79969

Основні завдання, які необхідно вирішувати в технологічній частині дипломної роботи магістра і бакалавра

Лекция

Производство и промышленные технологии

Студент вивчає виробничий і технологічний процеси цеху заводу для чого використовує технологічні регламенти виробництва деталей будівельних матеріалів хімічних продуктів маршрутні і операційні карти обробки деталей. При описі технологічної частини проектів виконуваних за даними машинобудівних підприємств розробка технологічного заходу супроводжується необхідними розрахунками складанням маршрутних карт поопераційних карт визначенням штучного часу обробки заготовок деталей штучнокалькуляційного часу. Методичні рекомендації до...

Украинкский

2015-02-15

369 KB

1 чел.

Тема № 20. Основні завдання, які необхідно вирішувати в технологічній частині дипломної роботи магістра і бакалавра

 

Дипломне проектування починається після вивчення всього циклу дисциплін, передбачених навчальним планом. В процесі виконання дипломної роботи студенти повинні використати свої знання придбані в процесі підготовки по технологічним і економічним дисциплінам.

Робота над дипломним проектом складається з ряду етапів: переддипломної практики, аналізу зібраних матеріалів, обґрунтування теми, синтез та обґрунтування запропонованих заходів, з розрахунками, написання записки. Робота над проектом закінчується захистом проекту перед ДЕК.

Важливою частиною дипломного проекту, або дипломної роботи є технологічна частина, де обґрунтовуються технологічні заходи.

Перед початком переддипломної практики кожному студенту-дипломнику призначається консультант з технологічної частини та видається завдання на розробку технологічної складової дипломних проектів і робіт. Необхідно прагнути, щоб технологічна частина проекту і роботи виконувалася за завданням підприємства.

Весь період переддипломної практики потрібно використовувати для нагромадження даних, необхідних для виконання технологічної частини проекту. Студент вивчає виробничий і технологічний процеси цеху, заводу, для чого використовує технологічні регламенти виробництва деталей, будівельних матеріалів, хімічних продуктів, маршрутні і операційні карти обробки деталей. Вивчаються документи, пов'язані із сировиною, матеріалами, напівфабрикатами, методами контролю якості цих матеріалів і готової продукції.

До даних, отриманих на підприємствах, потрібно підходити критично. У технічних відділах заводів необхідно одержувати інформацію про роботу кращих зразків технологічного устаткування, тому що йде швидкий розвиток технічного прогресу. Паралельно потрібно вивчати літературу з відповідного технологічного процесу виробництва, обробки речовин.

У процесі розробки технологічної частини дипломних проектів і робіт студенти повинні орієнтуватися не тільки на передовий досвід даного підприємства, але й узагальнити досвід інших підприємств, застосовувати новітнє устаткування, прогресивну технологію. Потрібно також, висвітити стан і розвиток галузі промисловості, що відноситься до теми дипломного проекту, роботи з урахуванням новітніх досягнень техніки і технології.

Студент-дипломник повинен розуміти, що технічне удосконалювання виробництва здійснюється з метою підвищення продуктивності праці, якості продукції, зниження її матеріалоємності, енергоємності, а, отже, зменшення собівартості продукції. Варто пам'ятати, що в дипломні проекти і роботи не можна механічно переносити нормативи, запозичені з літератури. Потрібно враховувати конкретні умови підприємства, виробничий процес якого використовується в технологічній частині проектів і робіт.

На основі аналізу відібраного студентом для вивчення виробничого процесу з урахуванням думок інженерно-технічних працівників, економістів підприємства виявляються прогалини, складаються пропозиції з їх усунення. На основі таких пропозицій розробляються технологічні заходи.

Технологічна частина повинна містити елементи самостійної роботи студентів, що становлять собою оригінальні технологічні рішення, при цьому звертається увага на перенесення у виробництво нових наукових досягнень.

Загалом технологічна частина може включати заходи, що пов'язані з удосконалюванням технологічних процесів, модернізацією устаткування, використанням нових матеріалів, каталізаторів, способів їхнього одержання, застосуванням нетрадиційних методів інтенсифікації процесів (ультразвуку, магнітного поля), з удосконаленням методів обробки заготовок у деталі, технологічного оснащення (пристроїв, інструментів), контрольно-вимірювальних приладів, поліпшенням умов охорони праці та техніки безпеки.

Технологічна частина дипломних проектів і робіт оформляється у вигляді пояснювальної записки та графічної частини.

Пояснювальна записка повинна бути викладена, грамотно. Не допускається скорочення слів, крім загальноприйнятих позначень, а також неточні назви машин, апаратів, операцій, процесів. Обсяг технологічної частини пояснювальної записки 12 - 15 сторінок друкованого тексту залежно від характеру проектованої технології.

Назва і зміст технологічної частини дипломного проекту повинні відповідати темі дипломного проекту. Звичайно, технологічна частина включається в дипломну записку у вигляді розділу, підрозділу під назвами: "Технологічні заходи підвищення якості виробництва продукції", "Удосконалення технологічного процесу одержання продукції", "Технологічні заходи підвищення якості запропонованих послуг" або під іншими назвами.

При складанні технологічної частини обов’язково проводяться розрахунки для обґрунтування запропонованих рішень. Для цього студенти зобов'язані користуватися підручниками, монографіями, довідниками, нормативами підприємства, на яких проводилася практика. Написання формул повинне супроводжуватися поясненням літерних позначень, що входять у них, величин. Далі підставляють у формули чисельні значення та проводять розрахунки [1].

Опис технологічної частини може ілюструватися схемами, рисунками, на які повинні бути посилання в тексті. Це вказує на більш глибокий розгляд та викладення технологічної частини студентом-дипломником.

Використання літературних джерел також супроводжується посиланнями на них у тексті, при цьому порядковий номер літературного джерела беруть у квадратні дужки.

У процесі викладу технологічних заходів, що стосуються металургійних, вугілля-, нафтопереробних виробництв, хімічних, деревообробних, виробництв будівельних матеріалів, формулюють сутність цього заходу в тому місці технологічного процесу, де воно впроваджується. Далі в проектній частині дипломної записки показують, як забезпечує технологічний захід одержання економічного результату.

При описі технологічної частини проектів, виконуваних за даними машинобудівних підприємств, розробка технологічного заходу супроводжується необхідними розрахунками, складанням маршрутних карт, поопераційних карт, визначенням штучного часу обробки заготовок, деталей, штучно-калькуляційного часу [1]. На базі цих даних здійснюються техніко-економічні розрахунки.

В основі графічної частини лежить конструкторська розробка, що може бути присвячена компонуванню устаткування в технологічній схемі, розробці пристроїв, упровадженні нових обробних інструментів, механізмів, машин, апаратів, верстатів. Графічна частина забезпечує наочне уявлення про технологічний захід і процес, у якому він проводиться.

Таким чином, дотримання студентами-дипломниками рекомендацій дозволить краще розподілити час для підготовки технологічної частини дипломного проекту, чітко уявити конкретні завдання, що стоять перед ними.

Консультації та контроль за виконанням технологічної частини дипломних проектів і дипломних робіт

Питання, що виникають в процесі розробки технологічної частини проекту вирішуються разом з консультантом кафедри техніки і технології.

Після одержанні завдання на виконання технологічної частини дипломного проекту студент розробляє план-графік роботи на весь період проектування з указівкою термінів виконання, а також обговорюються з консультантом можливі технологічні заходи, що можуть забезпечити економічний ефект.

Завданням консультанта є напрямок роботи студента по раціональному шляху при розробці технологічної складової проекту та допомога в організації процесу проектування. Консультант повинен давати відповіді на питання приватного характеру та вести облік і контроль ходу виконання технологічної частини.

Студент зобов'язаний бути на консультації в дні та години, встановлені розкладом консультацій, і подавати консультантові для контролю всі матеріали по технологічній частині.

Оскільки дипломні проекти є самостійними роботами, то на консультації студент повинен прийти з готовими рішеннями, пропозиціями, розробленими індивідуально на основі опрацьованих літературних і виробничих даних. Він не повинен чекати від консультанта готових рекомендацій і даних, тому що це перешкоджає розвитку його творчої самостійності. За розроблені технологічні заходи несе відповідальність сам автор проекту.

На консультаціях підлягають уточненню й узгодженню наступні питання:

а) вихідні дані для розробки технологічних заходів;

б) список літератури, що рекомендується, і порядок користування довідниками, каталогами устаткування, нормами технологічного проектування;

в) обсяг і терміни виконання окремих параграфів технологічної частини проекту, варіанти технологічних схем, компонування устаткування на плануваннях цехів, вибір технологічних параметрів, видаткових коефіцієнтів;

г) методика проведення технологічних розрахунків;

д) узгодження графічної частини проекту (креслення схем, налагоджень, пристроїв, інструментів та ін.);

є) графік консультацій.

Розроблені матеріали технологічної частини з дозволу консультанта оформляються студентами в чистовому варіанті. Підпис консультанта з технології додатку (креслень, технологічних карт), а потім і на титульному листі скріпленої пояснювальної записки дипломного проекту свідчить про завершення роботи над технологічною частиною проекту.

Методичні рекомендації до технологічної частини дипломних робіт, що виконуються за даними машинобудівних підприємств

Структура технологічної частини дипломних робіт

Пояснювальна записка з технологічної частини повинна включати наступну інформацію:

а) загальну характеристику виробничого процесу цеху, заводу;

б) вибір і обґрунтування технологічного процесу виготовлення деталі, виробу;

в) обґрунтування заготовок для одержання деталей;

г) визначення припусків на механічну обробку;

д) вибір і характеристику устаткування, верстатів і їх  пристроїв;

е)обґрунтування застосування ріжучого і вимірювального інструменту, контрольно-вимірювальних пристроїв;

є) вибір і обґрунтування режимів різання;

ж) визначення штучного, штучно-калькуляційного часу обробки деталей;

з) визначення необхідної (потрібної) кількості устаткування;

и) оцінку ефективності технологічних заходів;

і) висновки і пропозиції.

В таблиці 1 (ДОДАТОК А) приведена схема послідовності роботи над технологічною частиною проекту. Структура пояснювальної записки включає два підрозділи технологічної частинирозділах 2 і 3 у відповідності з методичними рекомендаціями випускаючої кафедри). Аналіз – чотири сторінки в розділі 2 і удосконалення з обґрунтуванням пропозицій – 10 сторінок в розділі 3.

В аналітичній частині виконується загальна характеристика виробничого процесу підприємства

У загальній характеристиці виробничого процесу вказують: існуючу організацію виробництва в цеху, на заводі; річну програму, норми часу і річну трудомісткість; характеристику деталей; визначення або характеристику типу виробництва, величини партії деталей для серійного виробництва, такту випуску для масового виробництва, маршрутну карту обробки деталей [1].

Опис існуючої організації виробничого процесу включає: режим роботи підприємства (число змін, тривалість змін, кількість робочих днів у тиждень і ін.); метод організації виробничого процесу (за замовленнями, партіями, потоковий); вид руху деталі у виробничому процесі (послідовний, рівнобіжний, послідовно-рівнобіжний); тривалість технологічного циклу; багатоверстатне обслуговування і поєднання професій (на яких верстатах, операціях); постачання робочих місць заготовками; способи переміщення заготовок, деталей від верстата до верстата (транспортні, вантажопідйомні засоби); забезпечення робочих місць ріжучим і вимірювальним інструментом, пристроями; порядок видачі завдання та прийому його виконання; технічний контроль; вимоги охорони праці та техніки безпеки.

Річна програма і норми часу на обробку можуть бути представлені у вигляді табл.1, 2, 3.

Таблиця 1

Річна програма цеху, заводу

Найменування деталей, що виготовляються

Номер креслення

Річна програма, шт.

Примітка

1.

Вал-шестерня

2.

Колесо

Таблиця 2

Норми часу на обробку

Найменування деталей, що виготовляються

Норми часу в хв. за видами обробки

Усього, хв.

токарська

фрезерна

шліфувальна

Інші

1.

Вал-шестерня

10

7

15

32

Таблиця 3

Річна трудомісткість

Найменування деталей, що виготовляються

Річна програма, шт.

Трудові затрати за видами обробки

Усього річний обсяг робіт, год.

Токарська

фрезерна

норма часу на 1 шт./хв.

річний обсяг робіт, год.

1.

Колесо

2000

13

300

Визначення або характеристика типу виробництва приводяться тому, що розробка технологічного процесу механічної обробки, вибір устаткування, пристосування залежать від типу виробництва.

Для орієнтованого визначення типу виробництва потрібно виходити з річної програми випуску деталей, їхньої номенклатури, маси, часу обробки на основних операціях.

Слід зазначити, що при масовому виробництві на одному верстаті обробляється одна деталь, при серійному – кілька деталей.

У механічному цеху можуть бути верстати з різною кількістю прикріплених деталей. Тип виробництва визначається, виходячи з того, який характер завантаження переважає. Якщо більша частина верстатів має масове завантаження, то й цех відноситься до масового виробництва. Якщо більша частина верстатів має багатосерійний характер завантаження, то й цех відноситься до багатосерійного виробництва.

Характер завантаження верстатів визначається по операціях технологічного процесу. Наприклад, штучна норма часу однієї деталі на даній операції дорівнює 0,1 г, річна програма 38000 деталей, тоді верстат на використання даної операції буде завантажений 3800 годин. При двозмінному й сорок одногодинному робочому тижневі верстат буде працювати 4015 годин. Виходить, робота верстата при досить високому коефіцієнті завантаження буде відноситися до масового виробництва.

Якщо ж прикріплення однієї деталі до верстата не забезпечує достатнього його завантаження, то до нього прикріплюється ще кілька деталей, щоб досягти більш повного його використання.

Прийнято, що робота верстатів вважається багатосерійною при закріпленні за ними до 10 деталей, серійної – від 10 до 20 деталей, дрібносерійної – більше 25 деталей. Основним показником, що характеризує тип виробництва, є його спеціалізація, обумовлена коефіцієнтом серійності (Кс):

,

де А – число деталь операцій, одержуване множенням кількості оброблюваних деталей на число операцій технологічного процесу;

     С – число встановлених одиниць устаткування.

Тип виробництва може відповідати наступним значенням коефіцієнта серійності:

а) масовий – до 3;

б) багатосерійний – 3-5;

в) серійний – 5-20;

г) дрібносерійний – 20-40;

д) одиничний більше 40.

Для масового виробництва визначають такт (ритм) випуску деталей з потокової лінії за формулою:

[хв.],

де Fq – річний фонд часу роботи устаткування, який дорівнює 4015 год.;

    N – річна програма випуску деталей.

Крім того, визначають темп виробництва потокової лінії, що є величиною, зворотної тактові. Темп характеризує кількість виробів, що виготовляються за одиницю часу. Його розраховують:

[шт./год.],

Кількість робочих місць або верстатів на потоковій лінії складає:

,

де  – штучний час обробки, хв.

Ця величина визначається по кожній операції окремо.

Величину партії деталей для серійного виробництва визначають:

[шт.],

де Nрічна програма випуску деталей з урахуванням запасних частин;

    h – необхідний запас деталей на складах у днях;

    Фчисло робочих днів у році.

Для вибору числа днів запасу деталей потрібно керуватися даними табл.4.

Таблиця 4.

Запас деталей

Розмір деталей

Одиниця виміру

Число днів запасу деталей на складі (h)

Великі деталі

Дні

2–3

Дрібні деталі

Дні

5–10

При виборі числа днів запасу деталей на складах потрібно враховувати коефіцієнт (ступінь) серійності випуску.

Визначений розмір партії hq потрібно відкоригувати так щоб він був кратний пів тижневій, тижневій потребі (p). Добову, пів тижневу, тижневу, місячну потреби визначають:

,

де N річна програма випуску деталей, шт.;

     m – число робочих днів (305), пів тижнів (104), тижнів (52), місяців (12).

При визначенні тривалості виробничого циклу партії деталей і характеру виду руху заготовок враховують, що в одиничному та дрібносерійному виробництвах застосовується послідовний вид руху заготовок. У серійному й багатосерійному виробництвах застосовується послідовно-рівнобіжний вид руху деталей. На потокових лініях застосовується рівнобіжний вид руху заготовок, деталей.

У випадку послідовного виду руху деталей тривалість технологічного циклу (Тпосл.)  обробки партії деталей знаходять:

 [хв.],

де  – штучно-калькуляційний час, хв.

При паралельно-послідовному виді руху партії тривалість технологічного циклу (Тп.п.) визначають у такий спосіб:

[хв.],

де – час обробки однієї заготовки на останній операції;  – сума зсувів.

Зсув визначається різницею тривалостей попередньої більшої та наступної меншої операції, помноженої на число деталей у партії без однієї:

,

де S1-2 – зсув від однієї операції до другої;

     – час більшої і меншої операції.

Тоді:

.

При рівнобіжному виді руху партії деталей тривалість виробничого циклу визначають:

[хв.],

де   час най тривалішої операції.

На основі тривалості виробничого циклу визначають номінальний запас незавершеного виробництва (Hн.пр.):

,

де Т – тривалість відповідного виробничого циклу;

    Nс – добова програма випуску деталей.

Вибір і обґрунтування технологічного процесу механічної обробки деталей

Вивчений під час переддипломної практики діючий технологічний процес механічної обробки заготовок і деталей дипломник має як вихідний матеріал у виді креслень деталей, програми їх випуску, маршрутних і операційних технологічних карт обробки. У маршрутній карті вказують короткий зміст і основні дані всіх операцій обробки заготовок деталей у порядку їхньої послідовності. В операційних картах приведені з позначками оброблювані в послідовності поверхні деталей, метод обробки, застосовувані для закріплення заготовок і інструменту пристрої, різальні інструменти, контрольно-вимірювальні пристрої і норми основного та допоміжного часу.

Загалом план механічної обробки може бути представлений і у вигляді табл.5, що за структурою подібний маршрутній карті.

Таблиця 5

Маршрутний технологічний процес виготовлення деталі

№ операц.

Найменування і короткий зміст операцій

Тип і модель верстата

пристрої, різальний інструмент

Норма часу на одну деталь, хв.

Примітка

За допомогою маршрутної карти, дається оцінка досконалості технологічного процесу, відповідності його базовому варіанту обробки однотипних деталей, проводиться вибір баз, виявляються вузькі місця, де можливо провести технологічні заходи.

Проектування технологічного процесу обробки деталей йде в наступній послідовності [1]:

а) аналізують технологічність деталей для механічної обробки з урахуванням масштабу виробництва та типу виробництва;

б) розробляють технологічний маршрут механічної обробки деталей, тобто послідовність операцій з попереднім підбором устаткування;

в) обґрунтовують можливість застосування існуючого способу одержання заготовок або вибирають нові способи;

г) визначають припуски на обробку розрахунково-аналітичним способом для 1-2 поверхонь деталей;

д) установлюють зміст кожної операції при розчленуванні її на установки, переходи;

е) для кожної операції вибирають устаткування по каталогам;

ж) для кожного переходу операції вибирають ріжучий і вимірювальний інструмент;

з) за нормативами вибирають і розраховують режими обробки поверхонь;

и) визначають розрахунково-технічні норми часу на кожну операцію, а також норми виробітку.

У випадку введення в діючий технологічний процес нових операцій, або істотної зміни вже наявних операцій у технологічній частині проекту розкриваються наступні питання:

а) указують порядковий номер операції, її мету, призначення;

б) найменування операції та короткий її зміст;

в) указують поверхні деталі, що є в даній операції технологічними базами, їхню характеристику відповідно до прийнятої класифікації цих баз;

г) структуру операції, тобто кількість установів, позицій, переходів, їхній зміст;

д) обґрунтовують необхідні верстати для даної операції;

е) вибирають і обґрунтовують верстатні пристрої для даної операції;

ж) вибирають різальні інструменти для даної операції;

з) вибирають засоби операційного контролю;

и) визначають режими різання;

к) установлюють норми часу на даній операції;

л) визначають розряд роботи, що може бути використаний для встановлення розцінок.

Слід зазначити, що найменування операції визначається за-довідниками технолога. Від правильного вибору технологічної бази залежить якість обробки деталей. При виборі прагнуть до поєднання баз, сталості баз.

Структура операції залежить від типу виробництва, точності розмірів і шорсткості поверхонь, кількості оброблюваних поверхонь, режимів різання, прийнятого устаткування, пристроїв та різального інструменту.

На кожну удосконалену операцію складають операційну карту обробки поверхонь деталей [1]. Такі карти складаються і для інших операцій. Операційні карти обробки є основним технологічним документом. На карті зображують операційний ескіз із вказівкою оброблюваних поверхонь. Положення заготовки на ескізі повинне відповідати її положенню на верстаті з боку оператора (робочого місця). На ескізі відзначають технологічні бази та місця затисків робочих елементів пристроїв.

Кожна операція записується в графах детально по кожному установу, позиціях, переходах. Зміст переходу включає інформацію про спосіб обробки, найменування й умовний номер оброблюваної поверхні. Вказується кількість одночасно оброблюваних деталей і одночасність виконання переходів (при сполученні переходів у часі). У відповідних графах приводяться також дані про розміри оброблюваних поверхонь, розрахунку довжини обробки, зведення про верстат, інше технологічне оснащення, режими різання, норми часу, що розташовуються далі у відповідних графах [1]. Операційні карти підписуються дипломником. На основі даних операційних карт уточнюються маршрутні карти обробки деталей [1].

Обґрунтування заготовок для одержання деталей

Насамперед дають характеристику конфігурації деталі, вказують масу деталі, матеріал, масштаб виробництва, розміри, точність і якість поверхонь деталі.

При обґрунтуванні заготовок необхідно розкрити наступні питання:

а) описують можливі варіанти виробництва заготовок і обґрунтовують обраний метод одержання заготовок, причому вибір того або іншого виду заготовок (кування, штампування, прокат, виливки у кокілях); повинен мати коротке техніко-економічне обґрунтування. Метод одержання заготовок має велике значення, оскільки від нього залежить економічність процесу механічної обробки, витрата матеріалу, трудомісткість виробу, собівартість виготовлення виробу;

б) вибір і обґрунтування величини загального припуску на механічну обробку поверхонь деталі;

в) вибір допусків на розміри заготовок;

г) визначають розміри і масу заготовок;

д) виконують креслення заготовки; на кресленні положення заготовки повинне бути таким, яке вона буде займати в процесі виготовлення на верстаті, чи іншому устаткуванні.

При оцінці технологічності конструкції деталі враховують також коефіцієнти використання матеріалів для одержання заготовки, готового виробу та сукупність коефіцієнта використання матеріалу. Коефіцієнт використання матеріалу визначають як відношення маси готового виробу до маси заготовок.

За коефіцієнтом використання матеріалу можна дати оцінку ефективності застосування заготовки. Зменшення витрати металу (кг) на заготовку дозволяє знизити витрати (грн) на матеріали. Розрахунок кількості металу необхідного в рік ведуть шляхом множення маси заготовки на річну програму.

Далі визначають припуски на механічну обробку за допомогою табличного, або розрахунково-аналітичного методів.

Визначення припусків на механічну обробку

Розміри заготовки назначають по таблицям ГОСТ [1].

Для обробки поверхонь заготовки з метою досягнення розмірів і шорсткості готових деталей необхідно по кожному переходу визначитися з режимами обробки. Товщина шару, що ріжеться буде визначатися між операційними припусками.

При використанні табличного методу вибір припусків ведуть за довідниками [2, 5]. Припуски для кожної операції, визначені по довідниках, заносять у табл. [2].

Вибір допусків і посадок на розміри здійснюється за допомогою ДСТУ на всі розміри оброблюваних деталей.

Розрахунково-аналітичний метод визначення припусків на обробку використовують для визначення припусків на 1 – 2 оброблювані поверхні. На інших поверхнях припуски беруться по нормативах з використанням коефіцієнта приведення.

Припуски на обробку вимірюються по нормалі до поверхні, що обробляється і задаються в міліметрах на сторону. При обробці поверхонь обертання, а також при одночасній обробці рівнобіжних площин припуски задаються на діаметр або товщину, тобто на обидві сторони. На кожен перехід, або операцію технологічного процесу механічної обробки визначаються як мінімальні припуски, так і максимальні.

У загальному вигляді формула для розрахунку припусків має вигляд [2]:

[мкм].

При асиметричному розташуванні припуску і послідовній обробці протилежних поверхонь використовують формулу [2]:

[мкм],

[мкм].

При симетричному розташуванні припуску на обидві протилежні плоскі рівнобіжні поверхні, оброблювані одночасно, розрахунок ведуть за формулою [2]:

[мкм],

, [мкм].

При симетричному розташуванні припуску для зовнішніх і внутрішніх поверхонь обертання [2]:

, [мкм]

, [мкм]

де; ;           ,

     – мінімальний і максимальний припуски на обробку;

    – шорсткість поверхні, отримані на попередній операції, що розраховуються, або переході, мкм;

    – дефектний шар металу, отриманий у попередній операції або переході, мкм;

    – векторна сума просторових відхилень взаємозалежних поверхонь деталі, отримана в попередній операції або переході, мкм;

   – векторна сума погрішності базування і закріплення в операції, що розраховується, або переході;

    – погрішності просторової геометрії форми в різних напрямках (на попередній операції), мкм;

    – погрішності базування і закріплення на операції, що розраховується, або переході, мкм;

    – абсолютна величина допуску на розмір на попередній операції або переході, мкм.

Номінальний розмір заготовки розраховується по формулам:

Нном. = Нг.заг. + НОб.заг.,

Нном. = Нб.заг. – ВОб.заг.,

де Нм.заг. – найменший розмір заготовки;

    Нб.заг. – найбільший розмір заготовки;

   НОб.заг. – нижні відхилення допуску заготовки;

   ВОб.заг. – верхнє відхилення допуску заготовки.

Загальний номінальний припуск визначають:

а) для асиметричного розташування припуску

[мкм],

б) для симетричного розташування припуску

[мкм],

в) для зовнішніх поверхонь тіл обертання

[мкм],

г) для внутрішніх поверхонь деталей тіл обертання

[мкм],

де Нном.заг. – номінальний розмір заготовки;

    Нб.дет. – найбільший розмір деталі;

    Дб.дет. – найбільший діаметр деталі;

    Дм.дет. – найменший діаметр деталі;

    Дном.заг – номінальний діаметр заготовки.

Далі розраховують коефіцієнт приведення за допомогою вираження:

,

де Zc – табличний припуск на сторону, для усіх випадків максимальний припуск на сторону знаходять:

Використовуючи коефіцієнт приведення, знаходять для інших поверхонь припуски оброблюваної деталі. Для цього припуски, узяті з довідників, множать на коефіцієнт приведення.

У процесі розрахунку припусків на обробку дотримуються наступної послідовності:

а) г) визначають номінальний розмір заготовки, використовуючи величину припуску і допуску, які приведені в ГОСТ на даний вид заготовки;

б) залежно від заданої в кресленні точності розмірів та шорсткості оброблюваної поверхні встановлюється необхідна кількість технологічних операцій або переходів для досягнення необхідного розміру деталі;

в) визначають найбільшу й найменшу величину припуску на кожен технологічний перехід і вибирають по таблицях допуск на кожен технологічний перехід;

д) визначають номінальний припуск на заготовку і коефіцієнт приведення;

е) будують схему розташування припусків і допусків по всіх технологічних переходах;

є) усі дані розрахунку припусків і допусків по всіх технологічних переходах від заготовки до готової деталі заносять у табл. [2,стр.196].

ж) для перевірки правильності зроблених розрахунків припусків і допусків повинна виконуватися рівність:

,

де n – число операцій або переходів на поверхню, що розраховується.

Між операційні припуски і допуски використовують для призначення глибини різання (параметра режиму обробки).

Вибір і обґрунтування устаткування, верстатних пристроїв, різальних інструментів, засобів технічного контролю

При виборі верстатів керуються техніко-економічними міркуваннями.

Обрані верстати повинні відповідати типові виробництва, розмірам оброблюваної деталі, змістові операцій, розмірові програми випуску деталей. Вибір верстатів здійснюється за каталогами устаткування, довідниками на металорізальні верстати, матеріалами заводу. По кожному верстату дається коротка характеристика з указівкою типу, моделі верстата.

Вибір верстатних пристроїв проводиться залежно від характеру операції, моделі верстата, типу виробництва. Правильний вибір верстатних пристроїв може дати значний економічний результат. Вибір універсальних пристроїв, приладів здійснюється по довідниках, каталогам, нормалям відомств, підприємств. Спеціальні пристрої вибираються по альбомах, матеріалам підприємств. В описі пристроїв указується: назва пристроїв, принцип їхньої роботи, пристрій (основні елементи), настановні елементи, затиски, привід пристроїв.

Вибір різальних інструментів повинен забезпечувати високі показники механічної обробки заготовок. Вибирають високопродуктивні інструменти, що забезпечують найбільш повне використання можливостей верстатів. Для вибору нормалізованих різальних інструментів використовують ГОСТ, ДСТУ, технологічні довідники. В описі інструмента вказують найменування інструмента, номер ГОСТ, ДСТУ, матеріал частини, що ріже, основні геометричні параметри, основні конструктивні розміри.

У тих операціях, де обійтися нормалізованим інструментом не можна, застосовують спеціальні різальні інструменти.

Для шліфувальних робіт здійснюється вибір абразивних кругів. Приймають форму, розміри кругів відповідно паспортним даним, а також сорт абразивного матеріалу, його зернистість, твердість, матеріали зв'язування. Можуть бути використані алмазні круги, пасти.

У кожній операції механічної обробки деталей потрібно проводити перевірку розмірів обробленої поверхні, шорсткості її, окремих пунктів технічних вимог. Для цього вибирають засоби технічного контролю. Застосовують нормальні, універсальні, спеціальні вимірювальні засоби. Нормалізовані вимірювальні інструменти беруть з ГОСТ, ДСТУ, з технологічних довідників, довідників виробничого контролю, даних підприємства. Засоби контролю повинні відповідати типові виробництва.

У тих випадках, коли нормалізовані й універсальні засоби недостатні, застосовують спеціальні, контрольні пристрої. Основні дані, що стосуються характеристики устаткування, верстатних пристроїв, різальних інструментів, засобів технічного контролю механічної обробки деталей заносять в операційні карти обробки деталей.

Для детально розроблювальної операції встановлюють режими різання. З використанням довідкової літератури [3, 5, 6] ведуть визначення найбільш вигідного режиму різання для двох переходів. Режим різання встановлюють у наступному порядку [1]:

а) на технологічному переході визначають глибину різання;

б) у залежності від матеріалу деталі, ріжучого інструменту, глибини різання, шорсткості поверхні вибирається  по таблицям подача;

в) по паспорту верстата приймають меншу подачу;

г) визначають розрахункову швидкість різання на верстаті;

д) розраховують частоту обертів (подвійних ходів) заготовки;

е) по паспорту верстата встановлюють найближчу частоту обертів;

ж) визначають дійсну швидкість різання на верстаті;

з) визначають силу і потужність різання;

з) визначають основний час на розрахунковому переході.

Технічне нормування операцій технологічного процесу

Визначення норм часу ведуть розрахунково-аналітичним методом [8]. При цьому враховують оптимальні режими різання, своєчасне постачання робочого місця всім необхідним.

Розрахунок технічних норм часу ведуть у наступній послідовності. Визначають машинний час обробки деталей (основний час) ( ) на основі обраних режимів різання для кожного переходу операції. Далі визначають час на установку, зняття деталі, переходи. Цей час називають допоміжним часом ( ). Його беруть по нормативах для кожного установу, переустановлення, переходу. Від суми машинного і допоміжного часу (оперативного) у відсотках знаходять час на технічне й організаційне обслуговування робочого місця (зміну інструмента, регулювання пристосувань, налагодження устаткування, змащення, розкладання інструмента) () і відпочинок робітників ( ). Величину відсотка оперативного часу беруть по довіднику [8].

Шляхом підсумовування часу по всіх зазначених елементах знаходять штучний час обробки деталей (Tшт):

.

Штучно-калькуляційний час (Тш.к.) на операцію визначають підсумовуванням штучного часу та підготовчо-заключного часу ( ) розподілом на кількість деталей у партії (nд) (для масового і багатосерійного виробництва не визначають).

Для серійного виробництва далі складають таблицю 6, куди заносять штучно-калькуляційний час, встановлений у проекті або отриманий на підприємстві.

Таблиця 6

Норми часу за технологічним заходом проекту та за даними підприємства

п/п

Найменування

Операцій

За технологічним заходом

Штучно-калькуляційний час підприємства, Тш.к., пред. хв..

штучний час, Тшт, хв.

підготовчо-заключний час, , хв.

розмір партії, nд, шт

штучно-калькуляційний час, Тш.к., хв.

1.

Токарська

2.

3.

Разом:                                                                           

На основі даних табл. 6 розраховують коефіцієнт скорочення заводських норм часу (Ку) у зв'язку з удосконаленням операцій технологічного процесу механічної обробки деталей:

Далі коректують річний обсяг часу по видах робіт на ділянці, у цеху.

Уточнення річного обсягу часу за видами робіт для дрібносерійного, серійного виробництва ведуть за штучно-калькуляційним часом, а для масового виробництва – за штучним часом.

Результати уточнення річного обсягу часу за видами робіт подані в табл.7.

Таблиця 7

Річний обсяг часу за видами робіт

п/п.

Найменування деталей

Види робіт

Усього

Токарські

Фрезерні

Норми часу на 1 деталь, Тш.

Річна програма шт., N

Річний обсяг робіт, год., Тріч

Для розрахунку річного обсягу часу за видами робіт використовують формулу:

Тріч = Тш..∙N

Уточнення потреби кількості одиниць устаткування

Для розрахунку кількості устаткування необхідно мати фонд часу роботи устаткування.

Фонд часу роботи устаткування може бути номінальний і дійсний.

Номінальний річний фонд часу устаткування (ФН.о.) розраховують:

Фн.о.= {[Дк – (Дв+ Дп)] - Дск } l                        [год.],

де Дк – календарні дні року; Дв – вихідні дні за рік; Дп – святкові дні за рік; – тривалість зміни, год.; Дск – кількість днів у році зі скороченим робітником удень; – тривалість скороченого робочого дня, год.; l – кількість змін.

Дійсний річний фонд часу роботи устаткування (Фд.о.) знаходять за допомогою формули:

Фд.о. = Фн.про.·η,

де η – коефіцієнт використання устаткування, що враховує простої в ремонті; приймають η рівним 0,96÷0,98.

Тоді кількість одиниць устаткування (Хоб) складе:

[шт],

де Тгод – річний обсяг часу за видами робіт (обробки), нормо-година;

    К – коефіцієнт виконання норм виробітку приймають К = 1÷1,1.

Кількість одиниць устаткування зручно визначати за допомогою табл. 8.

Таблиця 8

Розрахунок потрібної кількості устаткування

№ п/п.

Види робіт

Річний обсяг робіт, год.

Дійсний річний фонд часу устаткування, г.

Кількість обладнання

Примітка

розрахунок

прийнято

1.

Токарна

2000

200

10

10

2.

Фрезерні

500

250

2

2

Після розрахунку кількості устаткування визначають коефіцієнт завантаження устаткування (Кз.у.):

,

де X – розрахункова кількість верстатів; Xп – прийнята кількість верстатів.

На потокових лініях операції за часом несинхронізовані, що веде до неповного завантаження устаткування. У цих умовах завантаження робочих місць досягається багатоверстатним обслуговуванням і суміщенням професій.

Багатоверстатне обслуговування передбачає роботу на декількох верстатах. При виконанні однойменних операцій кількість верстатів, що обслуговуються одним робітником, визначають по формулі:

,

де  – час ручної роботи, хв.;

      – час переходів, хв.

При виконанні різнойменних операцій можливість одночасної роботи на декількох верстатах знаходять за формулою:

,

де  – допоміжний час, хв.;

     – оперативний час, хв.

Обслуговування декількох верстатів можливо, якщо Кз = 1. Якщо ж Кз > 1, то робітник завантажений більш 100% часу.

Поєднання професії передбачає роботу робітника на другому верстаті після виконання роботи на першому верстаті.

Ефективність багатоверстатного обслуговування і поєднання професій характеризують величиною відсотка завантаження робітників при відповідному завантаженні устаткування.

Оцінка ефективності технологічних заходів

Якщо технологічний захід пов'язаний з розробкою всього технологічного процесу або його окремих операцій, то проводять оцінку впроваджуваного процесу.

Показником, що визначає ефективність технологічного процесу, є продуктивність праці. Ріст продуктивності праці досягається за рахунок зниження трудомісткості робіт з механічної обробки деталей. Відсоток росту продуктивності праці (А) визначають за формулою:

,

де Б – відсоток зниження трудомісткості робіт.

Тоді строк коли окупляться додаткові капітальні вкладення визначають шляхом порівняння нового технологічного процесу з колишнім процесом:

,

де Т – число років, протягом яких окупиться вартість найбільш дорогого устаткування;

    К1 – вартість устаткування за колишнім процесом;

    К2 – вартість устаткування за новим процесом;

    C1 – технологічна собівартість за колишнім процесом;

    С2 – технологічна собівартість за новим процесом;

    N – річна програма випуску деталей.

Технологічним заходом може бути нове, або удосконалене пристосування. Економічну ефективність пристроїв визначають шляхом порівняння технологічної собівартості виконання даної операції до удосконалення та після удосконалення пристроїв.

Собівартість виконання операцій із застосуванням одного з варіантів пристроїв знаходять за формулою:

[коп.],

де З – зарплата на виконання операції, коп.;

[коп.],

    – норма часу на виконання операції, хв.;

   rстав. – годинна ставка відповідного робочого розряду, коп.;

   Ц – цехові накладні витрати, що беруть за даними підприємства;

   Uорієнтована вартість пристосування, за даними підприємства, коп.;

   N – річна програма випуску деталей, штук;

   А – термін амортизації пристроїв у роках, для простих пристроїв А = 1 рік, середньої складності А = 2-3 роки, складних А = 4-5 років;

   Р – відсоток витрат, пов'язаних із пристроєм.

Методичні рекомендації до проектів з технологічними заходами

при роботі на автоматичних лініях

Спочатку в технологічній частині дається обґрунтування необхідності застосування автоматичної лінії для виробництва товару.

Далі приводять порівняльну характеристику масштабів випуску деталей різними підприємствами і характеристику технології обробки деталей. Указують склад застосовуваного устаткування (універсальні, спеціалізовані, автоматичні лінії).

Виходячи з технологічності конструкції деталей, установлюють складність обробки деталей, через скільки років деталі будуть зняті з виробництва, а також тривалість експлуатації автоматичної лінії. Дані про поверхні для базування, взаємне розташування оброблюваних поверхонь, по точності обробки, дозволяють вносити пропозиції про зміну конструкції деталей, підвищення їхньої технологічності.

При розробці нового, або удосконаленню діючого технологічного процесу обробки деталей необхідно розкрити наступні питання:

а) указують вид і характер заготовок, технічні умови на їх виготовлення, технологічність конструкції, економічність заготовок;

б) вибирають або розраховують припуски на механічну обробку деталей;

в) вибирають технологічні бази деталей, складають план механічної обробки деталей;

г) приводять характеристику обраного, або застосовуваного технологічного оснащення (пристроїв, різальних і вимірювальних інструментів), указують ступінь автоматизації, кріплення деталей, порядок зміни різальних інструментів;

д) дають характеристику прийнятих методів технічного контролю оброблюваних деталей, вимірювального інструмента, контрольних приладів спеціального призначення;

e) заповнюють операційні карти технологічного процесу, складають циклограми роботи автоматичної лінії.

Автоматичні лінії можуть бути на базі універсальних, серійних, агрегатних, спеціальних верстатів, лінії також бувають пере налагоджувальні та не пере налагоджувальні.

При характеристиці типу автоматичної лінії необхідно:

а) указати продуктивність і ритм обробки деталей на лінії;

б) вказати або визначити між операційні заділи на лінії на основі тривалості циклів обробки на кожній операції;

в) вибрати або вказати агрегати для прийому, збереження і видачі деталей на лінію;

г) указати можливість переналагодження лінії на обробку інших деталей;

д) привести вимоги охорони праці й техніки безпеки;

е) дати характеристику габаритів автоматичної лінії верстатів.

Далі привести обґрунтування системи управління автоматичною лінією. Описують роботу такої системи при автоматичному і налагоджувальному режимах. Характеризують привід робочих органів автоматичної лінії.

Потрібно також вказати організацію ремонту автоматичної лінії. Дати характеристику міжремонтного циклу, його тривалість, категорію складності ремонтів автоматичної лінії.

Коротка характеристика технологічних заходів, спрямованих на удосконалення процесу виготовлення виробу

Найбільш розповсюдженими технологічними заходами дипломних проектів, виконуваних за даними підприємств, є заходи, що спрямовані:

а) на удосконалення технологічної системи виготовлення виробів та забезпечення послуг, окремих операцій механічної обробки деталей;

б) на модернізацію, удосконалення конструкції використовуваного технологічного оснащення (пристроїв, різальних інструментів, контрольно-вимірювальних пристроїв, транспортних засобів);

в) на поліпшення організації виробничого процесу;

г) на розробку, обґрунтування завантажувальних, розвантажувальних, транспортних механізмів автоматичної лінії, верстатів.

Удосконалювання технології виготовлення виробів, механічної обробки деталей включає застосування продуктивних методів обробки, наприклад, введення багато різцевої обробки, переведення на автоматичні, напівавтоматичні верстати, використання багатошпиндельного свердління, застосування спеціальних верстатів, замість універсальних, більш продуктивних пристроїв, вибір вигідних режимів різання.

Якщо технологічні заходи пов'язані з розробкою або удосконаленням верстатних пристроїв, контрольно-вимірювальних пристроїв, ріжучого інструмента, то обов'язково приводять характеристику конструкцій зазначених пристроїв, інструмента.

При розробці нового або удосконаленні діючого верстатних пристроїв потрібно усвідомити зміст операції, для якої призначений пристрій. Указують мету операції, порядок установлення бази виробу, положення деталей при обробці, тип верстата, застосовуваний інструмент. Вивчаються літературні джерела, у яких розібрані подібні пристрої, далі створюють ескіз, а потім виконують загальний вид пристрою.

В описі пристроїв також повинні бути зазначені призначення, з яких елементів складається, принцип роботи пристроїв, сутність проведеного удосконалення, матеріал основних деталей пристроїв. При необхідності можуть бути дані розрахунки точності базування, зусиль затиску деталей.

Опис технологічного заходу, присвяченого розробці інструмента, що ріже, повинен містити мету застосування інструмента, пристрій і режим роботи інструмента. Обґрунтовують вибір матеріалу для що ріже й інших частин інструмента. У розрахунковій частині опису заходу приводять розрахунок інструмента з указівкою геометричних і конструктивних параметрів інструмента.

При виготовленні різального інструменту технологічні заходи можуть бути зв'язані з термічною обробкою й іншими видами немеханічної обробки поверхонь цих виробів. Термічна обробка, термохімічна обробка, електролітичне хромування, оксидування використовуються для поліпшення поверхневого шару виробів. З інших видів немеханічної обробки можуть бути використані зварювання, пайка, наплавлення.

В описі таких заходів вказують призначення, сутність методу, технологію проведення обробки виробів. Складають карту обробки і розраховують ефективність технологічного заходу.

У процесі розробки, вибору контрольно-вимірювального пристрою, інструмента необхідно описати конструкцію, принцип роботи виробу, порядок регулювання, настроювання, перевірки точності, а також правила користування ними. Обґрунтовують вибір матеріалу для основних деталей контрольно-вимірювальних пристроїв чи інструмента. Приводять розрахунок виконавчих розмірів і допусків на ці розміри. Схематично показують взаємне розташування полів допусків вимірюваного розміру деталі і контрольно-вимірювального пристрою, інструмента. Приводять креслення загального виду таких виробів.

Технологічний захід може бути спрямований на розробку, обґрунтування завантажувальних, розвантажувальних, транспортуючих, орієнтуючих механізмів автоматичної лінії. В цьому випадку описують конструкцію цих механізмів, указують схему і привід для здійснення руху (електричний, механічний, гідравлічний). Обґрунтовують заходи, завдяки яким підвищується надійність, довговічність механізмів.

Технологічні заходи, спрямовані на поліпшення організації виробничого процесу, можуть відноситися до:

а) постачання робочих місць заготовками;

б) постачання робочих місць спеціальними інструментами, пристроями;

г) використання підйомно-транспортних засобів.

Правильна організація виробничого процесу сприяє максимальному скороченню невиробничих рухів працівників, створенню зручностей для виконання робіт, економії виробничих площадок, зручності обслуговування робочих місць.

Методичні рекомендації до технологічної частини дипломних робіт,

виконуваних за даними підприємств і організацій інших галузей

Технологічна частина проектів і робіт по вихідних даних металургійних, хімічних, будівельних виробництв, а також організацій по забезпеченню послугами фізичних і юридичних осіб повинна включати наступні питання:

а) характеристику вихідної сировини, матеріалів, готової продукції;

б) принцип організації технологічного процесу, режим роботи цехів і підприємств у цілому;

в) порівняльну оцінку існуючих методів одержання цільового продукту;

г) теоретичні основи технологічного процесу одержання продукції;

д) розробку й опис технологічної схеми виробництва продукції, чи забезпечення послуг;

ж) характеристику основного устаткування;

з) характеристику контрольно-вимірювальних приладів і рівень автоматизації технологічного процесу.

У характеристиці вихідної сировини, матеріалів, готової продукції приводяться основні вимоги до якості речовин відповідно до даних технічних умов, ДСТУ, стандартів підприємств, санітарних норм і правил. Для одних матеріалів указують зміст основних компонентів, шкідливих домішок, методи випробувань, правила транспортування. Для інших матеріалів приводять марку, тип матеріалу, габаритні розміри й інші показники, для готової продукції вказують сферу застосування.

Характеристика вихідних речовин і готової продукції може бути подана у вигляді таблиць.

Запаси сировини, матеріалів на складах слід брати по нормах технологічного проектування. Площі та ємності складів сировини і готової продукції при прийманні й відвантаженні розраховують на семи - та чотирнадцяти денний запас.

Необхідно також указати принцип організації технологічного процесу, режим роботи підприємства, що випускає дану продукцію.

Режим роботи цехів, заводів приймають відповідно до норм технологічного проектування підприємств у даній галузі промисловості. Установки для тепло зволожувальної обробки, сушіння матеріалів повинні працювати цілодобово. У виробництвах з великими тепловими агрегатами (вагранками, ванними, тунельними й іншими печами), а також конвеєрними лініями, що включають тривалі теплові процеси, приймають безперервний робочий тиждень.

Робота відділів тепло зволожувальної обробки, змішувальних, формувальних відділів, задіяних у процесах з використанням конвеєрів, проходить у три зміни. У безперервних виробництвах відділи, технологічні установки, не пов'язані з основним технологічним процесом, працюють в одну-дві зміни. За таким же режимом працюють відділи підготовки матеріалів на підприємствах з виробництва мінеральних, органічних речовин.

Режим роботи підприємства використовується при розрахунку кількості сировинних матеріалів, устаткування, складу і кількості працюючих.

Одержання цільового продукту з приведених сировинних матеріалів може бути здійснено різними методами. Тому необхідно привести порівняльну техніко-економічну оцінку існуючих методів виробництва. На основі порівняльної оцінки вибирають і проектують новий технологічний процес одержання продукції на даному підприємстві.

Далі слід описати теоретичні основи процесу виробництва продукції. Вони включають фізичні, фізико-хімічні, хімічні, біохімічні закономірності окремих стадій процесу.

Опис зазначених закономірностей повинен супроводжуватися фізичними, хімічними, термохімічними рівняннями, вказівкою типу каталізатора, умов проведення процесу. На основі теоретичних закономірностей формуються стадії, операції технологічного процесу, вибирають шляхи інтенсифікації процесів.

Для проходження стадій, операцій технологічного процесу у виробничих умовах необхідно знати кількість сировинних матеріалів, палива, енергії, тип устаткування, його продуктивність, потужність, розміри. Тому складається матеріальний і енергетичний баланси процесів. Насамперед, складають матеріальний баланс. Його виражають на одиницю готової продукції (кілограм, тону), або одиницю маси сировини, або одиницю часу (година, доба).

На основі даних матеріального балансу складають енергетичний (тепловий) баланс. При цьому також використовують дані теплових ефектів фізичних перетворень, хімічних процесів, що протікають в апаратах. Враховують характер введення енергії в процес, відвід енергії з продуктами процесу і втрати енергії через стінки устаткування.

Матеріальний і енергетичний баланси подають у вигляді таблиць, діаграм, рівнянь. У результаті розрахунків балансів одержують видаткові коефіцієнти (норми витрат) сировини, матеріалів, палива, електроенергії. На основі даних матеріального й енергетичного балансів розраховують, вибирають або уточнюють типи, конструкції машин, апаратів, їхня продуктивність, потужність, габаритні розміри.

У зв'язку з цим для всіх технологічних заходів, пов'язаних із введенням нових апаратів, модернізацією вузлів, механізмів діючого устаткування, зміною схеми включення устаткування, введенням нового каталізатора, збільшенням завантаження устаткування, числа додатково встановлюваних апаратів, механізації, автоматизації процесу, необхідно враховувати дані матеріального й енергетичного балансів.

Визначивши тип устаткування, норми витрат речовин, енергії, приступають до розробки технологічної схеми виробництва продукції.

Технологічна схема являє собою графічне зображення машин, апаратів, що беруть участь у процесі виробництва і пов'язані між собою матеріальними й енергетичними потоками.

При складанні технологічної схеми виходять з вимог мінімальної кількості устаткування, що обслуговує персонал, зменшення виробничих площ, можливості механізації, автоматизації процесів. Технологічна схема повинна давати чітке уявлення про застосовуване устаткування, послідовність стадій, операцій технологічного процесу.

Машини, апарати реактори, печі, теплообмінники, насоси в технологічних схемах нумерують відповідно до стандартів, тобто за першими літерами назви устаткування і його номерів у технологічній схемі (наприклад, реактор – Р1).

Технологічну схему виконують на форматі А4 і вкладають в опис цієї схеми. Крім того, технологічна схема входить до складу графічної частини дипломних робіт.

У процесі опису технологічної схеми вказують назви стадій, операцій процесу, розкривають їхній зміст, умови протікання. Виклад кожної стадії, операції починають з абзацу, при цьому обов'язково дотримуються послідовності протікання процесу.

Характеристику устаткування приводять у пояснювальній записці в порядку, передбаченому технологічною схемою від надходження вихідної сировини до виходу готової продукції. Вказують тип апаратів, матеріали, з яких вони виготовлені, принцип дії, для яких операцій застосовують. У деяких випадках приводять габаритні розміри устаткування. Для однотипних апаратів указують їхню кількість. У деяких виробництвах кількість одиниць устаткування знаходять за вираженням:

,

де Пч – необхідна змінна або годинна продуктивність за даним технологічним процесом; Папар. – змінна, або годинна продуктивність обраного апарата.

Продуктивність живильних пристроїв, що забезпечують рівномірну роботу устаткування (дробарок, млинів, печей, сушарок) повинна на 15 -20% перевищувати продуктивність основного устаткування.

Контроль виробництва й автоматичне регулювання технологічного процесу включає коротку характеристику показань приладів, за допомогою яких підтримують основні параметри технологічного процесу на визначеному рівні. При необхідності описують принципову схему автоматизації технологічного процесу і її показують у технологічній схемі виробництва.

Застосування засобів обчислювальної техніки та автоматизованих систем управління дозволяє оптимізувати технологічний процес виробництва продукції, підвищити її якість.

Кількість виробничих робітників підраховується по робочих місцях, необхідних для здійснення технологічного процесу. Робочі місця визначають виходячи з типу устаткування, його компонування в технологічній схемі, характеристики операцій, проведених на цьому устаткуванні.

При проходженні переддипломної практики студент збирає вихідні матеріали для виконання технологічної частини проекту по наступній схемі:

  1.  Аналіз технології протікання процесів у досліджуваній організації.
  2.  Аналіз конкретного, вибраного для дослідження процесу.
  3.  Вибір варіанту схеми виконання робіт.
  4.  Вибір технологічних баз по операціям.
  5.  Проектування операцій.
  6.  Вибір технологічного оснащення.
  7.  Вибір режимів по кожній проектованій операції.
  8.  Установлення норм часу по операціям і переходам.
  9.  Складання технологічної документації.

Для організацій, що працюють у сфері надання послуг, потреби клієнтів і їхні вимоги до рівня сервісу являються одночасно відправною крапкою й основою всіх замислів і дій організації. Потреби і вимоги коректуються кожного дня в процесі продажу товару. Практикант – дипломник виявляє і аналізує потреби і вимоги клієнтів для конкретного, вибраного для дослідження процесу.

Необхідно, щоб асортимент товару в торгівельній організації відповідав потребам професіональних покупців.  Властивості асортименту: широкий і спеціалізований – використовуються для задоволення особливих вимог індивідуальних груп покупців.

Різновидності форм асортименту характеризуються кількістю різновидностей товару однієї і тієї ж групи. Розрізняють широку і обмежену різновидність форми асортименту.

Необхідно вивчити наповнюваність і розмаїтість форм асортименту.

Визначаючи наповнюваність асортименту (задоволення попиту на визначений тип товару) і розмаїтість форм асортименту товару (задоволення попиту на кілька видів товару), організація приймає рішення про структуру асортиментного ряду, з яким вона виходить на ринок.

Необхідно також вивчити й оцінити ступінь конкурентності стратегії просування товарів власного бренда організації і товарів під брендами відомих виробників, які можна купити в інших магазинах, а також кількість торгових марок, використовуваних торгуючою організацією.

Необхідно вивчити роботу відділу закупівель і зробити висновок про рівень роботи системи керування запасами.

Оцінити ефективність роботи і значення зони обслуговування клієнтів при вході в магазин, а також відділу по обслуговуванню клієнтів.

Аналізуючи функціонування системи керування потоками товару дипломник вивчає взаємодію потоку товарів і внутрішнього інформаційного потоку в організації. Вивчається більш детальна інформація про постачальників, клієнтів і товарів.

Приведемо в додатку Б приклад розробки технологічних заходів з метою покращення роботи супермаркету (забезпечення послуг в системі супермаркету)

Приклади технологічних заходів, спрямованих на раціональне використання енергоресурсів і удосконалення технологічних процесів

Важливим завданням є раціональне використання енергетичних ресурсів. У зв'язку з цим набувають важливого значення технологічні заходи, що сприяють формуванню енергозберігаючих технологій. Серед таких заходів можна виділити наступні:

а) раціоналізацію операцій технологічних процесів і удосконалення конструкції агрегатів. Такі заходи пов'язані з поліпшенням проведення теплових процесів – регенерації, рекуперації тепла, інтенсифікації процесів теплообміну в технологічних агрегатах, установках.

У технологічних процесах приховані великі можливості економії палива. Наприклад, підвищення нагрівання доменного дуття на 1000С призводить до скорочення питомої витрати коксу на 15 – 20 кг на кожну тонну чавуну. Витрата коксу скорочується і при вдмухуванні в доменну піч природного газу в кількості 1 кг на кожен 1 м3 природного газу.

Використання кисню при виробництві сталі мартенівським методом теж сприяє зниженню питомої витрати палива.

Удосконалювання режимів роботи печей у виробництвах будівельних матеріалів, вогнетривів теж веде до зменшення витрат палива;

б) використання фізичного тепла пальних газів, що утворяться при технологічних процесах. Так, наприклад, на металургійних підприємствах за рахунок доменного та коксового газів покривають майже 40% потреби в паливі. У феросплавному виробництві для технологічних і енергетичних цілей використовують пальні гази, що містять 80 – 85% оксиду вуглецю. За рахунок проведення таких заходів у чорній металургії може бути зекономлено до 5 млн. умовного палива в рік.

На підприємствах металургії сумарний вихід придатних для використання вторинних енергетичних ресурсів складає 4 млн. умовного палива в рік.

Серед труднощів використання фізичного тепла супутніх газів, слід зазначити забруднення поверхні нагрівання тепло ізолюючих установок, що веде до зниження паро знімання. Тому технологічні заходи в металургійних виробництвах можуть бути спрямовані на раціоналізацію конструкцій тепло ізолюючих установок;

в) використання фізичного тепла продуктів виробництва, оскільки багато енергії приносять рідкі та тверді види продукції. На металургійних підприємствах з рідким чавуном, сталлю щорічно приноситься тепло, еквівалентне 1,5÷2,0 млн. умовного палива. Використання цієї теплоти вирішується шляхом безперервного розливання сталі через кристалізатори.

У кольоровій металургії велика кількість тепла іде з рідкими шлаками. Повернення теплової енергії в технологічні процеси дозволило б скоротити на 40% витрати первинного палива в енергетичному балансі виробництва.

На підприємствах, що випускають будівельні матеріали, доцільно використовувати фізичне тепло, минулий випал матеріалів. У коксохімічних виробництвах при вивантаженні коксу щорічно губиться тепло, еквівалентне 3,0 млн. умовного палива в рік. Частина теплоти утилізується в установках сухого гасіння коксу.

г) використання фізичного тепла матеріалів в установках випарного охолодження металургійних печей, при цьому поряд з використанням теплоти забезпечується надійна робота агрегатів. При виробництві чорних металів за рахунок випарного охолодження заощаджується до 1,5млн. умовного палива.

Технологічні заходи, пов'язані з використанням фізичного тепла газів, що відходять, реалізуються шляхом установки казанів-утилізаторів, нагрівальних печей, рекуператорів, економайзерів.

Можуть бути рекомендовані заходи щодо захисту технологічного устаткування від нагрівання, введення раціонального графіка розливання металів, установки парових, водяних акумуляторів.

В останні десятиліття велика увага приділяється реконструкції окремих діючих цехів, виробництв, модернізації машин, апаратів.

Під реконструкцією розуміють технологічні заходи, що ведуть до перебудови відділу, ділянки, цеху, виробництва. Реконструкція дозволяє нарощувати виробничі потужності, знаходити внутрішні резерви підприємства без збільшення виробничих площ.

Модернізація включає технологічні заходи, пов'язані з заміною окремих вузлів, механізмів устаткування з метою наближення експлуатованого устаткування до технічного рівня сучасних видів машин, апаратів, реакторів, теплообмінної апаратури.

У результаті модернізації устаткування можуть бути вирішені наступні питання:

а) підвищення продуктивності машин, апаратів;

б) розширення технологічних можливостей устаткування;

в) підвищення якості продукції;

г) збільшення терміну служби устаткування;

д) збільшення міжремонтного пробігу устаткування, а також зменшення тривалості ремонту і його вартості;

ж) зменшення маси, енергоємності та вартості устаткування;

з) поліпшення умов праці і підвищення загальної культури виробництва.

При описі заходів, присвячених реконструкції виробництва і модернізації устаткування, приводять планування цехів, ескізи, схеми устаткування. Ілюстраційний матеріал у пояснювальній записці розташовують безпосередньо в описі технологічної частини, або виносять у додатки дипломної роботи.

Методичні рекомендації до складання графічної частини дипломних робіт

Графічна частина є обов'язковою частиною дипломних робіт. Її матеріали повинні бути безпосередньо пов'язані з технологічним розділом роботи і наочно характеризувати сутність технологічних процесів і розроблювальних студентами-дипломниками технологічних заходів.

Графічну частину виконують на аркушах твердого паперу форматом A1. Обсяг графічної частини залежить від характеру виробництва, по якому здійснюються технологічні заходи, цілей дипломних робіт і складає 3-4 аркуша форматом А1.

Підготовку графічної частини починають під час переддипломної практики. Вивчаючи виробничий і технологічний процеси, студенти-дипломники повинні взяти на підприємстві копії технологічних схем, планувань цехів, заводів, креслень апаратів, реакторів, верстатів, пристроїв, інструментів, заготовок, деталей, виробів, тобто необхідні графічні матеріали для їх аналізу і розробки технологічної частини проектів.

У процесі проектування матеріали  графічної частини коректуються, переробляються, або складаються нові схеми, креслення з обліком пропонованих технологічних заходів.

Спочатку всі матеріали графічної частини виконуються олівцем у тонких лініях. Після перегляду консультантом за технологією схем, планувань цехів, заводів, креслень устаткування, виконаних на аркушах форматом A1, студенти-дипломники одержують дозвіл на виконання графічних матеріалів, або їх виконання (після підпису консультантом по технології чорновида креслення) в системі „КОМПАС-ГРАФІК”.

Графічна частина дипломних проектів, робіт, виконуваних за даними металургійних, вугілля, нафтопереробних, деревообробних, хімічних виробництв, виробництв будівельних матеріалів може включати:

а) планування цехів, заводів;

б) технологічні схеми виробництва продукції;

в) креслення основного устаткування;

г) креслення апаратів, вузлів, механізмів, машин та контрольно-вимірювальних приладів відповідно до технологічних заходів.

У плануваннях цехів, заводів і технологічних схем прийнятими умовними позначками вказують машини, апарати, механізми, підйомно-транспортні засоби, реактори, що беруть участь у технологічних процесах. Нумерація устаткування здійснюється ліворуч (праворуч) за годинниковою стрілкою. Устаткування однієї моделі позначають однойменними буквами, цифрами. На плануваннях указують габаритні розміри виробничих приміщень, розміри ширини проїздів, проходів, відстань між колонами, розміри, пов'язані з прив'язкою устаткування. На технологічних схемах умовними позначками показують підведення електроенергії, води, стиснутого повітря, інших енергоносіїв і речовин.

Перелік устаткування в технологічних схемах указують за формою згідно з табл. 9, що розташовують на аркуші форматом A1 у правому кутку над штампом.

Таблиця 9

Перелік устаткування

Назн.

Найменування

Кількість

Примітка

До складу основного устаткування входять реактори, промислові печі, і інші апарати, що діють в основному виробництві.

Розрізи на кресленнях устаткування даються в такій кількості, щоб одержати повне уявлення про машину, апарат, вузол, механізми. Для позначення матеріалів у місцях розрізів застосовується штрихування тонкими лініями відповідно до ДСТУ позначення матеріалів. Креслення повинні бути оснащені таблицями, наприклад, з розмірами шестерні, специфікацією устаткування для складальних креслень (табл.10).

Таблиця 10

Специфікація устаткування

Поз.

Наймену-

вання

Кількість,шт.

Маса 1 шт.

Найменування і марка матеріалу

Примітка

Специфікація виконується на окремому аркуші формату А4. Графічна частина дипломних проектів, виконуваних за даними технічної документації підприємств, літературних джерел може містити:

а) креслення деталі, існуючої та запропонованої заготовки (Додаток З);

б) схеми налагоджень (Додаток И);

в) креслення пристроїв для закріплення заготовок і інструменту;

г) креслення спеціальних ріжучих та вимірювальних інструментів, контрольних приладів;

д) креслення вузлів, механізмів, а також загального виду спеціальних верстатів, пресів, технологічних ліній, автоматизованих верстатних систем і іншого устаткування.

Штампи креслять за такою формою:

Дипломний проект на тему: «назва теми»

Назва схеми, або виробу, спеціального інструменту, пристрою, обладнання

Лит

Маса

Масшт

Изм

Лист

№докум

Подп

Дата

Разраб.

Провер.

Т.контр.

Аркуш

Аркушів

Руков.

ХНЕУ, «назва випускаючої кафедри»

Н.контр.

Утв.

Усі графічні матеріали виконують у визначеному масштабі. Масштаби збільшення: 2:1; 2,5:1; 5:1; 1O:1. Масштаби зменшення: 1:2; 1:2,5; 1:5; 1:10; 1:20; 1:25; 1:50. Натуральна величина: 1:1.

На кресленнях заготовок повинні бути зазначені технічні вимоги з їх виготовлення, марка матеріалу, маса заготовок. Приводять також схему припусків, допусків на одну, дві оброблювані поверхні.

При виконанні креслень пристроїв дотримуються наступних вимог:

а) кількість проекцій, перетинів, розрізів повинна бути такою, щоб вони давали повне уявлення про пристрій, його роботу;

б) на основних зєднаннях деталей бажано привести характер посадки.

На кресленнях пристроїв указують габаритні розміри, під установку деталі, контрольні розміри, що характеризують точність пристроїв розміри, що погоджують пристрої з настановними місцями верстатів.

Схеми налагоджень повинні відображати заготовку (деталь), оброблювану на верстаті в робочому положенні (вид збоку, або в плані), а також базування та кріплення її у пристроях, а ріжучий інструмент на кресленні відображають у робочому положенні в момент виходу із зони обробки.

На схемах налагоджень (Додаток З) указують назву і номер операції, установи і позиції, найменування, тип і модель верстата. Поверхні, оброблювані на даній операції, обводять товстою лінією, чи червоним олівцем із указівкою необхідної шорсткості і розмірів з допуском на їх відхилення. Напрямок подачі і частоти обертів вказують стрілками. Режими роботи верстата для кожного інструменту зводять у табл. 11.

Таблиця 11

Режими роботи верстата

№ інструмента

Найменування інструмента

Матеріал частини різального інструмента

Режим обробки

N,кВт

t,

мм

S,

мм/об

V,

м/хв

n,

об/хв

,

хв.

Креслення загального виду верстатів, машин, пресів виконуються з усіма необхідними розрізами, що дають уявлення про їхній пристрій.

Усі графічні матеріали в правому нижньому кутку повинні мати штамп раніше зазначеного зразка. В літературі [1] наведено рекомендації з оформлення текстової та графічної частини проекту, а також документи на одиничні технологічні процеси відповідно до вимог ЕСКД і ЕСТД. Рекомендації розраховані на використання системи автоматизованого проектування (САПР) „КОМПАС–АВТОПРОЕКТ” з графічним редактором „КОМПАС–3D V6”.

РЕКОМЕНДОВАНА ЛІТЕРАТУРА

1. Методические рекомендации к выполнению курсового проекта по курсу «Системы технологий» для студентов специальностей 7.050108, 7.050201, 8.000007 всех форм обучения /Сост. В.Г. Чистяк, В.Г. Шкурупий. – Харьков: Изд. ХНЭУ,2004.–76с.

2. Справочник технолога-машиностроителя В 2-х т. Т1 / Под ред А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова.-4-е изд перераб и доп.-М.: Машиностроение. 1985. 656 с.

3. Справочник технолога-машиностроителя В 2-х т. Т2 /Под ред А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова.-4-е изд. перераб. и доп.-М.: Машиностроение. 1985. 496 с.

4. Нефедов Н. А., Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту./ Н. А. Нефедов, К. А. Осипов – М: Машиностроение, 1990. – 444 с.

5. Справочник по обработке металлов / Под ред. В. Т. Монахова. – К.: Радянська школа, 1986. – 160 с.

6.Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. М.: Машиностроение,1974.354с.

7.Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного на работы, выполняемые на металлорежущих станках. Среднесерийное и крупносерийное производство. Москва: НИИтруда.1984. – 470с.

PAGE  2


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

8731. Трудовая деятельность 40 KB
  Трудовая деятельность Вариант 1 Трудовая деятельность людей (процесс материального производства) - это одна из форм человеческой деятельности, направленная на преобразование природного мира и создание материальных благ. В структуре т...
8732. Свобода в деятельности людей 36.5 KB
  Свобода в деятельности людей Вариант 1 Свобода - это самостоятельность социальных и политических субъектов (в том числе и личности), выражающаяся в их способности и возможности делать собственный выбор и действовать в соответствии со своими инт...
8733. Исторический процесс и его участники 45 KB
  Исторический процесс и его участники Вариант 1 Исторический процесс - временная последовательность сменяющих друг друга событий, которые явились результатом деятельности многих поколений людей. Основу исторического процесса составляют исторические ф...
8734. Политика как деятельность, ее объекты, субъекты, цели и средства 54.5 KB
  Политика как деятельность, ее объекты, субъекты, цели и средства Вариант 1 Слово политика произошло от греческого слова politike, что означает в переводе на русский язык государственные дела. Среди причин - поляризация общества, появление соц...
8735. Политическая идеология 32.5 KB
  Политическая идеология Вариант 1 Политическая идеология - система идей и взглядов, выражающая коренные интересы, мировоззрение, какого-либо субъекта политики (класса, нации, общества, партии, общественного движения). Политическая идеология - те...
8736. Политическая система общества, ее структура 62.5 KB
  Политическая система общества, ее структура. Вариант 1 . Под политической системой общества понимают совокупность различных политических институтов, социально-политических общностей, форм взаимодействий и взаимоотношени...
8737. Политические партии. Многопартийность 58.5 KB
  Вариант 1 Политические партии. Многопартийность Политическая партия - это специализированная, организационно упорядоченная группа, объединяющая активных приверженцев тех или иных целей, идей, лидеров, служащая для борьбы за политическую власть....
8738. Общественный прогресс. Критерии прогресса 46.5 KB
  Общественный прогресс. Критерии прогресса 1 вариант. Прогресс - направление развития, для которого характерно поступательное движение общества от низших и простых форм общественной организации к более высоким и сложным. Регресс - обратное движение...
8739. Общество и научно-технический прогресс 37.5 KB
  Общество и научно-технический прогресс Вариант 1 Современное состояние научно - технического прогресса определяется понятием научно-технической революции. Научно-техническая революция (НТР)- это качественный скачок в развитии производительных с...