78312

ОБЕСПЕЧЕНИЕ ТОЧНОСТИ РАЗМЕРНЫХ ЦЕПЕЙ

Лекция

Производство и промышленные технологии

Размерные цепи при образовании посадок: а для посадки с зазором; для посадки с натягом Если рассмотреть связи между размерами звеньев составляющих размерную цепь и замыкающим звеном можно увидеть особенность этих звеньев по которой все составляющие звенья цепи разделяются на увеличивающие и уменьшающие рис. необходимо решать вопрос о нормировании точности составляющих звеньев и точности замыкающего звена чтобы устройство образующее размерную цепь в виде отдельной детали или сборочной единицы выполняло свое служебное...

Русский

2015-02-07

312 KB

8 чел.

6. ОБЕСПЕЧЕНИЕ ТОЧНОСТИ РАЗМЕРНЫХ ЦЕПЕЙ

6.1. Основные понятия о размерных цепях

При рассмотрении посадок размеры и точность вала и отверстия связаны между собой,  поскольку от размера каждого элемента зависят получаемые значения зазоров и натягов,  т.е. эти размеры оказываются взаимосвязанными. Аналогичная картина наблюдается,  если, например, рассмотреть вал,  состоящий из нескольких ступеней,  то его общая длина будет зависеть от длины каждой ступени. В сложном механизме, например редукторе, на одном валу могут быть  установлены  разные  по  длине  детали (зубчатые колеса,  муфты, втулки, прокладки, подшипники и т.д.), и общая длина этих собранных на одном валу деталей будет зависеть от длины отдельных деталей.  Следовательно,  в этом случае необходимо назначить такие требования к точности размеров этих  деталей,  чтобы  они  могли быть собраны  на валу и длина была не больше длины между стенками корпуса редуктора,  в котором должен быть установлен вал.  При этом нужно обеспечить требуемый осевой зазор.  Таким образом, когда необходимо рассматривать всю совокупность  размеров  детали  или сборочной единицы, возникает необходимость размеры отдельных деталей или размеры отдельных элементов детали связать между собой  и  решить вопрос о нормировании точностных требований к ним.

Взаимосвязь размеров элементов детали или отдельных деталей, входящих в конструкцию сборочной единицы или целого механизма, называется размерной цепью.  Другими словами, размерной цепью называется совокупность взаимосвязанных размеров одной или нескольких деталей,  расположенных в определенной последовательности по замкнутому контуру.

Для облегчения  решений  задач  по обеспечению точности размерных цепей их размеры удобнее рассматривать  в  виде  графиков,  образующих замкнутый контур. На рис.6.1,а показан эскиз простейшей детали, а рядом на рис.6.1,б - изображение размерной цепи, состоящей из длин ее элементов .

Размеры, образующие  размерную  цепь,  называются   составляющими звеньями, или просто звеньями, и обозначаются прописными русскими буквами с индексами (рис.6.1 - звенья А1, А2, А3).

Рассмотренные ранее  посадки с зазором и натягом также могут быть представлены в виде размерных цепей.  На рис.6.2,а показана размерная цепь при образовании посадки с зазором, где зазор является звеном размерной цепи.  На рис.6.2,б показана посадка с натягом, где значение натяга является также звеном размерной цепи.

Значения зазора и натяга получаются  последними  в  этой  простой размерной цепи (рис.6.2).

В размерной цепи всегда выделяется одно звено, которое называется замыкающим звеном, а при решении некоторых задач и исходным звеном.

Замыкающим звеном называется размер (звено), получаемый в размерной цепи последним при обработке или сборке.

Используя понятие о замыкающем звене, конструктор может влиять на последовательность обработки.  В  качестве  примера рассмотрим процесс обработки для детали на рис.6.1. Если указать замыкающим звеном размер 80 мм,  то необходимо последовательно обработать отдельные ступени,  и размер       80 мм получается как замыкающее звено без дополнительной обработки. Если указать замыкающим звеном 30 мм,  то необходимо сначала обработать размер 80 мм, а потом размер 50 мм, и размер 30 мм получится как замыкающее звено.

                                    

Рис. 6.1. Размерная цепь элементов детали: а – эскиз детали; б – размерная цепь

          а                                                                      б

Рис. 6.2. Размерные цепи при образовании посадок:

а - для посадки с зазором; б - для посадки с натягом

Если рассмотреть связи между размерами звеньев, составляющих размерную цепь,  и  замыкающим  звеном,  можно  увидеть  особенность этих звеньев, по которой все составляющие звенья цепи разделяются на увеличивающие и уменьшающие (рис.6.3).

Рис. 6.3. Сложная размерная цепь с параллельными ветвями

Увеличивающим звеном размерной цепи называется звено,  с увеличением которого размер замыкающего звена тоже увеличивается.  На рис.6.3 звенья A1  и A2 являются увеличивающими,  потому что при их увеличении звено АΔ будет увеличиваться.

Уменьшающим звеном размерной цепи называется звено, с увеличением которого замыкающее звено уменьшается.  На рис.6.3 звенья  А3, А4, А5, А6 являются уменьшающими звеньями.

Обеспечение точности размерных цепей  заключается  в  обеспечении точности замыкающего звена, т.е. необходимо решать вопрос о нормировании точности составляющих звеньев и точности замыкающего звена,  чтобы устройство, образующее размерную цепь в виде отдельной детали или сборочной единицы, выполняло свое служебное назначение.

На рис.6.4 видно,  что  сборочная единица двигатель-редуктор по монтажным размерам образует две размерные цепи - вертикальную и  горизонтальную. Цель расчета этой размерной цепи,  т.е.  нормирование точности размеров в этих цепях,  заключается в нормировании  точности  их составляющих звеньев (размеров) так,  чтобы двигатель и редуктор можно было соединить без дополнительной обработки.  В горизонтальной размерной цепи замыкающее звено ВΔ характеризует расстояние между полумуфтами в горизонтальном положении,  а в вертикальной цепи замыкающее звено СΔ характеризует  возможное  смещение осей двигателя и редуктора.  При обеспечении точности этих двух замыкающих звеньев монтаж редуктора и двигателя будет произведен без дополнительной подгонки.

Таким образом,  обеспечение точности размерной цепи заключается в нормировании точности, т.е. указании предельных значений размеров всех звеньев цепи применительно к требованиям конструкции или технологического процесса.

6.2. Виды размерных цепей

В зависимости  от разных классификационных признаков можно показать несколько видов размерных цепей:

по расположению и виду звеньев - плоские и пространственные,  линейные и угловые;

по назначению - конструкторские, технологические и измерительные.

Любая конструкция представляет собой  замкнутую  размерную  цепь.

При обработке любой детали имеет место технологическая размерная цепь, где замыкающим звеном является размер обрабатываемого элемента детали, получаемый последним (автоматически).  При  измерении  линейных размеров элементов детали средства измерений вместе со вспомогательными элементами образуют измерительную размерную цепь, где замыкающим звеном является размер измеряемого элемента детали.

Рис. 6.4. Сборочная размерная цепь

6.3. Задачи, решаемые при обеспечении точности размерных цепей

В зависимости  от  исходных  данных о размерах и точности звеньев решаются две задачи.

Задача 1.  Определение предельных размеров замыкающего звена размерной цепи (т.е.  точность этого звена),  когда известны  предельные размеры остальных составляющих звеньев.

Эту задачу называют "проверочной",  поскольку необходимость в  ее решении возникает  тогда,  когда закончилось конструирование объекта и определилась его конструкция, т.е. известны значения всех составляющих звеньев и установлены требования к их точности. Необходимо определить, какое значение размера будет у замыкающего звена при  тех  предельных размерах, которые  имеют составляющие звенья, и соберется ли сборочная единица при заданной точности составляющих звеньев.

Задача 2. Определение  предельных  размеров составляющих звеньев размерной цепи,  когда известны предельные размеры замыкающего звена и номинальные значения  размеров составляющих звеньев.  При решении этой задачи замыкающее звено обычно называют "исходным звеном".

Эту задачу называют "проектировочной", поскольку решать ее приходится при проектировании конструкции.  Так, после того как определилась конструкция сборочной  единицы или механизма и габаритные размеры всех деталей (стали известны номинальные размеры),  а также стали  известны требования к точности замыкающего (исходного) звена. Например, известен необходимый зазор при сборке размерной цепи, требуется нормировать точность составляющих  звеньев (задать на них отклонения от номинала), чтобы при сборке была обеспечена точность  требуемого  зазора  (размер исходного замыкающего звена).

При решении этих двух задач (или иначе "решение размерной  цепи") возможны два подхода.  При одном подходе назначаются предельные значения всех звеньев,  при которых  обеспечивается  полная  взаимозаменяемость. В  этом случае имеется в виду назначение  таких требований к точности составляющих звеньев, чтобы при любом сочетании годных по размерам составляющих звеньев (например, на сборку поступили все наибольшие или все наименьшие предельные размеры всех звеньев) точность  замыкающего звена была обеспечена в заданных пределах.  Этот метод называют расчетом на "максимум - минимум".

При втором подходе решаются задачи,  при которых будут обеспечиваться неполная взаимозаменяемость и назначаться требования к точности составляющих звеньев,  когда на сборке возникает необходимость, например, дополнительно обрабатывать отдельные звенья для обеспечения  точности замыкающего звена  (доработка некоторых  элементов детали) или применять некоторые другие приемы.

6.4. Расчет точности размерных цепей при обеспечении полной взаимозаменяемости (расчет намаксимумминимум”)

При этом расчете необходимо нормировать точность размеров составляющих звеньев,  чтобы точность замыкающего звена была обеспечена даже тогда, когда все размеры звеньев будут или максимально, или минимально допустимыми.

Задача 1  (проверочная).  Известны предельные допустимые значения всех составляющих звеньев и требуется определить возможные  предельные размеры замыкающего  звена.  Решение задачи осуществляется в следующей последовательности (рис.6.5).

1. Определяем номинальный размер замыкающего звена:

АΔ =1 + A2) -3 + А4),

т.е. АΔ = ΣАув - ΣАум.

Номинальный размер замыкающего звена равен сумме номинальных размеров увеличивающих  звеньев (ΣАув) минус сумма размеров уменьшающих звеньев (ΣАум). В общем виде это выражение может быть представлено так:

,(рис.3.12, а)

где ζ  -  коэффициент,  учитывающий  влияние  размера составляющих звеньев на размер замыкающего звена (m – число звеньев).  Этот коэффициент  равен +1  для увеличивающих звеньев и -1 для уменьшающих в том случае,  когда звенья размерной цепи расположены параллельно.  В тех случаях,  когда звенья размерной цепи  расположены  не  параллельно,  то  размер составляющих звеньев берется в виде проекции на линию замыкающего звена.

Рис. 6.5. Размерная цепь

2. Определение допуска замыкающего звена.

Из рис.6.5 определим:

АΔнб = А1нб + А2нб А3нм А4нм;

АΔнм = А1нм + А2нм А3нб А4нб.

Разность между наибольшим и наименьшим размерами замыкающего звена равна допуску на это звено,  так же как и разность размеров составляющих звеньев:

(АΔнб - АΔнм) = (А1нб - А1нм) + (А2нб - А2нм) + (А3нм - А3нб) + (А4нм - А4нб)

или                                ТАΔ = ТА1 + ТА2 + ТА3 + ТА4,

т.е. .

Допуск замыкающего звена равен сумме допусков составляющих звеньев. Отсюда следует, что допуск любого звена может быть выявлен как разность между допуском замыкающего звена и суммой допусков остальных звеньев.

3. Определение   предельных   отклонений  замыкающего  звена  

Из рис.6.5 может быть сделана запись с использованием понятий о верхнем и нижнем отклонениях составляющих звеньев:

где n - общее число увеличивающих звеньев;

     p - общее число уменьшающих звеньев.

n + p = m –1.

Таким образом,  выявлены  все данные,  необходимые для определения требований к точности замыкающего звена.

Пример. Определить номинальное,  наибольшее и наименьшее значения и допуск замыкающего звена (размера АΔ) - рис.6.6.

Составляем схему размерной цепи (рис.6.6, б) и выявляем по ней увеличивающие (A1, A2) и уменьшающие (А3, А4, A5) размеры.

Определяем номинальное значение АΔ по формуле

АΔ = (А1 + A2) -3 + А4 + A5) =  (101 + 50) - (5 + 140 +5) = 1 мм.

Определяем допуск замыкающего звена по формулам

АΔнб = (A1нб + А2нб)3нм + А4нм + А5нм) =

= (101,14 + 50,1) -  (4,97 + 139,9 + 4,97) = 151,24 - 149,84 = 1,4 мм,

АΔнм = (A1нм + A2нм) - (А3нб + А4нб + А5нб) =

= (101,0 + 50,0) - (5,0 + 140,0 + 5,0) = 151,0 - 149,0 = 1,0 мм,

ТАΔ = (АΔнб - АΔнм) = 1,4 – 1,0 = 0,4 мм,  

или второй вариант

ТАΔ = (АΔнб - АΔнм) = (A1нб - A1нм) + (A2нбA2нм) + (A3нбA3нм) +

+ (A4нбA4нм) + (A5нбA5нм) =

= (101,14 - 101,0) + (50,1 - 50,0) + (5,0 - 4,97) +  (140,0 - 139,9) + (5,0 - 4,97) =

= 0,14 + 0,1 + 0,03 + 0,1 + 0,03 = 0,4 мм.

Определяем предельные отклонения замыкающего звена:

верхнее отклонение (замыкающее звено отверстие)

(ES) AΔ = [(ES)A1+ (ES)A2] - [(еi)А3+ (еi)А4 + (ei)A5] =

                   = [0,14 + 0,1] - [- 0,03 + (-0,1) + (-0,03)] = +0, 4 мм;

нижнее отклонение

(ЕI)АΔ = [(EI)A1+ (EI)A2] - [(еs)А3+ (es)A4+ (es)A5] =

         = [0 + 0] - [0 + 0 + 0] = 0.

Таким образом, при заданных номинальных размерах и предельных отклонениях составляющих размеров замыкающий размер должен быть выполнен с верхним предельным отклонением 0,4 мм и нижним 0,   т.е. АΔ = 1+0,4 мм.

Задача 2 (проектировочная). Известны допуск замыкающего звена (исходного звена) и номинальные размеры составляющих звеньев, требуется определить допуски составляющих звеньев. Эта задача может быть решена двумя способами.

Способ 1 – назначаются равные допуски на все звенья размерной цепи. 

Этот способ используется в тех случаях, когда размеры всех составляющих звеньев примерно одинаковы, например, находятся в одном интервале размеров в системе допусков и посадок, а следовательно, могут быть изготовлены с примерно одинаковой экономической точностью, и число звеньев небольшое. При этих условиях допуски всех составляющих звеньев принимаются одинаковыми и определяются делением допуска замыкающего звена на число составляющих звеньев, кроме замыкающего:

,

где m - общее число звеньев в размерной цепи.

После этого производится "волевая" корректировка, поскольку в общем случае значение допуска может оказаться нецелым числом. При корректировке на звенья цепи, которые в действительности сложнее, чем остальные, назначаются большие допуски, а на другие, более простые в изготовлении, - меньшие. После корректировки производится проверочный расчет, т.е. необходимо убедиться, что допуск замыкающего звена равен сумме допусков составляющих звеньев.

Способ 2 - назначение допусков на размеры звеньев из одного ряда точности (по одному квалитету).

При этом способе учитывается, что номинальные размеры составляющих звеньев не находятся в одном интервале размеров, а следовательно, необходимо нормировать разные допуски. Но при этом принимаются условия, что все звенья могут быть изготовлены по допускам одного квалитета. Решение задачи сводится к нахождению квалитета, по которому необходимо назначить допуски на составляющие звенья.

Для нахождения квалитета нужно найти безразмерный коэффициент "k" (см. подраздел 2.6.3), характеризующий ряды точности, т.к.

ТА = ki.

Поскольку допуск замыкающего звена равен сумме допусков составляющих звеньев, то

          и           .

Полученное значение коэффициента "k" в общем случае не совпадает со значением для определенного квалитета. Поэтому выбирается ближайший квалитет и назначаются допуски по стандарту в соответствии с номинальными размерами составляющих звеньев. После этой процедуры тоже производится “волевая” корректировка. Если был принят более точный квалитет, чем получился по расчету, то сумма допусков составляющих звеньев будет меньше, чем допуск замыкающего звена, а если взят грубый квалитет, то сумма будет больше, чем допуск замыкающего звена. Корректировка сводится к тому, что на более сложные в изготовлении звенья размерной цепи назначаются большие допуски, а на относительно простые в изготовлении звенья - меньшие. После корректировки необходимо провести проверочный расчет, т.е. убедиться, что сумма допусков размеров, составляющих размерную цепь, равна допуску замыкающего звена. Предельные отклонения для охватывающих поверхностей (размеров звеньев) как для основных отверстий принимают со знаком (+), а для охватываемых (размеров звеньев) как для основных валов - со знаком (-) и численно равны допуску соответствующего размера (звена), на уступы: ± половина допуска.

Пример. Определить допуски составляющих размеров деталей сборочной единицы, показанной на рис.6.6. Схема размерной цепи показана на рис. 6.7.

Рис. 6.7. Размерная цепь редуктора (см. рис. 6.6)

Заданы номинальные значения составляющих размеров цепи и предельные отклонения исходного размера  АΔмакс = 1,75 мм;  АΔмин = 1 мм.

Находим номинальный размер исходного звена по формуле

АΔ = (A1 + A2) - (A3 + А4 + A5) = (101 + 50) - (5 + 140 +5) = 1 мм.

Наименьший  предельный  размер  совпадает с  номинальным, поэтому  АΔ = 1+0,75, а допуск замыкающего звена равен ТАΔ = 0,75 мм.

Среднее число  единиц допуска в размерной цепи определяем по формуле                       .

Значения i  выбираем в зависимости от интервалов номинальных размеров из табл.2.1 (iA1 = 2,17 мкм, iA2 = 1,56 мкм, iA3 = 0,73 мкм, iA4 = 2,52 мкм,                 iA5 = 0,73 мкм). Так как единица допуска i имеет размерность мкм, то допуск ТАΔ подставляем в мкм.

.

Для рассматриваемого примера найденное число единиц допуска больше принятого для квалитета 10 (см.  табл.2.2),  но немного меньше  чем для квалитета 11 (ГОСТ 25346).  Устанавливаем для всех размеров цепи, кроме размера A3,  допуск по квалитету 11. Допуск размера A3 можно назначить несколько меньше, так как вал по этому размеру легко обработать с большой точностью.  По ГОСТ 25346 находим допуски для размеров A1, A2, A4, и A5: 0,22; 0,16; 0,075 и 0,075 мм.

Определяем допуск для размера А3

ТА3 = ТАΔ – (ТА1 + ТА2 + ТА4 + ТА5) =

= 0,75 – (0,22 + 0,16 + 0,075 + 0,075) =    0,22 мм.

Целесообразно допуск для размера А3 принять стандартным по квалитету 10, т.е. 0,16 мм.

Таким образом,  назначаем следующие предельные отклонения составляющих размеров для охватывающих поверхностей как для основных отверстий, т.е.  со знаком плюс; для охватываемых - как для основных валов, т.е.  со  знаком  минус:  А1 = 101+0,22 мм,   А2 = 50+0,16 мм,  А3 = А5 = 5-0,075 мм,      А4 = 140-0,16 мм.

Проверяем решение размерной цепи

ТАΔ’ = TA1+ ТА2 + ТА4 + ТА3 + ТА5 =

= 0,22 + 0,16 + 0,075 + 0,16 + 0,075 = 0,69 мм.

Вывод - установленные отклонения удовлетворяют (с некоторым запасом ТАΔ = 0, 75 мм) требованиям на исходный размер.

6.5. Обеспечение точности размерных цепей при неполной взаимозаменяемости

Метод расчета для  обеспечения  полной  взаимозаменяемости часто оказывается экономически невыгодным.  Применение его оправдано при небольшом числе звеньев размерной цепи и относительно невысоких требованиях к точности (IT7 и грубее).  Поэтому часто точность размерной  цепи обеспечивается при неполной взаимозаменяемости,  когда сборка не может быть обеспечена с любыми заранее обусловленными деталями.

Методом обеспечения точности размерных цепей при неполной взаимозаменяемости называется метод, при котором требуемая точность замыкающего звена размерной цепи достигается не при всех объектах,  а у заранее обусловленной ее части.

Точность при неполной взаимозаменяемости может быть обеспечена:

1) вероятностным методом расчета;

2)  методом групповой взаимозаменяемости (селективная сборка);

3)  методом пригонки и совместной обработки (технологический);

4) методом регулирования (конструкторский).

1. Вероятностный метод расчета

Вероятностный метод расчета решает те же задачи и в той же последовательности, что и расчет на максимум – минимум, но при этом учитывается малая  вероятность  неблагоприятных  сочетаний размеров элементов размерной цепи, т.е. размеров с предельными односторонними отклонениями в одной сборочной единице.

При расчете размерных цепей методом максимума – минимума предполагается, что в процессе обработки или сборки возможно одновременное сочетание наибольших увеличивающих и наименьших уменьшающих размеров или обратное их  сочетание.  Любое  из этих сочетаний позволяет обеспечить наименьшую точность замыкающего звена,  но они мало вероятны,  так как отклонения размеров в основном группируются около середины поля допуска и соединения деталей с  такими  отклонениями  встречаются  наиболее часто. Если допустить ничтожно малую вероятность (например, 0,27%) несоблюдения предельных значений замыкающего размера,  можно значительно расширить допуски  составляющих размеров и тем самым снизить себестоимость изготовления деталей. На этих положениях и основан вероятностный метод расчета размерных цепей.

Полагаем, что  погрешности  составляющих  и  замыкающего размеров подчиняются закону нормального распределения (закону Гаусса), а границы их вероятного рассеивания (поле рассеивания равно 6σ, где σ называют средним квадратичным отклонением размера) совпадают с границами полей допусков, тогда можно принять TAj = 6σAj или 6Aj = TAj/σ.  При этом у 0,27%  изделий размеры замыкающих звеньев могут выходить за пределы поля допуска (рис.6.8).

Допуск замыкающего звена определяется по выражению

.

Коэффициент kj характеризует отличие  распределения  погрешностей j-го и  замыкающего звеньев от распределения по закону Гаусса (для закона нормального распределения kj = 1). Эффективность применения принципов теории вероятностей при расчете допусков размерных цепей можно показать на следующем примере. Пусть размерная цепь состоит из четырех составляющих размеров с допусками        ТА1 = ТА2 = ТА3 = ТА4 = ТАj   (рис.6.5). Тогда допуск замыкающего размера

, откуда ТАj = TAΔ/2.

Рис. 6.8. Кривая нормального распределения и поле рассеяния значений

размеров

При расчете по методу на максимум - минимум допуск замыкающего размера вычисляется по формуле

Т = TA1 + ТА2 + ТА3 + ТА4 = 4TAj,   откуда    ТАj = ТАΔ/4.

Применение теории вероятностей в приведенном примере позволяет при одном и том же допуске замыкающего звена расширить в 2 раза допуск составляющих размеров: при этом только у 0,27% размерных цепей (т.е. примерно у трех из тысячи) предельные значения замыкающего размера (при законе нормального распределения) могут быть не выдержаны (т.е. имеется возможность возникновения брака).

Основная трудность использования вероятностного метода расчета размерных цепей заключается в невысокой достоверности знаний о законах распределения размеров звеньев цепи и параметров этих законов, которые не остаются постоянными с износом оборудования и по другим причинам.

2. Метод групповой взаимозаменяемости (селективная сборка)

Суть метода заключает с в том, что полная взаимозаменяемость обеспечивается не для всех сопрягаемых элементов деталей, изготовленных при одном допуске, а только для элементов деталей определенной размерной группы. Метод применяется чаще всего для образования посадок.

Метод групповой взаимозаменяемости заключается в следующем. На сопрягаемые элементы детали назначаются относительно большие допуски (рис.6.9). Изготовление деталей осуществляется по этим допускам. После изготовления все детали измеряются и раскладываются на отдельные группы в зависимости от определенного диапазона размеров, на который разбит исходный допуск. Так, на рис.6.9 показаны пять групп размеров сопрягаемых элементов детали. В ряде производств, например в подшипниковой промышленности, таких групп бывает до 50. При образовании посадок сопрягаются между собой только элементы деталей определенной группы (1 с 1', 2  с 2', 3 с 3', 4 с 4' и 5 с 5'). Необходимо обратить внимание на рис. 6.9 - при исходном допуске посадка будет переходной, а при сопряжении по группам образуется посадка с натягом.

Измерение и разделение элементов деталей на размерные группы чаще всего осуществляются  с помощью контрольных автоматов (контрольно-сортировочных) .

Таким образом,  принцип групповой взаимозаменяемости (селективной сборки) заключается:

- в  разделении изготовленных деталей по результатам измерений на размерные группы по более узким допускам;

- в  использовании при сборке сочетания определенной группы валов и отверстий.

Достоинство групповой  взаимозаменяемости заключается в том,  что можно использовать расширенные допуски на изготовление и получать сопряжения высокой  точности.  Получается более экономное производство, если сравнивать с обработкой по  узким  групповым допускам.

Недостатки групповой взаимозаменяемости:

- усложняется технологический процесс изготовления введением 100% измерений деталей;

- необходимы  дополнительные  площади и тара для размещения групп деталей;

- усложняется техническая документация назначением дополнительных требований к точности;

- отсутствует полная взаимозаменяемость - ужесточаются требования к точности формы сопрягаемых поверхностей в пределах значений размерной группы.

Групповая взаимозаменяемость решает экономическую задачу в условиях крупносерийного и массового производства. Она широко применяется в подшипниковой промышленности и при производстве плунжерных пар шатунно-поршневой группы двигателей внутреннего сгорания.

3. Метод пригонки и совместной обработки (технологический)

При единичном и мелкосерийном производстве крупных машин и механизмов, как правило, осуществляется метод подгонки. Так, в станкостроении установка узлов на станину станка сопровождается дополнительной обработкой (чаще всего шабрением поверхности и проверкой степени прилегания сопрягаемых поверхностей "по краске"). После такого изготовления нельзя переставить какой-либо узел с одного станка на другой без дополнительной обработки, т.е. нет полной взаимозаменяемости. Этот прием применяется при изготовлении уникального оборудования или единичных образцов.

Достоинством этого метода пригонки и совместной обработки является возможность обеспечить высокую точность сопряжения, чего невозможно добиться независимой механической обработкой.

Недостатком метода является большой объем ручных операций по пригонке, что делает производство более дорогим, поскольку требуются высококвалифицированные  слесари-сборщики; отсутствует полная взаимозаменяемость, что создает трудности при замене изношенных деталей и сборочных единиц.

4. Метод регулирования (конструкторский)

При этом методе требуемая точность замыкающего звена достигается изменением положения (регулировкой) одного из звеньев, которое называется компенсационным. Роль компенсатора обычно выполняют специальные звенья в виде прокладок, упоров, клиньев, регулировочных винтов и т.д. При этом остальные звенья размерной цепи обрабатываются со сравнительно большими допусками.

Конструкторский метод эффективен в условиях серийного и даже  крупносерийного производства. В случаях, когда необходимо обеспечить значение осевого зазора, допуски на все составляющие звенья рассчитываются таким образом, чтобы обеспечить определенные размеры компенсационных звеньев. Эти компенсационные звенья (прокладки) заранее изготавливают требуемых размеров, и они легко подбираются после сборки остальных звеньев.

Достоинство метода – возможность относительно просто обеспечить точность замыкающего звена.

Недостаток метода – в необходимости дополнительной обработки или регулировки компенсационного звена.

107

PAGE  95


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

1265. Содержание белка в хлебобулочных изделиях 378.5 KB
  Содержание белка в пищевых продуктах. Химический состав и пищевая ценность хлеба и хлебобулочных изделий. Белки из семян подсолнечника, хлопчатника, гороха, арахиса и конских бобов. Специфические реактивы для получения биуретового реактива.