79978

Системы технологий формообразующих операций в машиностроительном производстве

Лекция

Производство и промышленные технологии

Заготовки полученные литейным способом Суть литейного производства состоит в том что фасонную деталь или заготовку изготавливают заливанием жидкого металла в литейную форму пустота которой по размерам и конфигурации соответствует детали. 1; выплавление металла; заливание металла в форму; затвердение металла и охлаждение отливки; выбивание отливки из формы; обрубка и очищение отливки; термическая обработка отливки; контроль за качеством отливки и сдача его на механическую обработку. В процессе выполнения операций необходимо обеспечивать...

Русский

2015-02-15

1.74 MB

0 чел.

Тема 9. Системы технологий формообразующих операций в машиностроительном производстве

Технологии изготовления заготовок. Заготовки, полученные литейным способом

Суть литейного производства состоит в том, что фасонную деталь или заготовку изготавливают заливанием жидкого металла в литейную форму, пустота которой по размерам и конфигурации соответствует детали. Такие детали называют отливками.

В состав литейного цеха входят такие отделения: модельное, землеподготовительное, стержневое, формовочное, плавильное, выбивальное, обрубное, очистительное. В модельном отделении изготавливают модельный комплект, в землеподготовительном – формовую и стержневую смеси, в формовочном – литейную форму, в стержневом – стержень, в плавильном – получают жидкий металл, в выбивальном – выбивают отливки, в обрубном – обрубают отливки от пригаров, в очистительном – выполняют очищение отливок от разнообразного мусора.

Для получения отливки выполняют такие основные операции: изготовление литейной формы (рис. 1); выплавление металла; заливание металла в форму; затвердение металла и охлаждение отливки; выбивание отливки из формы; обрубка и очищение отливки; термическая обработка отливки; контроль за качеством отливки и сдача его на механическую обработку. В процессе выполнения операций необходимо обеспечивать высокий уровень качества отливки по всем показателям, в том числе точности размеров и чистоте поверхности, благоприятной структуре металла, отсутствию внешних и внутренних литейных и металлургических дефектов.

Литейная форма – это устройство, предназначенное для заливания металла и образования отливки. Она имеет рабочую пустоту, где формируется тело заготовки, а также литниковую систему, которая обеспечивает подведение металла к рабочей пустоте в процессе кристаллизации.

Конфигурация и размеры рабочей пустоты должны соответствовать форме и размерам изготовляемой отливки. Необходимо иметь в виду, что размеры пустоты должны быть большими размеров отливки на величину литейной усадки металла. Вместе из тем, размеры отливки должны быть большими размеров детали на величину технологического припуска, снимаемого при механической обработке. Следовательно, окончательные размеры рабочей пустоты литейной формы соответствуют размерам детали, припуска на механическую обработку и на литейную усадку металла. Внутри отливки, а также на ее внешней поверхности могут быть отверстия, пустоты и выемки. Составляя форму, устанавливают соответствующие керамические или металлические элементы, которые называются стержнями. Эти элементы удаляют из отливки в процессе выбивания, после чего в ней остаются углубление или отверстия. Литниковая система имеет чашу (воронку); стояк; дроссель, который регулирует скорость заливания и предотвращает создание вакуума в стояке; шлаковыводитель расположенный в верхней опоке для задерживания неметаллических включений; питатель, который подает металл в рабочую пустоту непосредственно или через прибыль. Прибыль питает тело отливки во время охлаждения и кристаллизации металла и предотвращает образование в нем свищей. Прибыли могут быть верхнего или бокового расположения.

Виды литья отличаются по материалам литейной формы и по способу подачи в нее металла. Более существенно они отличаются по точности размеров и чистоте поверхности отливок, а также по производительности и степени сложности технологического процесса. Выделяют две группы литья: в песчано-глинистые разовые формы и специальные виды.

Изготовление отливок в разовых формах

Это наиболее простой и распространенный способ получения литых заготовок. Процесс изготовления отливок в разовые песчаные форме состоит из таких операций: изготовление модельных комплектов, приготавление формовочных и стержневых смесей. Формирование литейных форм и стержней, сушка стержней и форм, сборка форм, приготавливание жидкого металла, заливание форм металлом, выбивание отливок из форм и стержней, обрубка литниковой системы и очищение отливок, термическая обработка отливок, контроль и исправление дефектов готовой отливки.

Разовую литейную форму изготавливают в рамках, которые называют опоками. Нижняя и верхняя опоки соединяются между собой центрирующими штырями. Материалами для изготовления форм в этом случае являются формовочные смеси, которые состоят из песчаной основы, к которой в роли связывающих материалов добавляют глину и воду. Кроме того, в смесь вводят противопригарные примеси – молотый каменный уголь, маршалит (пылевидный кварц), мазут и другие вещества, которые способствуют улучшению качества отливки (деревянные стружки, сульфитно-спиртовая барда).

Для изготовления стержней используют стержневые смеси, которые состоят преимущественно из песка, связанного специальными веществами – фиксажами, которыми являются льняное масло, сульфитная барда, декстрин, канифоль и т. п. Стержни изготовляют в специальных устройствах – стержневых ящиках – и обязательно сушат.

Литниковая система разовой формы состоит из литниковой чаши, стояка, шкаковыводителя и питателей. Она обеспечивает быстрое заполнение формы жидким металлом, правильное его отвердение в форме, должна иметь небольшой вес, а также легко отделяться от отливки.

Сборную форму заливают специальным ковшом через литниковую систему и оставляют на месте заливки до окончания кристаллизации и охлаждения тела отливки. Потом опоки раскрепляют и на специальной установке выбивают отливку из формы. После этого осуществляют процессы обрубки и очищения, во время которых от отливки отделяют литниковую систему с прибылями, удаляют остатки формовочной и стержневой смесей и очищают поверхность отливки от разных дефектов. Последующая термическая обработка предназначена для устранения грубозернистой и дендритной структуры металла и литейных напряжений,  подготовки отливки к механической обработке.

Машинное формирование используют в массовом и серийном производстве мелких и средних отливок. Оно повышает производительность труда и точность отливок, экономит 10 – 15 % металла за счет уменьшения припуска на обработку, обеспечивает изготовление взаимозаменяемых деталей. Машины обеспечивают механизированное выполнение таких операций: наполнение опок формовочной смесью, уплотнение формовочной смеси, отделение моделей от форм, сборка и транспортировка форм к месту заливания. Для выполнения операций уплотнения смесей используют такие машины: прессы, струшиватели и пескометы.

Прессовые машины выполняют операции уплотнения за 4 – 5 с и являются самыми производительными. Машины для уплотнения путем стряхивания – универсальные, их используют для изготовления полуформ массой до 40 т.

Пескометы одновременно наполняют опоки формовой смесью и уплотняют ее. Они довольно производительные, поэтому их используют для набивки больших и средних опок.

Заливание форм металлом выполняют с помощью литейных ковшей вместительностью от 40 до 100 кг. Разливания выполняют спокойно, не прерывая струи металла так, чтобы литниковая чаша все время была заполнена металлом.

Выбивают отливки из форм после полного затвердения металла и достаточного охлаждения отливок, чтобы предотвратить образование напряжений в процессе быстрого охлаждения на воздухе. Выбивание отливок из форм сопровождается значительным выделением пыли, газов и тепла. Для выбивания применяют вибрационные коромысла или решетки (в массовом производстве мелких и средних отливок).

Обрубают литниковую систему пневматическими зубилами, неровности поверхности зачищают абразивными кругами.

Очищают отливки от пригоревшей формовочной смеси вручную стальными щетками, ручными или пневматическими зубилами, в серийном производстве это делают во вращательных барабанах, дробеструйными и дробометальными аппаратами или сильной струей воды с песком.

Основные виды брака: газовые, песчаные и шлаковые свищи, усадочные свищи, холодные и горячие трещины, недолив. Брак отливок исправляют: наплавлением, завариванием, забиванием замазками или смазочными маслами, пропиткой растворами нашатыря, медного купороса, жидкого стекла или бакелитового лака.

Выливание под давлением

Выливание под давлением состоит в том, что металл под давлением принудительно заполняет металлическую пресс-форму, под давлением кристаллизуется, в связи с чем устраняется появление усадочных раковин, снижается газовая пористость металла, повышается плотность отливок, часто не нужна механическая обработка. Под давлением можно изготовить отливки с глубокими пустотами, отверстиями малого диаметра. В одной прессе-форме может размещаться несколько рабочих пространств, которые питаются одновременно. Литье под давлением является наиболее высококачественным, точным, чистым и производительным.

Поршневые камеры холодного давления показаны на рис. 2. Используют их для изготовления отливок из всех цветных сплавов. Изготовление отливки происходит в три стадии. Камера отделена от ванны с жидким металлом. Металл заливают в камеру мерной ложкой. Верхний поршень 2, опускаясь, давит на металл, одновременно нижний поршень, также опускаясь, открывает литниковый канал и металл заполняет пустоту пресса-формы 1, которая состоит из подвижной половины (пуансона) и неподвижной половины (матрицы). Когда металл затвердеет, пуансон отходит в сторону и отливка выталкивается. Лишний металл удаляется наружу нижним поршнем.

Выливание отливок по выплавляемым моделям состоит в том, что металл заливают в разовую тонкостенную керамическую форму, изготовленную по разовым моделям из восковой массы, которая легко выплавляется. Легкоплавкие модели изготавливают из парафина, стеарина, воска, церезина, канифоля. Модельную массу в тестообразном состоянии шприцем заливают в металлическую разъемную форму, которая обеспечивает точное отражение и размеры будущего отливки. Модели стояка и питателей также изготавливают из модельной массы. Легкоплавкие модели (несколько штук или несколько десятков) приспосабливают к общему стояку, образуя блок моделей.

Литейную форму изготавливают нанесением огнеупорного покрытия, погружая блок легкоплавких моделей в смесь из 60 – 70 % маршалита и 30 – 40 % гидролизного этилсиликата. На модели образуется тонкий слой огнеупорной смеси. Для укрепления этого слоя блок посыпают кварцевым песком и дают покрытию высохнуть; погружение в огнеупорную смесь повторяют еще 3 − 5 раз с сушкой после каждого раза. Следующая операция – изготовление из огнеупорной оболочки (формы) легкоплавкой модели. Для этого блок моделей с оболочкой погружают в горячую воду (90 °С) или ставят в сушильный шкаф. Модели и элементы литниковой системы вытапливаются и вытекают из формы.

Металлом заливают форму сразу после ее обжига, не ожидая снижения температуры, что способствует получению более точного литья. Отливки выбивают из форм на вибрационных машинах. Из пустот огнеупорную массу удаляют выщелачиванием в ванне при температуре 120 оС, после чего отливки промывают в воде. Этим способом изготавливают отливки из сплавов с любой температурой плавления, а также труднообрабатываемых резанием и давлением металлов (жаропрочные, жароустойчивые, режущий инструмент из быстрорежущей стали). Основные преимущества литья по выплавляемым моделям – наибольшая точность размеров и чистота поверхности отливок, а также высокая производительность.

Выливание отливок центробежным способом состоит в том, что металл заливают в кокиль, который вращается с определенной скоростью. Заполнение кокиля и кристаллизация металла происходит под действием центробежных сил, вследствие чего газы и неметаллические примеси вытесняются к внутренней пустоте отливки, откуда их потом удаляют механическим способом. Ось вращения совпадает с осью отливки, и поэтому внутренняя пустота его образуется без применения стержней.

Для вращения форм используют центробежные машины с горизонтальной осью вращения и с вертикальной осью вращения. Машины с горизонтальной осью вращения позволяют получать отливки большой длины, например труб, на машинах с вертикальной осью вращения, а также детали малой длины, например втулки. Преимуществом центробежного выливания является высокий выход пригодных отливок (до 90 %) благодаря почти полному отсутствию потерь металла на литниковую систему и приложения, а также незначительных припусков на дальнейшую механическую обработку.

Заготовки, полученные обработкой металлов давлением

Пластичность – свойство металла изменять свою форму под давлением внешних сил. При обработке металла давлением его сжимают больше, чем позволяет предел упругости металла, но меньше, чем предел прочности. Это приводит к сжатию некоторых кристаллических зерен, их дроблению, а также смещению внутри зерен и на их границах. Смещение в монокристаллах происходит по определенным площадям (“площадями скольжения”), где находится наибольшее количество атомов. Деформация способствует скручиванию кристаллографических решеток, появлению внутренних кристаллических и межкристаллических повреждений, что ухудшает деформацию, металл упрочняется, появляется наклеп, изменяются механические, физические и химические свойства металла и в случае увеличения деформации может наступить момент разрушения деформированного металла. Процесс холодной деформации металла осуществляют при температурах, ниже 0,3 % от абсолютной температуры плавления металла, а горячей деформации – при температуре 0,65 – 0,75 %.

Путем нагрева можно снять наклеп и возвратить металл в исходное положение. Постепенный нагрева металла приводит к устранению внутренних напряжений, постепенно исчезает деформация решеток. Дальнейший нагрев металла способствует образованию новых зерен с правильной кристаллической решеткой. Это явление имеет название рекристаллизации. Температура рекристаллизации равна 0,4 % от абсолютной температуры плавления металла. Скорость рекристаллизации возрастает по мере повышения температуры. Очень часто восстановленный рекристаллизацией металл не имеет следов упрочнения: кристаллографическая решетка не разрушена и способна выдержать значительные деформации.

Виды обработки металлов давлением

Главными видами обработки металлов давлением являются: прокатка, прессование, волочение, ковка, объемная и листовая штамповка (рис. 3).

Прокатка предусматривает обжимание металла вращающимися валками (см. рис. 3а), что позволяет получать изделия с одинаковой по длине формой поперечного сечения (прутки, трубы, листы, рельсы, проволоку).

Волочение состоит в протягивании заготовки сквозь отверстие в волочильной матрице (см. рис. 3б), что позволяет получать разные сорта проволоки, калиброванные прутки, тонкостенные трубы.

Прессование состоит в вытеснении нагретого металла из замкнутого пространства сквозь отверстие в матрице (см. рис. 3в). Форма и размер поперечного сечения прессованных изделий отвечают конфигурации и размерам этого отверстия.

Ковка – процесс деформирования нагретой заготовки между ударниками молота или пресса (см. рис. 3г).

Объемная штамповка выполняет одновременное деформирование заготовки в штампе, на молотах, прессах и горизонтально-ковочных машинах (см. рис. 3д). Формы и размеры внутренней пустоты штампа определяют конфигурацию и размеры выковок.

Листовая штамповка обеспечивает изготовление плоских и объемных деталей из листа с помощью штампов на холодно-штамповочных прессах (см. рис. 3е).

Нагрев металла для обработки давлением. Металлы имеют температурную зону нагрева для обработки давлением: сплавы алюминия − 350 − 500° С, сплавы меди − 600 − 850° С, стали − 900 − 1 300° С.

Наиболее прогрессивным является электрический нагрев металла, который может быть контактным или индукционным.

Контактный нагрев состоит в пропускании тока через металл, омическое сопротивление которого дает температуру. Используют его, главным образом, для подогрева прутков, труб диаметром до 75 мм.

Индукционный подогрев ведут в индукторе током высокой частоты, что приводит к быстрому подогреву, обеспечивает точное регулирование температуры, оборудование занимает небольшие площади. Следует рассмотреть более детально способы обработки металлов давлением.

Прокатка металлов это процесс деформирования отливки или другой длинной металлической заготовки между двумя вращающимися валками, расстояние между рабочими поверхностями которых меньше высоты заготовки. Целью прокатки является получения разнообразных изделий, которые отличаются профилями, размерами поперечного сечения и длинами балок или прутков и представляют так называемый сортамент проката.

Прокатка может быть продольной и поперечной. Продольной прокаткой изготавливают до 90 % всего проката (прутки, листы, ленты). Она базируется на том, что заготовка перемещается перпендикулярно к валкам, которые вращаются вокруг своих осей в противоположных направлениях.

К сортаменту стальной прокатки входят такие основные группы:

сортовая прокатка простого профиля (рис. 4а), используемая для нарезания заготовок, которые идут на дальнейшую обработку давлением (ковка или штамповка) или на механическую обработку для изготовления разных деталей;

сортовая прокатка фасонного профиля (рис. 4б), используемая для разных строительных конструкций, в том числе для железнодорожных путей;

листовая прокатка, которая делится на толстолистовую (около       4 мм) и тонколистовую (0,2 – 3,75 мм) сталь; сюда входят и разнообразного назначения бесшовные трубы разного диаметра с разной толщиной стенок;

специальная прокатка – это вагонные колеса, шпунты и др.;

периодическая прокатка (рис. 4в) – это изделия с периодически сменным по длине профилем; используется для штамповки заготовок (например, заготовки шатунов автомобильных двигателей) или непосредственно для механической обработки.

Рис. 4. Сортамент  стального  проката: а − простой профиль;

б – фасонный профиль; в – периодически сменный профиль

Существуют также специальные сортаменты прокатки из цветных металлов и сплавов (меди, алюминия, латуни, дюраля) в виде листов, лент, труб, прутков и других изделий.

Прокатка металлов осуществляется на прокатных станах. Основными рабочими элементами прокатных станов являются валки цилиндрической формы, которые размещаются в основной части стана – рабочей клети. Рабочая часть валка называется бочкой, она может быть ровной или с ручьями. Ровные бочки применяются для прокатки листов и лент, а ручейные – сортового металла. Ручьи являются кольцевыми вырезами на поверхности валка. Сходящиеся ручьи верхнего и нижнего валков образуют калибры, с помощью которых сортовому прокату постепенно придаются необходимые профили.

Прокатные станы классифицируются по ряду признаков, основным из которых является вид выпускаемой продукции. В связи с этим можно выделить такие наиболее распространенные виды станов: сортопрокатные – для выпуска сортового проката; листовые и ленточные – для горячей прокатки; трубопрокатные; для холодной прокатки стали и цветных металлов (тонколистовые, лентопрокатные, фольгопрокатные и т. п.); деталепрокатные – для выпуска специального или периодического проката.

Холодная прокатка ленты из алюминиевых сплавов АМц, Д1, Д16 осуществляется из горячекатаных листов толщиной до 6 мм. Ленту толщиной до 0,6 мм катают без промежуточного смягчительного отжига. Заготовками для холодной прокатки лент из меди и латуни Л62 являются свернутые в рулоны листы толщиной 5 – 6 мм, полученные горячим прокатыванием из слитков. Отожженные и протравленные рулоны прокатывают на специальных станах до толщины 0,01 – 0,2 мм на протяжении четырех-пяти чередующихся операций холодной прокатки со смягчительным обжигом и травлением для устранения окалины.

Строение прокатного стана. Рабочая клеть имеет станину, в которой смонтированы валки, для изменения зазора которых верхний валок вместе с подшипником перемещается в пазах станины с помощью нажимного устройства, движение от электродвигателя до валков передается через редуктор, трибовую клеть и трефовые шпиндели, которые соединяются с валками трефовыми муфтами.

Прессование и волочение. Прессование является процессом вытеснения металла из замкнутого пространства сквозь отверстие матрицы, сечение которого соответствует профилю изделия. Заготовкой для прессования может быть слиток или круглый прокат.

Волочение состоит в протягивании заготовок сквозь отверстие в матрице, сечение которого меньше сечения заготовки. Это позволяет получать разнообразные профили, калиброванные прутки, холоднотянутые трубы диаметрам до 500 мм со стенками толщиной от 0,1 до 10 мм. Инструментом для волочения является волочильная матрица (волока), которая может быть сплошной, сложной или роликовой. Благодаря наклепу волочение повышает прочность и твердость изделий.

Ковка. Механической горячей обработкой давлением называется обработка металла, нагретого до температуры, превышающей температуру рекристаллизации (для стали в пределах от 750 до 1 350° С), что позволяет получить изделия необходимой формы с помощью специальных машин и механизмов.

Большие поковки (массой больше 1,5 т) изготавливают из отливок только ковкой. Меньшие поковки можно изготавливать штамповкой. Небольшие поковки (до 150 кг) куют на ковочных молотах и прессах. Мелкие и средние поковки куют из сортового проката. Ковкой в горячих штампах называется ковка молотом нагретого металла, помещенного в ручей штампа.

Для горячей механической обработки давлением используются машины двух видов: молоты и прессы. Молот – это машина, которая придает нагретому металлу форму путем удара, а пресс придает форму металлу, постепенно осуществляя на него давление. Молоты по конструкции и технологическим особенностям подразделяются на паровые, паровоздушные, нисходящие с фрикционными дисками и пружинные.

Прессы подразделяются на гидравлические, парогидравлические, винтовые, фрикционные, эксцентриковые, кривошипные и пружинные. Принцип действия и конструкция механических молотов отличается от принципа действия и конструкции прессов. Молоты, в отличие от прессов, вызывают сотрясение пола и здания.

Штамповка. Кузнечный штамп представляет собой две стальные толстые плиты, на рабочих поверхностях которых выполнены углубления, названные ручьями, соответствующие форме обрабатываемой детали. Для горячей объемной ковки и штамповки применяют два вида горячих штампов: открытые, имеющие только нижние ручьи, и закрытые, имеющие ручьи в обеих половинках штампа. Они могут быть одно- и многоручейными.

Ковку в штампах называют обычно горячей штамповкой, она может выполняться в одноручейном или в многоручейном штампах. В зависимости от конструкции и массы заготовки штампы могут быть одноместными (для одной детали) и многоместными (для штамповки двух и больше деталей).

Таким образом, горячая объемная штамповка – процесс изготовления поковок в штампах, ручей которых соответствует конфигурации поковки.

В открытых штампах между подвижной и неподвижной частями штампа имеется зазор, куда вытекает лишний металл, который потом обрезается.

В закрытых штампах деформирование происходит в закрытой пустоте и не сопровождается появлением лишнего металла. Закрытые штампы могут быть с одной и двумя плоскостями разъема, для вытеснения, изготовления фасонной заготовки, увеличения сечения заготовки, придания заготовке формы, приближенной к поковке, изгибания.

Для штамповки используют кроме штамповочных молотов, прессов и горизонтально-ковочные машины. Ковка в штампах по сравнению со свободной имеет много преимуществ. К ним относятся: большая производительность и низкая стоимость производства при значительных объемах выпуска поковок, более высокие механические свойства ковки, меньшие затраты материала, возможность изготовления заготовок сложной формы, которые приближаются к готовым деталям, получение более точных размеров и чистой поверхности, простота работы, а также возможность использования на этой работе работников со сравнительно низкой квалификацией. Для осуществления ковки или горячей штамповки металл, в зависимости от производственных возможностей, может нагреваться в горнах, газовых или мазутных (нефтяных), электрических печах и на специальных электрических установках.

Холодную штамповку выполняют без нагрева заготовок. Ее разделяют на объемную и листовую.

Объемная штамповка делится на основные виды: вытеснение, высаживание, объемное формирование и калибрование. Холодная объемная формовка, высадка и калибрование аналогичны процессам горячей объемной штамповки, а холодное вытеснение аналогично прессованию. Эти операции обеспечивают достижение более высокой точности и более качественной поверхности заготовок. Холодная объемная штамповка позволяет почти полностью исключить обработку резанием, уменьшает трудоемкость изготовления деталей на 30 – 80 % и повышает коэффициент использования материала на 50 %.

Листовой штамповкой называют процесс производства деталей из листа, ленты. Толщина детали почти не отличается от толщины листового материала и не превышает 10 мм. Этот вид штамповки имеет высокую производительность (до 40 тыс. деталей в смену), высокую точность штамповок, что не требует в механической обработки, экономическую целесообразность в условиях массового и серийного производства. Штамповку из листового материала широко используют в автомобильной промышленности, где до 60 % деталей изготавливают этим способом, в приборостроении – до 75 %, при производстве товаров широкого потребления – 98 %. К особым способам листовой штамповки относят: штамповка взрывной волной, электрогидравлическая, магнитно-импульсная, штамповка резиной, жидкостью, ротационное вжатие на специальных станках.  


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

37950. Определение коэффициента вязкости воздуха и кинематических характеристик теплового движения его молекул 888 KB
  1 Определение коэффициента вязкости воздуха и кинематических характеристик теплового движения его молекул: Методические указания к лабораторной работе №23 по курсу общей физики Уфимск. В работе на основе исследования одного из явления переноса внутреннего трения определяютcя коэффициент вязкости воздуха а также средняя длина свободного пробега и эффективный диаметр его молекул. Осипов ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА № 23 ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЭФФИЦИЕНТА ВЯЗКОСТИ ВОЗДУХА И КИНЕМАТИЧЕСКИХ ХАРАКТЕРИСТИК ТЕПЛОВОГО ДВИЖЕНИЯ ЕГО МОЛЕКУЛ 1.2 Определение средней длины...
37951. ИЗУЧЕНИЕ ГАЗОВЫХ ЗАКОНОВ И ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЭФФИЦИЕНТА ПУАССОНА ГАЗА МЕТОДОМ КЛЕМАНА – ДЕЗОРМА 157.5 KB
  Теплоемкость и коэффициент Пуассона газа.14 лабораторная работа № 24 ИЗУЧЕНИЕ ГАЗОВЫХ ЗАКОНОВ И ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЭФФИЦИЕНТА ПУАССОНА ГАЗА МЕТОДОМ КЛЕМАНА – ДЕЗОРМА Цель работы Изучение различных процессов изменения состояния газа и определение коэффициента Пуассона воздуха. Теплоемкость и коэффициент Пуассона газа Удельной теплоемкостью вещества называется величина равная количеству теплоты которую надо передать единице массы этого вещества для увеличения его температуры на 1К а молярной теплоемкостью – количество теплоты которое...
37952. ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЭФФИЦИЕНТОВ ТЕПЛОПРОВОДНОСТИ МЕТАЛЛОВ 2.23 MB
  13 ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА № 25 ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЭФФИЦИЕНТОВ ТЕПЛОПРОВОДНОСТИ МЕТАЛЛОВ Цель работы Изучение явления теплопроводности и определение коэффициентов теплопроводности чистых металлов и сплавов. Если в неравномерно нагретых жидкостях и газах тепловая энергия передается преимущественно за счет конвекции при которой происходит перемещение вещества между областями с различной температурой то в твердых телах тепло переносится только за счет теплопроводности. Распространение тепловой энергии путем теплопроводности обусловлено хаотическим...
37953. ИЗУЧЕНИЕ ВЗИМОСВЯЗИ ПАРМЕТРОВ СОСТОЯНИЯ ИДЕАЛЬНОГО ГАЗА И ГАЗОВЫХ ЗАКОНОВ 150.5 KB
  Экспериментальная проверка уравнения состояния идеального газа.13 лабораторная работа № 29 ИЗУЧЕНИЕ ВЗИМОСВЯЗИ ПАРМЕТРОВ СОСТОЯНИЯ ИДЕАЛЬНОГО ГАЗА И ГАЗОВЫХ ЗАКОНОВ Цель работы 1. Изучение взаимосвязи макропараметров определяющих состояние идеального газа. Экспериментальная проверка уравнения состояния идеального газа.
37954. Исследование электростатического поля и изображение его при помощи силовых линий и поверхностей равного потенциала 867.5 KB
  Исследование электростатического поля Цель работы Экспериментальное исследование электростатического поля и изображение его при помощи силовых линий и поверхностей равного потенциала. Напряженностью электрического поля называют силу действующую на единичный положительный пробный заряд. Если электрическое поле создается системой зарядов то напряженность поля в данной точке определяется по принципу суперпозиции...
37955. ИЗУЧЕНИЕ ЗАКОНОВ ПОСТОЯННОГО ТОКА 1.19 MB
  Электрическим током называют упорядоченное движение зарядов. Эти заряды называют носителями тока. Линия тока есть математическая линия, направление касательной которой в каждой точке совпадает с направлением скорости носителей тока. За положительное направление тока принято считать направление скорости положительно заряженных частиц.
37956. Девиантное поведение. Концепции девиантного поведения 17.59 KB
  Девиантное поведение – поведение, отклоняющееся от нормы; когда человек ведет себя не в соответствии с нормами и стандартами поведения, принятыми в данном обществе.
37958. Определение моментов инерции твердых тел методом трифилярного подвеса 318.5 KB
  Момент инерции.1] Список литературы Лабораторная работа № 1 Определение моментов инерции твердых тел методом трифилярного подвеса 1. Экспериментальное определение моментов инерции твердых тел. Момент инерции.