78529

Расчет и проектирование объемной гидропередачи привода рабочего органа дорожно-строительной машины

Дипломная

Производство и промышленные технологии

В настоящее время гидропривод широко применяется в авиационной, станкостроительной, тракторостроительной, металлургической и многих других отраслях промышленности. Гидропривод широко применяется также в тяжелых грузоподъемных машинах и самоходных агрегатах.

Русский

2015-02-08

1.02 MB

10 чел.

Расчет и проектирование объемной гидропередачи привода рабочего органа дорожно-строительной машины.


ВВЕДЕНИЕ

Гидравлический привод и различные гидравлические устройства играют важную роль в современном машиностроении.

В настоящее время гидропривод широко применяется в авиационной, станкостроительной, тракторостроительной, металлургической и многих других отраслях промышленности. Гидропривод широко применяется также в тяжелых грузоподъемных машинах и самоходных агрегатах.

За последние годы научно-исследовательскими и проектными организациями накоплен большой опыт проектирования и исследования гидродвигателей возвратно-поступательного и вращательного движения, аппаратуры регулирования и управления, а также гидравлических схем управления тяжелыми грузоподъемными машинами и самоходными агрегатами. В тяжелых грузоподъемных машинах типа железнодорожных и грунтовых кранов, грейферов, установщиков мачт и колонн, а также в самоходных агрегатах, таких как автопогрузчики, автомобили-самосвалы и специальные транспортировщики весьма тяжелых грузов (станков, домов и др.), применяются гидравлические приводы различных схем и устройств.

В отличие от гидроприводов металлорежущих станков приводы этих машин имеют ряд особенностей, вызванных условиями их работы и эксплуатации:

  •  возможными низкими температурами окружающей среды (-40 / -50° С);
  •  высокими значениями рабочего давления (100-300 кГ/см2 и более) и необходимостью учета, в ряде случаев, сжимаемости жидкости в приводе;
  •  широким диапазоном изменения угловых скоростей от очень медленных, в несколько угловых минут в минуту, до очень высоких, доходящих до десятков градусов в минуту;
  •  необходимостью обеспечить с помощью гидропривода жесткую фиксацию любого промежуточного угла подъема или положения движущегося агрегата, а также синхронизацию движения исполнительных элементов;
  •  необходимостью иметь предохранительные блокировочные и страховочные устройства от перегрузок, аварийных разрывов (обрывов) трубопроводов, недопустимо больших рабочих ходов и т. п.;
  •  большими нагрузками на исполнительный элемент привода  гидродомкрат, которому приходится преодолевать нагрузку до нескольких десятков и даже сотен тонн.

К основным преимуществам гидропривода относятся;

  •  возможность универсального преобразования механической характеристики приводного двигателя в соответствии с требованиями нагрузки;
  •  простота управления и автоматизации;
  •  простота предохранения приводного двигателя и исполнительных органов машин от перегрузок; например, если усилие на штоке гидроцилиндра становится слишком большим (такое возможно, в частности, когда шток, соединённый с рабочим органом, встречает препятствие на своём пути), то давление в гидросистеме достигает больших значений — тогда срабатывает предохранительный клапан в гидросистеме, и после этого жидкость идёт на слив в бак, и давление уменьшается;
  •  надёжность эксплуатации;
  •  широкий диапазон бесступенчатого регулирования скорости выходного звена; например, диапазон регулирования частоты вращения гидромотора может составлять от 2500 об/мин до 30 - 40 об/мин, а в некоторых случаях, у гидромоторов специального исполнения, доходит до 1-4 об/мин, что для электромоторов трудно реализуемо;
  •  большая передаваемая мощность на единицу массы привода; в частности, масса гидравлических машин примерно в 10-15 раз меньше массы электрических машин такой же мощности;
  •  самосмазываемость трущихся поверхностей при применении минеральных и синтетических масел в качестве рабочих жидкостей; нужно отметить, что при техническом обслуживании, например, мобильных строительно-дорожных машин на смазку уходит до 50% всего времени обслуживания машины, поэтому самосмазываемость гидропривода является серьёзным преимуществом;
  •  возможность получения больших сил и мощностей при малых размерах и весе передаточного механизма;
  •  простота осуществления различных видов движения — поступательного, вращательного, поворотного;
  •  возможность частых и быстрых переключений при возвратно-поступательных и вращательных прямых и реверсивных движениях;
  •  возможность равномерного распределения усилий при одновременной передаче на несколько приводов;
  •  упрощённость компоновки основных узлов гидропривода внутри машин и агрегатов, в сравнении с другими видами приводов.

К недостаткам гидропривода относятся;

  •  утечки рабочей жидкости через уплотнения и зазоры, особенно при высоких значениях давления в гидросистеме, что требует высокой точности изготовления деталей гидрооборудования;
  •  нагрев рабочей жидкости при работе, что приводит к уменьшению вязкости рабочей жидкости и увеличению утечек, поэтому в ряде случаев необходимо применение специальных охладительных устройств и средств тепловой защиты;
  •  более низкий КПД чем у сопоставимых механических передач;
  •  необходимость обеспечения в процессе эксплуатации чистоты рабочей жидкости, поскольку наличие большого количества абразивных частиц в рабочей жидкости приводит к быстрому износу деталей гидрооборудования, увеличению зазоров и утечек через них, и, как следствие, к снижению объёмного КПД;
  •  необходимость защиты гидросистемы от проникновения в неё воздуха, наличие которого приводит к нестабильной работе гидропривода, большим гидравлическим потерям и нагреву рабочей жидкости;
  •  пожароопасность в случае применения горючих рабочих жидкостей, что налагает ограничения, например, на применение гидропривода в горячих цехах;
  •  зависимость вязкости рабочей жидкости, а значит и рабочих параметров гидропривода, от температуры окружающей среды;
  •  в сравнении с пневмоприводом — невозможность эффективной передачи гидравлической энергии на большие расстояния вследствие больших потерь напора в гидролиниях на единицу длины.

История развития гидропровода

Гидравлические технические устройства известны с глубокой древности. Например, насосы для тушения пожаров существовали ещё во времена Древней Греции.

Однако, как целостная система, включающая в себя и насос, и гидродвигатель, и устройства распределения жидкости, гидропривод стал развиваться в последние 200—250 лет.

Одним из первых устройств, ставших прообразом гидропривода, является гидравлический пресс. В 1795 году патент на такое устройство получил Джозеф Брама (англ. Joseph Bramah), которому помогал Генри Модели, и в 1797 году первый в истории гидравлический пресс был построен.

В конце XVIII века появились первые грузо-подъёмные устройства с гидравлическим приводом, в которых рабочей жидкостью служила вода. Первый подъёмный кран с гидравлическим приводом был введён в эксплуатацию вАнглии в 1846—1847 годах, и со второй половины XIX века гидропривод находит широкое применение в грузо-подъёмных машинах.

Создание первых гидродинамических передач связано с развитием в конце XIX века судостроения. В то время в морском флоте стали применять быстроходные паровые машины. Однако, из-за кавитации, повысить число оборотов гребных винтов не удавалось. Это потребовало применения дополнительных механизмов. Поскольку технологии в то время не позволяли изготавливать высокооборотистые шестерённые передачи, то потребовалось создание принципиально новых передач. Первым таким устройством с относительно высоким КПД явился изобретённый немецким профессором Г. Фётингером гидравлический трансформатор (патент 1902 года), представлявший собой объединённые в одном корпусе насос, турбину и неподвижный реактор. Однако первая применённая на практике конструкция гидродинамической передачи была создана в 1908 году, и имела КПД около 83 %. Позднее гидродинамические передачи нашли применение в автомобилях. Они повышали плавность трогания с места. В 1930 году Гарольд Синклер (англ. Harold Sinclair), работая в компании Даймлер, разработал для автобусов трансмиссию, включающую гидромуфту и планетарную передачу[7]. В 1930-х годах производились первые дизельные локомотивы, использовавшие гидромуфты.

В СССР первая гидравлическая муфта была создана в 1929 году.

В 1882 году компания Армстронг Уитворс представила экскаватор, в котором впервые ковш имел гидравлический привод. Один из первых гидрофицированных экскаваторов был произведён французской компанией Poclain в1951 году. Однако эта машина не могла поворачивать башню на 360 градусов. Первый полноповоротный экскаватор с гидроприводом был представлен этой же фирмой в 1960-м году. В начале 1970-х годов гидрофицированные экскаваторы, обладавшие большей производительностью и простотой управления, в основном, вытеснили с рынка своих предшественников — экскаваторы на канатной тяге

Первый патент, связанный с гидравлическим усилением, был получен Фредериком Ланчестером в Великобритании в 1902 году. Его изобретение представляло собой «усилительный механизм, приводимый посредством гидравлической энергии». В 1926 году инженер подразделения грузовиков компании Пирс Эрроу (англ. Pierce Arrow) продемонстрировал в компании Дженерл моторс гидроусилитель руля с хорошими характеристиками, однако автопроизводитель посчитал, что эти устройства будут слишком дорогими, чтобы выпускать их на рынок. Первый предназначенный для коммерческого использования гидроусилитель руля был создан компаниейКрайслер в 1951 году, и сейчас большинство новых автомобилей укомплектовывается подобными устройствами.

Фирма Хонда после представления гидростатической трансмиссии в 2001 году для своей модели мотовездехода FourTrax Rubicon, анонсировала в 2005-м году мотоцикл Honda DN-01 с гидростатической трансмиссией, включающей насос и гидромотор. Модель начала продаваться на рынке в 2008 году. Это была первая модель транспортного средства для автодорог, в котором использовалась гидростатическая трансмиссия.

Перспективы развития

Перспективы развития гидропривода во многом связаны с развитием электроники. Так, совершенствование электронных систем позволяет упростить управление движением выходных звеньев гидропривода. В частности, в последние 10-15 лет стали появляться бульдозеры, управление которыми устроено по принципу джойстика.

С развитием электроники и вычислительных средств связан прогресс в области диагностирования гидропривода. Процесс диагностирования некоторых современных машин простыми словами может быть описан следующим образом. Специалист подключает переносной компьютер к специальному разъёму на машине. Через этот разъём в компьютер поступает информация о значениях диагностических параметров от множества датчиков, встроенных в гидросистему. Программа или специалист анализирует полученные данные и выдаёт заключение о техническом состоянии машины, наличии или отсутствии неисправностей и их локализации. По такой схеме осуществляется диагностирование, например, некоторых современных ковшовых погрузчиков. Развитие вычислительных средств позволит усовершенствовать процесс диагностирования гидропривода и машин в целом.

Важную роль в развитии гидропривода может сыграть создание и внедрение новых конструкционных материалов. В частности, развитие нанотехнологий позволит повысить прочность материалов, что позволит уменьшить массу гидроборудования и его геометрические размеры, повысить его надёжность. С другой стороны, создание прочных и одновременно эластичных материалов позволит, например, уменьшить недостатки многих гидравлических машин, в частности, увеличить развиваемое диафрагменными насосами давление.

В последние годы наблюдается существенный прогресс в производстве уплотнительных устройств. Новые материалы обеспечивают полную герметичность при давлениях до 80 МПа, низкие коэффициенты трения и высокую надёжность.

1 ОСНОВНАЯ ЧАСТЬ

1.1 Разработка принципиальной гидравлической схемы гидропривода

Под гидроприводом понимают совокупность устройств – гидромашин и аппаратов, предназначенных для передачи механической энергии и преобразования движения при помощи жидкости.

Гидропривод, содержащий объемные машины, называется объемным. Объемный гидропривод – это совокупность устройств, состоящая из объемного насоса, гидродвигателя, гидросети и гидроаппаратуры, предназначенная для приведения механизмов и машин в движение посредством рабочей жидкости.

Объемная гидропередача – это силовой узел гидропривода, состоящий из объемного насоса, гидродвигателя и гидросети.

Объемным называется насос, в котором жидкость перемещается путем периодического изменения объема его камеры, попеременно сообщающейся с входом и выходом насоса.

Гидроцилиндр – объемный гидродвигатель с поступательным движением выходного звена.

Гидропривод делится на: насосный, аккумуляторный, магистральный. Также по характеру выходного звена различают следующие объемные гидроприводы:

А)  поступательного движения – с поступательным движением выходного звена гидродвигателя;

Б)  поворотного движения – с поворотным движением выходного звена гидродвигателя на угол менее 360.

В)  вращательного движения – с вращательным движением выходного звена гидродвигателя.

Если в объемном гидроприводе отсутствуют устройства для изменения скорости выходного звена гидродвигателя, то такие гидроприводы называются неуправляемыми. Гидроприводы, в которых скорость выходного звена гидродвигателя может изменяться по заданному закону, называется управляемым.

Регулирование скорости может осуществляться вручную – гидропривод с ручным управлением; автоматически – гидропривод с автоматическим управлением.

Объемные гидроприводы широко применяются в качестве приводов станков, дорожных и строительных машин, прокатных станов, прессового и литейного оборудования, транспортных и сельскохозяйственных машинах.

Рисунок 1- Принципиальная гидравлическая схема гидропривода ковша экскаватора

  1.  Выбор схемы: открытая, закрытая

Таблица 1 - Спецификация к гидравлической схеме

Обозначение

Наименование

Количество, шт.

1

Гидроцилиндр

1

2

Замкнутая циркуляция

3

Гидрораспределитель

1

4

Разомкнутая циркуляция

5

Гидронасос

1

6

Разомкнутая циркуляция

7

Клапан

8

Гидробак

1

9

Предохранительный клапан

4

10-11

Соединительные рукава

1

 По способу циркуляции жидкости гидроприводы бывают с замкнутой или разомкнутой циркуляцией. В гидроприводах с замкнутой циркуляцией рабочая жидкость от гидродвигателя поступает во всасывающую гидролинию насоса, а в гидроприводах с разомкнутой циркуляцией – в гидробак. В данной схеме рабочая жидкость поступает в гидробак, следовательно схема – открытая

1.2 Назначение элементов гидросхемы

1.2.1 Насос аксиально-поршневой типа 207

Насос аксиально-поршневой регулируемый типа 207 предназначен для  гидравлических систем машин, в которых необходимо регулирование подачи при постоянном направлении потока.

1.2.2 Гидроцилиндр типа ДСШ 14.56.001

Гидроцилиндры поршневые предназначены для преобразования энергии перекачиваемой насосом жидкости в механическую энергию исполнительного механизма.

Гидроцилиндры работают на чистом минеральном масле вязкостью 10…500 мм2/сек при температуре масла –35…+50С.

Возвратно-поступательное движение поршня осуществляется путем подвода рабочей жидкости под давлением в штоковую или бесштоковую полости гидроцилиндра через крышки, гильзу или шток.

1.2.3 Фильтры магнитные (тип ФМ)

Фильтры магнитные типа ФМ предназначены для улавливания ферромагнитных частиц и механических примесей, содержащихся в маслах и охлаждающих жидкостях гидравлических, смазочных систем и систем охлаждения металлорежущих станков (и других машин).

1.2.4 Распределитель гидравлический трехпозиционный типа  Р-20.160

Распределитель трехпозиционный типа Р-20.160. предназначены для реверсирования движения рабочих органов в прессах (или других машинах).

Распределители работают на чистом минеральном масле вязкостью 10-400 мм2/сек при температуре масла до 50. Рекомендуется применять масло индустриальное 30 или 50 (ГОСТ 1707-51).

1.2.5 Напорный клапан У 4790.15

Напорные клапаны предназначены для предохранения гидросистемы от перегрузки давлением и разгрузки от давления при помощи дистанционного управления.

Клапаны работают на чистом минеральном масле вязкостью 10-400 мм2/сек при температуре масла до 50. Рекомендуется применять масло индустриальное 20, 30 или 50(ГОСТ 1707-51).

  1.  Описание принципа действия гидропередачи

При включении насоса создается поток жидкости. Жидкость под давлением с определенной скоростью по напорной линии поступает в гидроцилиндр. Благодаря перепаду давления, жидкость поступает под поршень гидроцилиндра и создает силу F, благодаря которой происходит поступательное движение штока гидроцилиндра. После этого, жидкость, пройдя в систему очистки (фильтры) сливается обратно в гидравлический бак. Если усилие на гидроцилиндре превысит определенную величину, что приведет к увеличению давления в напорной гидролинии выше заданного, предохранительный клапан откроется и через него жидкость будет сливаться в бак, или на всасывающую гидролинию. Изменение направления движения рабочей жидкости производят посредством распределителя.

  1.   Подбор и назначение гидроагрегатов передачи

Таблица 2 – Подборка насоса

Марка насоса

Рн, МПа

Qн, л/мин

Nн, кВт

н

о

мех

Марка масла

ТИП 207.20

16

60

23,6

0,91

0,966

0,942

Индустриальное 50 (ГОСТ 1707-51)

Насос аксиально-поршневой регулируемый типа 207 предназначен для  гидравлических систем машин, в которых необходимо регулирование подачи при постоянном направлении потока.

Рисунок 2 -  Насос аксиально-поршневой регулируемый типа 207

1.5 Подбор гидроцилиндра

Условия подбора: р г.ц.  p г.п., Q г.ц . Q г.п., N г.ц.  N г.п.

             ==0,034 м = 34 мм.                        (1)

Гидроцилиндр конструкции типа ДСШ 14.56.001 необходимо изготовить с толщиной стенки для давления 16 МПа.

Таблица 3 – Подбор гидроцилиндра

Марка г/ц

dг.ц., мм

dштока, мм

Толщина стенки , мм

Длина хода штока Lштока, мм

0

ДСШ 14.56.001

36

18

-

250

0,87

1

  1.   Гидроцилиндры поршневые. Назначение и устройство

Назначение. Гидроцилипдры поршневые (рисунок 3) предназначены для преобразования энергии перекачиваемой насосом жидкости в механическую энергию исполнительного механизма.

 Гидроцилипдры работают на чистом минеральном масле вязкостью 10—500 мм2/ сек при температуре масла от —35 до +50°.

Рисунок 3 -  Гидроцилиндр

  1.   Выбор рабочей жидкости

На состояние рабочей жидкости, прежде всего, влияет широкий диапазон рабочих температур, а также наличие больших скоростей и высоких давлений. Существенноезначение при выборе рабочей жидкости имеет:

Вязкость, свойство, определяющее сопротивление жидкости относительному перемещению её слоёв.

Сжимаемость, характеризуется объёмным модулем упругости.

Температура вспышки – это такая критическая температура, при которой происходит самовоспламенение газовых выделений при соприкосновении их с воздухом.

Температура застывания – это температура, при которой масло теряет своей текучести.

К рабочим жидкостям гидропривода предъявляют следующие требования:

Хорошие смазывающие свойства, которые связаны с прочностью масляной плёнки и способностью противостоять разрыву. Рабочая жидкость должна предупреждать контактирование и схватывание металла, т.е. обладать противозадирными и противоизносными свойствами.

Стабильность свойств в процессе эксплуатации – это способность сохранять свой свойства при работе.

Антипенные свойства характеризуют способность жидкости выделять воздух или другие газы без образования пены.

Стойкость жидкости к образованию эмульсии. Характеризуется способностью жидкости расслаиваться или отделять попавшую в неё воду.

Антиокислительная стабильность – определяет долговечность работы масла в гидроприводе. Низкая стоимость и не дефицитность.

Таким образом, рабочая жидкость  гидроприводов должны быть присущи: хорошие смазочные свойства, малое изменение вязкости при изменении температуры, большой модуль упругости, высокую стабильность против окисления, сопротивление вспениванию, малая плотность, совместимость с материалами гидросистемы, малая способность к растворению воздуха, хорошая тепло проводимость, возможно меньший коэффициент теплового расширения, незначительная взаимная растворимость с водой, большая удельная теплоёмкость, не токсичность и отсутствие резкого запаха, прозрачность и наличие характерной окраски.

Преимущественное применение в машинных гидроприводах должны иметь масла, которые изготовлены из нефти, подвергнутых глубокой селективной очистке, содержат антиокислительную, противоизносную, антикоррозийную и противопенную присадки. В связи с этим предлагаю для данного гидропривода масло И-18 ГОСТ 16728–78.

График 1 - Зависимость вязкости  масла И-18 от температуры

Таблица 4 - Характеристика рабочей жидкости

Рабочая жидкость

ГОСТ

Плотность,кг/м3

Вязкость при +50°С,см2/c

Температуры в °С

Пределы рабочих температур, °С

Застывания

Вспы-шки

Индустриальное 50

1707-51

960

0.42-0.58

-20

200

+10…+70

  1.   Назначение, устройство и принцип действия распределителя Р-20.160

Золотники распределительные с гидравлическим управлением (рисунок 4) предназначены для реверсирования движения рабочих органов в прессах (или других машинах). Золотники работают на чистом минеральном масле 'вязкостью 10—400 мм2/сек при температуре масла до 50°. Рекомендуется применять масло индустриальное 20 или 30 (ГОСТ 1707—51).Распределительный золотник, выполненный 'по основной (первой) схеме и показанный на рис, работает следующим образом. При среднем положении золотника линия нагнетания соединяется со сливом, а обе полости цилиндра заперты. При подводе масла из системы управления под один из торцов золотника последний смещается в крайнее положение, соединяя одну полость цилиндра с линией нагнетания, а другую — со сливом.

Рисунок 4 - Трехпозиционный распределительный золотник

Гидравлическая схема трехпозиционного пяти ходового реверсивного золотника  с соединением на слив нагнетательной линии и запертыми полостями цилиндра показана на рисунок 4 .

Рисунок 5 – Гидрораспредилитель

Таблица 5 – Подбор распределителя

Марка

,МПа

, л/мин

, МПа

Р-20.160.

16

100

1,3

158,93

  1.   Клапаны предохранительные с переливным золотником. Назначение,  устройство и принцип действия

Клапаны предохранительные с переливным золотником (рисунок 6) предназначены для предохранения гидросистемы от перегрузки давлением и разгрузки от давления при помощи дистанционного управления.

Клапаны работают на чистом минеральном    масле    вязкостью    10— 400 мм2/сек при температуре масла до 50°. Рекомендуется применять масло индустриальное 20 или 30 (ГОСТ 1707--51).

Масло из полости давления, но каналу Е в корпусе 3 поступает в полость Г и через демпферное отверстие. А в золотнике 4 — в полость. В и под конусный клапан 1, который настроен на определенное давление.

Пока давление в системе не преодолеет усилия, на которое настроена пружина 2, гидравлический уравновешенный золотник 4 пружиной 5 удерживается в крайнем нижнем положении, перекрывая выход масла на слив.

При повышении давления в гндросистеме конусный клапан, преодолевая усилие пружины 2, открывается, и масло из полости. В по каналу. Б поступает на слив. Давление масла при прохождении через демпферное отверстие А понижается, и давление в полости В становится меньшим, чем в полостях Д и Г, вследствие чего золотник поднимается, соединяя линию давления со сливом и прекращая увеличение давления в гидросистеме.

С падением давления в гидросистеме ниже того, на который настроена пружина 2, конусный клапан 1 закрывается, перекрывая поток масла на слив.

При этом давление в полостях В, Г и Д выравнивается и золотник под действием пружины 5 опускается, перекрывая слив масли в бак.

Разгрузка гидросистемы производится при помощи дистанционного управления. Для этого из отверстия Ж удаляют пробку и присоединяют к нему трубопровод с клапанами дистанционного управления.

Рисунок 6 - Схема движения жидкости

  1.   Фильтры пластинчатые ТИП Г41

Назначение. Фильтры пластинчатые типов Г41-1 и Г41-2 (рисунок 7) предназначены для очистки от механических примесей минеральных масел вязкостью до 600 мм2/сек в гидравлических н смазочных системах машин.

Фильтр работает следующим образом. Через впускное отверстие загрязненное масло .поступает в корпус фильтра и через щели между пластинами попадает во внутреннюю полость, образованную вырезами в основных пластинах в форме круговых секторов. 1< выходному отверстию отфильтрованное масло проходит через ряд цилиндрических

Рисунок 7 – Фильтр пластинчатый

отверстии в шайбе. Фильтрующий .пакет очищается .путем поворота рукоятки. При очистке скребки, входящие на небольшую глубину в прорези между основными и промежуточными пластинами, удаляют  слой загрязнений, скопившийся на входах в щели.

Пластинчатые фильтры типа Г41-2 (см. рисунок 7) предназначены для встраивания в механизмы (узлы) станков и отличаются от фильтров типа Г41-1 конструкцией крышки, которая в фильтрах Г41-2 не имеет входного и выходного отверстий.

Фильтрующий пакет центрируется в расточках корпусов механизмов (узлов) при помощи специальной центрирующей шайбы, в торце которой имеются отверстия для выхода отфильтрованной жидкости.

Таблица 7 – Подбор фильтра

Марка

Q, л/мин

, МПа

ф

ФМ-5

70

0,025

6,308

  1.  Специальная часть

2.1 Предварительный расчет гидропровода

В предварительном расчете гидропривода определяется номинальные значения давления, расхода и мощности гидропередачи.

Мощность гидропередачи вращательного действия:
       ;                                                (2)
Мощность гидропередачи возвратно- поступательного действия:
                                       Nг.п. = [Вт];                                           (3)
Расход гидропередач:
                                          Qг.п. = [м3/с]                                         (4)

;

;

.
2.2 Расчет гидравлических линий гидропередачи и назначение их диаметра
2.2.1 Расчет диаметра трубопровода (магистрали).

                           ; [м] [мм] = dстанд                                      (5)

Допускаемые скорости жидкости в линиях гидропередачи выбираются в соответствии с таблицей:

Таблица 8 - Допускаемые  скорости

Р, МПа

6,3

10

16

16

[], м/с

3

4,5

5,5

6

Т.к. давление в гидросистеме превышает 16Мпа, значит допустимое значение скорости рабочей жидкости составляет 6м/с.

=0,01386 м = 13,86 мм.

2.2.2 Выбор стандартного трубопровода

Из ГОСТ 8374-75 по условию выбираем трубопровод со следующими данными:

Dн = 28 мм (наружный диаметр трубы)

Dу = 16 мм (условный проход)

S = 6 мм (толщина стенки)

G1= 3,2 кг/м (вес одного погонного метра)

= = 4,128 м/с,

т.е. условие , выполняется.

2.2 Расчет энергетических потерь

2.2.1 Расчет потерь в гидролиниях

На всасывании:

;                                              (6)

На нагнетании:

                                                                                           (7)

                                        (8)

На сливе:

                                      (9)

 

                         (10)

Определяем суммарные потери давления в приводе.

Определяем кпд гидролиний:

                                                                       (11)

2.2.2 Расчет потерь в гидроцилиндре

                                                       (12)

                                                         (13)

Определение силу противодавления:

                               (14)

Определяем силу инерций:

при разгоне

                                                (15)

Масса приведенная

                                                                (16)

                                           (17)           

                                                                        (18)

при торможений:

                                          (19)

                                                  (20)

                                                                  (21)

2.2.3 Расчет потерь в гидропередаче

Гидравлические потери в гидропередаче складываются из потерь по длине в линиях системы и в местных гидравлических сопротивлениях.

 

,                              (22)

где -потери давления трубопроводах;

      - потери давления в местных сопротивлениях.

 

(23)

   где - плотность масла ( = 960 кг/м3);

       - коэффициент гидравлических потерь;

      l – длина трубопровода (l = 16 м.);

      d – диаметр трубопровода (d = 0.016 м.)

Число Рейнольдса: ,  (24)

где - коэффициент кинематической вязкости ( = 100 10-6 м3/с);

(25)

Т.к.  Re < 2320, то режим движения рабочей жидкости в гидросистеме ламинарный, следовательно:

 

            (26)

                    (27)                        

где - суммарный коэффициент гидравлических потерь

  •  местные потери на поворотах = 1;
  •  распределитель = 40…60;
  •  калорифер (теплообменник) = 25…40;
  •  фильтр = 5…20.

  

                     (28)

                          

2.3 Расчет параметров диаграммы режимов работы гидропередачи

Максимальная подача насоса:

  ,                        (29)

Давление настройки клапана:

 

,                  (30)

Максимальное давление насоса:

,                                       (31)

Скорость или обороты на выходном звене гидропередачи:

                  (32)

Давление холостого хода:

                        (33)

 Номинальная нагрузка на выходном звене гидропередачи:

= 14168 н. = 14,168кн.                                                                               (34)

Скорость или обороты на выходном звене при номинальном давлении гидропередачи:

где = 0,08 м/с .                                                               (35)

Рисунок  8 -  Диаграмма режимов работы гидропередачи

2.4 Прочностные расчеты

2.4.1 Прочностный расчет гидроцилиндра

Определение максимального давления в цилиндре:

МПа                                                                            (36)

Принимаем: =150МПа

Определение толщины крышки гидроцилиндра:

                                       (37)

Момент инерции штока:

                                                                        (38)

Определение допустимой нагрузки на шток:

                              (39)

Определение толщины стенки цилиндра:

                (40)

2.4.2 Прочностной расчет трубопровода

для стали []=110МПа

Определение толщины стенки трубопровода на линии всасывания:

                                                         (41)                                                          

         Определение толщины стенки трубопровода на нагнетательной линии

Принимаем как 1 мм                          (42)

Определение толщины стенки на сливе:

Принимаем как 1 мм                           (43)

Определение наружного диаметра всасывающего трубопровода:

                                                                             (44)

Определение наружного диаметра нагнетающего трубопровода:

                                                                             (45)

Определение наружного диаметра сливного трубопровода:

                                                                              (46)


2.5 Тепловой расчет

Принимаем:

КПД цилиндра ;

КПД гидролинии ;

КПД насоса

1. Определяем КПД привода:

                                                              (47)

2. Определение затраченной мощности:

                                                                  (48)

3. Определение суммарных потерь мощности:

                                                                      (49)

4. Определение объема бака:

                                                                           (50)

5. Определение теплоотдающей площади бака:

                                                                          (51)

6. Нахождение площади теплоотдающих поверхностей всех элементов гидропривод

                                 (52)

7. Нахождение площади теплоотдающей поверхности трубопроводов:

                                                       (53)

                                                 (54)

                                                         (55)

8. Нахождение суммарной площади теплоотдающих поверхностей всех трубопроводов:

                                              (56)

9. Нахождение температуры установившегося теплового баланса.

Принимаем ; рассмотрим случай с естественным охлаждением гидропривода :

                                                          (57)

Выбранная рабочая жидкость допускает повышение  от до тепловой расчет выдержан.

2.6 Определение суммарной массы элементов

                   (58)

Определяем массу жидкости:

                                                                        (59)

Определяем массу бака:

                                                    (56)

Определяем суммарную массу гидропривода:

                (57)

2.7 Расчет предохранительного клапана

Исходные данные:

Определяем давление открытого клапана:

                                                                        (58)

Диаметр подводящего отверстия: 

                                                                 (59)

Диаметр шарикового затвора:

                                                                              (60)

Сила предварительного поджатия пружины:

                                                              (61)

Диаметр проволоки пружины:

Величина предварительного поджатия пружины: 

;

                                                                                (62)

                                                                  (63)

2.8 Расчет пластинчатого насоса двукратного действия

Исходные данные:

Расчет пластинчатого насоса двукратного действия.

                   (64)

1 ;                          (65)

2 .                       (66)

3 - полезная мощность                        (67)

4 приводная мощность                                         (68)

5 диаметр вала                                       (69)

6 - нагрузка на подшипники вала       (70)   

3 МОНТАЖ И НАЛАДКА

3.1 Требования к монтажу и наладке гидроцилиндра

При монтаже гидроцилиндра необходимо обеспечить жёсткую относительно гильзы фиксацию штока, для предотвращения самопроизвольного выдвижения.

3.2 Основные правила монтажа гидроцилиндра

1 Радиальные нагрузки на шток должны быть минимальными.

2 Необходимо обеспечить соосность штока с исполнительным органом машины. Непаралельность оси штока в направлении перемещения рабочего органа нагрузки не должна превышать 0.1 мм на длине 150 мм. Для проверки соосности устанавливают монтажные струны или отвесы.

3 Крепление гидроцилиндра должно быть прочным и жёстким, а для соединения штока с нагрузкой рекомендуется применять шарнирные соединения.

4 Величину рабочего хода штока следует выбирать несколько больше максимальной величины хода нагрузки, чтобы избежать ударов поршня о крышку.

5 Должен быть обеспечен удобный доступ к гидроцилиндру для текущего обслуживания и наблюдения за работой.

6 При работе в запылённых условиях шток цилиндра следует защищать от попадания пыли и грязи, чтобы сберечь уплотнения.

7 Внутренний диаметр трубопроводов для подключения гидроцилиндра должен быть принят из условия обеспечения необходимого времени срабатывания.

8 После монтажа гидроцилиндра и подключения его к гидросистеме необходимо удалить воздух из гидроцилиндра и гидросистемы.

Проверка работы гидроцилиндра состоит из перемещения штока в холостую и под нагрузкой.

Техническое обслуживание гидроцилиндра заключается в своевременной замене уплотнений при появлении утечек. Причиной повышенного износа могут быть: работа на загрязнённой рабочей жидкости, появление коррозии на штоке и гильзе, наличие царапин и зазубрин на штоке и гильзе.

3.3 Правила замены уплотнений

1 Перед установкой уплотнительных элементов очистить всю систему от грязи.

2 Уплотнения не должны проходить под острыми кромками, выступами штока, резьбой, посадочными канавками и так далее (при монтаже они должны быть закрыты в соответствии с рекомендациями).

3 Уплотнения и детали уплотнительного узла должны быть смазаны.

4 Для монтажа уплотнений нужно использовать специальный инструмент.

5 При отладке гидроцилиндра запрещается проводить работы на гидроцилиндре под давлением; включать гидропривод со слабо закреплёнными

или незакреплёнными цилиндрами; подтягивать крепёжные детали во время его работы; устанавливать цилиндр без технического паспорта, подтверждающего его готовность к эксплуатации.

3.4 Требования к монтажу и отладке гидропривода

Монтаж гидропривода следует начинать с проверки наличия всех комплектующих узлов и их исправности. Убедившись в исправности комплектующих узлов, приступают к монтажу гидросистемы – насосных установок, гидромотор, гидроцилиндров, гидроаппаратуры, контрольно-измерительных приборов, затем монтируют систему управления, охлаждения и так далее. Перед установкой может быть проведён входной контроль гидрооборудования в объёме приёма задаточных испытаний.

3.5 Операции по монтажу и пробному пуску

1 Транспортирование агрегатов и узлов гидропривода к мету монтажа следует осуществлять в специальной таре или упаковке исключающей повреждение или загрязнение этих агрегатов или узлов.

2 Оснащение помещений, рабочих мест и технология монтажа должны исключать попадания в гидросистему стружки и грязи.

3  Технологические заглушки, прокладки и подобные детали, защищающие внутренние полости гидроустройств от загрязнения окончательно удаляются непосредственно перед монтажом.

4 Не допускается монтаж гидроустройств с механическими повреждениями, а также с дефектами присоединительной резьбы.

5 Трубопроводы для монтажа гидропривода должны быть очищены от окалины, ржавчины и грязи.

6 Резьбы трубопроводных соединений перед монтажом должны быть смазаны рабочей жидкостью.

7 Монтаж гибких рукавов должен исключать скручивание рукавов их перегибы радиусом менее допустимого, а также истирание наружного слоя в процессе эксплуатации.

8  Уплотнители перед монтажом следует очистить от загрязнения и смазать рабочей жидкостью или смазочным материалом инертным к материалу уплотнения.

9 Если уплотнители хранились при отрицательных температурах перед монтажом их следует выдержать в течение суток при toC = 20. С или в течении одного часа при toC = 50oC.

10 При монтаже уплотнителей следует использовать монтажные приспособления указанные в эксплуатационной документации.

11 Уплотнители должны быть установлены без перекосов, скручивания и механических повреждений.

12 При монтаже гидропривода следует применять только штатный инструмент. При необходимости следует использовать торировочные ключи.

13 Перед пробным пуском после монтажа необходимо провести следующие работы:

14 Проверить по схеме правильность соединения трубопроводов.

15 Проверить затяжку соединений трубопроводов, а также затяжку крепления к стыковым поверхностям гидроустройств.

16 Проверить крепление насосов, гидродвигателей и другого гидрооборудования.

17 Полностью ослабить регулировочные пружины предохранительных клапанов (за исключением случаев когда предохранительные клапаны отрегулированы и опломбированы или заперты замком на заводе изготовителе).

18 Проверить правильность подключения заземления.

19 Залить рабочую жидкость в гидробак до требуемого уровня, а также в насосы и гидромоторы (если это предусмотрено эксплуатационной документацией).

20 Открыть воздухоспускные устройства, а при их отсутствии ослабить соединение трубопроводов указанных в руководстве по эксплуатации.

21 Кратковременным включением проверить правильность направления вращения электродвигателей и насоса.

22  Включением насоса заполнить гидросистему рабочей жидкостью.

23 При кратковременной работе гидропривода удалить воздух из гидросистемы, после чего закрыть воздухоспускные устройства и долить рабочую жидкость в гидробак до требуемого уровня.

24 После проведения работ в соответствии с указанными пунктами проводят пусконаладочные работы объём и последовательность которых указаны в эксплуатационной документации.

25 Настройку максимального давления гидропривода производят предохранительными клапанами или регуляторами давления насосов. Значение давления настройки должно быть указано в эксплуатационной документации.

26  По окончании отладки гидропривода в наладочном режиме его работу проверяют в рабочем режиме в соответствии с техническим циклом. После чего следует законтрить и опломбировать органы управления.

27 При выполнении пусконаладочных работ следует провести промывку гидросистемы в течении времени указанного в эксплуатационной документации но не менее 8 часов для систем со следящим приводом и не менее 4 часов для остальных систем.

28 Гидропривод принимают в эксплуатацию на основании анализа пробного пуска; обеспечивают безопасность эксплуатации и комплектации гидропривода.

3.6 Запуск гидропривода в эксплуатацию

1 Заполнить бак маслом с соблюдением рекомендаций.

2 Ослабить регулировочный винт предохранительного клапана.

3 Проверить положение рабочих органов и распределителей. Поставить распределители в положение, обеспечивающее поджим рабочих органов к упору.

Поскольку при первоначальном запуске возможны любые случайные движения рабочих органов, следует установить упоры, тщательно наблюдать за движением каждого рабочего органа в момент запуска, предварительно установив их в не опасной зоне.

4 Провернуть рукой вал насоса на несколько оборотов.

5 Запустить толчком приводной электродвигатель, проверив правильность направления вращения.

6 Проверить наличие давления при включении насосной установки.

7  Устранить наружные утечки.

8  Начать работу на низком давлении.

9  Выпустить воздух из верхних частей трубопроводов и гидродвигателей.

10 Проверить уровень масла в баке, при необходимости долить масло.

11 Промыть гидросистему.

12 Установить нормальное давление в гидросистеме.

13 Переключая распределители, проверить полный ход всех рабочих органов.

14 Убедиться, что на поверхности масла в баке нет пены. Если пена имеется, проверить уплотнения вала насоса, герметичность всасывающего и сливного трубопроводов, а также глубину погружения концов трубопроводов ниже уровня масла в баке на 4 – 5 их диаметров, увеличить подпор сливной линии, установить в напорной линии обратный клапан, исключающий возможность слива масла из гидросистемы при её остановке, изменить конструкцию бака с целью улучшения деаэрации.

15  Произвести регулировку аппаратов на заданные режимы работы.

16  Подключить схему электроавтоматики.

17 После 1.5 – 2 часов работы в заданных режимах определить установившуюся температуру масла, при перегреве проверить устройства разгрузки и систему охлаждения.

18  Проверить расход масла через дренажную линию.

19  Тщательно устранить наружные утечки.

4 ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

 4.1 Расчёт затрат на проектирование гидропривода

Затраты на проектирование складываются из затрат на выполнение проектных работ и накладных расходов.
4.2 Расчет затрат на выполнение проектных работ

Общий фонд зарплаты разработчиков (конструкторов)

Рассчитывается по формуле:

                                                    Фобщосндоп                                                                              (71)

где: Фосн – основной фонд зарплаты;

       Фдоп – дополнительный фонд зарплаты.

                                                  Фоснпр+П                                                    (72)

где: Зпр – прямая зарплата;

      П – премия, выплачиваемая за качественные показатели работы

                                                  Фдопдк                                                   (73)

Где: Зд – доплаты за работу в ночное время, в выходные дни, за выполнение гособязанностей, оплата отпусков;

Рк – выплаты по районному коэффициенту (за худшие климатические условия).

Прямая зарплата разработчиков (конструкторов) рассчитывается, исходя из трудоемкости проектных работ и тарифной ставки (оклада) разработчика (конструктора).

Зпрчас ∙ Тр                                                       (74)

где: Счас – часовая тарифная ставка конструктора, руб.;

      Тр – трудоемкость проектных работ, рассчитанная на основании нормативов времени на разработку чертежа (схемы), проведения технических расчетов и составление текстовых документов, час.

                    Тр =Тр эс + Тррртдрпз                                                (75)

где: Тр эс – трудоемкость составления электрических, гидравлических или пневматических схем, час;

       Трр – трудоемкость проведения и оформления расчетов, час;

     Тртд – трудоемкость составления текстовых конструкторских документов, час;

     Тр пз – трудоемкость составления пояснительной записки, час.

Расчёт:

Оклад конструктора третьей категории в настоящий момент составляет 3000 рублей. В месяце 22 рабочих дня, продолжительность смены 8 часов. Стоимость одного часа работы проектировщика составляет:

Счас = 3000 / 8 ∙ 22 = 17,04 (руб.)

В проекте разработано 7 чертежей:

Один лист формата А1 «Принципиальная гидравлическая схема» с количеством элементов – 27, Нвр = 36.8 час ∙ 1.6 (таблица18), К1=1.6 (таблица 1).

Один лист формата А1 «Общий вид гидроцилиндра» с количеством деталей, входящих в сборочный чертеж – 9, Нвр = 18 час (таблица 12).

Один лист формата А1 «Сборочный чертёж гидроцилиндра»:

общий вид крышки – формат А4 (7 размеров) Нвр=0.65 часа (таблица 13)

общий вид поршня – формат А4 (14 размеров) Нвр=1 час (таблица 13)

общий вид вала – формат А4 (14 размеров) Нвр=1 час (таблица 13)

общий вид гильзы – формат А4 (8 размеров) Нвр= 0.65 часа (таблица 13)

Один лист формата А1 «Общий вид гидроцилиндра» с количеством деталей, входящих в сборочный чертеж – 9, Нвр = 18 час (таблица 12).

Один лист формата А1 «Общий вид гидрораспределителя» с количеством деталей входящих в сборочный чертеж -6, Нвр = 15.6 часа (таблица 12).

общий вид крышки – формат А4 (7 размеров) Нвр=0.65 часа (таблица 13)

общий вид штока – формат А4 (16 размеров) Нвр=1 час (таблица 13)

общий вид поршня – формат А4 (5 размеров) Нвр=0.49 часа (таблица 13)

общий вид гильзы – формат А4 (7 размеров) Нвр=0.65 часа (таблица 13)

Один лист формата А2 «Общий вид предохранительного клапана», формат А2 с количеством элементов – 6, Нвр = 15.6 часа

Один лист формата А2 «Сборочный чертеж предохранительного клапана»:

– общий вид золотника – формат А4 (10 размеров) Нвр=0.85 часа

общий вид пружины – формат А4 (3 размеров) Нвр=0.49 час (таблица 13)

общий вид колпачка – формат А4 (5 размеров) Нвр=0.49 часа (таблица13)

общий вид регулировочного винта – формат А4 (6 размеров) Нвр=0.55 часа

Определяем трудоемкость разработки конструкторской документации (составление чертежей и гидравлических схем)

Нвр взяты из таблицы 12,13 и 18.

Коэффициенты 1,6 и 0,8 взяты из примечания к таблице 18 и таблице 1

Тр гс = 27.4 ∙ 1.6 + 18 + 0.65 + 1+ 1 + 0.65 + 18 + 15.6 + 0.65 +1 + 0.49 + + 0.65 + 15.6 + 0.85 + 0.49 + 0.49 + 0.55 = 119.51 (часа)

Определяем трудоемкость подготовки, проведения и оформления расчетов.

Расчеты занимают в пояснительной записке 20 страниц. Нормы времени взяты из таблицы 22.

Для 25 показателей технического уровня:

Трр = (4.4 + 3.72) ∙ 20 стр. = 162.4 (часа)

Определяем трудоемкость составления текстовых конструкторских документов.Ведомость спецификации состоит из 53-ёх строк. Нормы времени взяты из таблицы 20.

Тр тд = 0,12 ∙ 53 = 6,36 (часа)

Определяем трудоемкость составления пояснительной записки.Нормы времени взяты из таблицы 20 (за исключением оформленных расчетов)

Тр пз = 1,3 ∙ 45 листов = 58,5 (часа)

Общая трудоемкость проектных работ:

Тр = 119,51 + 162,4 + 6,36 +58,5 = 346,8 (часа)

Определяем общий фонд зарплаты разработчика.

прямая зарплата

  Зпр = Счас ∙ Тр = 17,04 ∙ 346,8 = 5908,9 (руб.)                      (76)

премия за своевременное выполнение работы и качественные показатели

П=40% Зпр = 0,4 ∙ 5908,9 = 2363,58 (руб.)

дополнительная зарплата

Зд = 10% (Зпр+П) = 0,1 (5908,9+2363,58) = 827,2 (руб.)                    (77)

Фосн = Зпр + П = 8272,48 (руб.)                                (78)

выплаты по районному коэффициенту

Рк = 15%(Зпр+П+Зд) = 0,15 (5908,9+2363,58+827,2) =1364,95 (руб.)      (79)

общий фонд зарплаты проектировщика

Фобщ = 8272,48 + 827,2 + 1364,95 = 10464,63 (руб.)

Нсоц – единый социальный налог

Нсоц = 35,6% Фобщ

Нсоц = 0,26 ∙ 10464,63 = 3725,4 (руб.)

Общий фонд зарплаты проектировщика с единым социальным налогом:

Фобщ + Нсоц = 10464,63 + 3725,4 = 14190,03 (руб. )                     (80)

4.3 Расчет накладных расходов

Накладные расходы включают не учтённые расходы (на электроэнергию, амортизацию оборудования и помещения, зарплату консультантов и т.д.). Накладные расходы принимаются, укрупнено в размере (100–200)% от основного фонда зарплаты.

НР = 110% (Зпр + П) = 1,1 (5908,9 + 2363,58) = 9099,72 (руб.)               (81)

Таблица 9 – Смета затрат

№ п/п

Статьи затрат

Сумма, руб.

1

Общий фонд зарплаты проектировщика с единым

социальным налогом

10464,63

2

Накладные расходы

9099,72

3

Всего расходов

19564,35

5 ВОПРОСЫ ОХРАНЫ ТРУДА, ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ,  ЭКОЛОГИИ

5.1 Требования безопасности перед началом работы

1  Осмотри своё рабочее место, убери всё из под ног, освободи проходы и не загромождай их. Если пол на рабочем месте скользкий, потребовать, чтобы произвели уборку или сделать это самому.

2 Привести в порядок рабочую одежду и обувь, застегнуть или привязать обшлага рукавов, убрать волосы под головной убор. Одежда должна соответствовать росту и размеру, удовлетворять требованиям ГОСТа 27575 – 87.

3 Проверь состояние и исправность инструмента, оснастки, приспособлений. Всё ненужное и неисправное убери с рабочего места или сдай в кладовую и получи исправный инструмент и приспособления.

4 При работах с использованием вредных материалов и в неблагоприятных условиях труда (шум, пыль, загазованность и т.д.) необходимо применять средства индивидуальной защиты (СИЗ – очки, респираторы и т.д.)

5 для защиты кожи рук от вредного воздействия применяемых материалов использовать кремы, мази, пасты и другие средства, указанные в техпроцессах.

6 работать только в чистой и исправной спецодежде и спецобуви. По мере загрязнения сдавать спецодежду в цеховые кладовые (или другому лицу назначенному приказом по цеху) для отправки в КБО завода для химчистки и стирки. Спецодежда является собственностью предприятия, поэтому вынос её за пределы завода запрещается.

5.2 Требования безопасности во время работы

1 Выполнять только работу, полученную мастером или бригадиром.

2 Не приступать к ремонту агрегата, пока он не будет обесточен электромонтёром и отключён от других видов энергии (пара, сжатого воздуха и др.). на кнопке «Пуск» должен быть вывешен плакат «Не включать – идёт ремонт!».

3 Ремонт оборудования на высоте производить с разрешения администрации цеха (руководителя работ) и с соблюдением мер безопасности, разработанных ими. До начала работ на высоте потребовать от мастера оформления наряда-допуска (Ф4) для выполнения работ с повышенной опасностью.

4 Освещенность рабочего места при искусственном освещении общая и местная (комбинированная) должна быть 2000 лк (ГОСТ 12.3.025 – 80).

5 работай только исправным инструментом. При ремонте оборудования на рабочем месте храни и переноси инструмент в специальном ящике.

6 Молоток и кувалда должны иметь двоякоконусное отверстие и быть насажены на рукоятку овального сечения, расклиненную металлическим завершённым клином и выполняемую из твёрдых и вязких пород дерева (кизил, рябина, вяз и т.д.). боёк молотка или кувалды должен иметь ровную слегка выпуклую поверхность.

7  Зубило, крейцмессель должны быть длинной не менее 150 мм, кернер – не менее 100 мм и не должны иметь наклёпа на бойках.

8  Гаечные ключи должны быть исправны и соответствовать размеру гаек. Нельзя наращивать ключ другим ключом, трубой и прочими предметами.

9  Нельзя пользоваться ударными инструментами (зубила, бородки, кернеры, молотки) при наличии трещин, зазубрин, сколов на рабочих гранях и наклёпов.

10  Не переноси и не поднимай тяжести, если их вес превышает 50 кг для мужчин и 20 кг для женщин.

При разборке и сборке оборудования, имеющего тяжёлые узлы и детали, пользуйся подъёмными приспособлениями соответствующей грузоподъёмности. При подъёме и перемещении узлов и деталей производи обвязку их тросом только в том случае, если ты этому обучен и имеешь удостоверение на право производства стропальных работ. Не применяй неисправных и не имеющих бирок стропов.

11 При бригадной работе груз поднимай и опускай только по команде старшего. Не поднимай груз на плечи. При переноске швеллеров и других подобных деталей и материалов пользуйся зацепными приспособлениями, исключающими необходимость переноса груза на плечах. При опускании груза следи за положением пальцев рук и ног, чтобы их не прижало. Опускание груза производи по команде.

12  при работе на высоте пользуйся исправными лестницами, подмостями и лесами. Подмости и леса должны иметь плотный, закреплённый настил, бортовую доску у настила и прочные ограждения, высотой не менее 1 м. Нельзя перегружать леса и подмости лишним грузом. Лестницы должны быть прочными с врезными ступеньками, иметь внизу шипы или резиновые опоры, предотвращающие скольжение. Не допускается работать с ящиков и других случайных подставок.

13 Перед началом работы на лесах, подмостях получи от мастера инструмент и наряд-допуск. Не поднимайся на леса и подмости, пока их не примет в эксплуатацию комиссия с участием инженера по технике безопасности.

14 Работая на высоте, не бросай и не оставляй не закрепленных деталей и инструмента. Поднимай и опускай инструменты, детали только с помощью прочной верёвки.

15 При ремонте оборудования вблизи не огражденных движущихся механизмов, около открытых люков и проёмов прими меры к их ограждению, прекращению работ оборудования на время ремонта.

16 При сборке узлов и при ручном проворачивании шкивов, валов, шестерён будь особенно внимательным, чтобы не травмироваться. После сборки и ремонта агрегата, перед его пуском на холостом ходу, установи на место все ограждения и защитные приспособления, прочно их закрепи. Проверь исправность заземления. Если пробный перепуск агрегата необходимо произвести при снятых ограждениях, то предупреди рядом работающих, выставь предупредительные плакаты, сигналы и убедись, что никому не угрожает опасность.

Следи, чтобы пальцы рук или одежда не попали в зубчатые, ременные передачи, не прикасайся к вращающимся шпинделям, валам, пруткам металла.

17  При снятии и надевании приводных ремней, цепей, следи, чтобы пальцы рук не попали между ремнём и шкивом, или между цепью и звёздочкой.

18 Ремонт котлов, резервуаров, работающих под давлением, производи только после снятия давления внутри этого оборудования.

19  При работе с паяльной лампой помни:

-  Нельзя пользоваться лампой без предохранительного клапана и имеющей утечку горючего.

- нельзя зажигать паяльную лампу, облитую горючим материалом.

-  Паяльную лампу можно заправлять только тем горючим материалом, который указан в паспорте лампы.

-  Нельзя добавлять горючее в лампу, если она не потушена и не остыла, оставлять работающую лампу без надзора.

-  Не применяй для заправки этилированный бензин – он ядовит! При работе внутри замкнутых и тесных помещений, где может скапливаться газ или подниматься высокая температура, требуй установку переносного вентилятора. Не входи и не начинай работу в этих помещениях без разрешения мастера.

20 Работу в колодцах производи только после их проветривания. Перед спуском в колодец убедись, что он не заполнен газами. Отсутствие газов в колодце проверяй с помощью специальной лампы (ЛБВК) или газоанализатора. Нельзя для этой цели использовать открытый огонь. Перед спуском в колодец привяжи к поясу верёвку достаточной прочности, второй конец которой должен находиться в руках другого рабочего, стоящего на верху для страховки и оказания необходимой помощи. Работать в колодцах разрешается в количестве не менее 3-х человек.

21 При опресовке узлов, их испытаниях на прессах (пневматических, гидравлических, механических) съём и укладку изделий производи при полной неподвижности штока (ползуна), находящегося в крайней мёртвой точке, не поправляй деталь при работе штока, не производи наладку и не устраняй неисправность пока не будет отключён пресс.

22 При работе на прессах устанавливай запрессовываемую деталь строго вертикально, без перекосов, так как она может отлететь в сторону.

23 При демонтажных и монтажных работах необходимо обеспечить сохранность линий и контуров заземления. Поднимать демонтируемое оборудование или его сборочные единицы можно только после того, как сняты все крепёжные детали и отсоединены трубопроводы, а само оборудование приподнято над фундаментом при помощи домкратов или клиньев. Нельзя приступать к снятию оборудования, если оно чем либо удерживается, отрывать оборудование от фундамента при помощи крана или такелажных средств, во избежании аварии.

Работы по монтажу и демонтажу оборудования производить только под руководством мастера (механика).

24  В необходимых случаях пользуйся для освещения переносной лампой с защитной сеткой, исправным шнуром в резиновой трубке, при напряжении не свыше 42 В.

25  Укладывай детали устойчиво на прокладки с учётом формы детали. Не допускай укладку деталей на круглые прокладки.

26  При работе вдвоём согласовывай свой действия с действиями напарника.

27 Работая вблизи электросварщика требуй ограждения места сварки переносными щитами, ширмами или надень защитные очки.

28  При использовании горючесмазочных материалов для мойки деталей или узлов во время ремонта оборудования будь осторожен с огнём, не зажигай его и не кури вблизи ёмкостей с горючесмазочными веществами, не оставляй их открытыми без надзора.

В огнеопасных помещениях работать только инструментом, не дающим искрообразования.

29 При возникновении в ходе работ непредвиденных ситуаций: обнаружение газа и других вредных веществ, создающих опасность для работающих, работы должны быть остановлены до получения указаний по устранению опасности.

30  При обнаружении грозящей опасности немедленно принять меры по её устранению и доложить непосредственному начальнику.

5.3 Требования безопасности в аварийных ситуациях

1 При возникновении аварий или ситуаций, которые могут привести к нежелательным последствиям, травмам, необходимо оповестить мастера.

Сохранить обстановку, при которой произошла травма.

2 Действия по оказанию медицинской помощи пострадавшим при травмировании, отравлении и внезапном заболевании указаны в разделе 2 настоящей инструкции (пп. 2.24 – 2.26.5).

5.4 Требования безопасности по окончании работы

1 Убрать инструмент, приспособления, детали, остатки материалов.

2 Отключить и демонтировать временное (переносное) освещение.

3 Убрать с рабочего места отходы материалов в специальную тару, привести в порядок своё рабочее место.

4  По окончании работы в случае загрязнения тела (а при работе с вредными веществами – обязательно!) необходимо вымыться в душевой и переодеться в домашнюю одежду.

5 При сдаче смены сообщить мастеру и сменщику о дефектах приспособлений и инструмента, которые были обнаружены во время работы.

5.5 Организация охраны труда и противопожарные мероприятия

К самостоятельной работе слесарем ремонтником могут быть допущены лица, имеющие профессию слесаря ремонтника, прошедшие медкомиссию и годные по состоянию здоровья к этой работе, прошедшие инструктаж по технике безопасности и аттестованные по охране труда в соответствующих комиссиях с оформлением акта формы ТНУ №16.

Обучение по охране труда включает в себя:

прохождение вводного инструктажа в ОТБ завода;

общего инструктажа в цехе у начальника цеха;

инструктаж на рабочем месте мастером цехом;

прохождение стажировки под руководством опытного рабочего (бригадира, мастера) в течении от трёх до одного месяца;

После окончания стажировки и сдачи экзамена в цеховой комиссии рабочий может быть допущен к самостоятельной работе начальником цеха с отметкой в контрольном листе по техники безопасности.

Через каждые три месяца (а со стажем работы до 1 года – 2 раза в три месяца) с работниками должен проводиться повторно-периодический инструктаж с записью в контрольных листах по техники безопасности.

Работающий имеет право выполнять только работу, входящую в его служебные обязанности или порученную администрацией, при условии, что безопасные способы её выполнения хорошо вам известны. При получении задания от мастера на выполнение незнакомой работы (в разрезе основной профессии) требовать разъяснения и проведения дополнительного инструктажа по безопасности способов её выполнения.

При совмещении профессий нужно пройти обучение и аттестацию в цеховой комиссии на знание по специальности, изучить инструкцию по технике безопасности для совмещаемой профессии и сдать экзамены цеховой комиссии с оформлением акта ТНУ-16.

При выполнении работ, могущих привести к травме глаз, необходимо применение защитных очков.

Проходя мимо или находясь вблизи рабочего места электросварщика, не следует смотреть на вольтовую дугу. Невыполнение этого требования может привести к серьёзному заболеванию и потере зрения.

Хранение огнеопасных и легковоспламеняющихся материалов на рабочих местах не разрешается.

Проходя мимо или находясь вблизи кислородных баллонов, не допускать попадания на них масла и не прикасаться к ним загрязнёнными маслом руками (рукавицами), так как незначительная доля масла (жира) в соединении с кислородом может вызвать взрыв.

Курить вблизи ацетиленового (газосварочного) аппарата или подходить к нему с огнём запрещается, так как это может вызвать взрыв аппарата.

Курить разрешается только в специально для этого отведённых местах и оборудованных согласно правилам пожарной безопасности.

Соблюдать меры безопасности при переходе через железнодорожные пути и движении по территории завода.

Не ходить по железнодорожным путям, пересечение железнодорожных путей разрешается только в местах обозначенного перехода по схеме передвижения работающих по территории завода по утверждённому маршруту, а именно: у главного корпуса; по переезду у котельной завода; по переходу с южной стороны малярного корпуса.

Через подъездные пути завода «Вторчермет» и железнодорожный путь на Екатеринбург переходить разрешается только по переходному мосту.

Движение по проезжей части дороги на территории завода разрешается по левой её стороне навстречу движущемуся транспорту.

В цехе движение разрешается только по обозначенным переходам, смотровые канавы проходить только по переходным мостикам. Не проходить между станками, машинами по сложенному материалу, деталям, заготовкам.

Находясь в цеховом проезде, пропустить движущийся транспорт, отойдя предварительно в сторону на расстояние не менее 0,5 м, убедившись, что сзади нет препятствий для отступления в случае необходимости.

Во время движения обращать внимание и выполнять требования сигналов движущегося транспорта и грузоподъёмных механизмов.

При выходе из кладовок, контор, бытовок, из-за колонн в цех и из здания цеха необходимо убедиться в отсутствии движущегося транспорта.

Не становиться и не переходить под грузом, поднятым краном, так как груз может оборваться, упасть и при падении травмировать.

Если на высоте работают люди, нужно обходить эти места работы на безопасном расстоянии, так как с высоты, может упасть какой либо предмет и нанести травму.

5.6 Меры электробезопасности

Не прикасаться к арматуре общего освещения и оборванным электропроводам, клеммам и другим легкодоступным токоведущим частям. Не открывать дверцы электрораспределительных шкафов (сборок) и не снимать ограждения и защитные кожуха с токоведущих частей оборудования. Если электрооборудование не исправно вызвать электромонтёра и сообщить мастеру. Самому устранять неисправности не разрешается (кроме случаев, предусмотренных соответствующими инструкциями и действующими положениями).

Все работы в электроустановках могут проводиться только специально обученным оперативным и оперативно-ремонтным персоналом по наряду или устному распоряжению лица, ответственному за электрохозяйство цеха (подразделения).

Всё оборудование, имеющее электропривод, должно иметь исправное видимое заземление. Запрещается работать без заземления или с неисправным (невидимым) заземлением. О неисправности заземления следует доложить мастеру, бригадиру, общественному инспектору по ТБ.

Содержание рабочего места: в оснащение рабочего места входит технологическая и организационная оснастка, содержать которые нужно в чистоте и порядке.

Уборку пыли и грязи, рабочего места должен производить только сам работающий в специальную тару с помощью щёток-смёток. Уборка с применением сжатого воздуха запрещается. Уборка рабочих мест должна производиться в течении рабочего дня и после каждой смены.

Способ укладки материалов, деталей и изделий на рабочем месте должен обеспечивать наибольшую устойчивость их и удобство строповки при использовании грузоподъёмных устройств.

Вся оснастка, инструмент должны быть исправными. Запрещается работать с неисправной оснасткой и неисправным инструментом.

Рабочий должен быть обучен работе на применяемом оборудовании, с применяемой оснасткой, инструментом и проинструктирован мастером, технологом, механиком цеха по безопасным методам работы с ними.

5.7 Влияние ж/д транспорта на экологию

Любая железная дорога представляет собой отчужденную у природной среды полосу, искусственно приспособленную к движению поездов с заданными техническими и экологическими показателями. Для экологической системы, для природного ландшафта железная дорога является чужеродным элементом.

Чем плотнее сеть дорог, тем выше интенсивность движения по ним, тем большую озабоченность проявляет общество в отношении их воздействия на условия человеческого обитания.   На долю железнодорожного транспорта приходится 80% грузооборота и 40 % пассажирооборота транспорта общего пользования РФ. Такие  объёмы работ связаны с большим потреблением природных ресурсов, и соответственно, выбросами загрязняющих веществ в биосферу. Однако по абсолютному значению загрязнение на железнодорожном транспорте меньше чем автомобильное. Снижение масштабов воздействия железнодорожного транспорта на окружающую среду объясняется следующими причинами:

- низким удельным расходом топлива на единицу транспортной работы;

- широким применением электрической тяги (в этом случае выбросы загрязняющих веществ от подвижного состава отсутствуют);

-меньшим отчуждением земель под железные дороги по сравнению с автодорогами.

Но несмотря на перечисленные позитивные моменты, влияние железнодорожного транспорта на экологическую обстановку весьма ощутимо. Оно проявляется прежде загрязнением воздушной среды, водной и земель при строительстве и эксплуатации железных дорог. Главной задачей проектировщиков является не преодоление противодействия слепых сил природы, как это считалось раньше, а поиск путей согласования технических решений с природными факторами. Необходимо чтобы строительство дороги не ухудшало качество среды обитания, воздействуя на неё.

Последние годы ознаменовались пониманием многими людьми планеты того, что благополучие детей в XXI веке будет определяться тем, насколько успешно решаются экологические проблемы, в том числе и на железнодорожном транспорте. Воздействие железнодорожного транспорта на природу обусловлено строительством железных дорог, производственно-хозяйственной деятельности предприятий, эксплуатацией и сжиганием топлива.

Снизить уровень отрицательного воздействия объектов железнодорожного транспорта на окружающую природную среду можно только при целенаправленном внедрении природоохранных мероприятий. Прежде всего, речь должна идти о реализации принципов системного подхода при решении экологических проблем железнодорожного транспорта.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В процессе выполнения дипломного проекта я создал электронное учебное пособие «расчет и проектирование объемной гидропередачи привода рабочего органа строительной дорожной машины»,

В основной части дипломного проекта рассмотрел, что является гидроприводом, а также принцип работы гидропривода, подробно описал гидропривод возвратно-поступательного действия, выбор рабочей жидкости, также построил характеристику насосной установки, выбрал  гидравлические оборудования, рассказал мероприятия по технике безопасности и охране труда.

В расчетной части дипломного проекта показал расчет энергетических потерь, прочностный расчет, тепловой расчет, определил суммарные массы элементов, выполнил расчет предохранительного клапана, расчет пластинчатого насоса двукратного действия, рассказал монтаж и наладку гидропривода, и рассчитал затраты на проектирование гидропривода и указал источники при помощи, которых разработал над дипломным проектом.

Список используемой литературы

  1.  Башта Т.М. Гидропривод и гидропневмоавтоматика. – М.: Машиностроение, 1974 г.
  2.  Башта Т.М. Объёмные насосы и гидравлические двигатели гидроситстем. – М.: Машиностроение, 1972 г.
  3.  Гжиров Р.И. Краткий справочник конструктора. – Ленинград: Машиностроение, 1983 г.
  4.  Иоффер и др. Правила технической эксплеотации гидроприводов на предприятиях черной металлургии. – СПб.: Гектор, 1992 г.
  5.  Коновалов В.М. и др. Очистка рабочих жидкостей в гидроприводах станков. – М.: Машиностроение, 1976 г.
  6.  Никитин О.Ф., Хомен К.М. Объёмные гидравлические и пневматические приводы. – М.: Машиностроение, 1981 г.
  7.  иСвешников В.К., Усов А.А. Станочные гидроприводы. – М.: Машиностроение, 1988 г.
  8.  Федорцов В.А. и др. Гидроприводы и гидропневмоавтоматика станков. – Киев, 1987 г.

Типовые нормы времени на разработку конструкторской документации. – М.: Экономика, 1991 г.

9 Буйлова Л.В. Правила оформления текстовой документации: Методические указания. – Вологда, 2007.

Pн,

n м,

M м,

 U н= Q/Q max

1

4

3

5

6

n max

n min

P нк

Dp м

лист


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

6992. Структура и динамика популяций, генетические процессы и рост популяций 459.02 KB
  Понятие о популяции. Типы популяций. Популяция (populus - от лат. народ. население) - одно из центральных понятий в биологии и обозначает совокупность особей одного вида, которая обладает общим генофондом и имеет общую территорию. Он...
6993. Проекции кривых линий и поверхностей 412.5 KB
  Введение. Кривой линией называется траектория точки, перемещающейся в пространстве по какому-либо закону. Однако, имеются кривые линии, не описываемые какой-либо закономерностью (незакономерные кривые линии). Кривая линия может быть также определена...
6994. Некоторые новые специфические методы порошковой металлургии 339 KB
  Введение В связи с возникновением в последние годы порошковой металлургии титана, жаропрочных сплавов на никелевой основе и на основе таких тугоплавких металлов, как хром, вольфрам и молибден, появился и ряд новых задач в области создания новых пром...
6995. Новые технологии в цветных лазерных принтерах 1.89 MB
  Господство лазерных устройств на рабочих местах в настоящее время не подлежит сомнению. По данным фирмы экспертов, почти две трети всех применяемых в сфере бизнеса принтеров - лазерные. Причин, объясняющих популярность лазерных принтеров...
6996. Цифровое вещание. Стандарты цифровых систем кабельного телевидения 314.5 KB
  Цифровое вещание. Стандарты цифровых систем кабельного телевидения. Введение Кабельное телевидение (англ. Community Antenna Television, CATV - букв. телевидение с общей антенной) - модель телевизионного вещания (а также иногда и FM-радиове...
6997. Процессор AMD. История развития 538.2 KB
  Процессор AMD. История развития Об AMD AMD - мировой поставщик интегральных микросхем для рынка персональных и сетевых компьютеров и коммуникаций, чьи производственные мощности расположены в Соединенных Штатах, Европе, Японии и Азии. AMD производит...
6998. Основи теорії корозії металів та засоби боротьби з нею 423.87 KB
  Корозія металів Корозія металів завдає великої економічної шкоди. Внаслідок корозії виходять з ладу обладнання, машини, механізми, руйнуються металеві конструкції. Особливо сильно піддається корозії обладнання, що контактує з агресивним середовищем,...
6999. Обробка металів тиском 1 MB
  Обробка металів тиском. Мета роботи: ознайомитися з основними способами обробки металів тиском. Теоретичні відомості. Обробка тиском заснована на пластичних властивостях металів, тобто на їх здатності під дією навантаження остаточно змінювати форму ...
7000. Требования к ведению бухгалтерского учета 70.5 KB
  Введение Действующим законодательством Российской Федерации установлены основные требования к ведению бухгалтерского учета хозяйствующими субъектами, независимо от форм собственности (государственная, корпоративная, частная) и их организационно-прав...