрязненной стружкой:

1.11.1 для предупреждения кожных заболеваний рук при применении на станках охлаждающих масел и жидкостей по указанию врача перед работой смазывайте руки специальными пастами и мазями;

1.11.2 на рабочем месте, где уровень шума превышает 80 ДБ, применяйте средства индивидуальной защиты органон слуха;

1.11.3 не принимайте пищу у станка;

1.11.4 не оставляйте одежду на рабочем месте;

1.11.5 содержите в чистоте рабочую одежду;

1.11.6 мойте руки перед едой.

1.12 Нарушения инструкции недопустимо, т.к. ведет к возникновению опасной ситуации как для нарушителя, так и для окружавших.

За нарушение инструкции работник привлекается к ответственности согласно действующего законодательства.

1.13 Содержите рабочее место в чистоте в течении всего рабочего дня, не загромождайте его деталями, заготовками и посторонними предметами.

1.14 Немедленно сообщите своему непосредственном у начальнику, а в случае его отсутствия - вышестоящему руководителю о неисправности оборудования и защитных устройств.

1.15 На территории завода, в цехе, на подъездных путях выполняйте следующие правила:

1.15.1 Будьте внимательны к предупредительным сигналам электрокар, автомашин, электрических кранов и других видов движущегося транспорта, выполняйте требования предупредительных плакатов, световых сигналов в местах пересечения железнодорожных путей, автомобильного транспорта;

1.15.2 Укладывайте устойчиво на подмостинках и стеллажах поданные на обработку и обработанные детали. Высота штабелей деталей и заготовок не должна превышать 1м., уложенные детали и заготовки в поддоны и ящики не должны выступать за борта;

1.15.3 Тяжелые детали, инструмент и приспособления (массой более 20 кг) устанавливайте и снимайте с помощью подъемных механизмов.

1.16 К самостоятельной работе с грузоподъемными кранами могут быть допущены лица не моложе 18 лет, специально обученные, сдавшие экзамены квалифицированной комиссии и имеющие на руках удостоверение.

2.ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПЕРЕД НАЧАЛОМ РАБОТЫ

  1. Приведите в порядок рабочую одежду: застегните обшлага рукавов, наденьте головной убор, подготовьте рабочее место, оденьте очки.
  2. Перед включением станка убедитесь, что пуск станка никому не угрожает опасностью.
  3. Проверьте наличие, исправность и надежность установки:
  4. Ограждений зубчатых колес, приводных ремней, валиковых приводов, а также токоведущих частей электрической аппаратуры (пускателей, рубильников, кнопок);
  5. Заземляющих устройств;
  6. Предохранительных устройств для защиты от стружки и охлаждающих жидкостей;
  7. Устройства для крепления инструмента;
  8. Режущего, измерительного, крепежного инструмента и приспособлений;
  9. Проверьте, все ли узлы и механизмы станка находятся в исходном положении (путем визуального осмотра);
  10. Работайте только исправным инструментом и приспособлениями и применяйте их строго по назначению.
  11. Проверьте на холостом ходу станок:

2.4.1 Действие пусковых, остановочных, реверсивных устройств, устройств переключения и фиксаторов органов управления, убедитесь в невозможности самовключения и безотказной остановки станка:

2.4.2 Исправность системы смазки и охлаждения;

2.4.3 Исправность работы гидравлической и пневматической системы;

2.4.4 Нет ли заеданий и излишней слабины в движущих частях станка; правильность работы защитных, блокирующих устройств и сигнальных ламп согласно руководства станка.

2.5 Разложите инструмент и приспособления в удобном для пользования порядке.

2.6 Обо всех обнаруженных неисправностях сообщите мастеру и до их устранения не приступайте к работе.

3.ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ВО ВРЕМЯ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТЫ

3.1 Выполняйте указания по обслуживанию и эксплуатации станка, изложенные в "Руководстве к станку», а также требования предупредительных таблиц и надписей, находящихся на станке

3.2 Устанавливайте и снимайте режущий и вспомогательный инструмент только после полной остановки станка, остерегайтесь касания руками режущих кромок инструмента

3.3 Обрабатываемые материалы должны аккуратно уложены в контейнер или специальную тару.

3.4 Устанавливая и снимая детали со станка остерегайтесь острых кромок и заусенцев

3.5 При работе ударным инструментом одеть очки.

3.6 При наладке оборудования устанавливайте тс режимы резания, которые указаны в операционной карте технологического процесса изготавливаемой детали.

3.7 На поверхности станка не должны находиться личные предметы, инструмент, ветошь и заготовки.

3.8 Если во время наладки Вам потребуется помощь другого рабочего, проинструктируйте его, в чем должна заключаться его помощь и убедитесь, что он Вас хорошо понял.

3.9 Закончив наладку, проверьте не остались ли в механизмах станка ручной инструмент, крепёжные детали и другие предметы.

3.10 После наладки станка проверьте ещё раз надёжность действия его блокировочных и предохранительных устройств и органов управления.

3.11 Постоянно наблюдайте за работой станков своего участка, и если заметите какие-либо нарушения, отклонения от нормальной работы, принимайте меры к их устранению.

3.12 Сдавая настроенный станок рабочему, проинструктируйте его о правильных и безопасных приёмах работы.

4.ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПО ОКОНЧАНИИ РАБОТЫ

4.1 Все подвижные узлы станка переведите в исходное положение, после этого выключите станок, отключите электрооборудование вводным выключателем.

4.2 Приведите в порядок рабочее место, уберите со станка инструмент, приспособления.

4.3 Уберите инструмент в отведенное для этой цели место.

4.4 Ознакомьте сменщика и мастера участка со всеми обнаруженными и зарегистрированными недостатками в работе станка.

4.5 Снимите рабочую одежду, уложите её в специальный шкаф, вымойте руки и лицо тёплой водой с мылом или примите душ.

Для защиты персонала от случайного прикосновения к токоведущим частям электрооборудования предусмотрены следующие основные технические меры:

1) ограждение токоведущих частей;

2) применение малых напряжений;

3) электрическое разделение сетей;

4) контроль и профилактика повреждения изоляции;

5) заземление или зануление электроустановок;

6) выравнивание электрических потенциалов на поверхности пола             (земли) в зоне обслуживания электроустановок;

7) компенсация емкостной составляющей; тока замыкания на землю;

8) применение сигнализации, блокировки, знаков безопасности;

9} защита от случайного прикосновения к токоведущим частям;

10) использование коллективных и индивидуальных средств защиты.

Наряду со стационарными устройствами защиты от поражения электрическим током требуется применение специальных защитных средств: приборов, аппаратов и устройств, служащих для защиты персонала от поражения током, воздействия электрической дуги, электрического поля.

Такие средства называются электрозащитными и подразделяются на основные и дополнительные.

Основные защитные средства для работ в электроустановках до 1000В.

Дополнительные средства: диэлектрические галоши, ковры, переносные заземления, изолирующие подставки и накладки, оградительные устройства.

Работы, проводимые в действующих электроустановках, делятся на следующие категории:

1) проводимые при полном снятии напряжения;

2) без снятия напряжения вблизи и на токоведущих частях;

3) без снятия напряжения вдали от токоведущих частей, находящихся под напряжением.

Для подготовки рабочего места, при работах со снятием напряжения должны быть выполнены следующие технические мероприятия:

1) произведены необходимые отключения и приняты меры препятствующие подаче напряжения на рабочее место;

2) на приводах ручного и на ключах дистанционного управления вывешены запрещающие плакаты;

3) проверено отсутствие напряжения на токоведущих частях, которые должны быть заземлены;

4) наложены заземления, установлены переносные заземления там, где они отсутствуют;

5) вывешены предупреждающие и предписывающие плакаты;

6) ограждены при необходимости рабочие места и находящиеся под напряжением токоведущие части.

Для предотвращения поражения электрическим током людей на производстве применяется заземление или зануление токоведущих частей электрооборудование и электроустановок в целом.

Заземление и зануление следует применять:

  1. при напряжении 380В и выше переменного тока и 440В и выше постоянного тока - во всех случаях;
  2. при напряжении выше 42В переменного тока и 110В постоянного тока в помещениях с повышенной опасностью, особо опасных и в наружных установках.

Заземление или зануление не требуется при напряжении до 42В переменного тока и 100В постоянного тока во всех случаях.

Заземлению или занулению подлежат:

  1. корпуса электрических машин, аппаратов, трансформаторов, светильников и т.д.
  2. приводы электрических аппаратов.
  3. Вторичные обмотки измерительных трансформаторов.
  4. Корпуса щитов, шкафов управления, распределительных щитов, щитков освещения и т.д.
  5. Металлические конструкции распределительных устройств, металлические кабельные муфты, металлические оболочки и броня контрольных и силовых кабелей и т.д.
  6. Металлические корпуса передвижных и переносных электроприемников.
  7. Металлические оболочки и броня силовых и контрольных кабелей и проводов напряжением до 42В переменного и 110В постоянного тока, расположенных на общих металлических конструкциях.

Классификация электроустановок и помещений по электробезопасности

Основные требования к устройству электроустановок изложены в действующих "Правилах устройства электроустановок". Под электроустановками понимается совокупность машин, аппаратов, линий и вспомогательного оборудования (вместе с помещениями, в которых они установлены), предназначенных для производства, передачи, распределения и преобразования электрической энергии. Они делятся на электроустановки до 1000 В и свыше 1000 В, причем и те и другие могут эксплуатироваться в сетях с изолированной и заземленной нейтралями.

Изолированной нейтралью называется нейтраль трансформатора или генератора, не присоединенная к заземляющему устройству или присоединенная к нему через приборы сигнализации, защиты, контроля и т.п.

Если нейтраль присоединена к заземляющему устройству непосредственно или через малое сопротивление, то она называется заземленной.

В зависимости от условий, повышающих или понижающих опасность поражения человека электрическим током, все помещения делятся на помещения с повышенной опасностью, особо опасные и без повышенной опасности.

5.ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ В АВАРИЙНЫХ СИТУАЦИЯХ

5.1 В случае возникновения аварийной ситуации (заклинивания подвижных частей, механизмов, самопроизвольное включение механизмов от вибрации и сотрясений, одновременное включение в работу механизмов, несовместимые движения и т.п.) следует остановить станок с помощью органов аварийного отключения.

5.2 В случае неисправности трубопровода или шланга сжатого воздуха или СОЖ, выключите станок, отключите подачу сжатого воздуха или СОЖ и только после злого устраняйте неисправность.

5.3 Сообщите мастеру о возникновении аварийной ситуации у необходимости принятия мер для ее устранения.

5.4 При любом несчастном случае, происшедшем с Вами или с Вашим товарищем немедленно поставьте в известность мастера и обратитесь в медицинский пункт.

5.5 При необходимости окажите первую медицинскую помощь пострадавшему.

5.6 В случае возникновения пожара немедленно сообщите об этом мастеру или начальнику смены и вызовите пожарную машину. До прибытия команды примите меры по эвакуации людей, материальных ценностей, участвуйте в тушении пожара до приезда пожарной команды имеющимися средствами пожаротушения.

5.7 В случае травмирования работника сохраните рабочее место и оборудование в рабочем состоянии, в котором оно было в момент происшествия (если это не угрожает жизни окружающих работников)

6.4. ПРОТИВОПОЖАРНАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ

1. Пожарная безопасность – это совокупность мероприятий и средств обеспечивающих предупреждения возгорания или тушения пожаров. К средствам относятся пожарная сигнализация.

2. Пожарная безопасность предусматривает такое состояние объекта, при котором исключалось бы возникновение пожара, а в случае его возникновения, предотвращалось воздействие на людей опасных пожарных факторов, и обеспечивалась защита материальных ценностей в соответствии с законом Республики Беларусь "О пожарной безопасности".

3. В соответствии с Законом руководители и руководители структурных подразделений предприятия независимо от форм собственности:

- обеспечивают противопожарную безопасность и противопожарный режим в соответствующих структурных подразделениях;

- предусматривают организационные и инженерно-технические мероприятия по пожарной безопасности в планах экономического и социального развития организации. Создают при необходимости организационно-штатную структуру, разрабатывают обязанности и систему контроля, обеспечивающие пожарную безопасность во всех технологических звеньях и на этапах производственной деятельности;

- обеспечивают своевременное выполнение противопожарных мероприятий по предписаниям.

- внедряют научно-технические достижения в противопожарную защиту объектов, проводят работу по изобретательству и рационализации, направленную на обеспечение безопасности людей и снижению пожарной опасности технологических процессов производства.

4. Все работники должны допускаться к работе только после прохождения противопожарного инструктажа (не реже 1 раза в 3 месяца), а при изменении специфики работы проходить дополнительное обучение по предупреждению, тушению возможных пожаров в порядке, установленном руководителем.

5. Главный энергетик на предприятии обязан:

- обеспечить на предприятии современное проведение профилактических осмотров и планово-предупредительных ремонтов электрооборудования. Аппаратов защиты и электросетей, а так же своевременное устранение нарушений Правил устройства электроустановок, ТКП «Правила технической эксплуатации электроустановок потребителей» и Межотраслевых правил по охране труда при работе в электроустановках;

- осуществлять контроль за правильностью выбора и применения кабелей, проводов, аппаратов защиты, двигателей, светильников и другого электрооборудования в зависимости от класса пожаро- и взрывоопасных зон, помещений и условий окружающей среды;

- систематически контролировать состояние электрооборудования с целью предупреждения возникновения в них аварийных режимов работы (короткого замыкания, перегрузки, больших переходных сопротивлений, внутренних и атмосферных перенапряжений и других режимов).

6. Основными причинами пожаров на производстве являются:

- неосторожное обращение с открытыми источниками огня;

- небрежность, при курении или пользовании электроприборами;

- нарушение правил пожарной безопасности и других огневых работ;

- нарушение правил эксплуатации печей, теплогенерирующих агрегатов и устройств;

- неисправность электропроводки и электроприборов;     

- неправильное хранение горючих материалов и химических веществ.

7. К факторам, приводящим к появлению очага возгорания при ремонте оборудования с ЧПУ, можно отнести:

- нарушение правил эксплуатации электроустановок;

- нарушение правил использования легковоспламеняющихся жидкостей (ЛВЖ);

- самовоспламенение ветоши, неисправности отопительных приборов;

- нарушение правил эксплуатации оборудования, приводящее к разогреву трущихся частей при отсутствии смазочного материала;

- неосторожное обращение с огнем.

Система мер пожарной безопасности должна быть направлена на устранение причин, приводящих к образованию очагов возгорания в производственных помещениях. У входа в производственные помещения вывешивают таблички с указанием класса пожароопасности, в помещениях запрещается устанавливать системы отопления, вентиляции, освещения, не соответствующие указанному классу пожароопасности. Помещения, оборудование и установки, размещенные в них, должны регулярно очищаться от горючих материалов и посторонних предметов. Источники искусственного освещения должны быть расположены так, чтобы обеспечить безопасное расстояние между осветительной арматурой и сгораемыми конструкциями или материалами. Производственные помещения оборудуют огнетушителями, пожарным инвентарем и сигнализацией.

Организация пожарной безопасности в цехе осуществляется при помощи:

  1. Противопожарных стен - служат для разделения объема здания на пожарные отсеки;
  2. Противопожарных перегородок - служат для разделения различных по пожарной опасности технологических процессов;
  3. Противопожарных перекрытий - перекрытия выполненные из несгораемых материалов и не имеющие проемов, через которые могут проникать продукты горения при пожаре;
  4. Противопожарных зон - представляют собой объемные элементы здания;
  5. Противопожарных дверей;
  6. Противопожарных окон.

При складировании демонтированных узлов не допускается загромождение проездов, пожарных проходов и аварийных выходов (доступ к средствам первичного пожаротушения должен быть свободен). Системой ремонтов охватываются все действующие электроустановки, у которых систематически контролируют состояние аппаратуры электрозащиты, надежность подключения и качество изоляции кабелей и приводов, температуру наружных поверхностей электрических машин. Электроаппаратура, двигатели, распределительные устройства и электрошкафы должны регулярно очищаться от токопроводящей пыли и стружки. Любые неисправности электроаппаратуры, ведущие к повышенному искрению, нагреву, необходимо устранять. При перерывах в работе и по ее окончании электроустановки, понижающие и разделительные трансформаторы, измерительную электроаппаратуру, электропаяльники следует отключать от сети. В связи с тем, что электропаяльники имеют высокую температуру рабочих частей, на рабочих местах должны быть предусмотрены для них термостойкие подставки.

К первичным средствам пожаротушения относится огнетушитель.

Огнетушитель — переносное или передвижное устройство для тушения очагов пожара за счет выпуска запасенного огнетушащего вещества. Ручной огнетушитель представляет собой цилиндрический баллон красного цвета с соплом или трубкой. При введении огнетушителя в действие из его сопла под большим давлением начинает выходить вещество, способное потушить огонь. Таким веществом может быть пена, вода, какое-либо химическое соединение в виде порошка, а также диоксид углеродаазот и другие химически инертные газы.

В цеховых помещениях применяют огнетушители двух видов:

  1.  газовые (углекислотные) - ОБУ;
  2.  порошковые - ОП.

Для размещения первичных средств пожаротушения в производственных и складских помещениях, а также на территории защищаемых объектов должны оборудоваться пожарные щиты (пункты).

Огнетушители должны располагаться на защищаемом объекте в соответствии с требованиями ГОСТ 12.4.009 (раздел 2.3) таким образом, чтобы они были легкодоступными и защищены от воздействия прямых солнечных лучей, тепловых потоков, механических воздействий и других неблагоприятных факторов (вибрация, агрессивная среда, повышенная влажность и т.д.). Для указания местонахождения огнетушителей следует устанавливать на видных местах внутри и вне помещений знаки по СТБ 1392. Огнетушители  должны быть размещены вблизи мест наиболее вероятного возникновения пожара, вдоль путей прохода, а также около выхода из помещения. Огнетушители не должны препятствовать эвакуации людей во время пожара.

В помещениях, насыщенных производственным или другим оборудованием, заслоняющим огнетушители, должны быть установлены указатели их местоположения. Указатели должны быть выполнены по СТБ 1392 и располагаться на видных местах на высоте 2,0–2,5 м от уровня пола, с учетом условий их видимости (ГОСТ 12.4.009).  

Расстояние от возможного очага пожара до ближайшего огнетушителя определяется требованиями правил и не должно превышать 70 м для помещений категории Д, к которым относится механический цех.

Огнетушители переносные должны быть размещены в специальных местах на высоте не более 1,5 м от уровня пола до нижнего торца огнетушителя и на расстоянии от двери, достаточном для ее полного открывания. Огнетушители должны располагаться так, чтобы основные надписи и пиктограммы, показывающие порядок приведения их в действие, были хорошо видны и обращены наружу или в сторону наиболее вероятного подхода к ним.

Пусковое (запорно-пусковое) устройство огнетушителей и дверцы шкафа (в случае их размещения в шкафу) должны быть опломбированы

При обнаружении пожара необходимо:

- немедленно сообщить об этом в пожарную службу (при этом чётко назвать адрес учреждения, место пожара, свою должность и фамилию, а также сообщить о наличии в здании людей);

- задействовать систему оповещения о пожаре;

- принять меры к эвакуации людей;

- известить о пожаре руководителя предприятия или заменяющее его лицо;

- организовать встречу пожарных подразделений;

- приступить к тушению пожара имеющимися средствами.

    Администрация объекта, руководители подразделения и другие должностные лица при возникновении пожара обязаны:

- проверить, сообщено ли в пожарную службу о возникновении пожара;

- организовать эвакуацию людей, принять меры к предотвращению паники среди присутствующих;

- выделить необходимое количество людей для обеспечения контроля и сопровождения эвакуирующихся;

- организовать тушение пожара имеющимися средствами;

- направить персонал, хорошо знающий расположение подъездных путей и водоисточников, для организации встречи и сопровождения подразделений пожарной службы к месту пожара;

- удалить из опасной зоны всех работников и других лиц, не занятых эвакуацией людей и тушением пожара;

- прекратить все работы, не связанные с эвакуацией людей и тушением пожара;

- обеспечить безопасность людей, принимающих участие в эвакуации и тушении пожара, от возможных обрушений конструкций, воздействия повышенной температуры, токсичных продуктов горения, от поражения электрическим током и т.д.

- организовать эвакуацию материальных ценностей из опасной зоны, определяя места их складирования и обеспечить их охрану.

На случай возникновения пожаров здания, сооружения и помещения должны иметь первичные средства пожаротушения: огнетушители, ящики с песком, лопаты.

6.5 ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

В  современных  условиях  расширенное  использование  естественных  ресурсов  и  увеличение  промышленных  и  бытовых  отходов  приводит  к  негативному   воздействию  на  окружающую  среду.

Для  уменьшения  этого  воздействия   должен  произойти  переход  к  новому  способу  производства - безотходному. Такой  способ  производства  представляет  собой  сложный  процесс, в  котором  все  отходы  утилизируются  и  вновь  используются  в  производственном  цикле, т.е.   отходы  одной  стадии производства  становятся  сырьем  для  другой. Здесь  важная  роль отводится  биотехнологии, т.е. привлечению  в  производство микроорганизмов, осуществляющих  окислительно-восстановительные  процессы быстро, надежно  и  чисто.

Еще  одним  фактором  для  снижения  негативного  влияния на природу  является переход  к  качественно  новым  источникам  энергии. Необходимость  перехода  к  новым  источникам  энергии  вызвана  не  только  их  истощением  и  загрязнением  природной  среды,  но и  с  количеством  энергетических  затрат.

Наряду  с  химической  и  атомной  энергией  существуют  солнечная, ветровая, приливная  и  другие  виды  возобновляемой  энергии, которые необходимо  шире  использовать.

При  проектировании  новых  предприятий  и  на  существующих  должны  быть  предусмотрены  мероприятия, исключающие  загрязнение  почвы, подземных вод, атмосферного  воздуха  выше  допустимых  пределов.

Поэтому  предприятия  должны  иметь утвержденные в установленном порядке нормы  ПДВ  (предельно  допустимых  выбросов)   согласованные  в  установленном  порядке  с  государственным  санитарным  надзором. Предприятия  должно  обеспечивать  лабораторный  контроль  за  количеством  и  составом  промышленных  выбросов  в  атмосферу  на  границе  санитарно-защитной  зоны  и  жилой  застройки.      

Производственные  сточные  воды  должны  быть  предварительно  очищены  на  локальных  очистных  сооружениях  от  кислот  и  щелочей, пожаро- и  взрывоопасных  веществ  до  пределов, допустимых  для  сброса  этих  стоков  на  биологические  и  другие  очистные  сооружения. Сточные  воды, в  которых  могут  содержаться  радиоактивные, токсичные, бактериальные  загрязнения, перед  выпуском  в  канализацию  должны  быть  обеззаражены  и  обезврежены.

Сточные  воды, не  поддающиеся  очистке  от  загрязнений, уничтожаются  или  складируются  в  определенных  для  этой  цели  местах. Сточные  воды  не  загрязненные  в  процессе  производства  должны  использоваться  в  системах  производственного  водоснабжения.  

Технологический  цикл  предприятий  должен  предусматривать  максимальную утилизацию  твердых  производственных  отходов.

Не утилизированные токсичные отходы производств должны быть захоронены на специализированных полигонах (вещества I, II, 111 классов опасности) или вывозиться на свалки (вещества IV класса опасности). Характеристика вредных веществ (класс опасности, ПДК в воздухе рабочей зоны, ПДК в атмосфере, ПДК в воде водоемов, ПДК в почве) регламентируется республиканскими санитарными нормами, правилами и гигиеническими нормами для предприятий различных видов производств.

Выбор очистных сооружений, порядок и объемы накопления токсичных промышленных отходов, их обезвреживание и захоронение должны производиться в соответствии с действующими санитарными нормами и правилами по согласованию с территориальными органами государственного санитарного  надзора.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Данный дипломный проект состоит из следующих основных разделов: введения, технической части, расчетной части, технологической части, раздела по ресурсо- и энергосбережению, экономической части, охраны труда и окружающей среды, вывода к проекту, перечня используемой литературы и графического материала.

Каждый из этих разделов включает комплекс вопросов, раскрытие и описание которых требует наличие знаний и навыков по данному вопросу. Поэтому при выполнении дипломного проекта были использованы те знания, умения и навыки, которые были получены за весь период обучения по специальности.

В технической части дипломного проекта было произведено описание станка, привода, ЭСПУ, узлов станка, подлежащих рассмотрению; также были описаны требований, предъявляемые к приводам КЕМРОС и КЕМРОН, а также была описана работа и детально рассмотрен заданный субблок БОСИ(блок отображения символьной информации и его взаимодействие со станком).

В расчетной  части произведены расчеты потребляемой мощности, коэффициенты использования, готовности и эффективность профилактики системы ЭСПУ 2с42-65. Также было рассчитано среднее время безотказной работы и рассчитана надежность субблока БОСИ.

В технологической и экономической частях была описана организация ремонтной службы на предприятии, разработана тест-программа для проверки блока БОСИ, а также произвели расчёт затрат на капитальный ремонт станка модели СС2В05ПМФ4 с системой ЭСПУ 2С42-65.

В написании раздела мероприятий по охране окружающей среды и техники безопасности использовалась информация с лекций по предмету “Охрана труда”, а также использовалась другая литература.

Также приложен список литературы, при использовании которой и написан данный дипломный проект.

Кроме пояснительной записки в дипломный проект входит графическая часть, т.е. пять чертежей, выполненные на формате А1.

Дипломный проект оказался достойным завершающим этапом в освоении и получении специальности «Техническое обслуживание технического оборудования и средств робототехники в автоматизированном производстве».

ПЕРЕЧЕНЬ ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

  1.  Сергиевский Л.В., Русланов В.В. «Пособие наладчика станков с ЧПУ». Москва, 1991г.
  2.  Сергиевский Л.В. «Наладка, регулировка и испытание станков с программным управлением». Москва, 1974г.
  3.  Богданович М.И. «Цифровые интегральные микросхемы» Справочник. Минск, 1996г.
  4.  Марголит Р.Б. «Наладка станков с программным управлением». Москва, 1983г.
  5.  Лещенко В.А. «Станки с числовым программным управлением». Москва, 1988г.
  6.  Коломбеков Б.А. и др. «Цифровые устройства и микропроцессорные системы»
  7.  Лебедев А.М. и др. «Следящие электроприводы станков с ЧПУ». Москва, 1988г.
  8.  Хрипач В.Я. «Экономика предприятия». Минск, 2000г.
  9.  Чернов Е.А., Кузьмин В.П, Синичкин С.Г. "Электроприводы подач станков с ЧПУ". 1986г.
  10.  Чернов Е.А., Кузьмин В.П. "Комплектные электроприводы станков с ЧПУ". 1989г.
  11.  Интернет сайт "stanoks.com"

ПЕРЕЧЕНТ ГРАФИЧЕСКОГО МАТЕРИАЛА

Все чертежи выполнены на формате А1.

  1. Структурная электрическая схема ЭСПУ.
  2. Электрическая принципиальная схема БОСИ(блок отображения символьной информации).
  3. Блок - схема алгоритма поиска неисправности в ЭСПУ.

4,5. Блок - схема алгоритма поиска неисправности в электроприводе.


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

21017. РАЗРАБОТКА ОТЧЕТОВ В VISUAL FOXPRO 130 KB
  При разработке отчета выполняются следующие основные операции: создание отчета; настройка отчета; создание среды окружения отчета; сохранение отчета; модификация отчета; просмотр отчета; печать отчета. Кроме вышеуказанных операций при разработке отчета производится создание и настройка объектов размещаемых в отчете. Отдельно также рассмотрены просмотр и печать отчета выполняемые программным путем в ходе работы приложения. Разработка отчета Создание отчета В Visual FoxPro для создания отчетов можно использовать следующие...
21018. РАЗРАБОТКА ЭКРАННЫХ ФОРМ В VISUAL FOXPRO 297.5 KB
  Объектная организация пользовательского интерфейса Формы являются основой пользовательского интерфейса обеспечивая ввод просмотр и изменение информации выполнение служебных и вспомогательных функций. В зависимости от организации диалога формы могут запускаться автономно либо иерархически вызываться друг из друга. Использование среды окружения позволяет упростить связывание элементов формы с БД задать специфичные для формы свойства данных изменить связи между таблицами для работы в форме. Содержит объекты формы.
21019. ВЫБОРКА ДАННЫХ В VISUAL FOXPRO 114 KB
  ОПЕРАТОР ВЫБОРКИ SELECTSQL Оператор выборки SELECT предназначен для описания и исполнения запросов к БД. РАБОТА С КОНСТРУКТОРОМ ЗАПРОСОВ Конструктор Запросов предназначен для создания оператора SELECT путем автоматизированного формирования фраз оператора. Открытие Конструктора Запросов Запуск Конструктора Запросов для создания нового запроса может быть выполнен: а нажатием кнопки New окна проекта при выбранной группе Queries. При выполнении указанных действий открывается окно Конструктора Запросов и окно выбора таблиц.
21020. РЕАЛИЗАЦИЯ БАЗЫ ДАННЫХ В VISUAL FOXPRO 149 KB
  idx предназначенными для хранения созданных для таблицы индексов. Каждый индекс указывает последовательность следования записей таблицы в соответствии с заданным для него ключевым выражением. При наличии главного индекса строки таблицы отображаются и обрабатываются в порядке определяемом данным индексом в противном случае – в порядке их физического следования в таблице. Конструктор базы данных позволяет создавать и модифицировать таблицы входящие в базу данных определять для таблиц индексы и требования к данным.
21021. НАЧАЛЬНОЕ ЗНАКОМСТВО С VISUAL FOXPRO 172.5 KB
  ЗАПУСК VISUAL FOXPRO Запуск Visual FoxPro выполняется стандартными для Windows способами. Командная строка используемая при этом может быть дополнена параметрами: а Игнорируются установки записанные в Регистре Windows и имеющийся файл конфигурации C file Определяет имя и путь к файлу конфигурации который должен использоваться при запуске СУБД или приложения Visual FoxPro. D file Определяет имя и путь к файлу библиотеки RunTime DLL L file e Определяет имя и путь к файлу ресурсов R Обновляет информацию в Регистре Windows...
21022. РАЗРАБОТКА МЕНЮ В VISUAL FOXPRO 111 KB
  Виды меню в Visual FoxPro и работа с ними В Visual FoxPro могут быть разработаны 2 основных вида меню: горизонтальное меню и всплывающее меню. Горизонтальное меню может создаваться для главного окна или форм верхнего уровня и представляет собой строку меню размещенную в верхней части окна или формы. Горизонтальное меню главного окна может заменять системное меню Visual FoxPro или сочетаться с ним.
21023. ВВЕДЕНИЕ В ERP 428.5 KB
  ВВЕДЕНИЕ В ERP В начале 1990х гг. Системы класса MRPII в интеграции с модулем финансового планирования Finance Requirements Planning FRP получили название систем планирования ресурсов предприятий Enterprise Resource Planning ERP. Иногда также встречается термин планирование ресурсов в масштабах предприятия Enterprisewide Resource Planning. В основе ERPсистем лежит принцип создания единого хранилища репозитория данных содержащего всю корпоративную бизнесинформацию: плановую и финансовую информацию производственные данные...
21024. Информационные системы и технологии. Контур «Логистика» 504 KB
  Процесс реализации регламентируют следующие документы: прайслисты документыоснования счета расходные накладные на отпуск МЦ складские ордера. Перейдя в модуль Настройка проверьте статус ДО на продажу: Настройка =Настройка= Настройка Настройки Галактики Логистика Документы Управление сбытом ДО на продажу Значения по умолчанию Статус оформляемый. Сформируем счет на продажу: Управление сбытом Документы Счета ДО на продажу [F7] формирование нового ДО. Сформируем накладную на отпуск МЦ: Управление сбытом ...
21025. Контур «Бухгалтерский учет» Теоретические положения 253.5 KB
  Теоретические положения Прайслисты удобно использовать в бизнеспроцессах операций сбыта для определения отпускной цены. В прайслисты включаютсятовары или услуги описанные в каталоге МЦ или каталоге услуг. Каждый товар либо услуга могут быть представлены в нескольких прайслистах причем иметь в них разные цены. Для формирования прайслиста подадим команды Управление сбытом Прайслисты Формирование рис.