79982

Основные технологии производства строительных материалов и жилищного строительства

Лекция

Производство и промышленные технологии

Их используют для конструкционных ответственных деталей и элементов. Их используют главным образом в помещениях для облицовки кровли теплоизоляции и др. Лесные материалы широко используются в строительной промышленности пол двери дверные и оконные коробки стены кровля мебель и др. В строительной промышленности используют три группы лесных материалов: круглые пиломатериалы и полуфабрикаты.

Русский

2015-02-15

1.35 MB

2 чел.

Тема 13. Основные технологии производства строительных

материалов и жилищного строительства

Свойства строительных материалов и их классификация. Главные свойства строительных материалов разделяют на несколько групп. К первой группе относят физические свойства материалов: плотность, пористость. Например, плотность (, кг/м3) – это величина отношения массы материала к объему. Ко второй группе относят: влажность и отдачу влаги, влагопоглощение, гигроскопичность, водопроникновения, вода и морозостойкость. К третьей группе относят механические свойства материалов: прочность, твердость, стирание и др. Например, прочность материала характеризуется границей прочности (, кГс/м2), это отношение разрушительной силы к площади поперечного перереза образца. К четвертой группе относят теплотехнические свойства: теплопроводность, теплоемкость, огнестойкость. Особую группу составляют технологические свойства (например, способность материала механически обделываться).

Строительные материалы разделяют на минеральные и органические. Минеральные материалы имеют высокий удельный вес, прочность, химическую, биологическую и огнеупорную стойкость. Их используют для конструкционных ответственных деталей и элементов.

Органические материалы имеют низкий объемный вес, теплопроводность, прочность, химическую и огнестойкость. Их используют, главным образом, в помещениях для облицовки, кровли, теплоизоляции и др.

За сырьем строительные материалы разделяют на безотопительные, которые получают на основе минеральных вяжущих веществ, керамические (отопительные), металлические, стеклянные, битумные, полимерные, лесу.

Естественные строительные материалы. Лесные материалы широко используются в строительной промышленности (пол, двери, дверные и оконные коробки, стены, кровля, мебель и др). В состав дерева входят: целлюлоза С6Н10О5 − предоставляет гибкости, стойкости и прочности, гемицелилоза − предоставляет химической стойкости, лигнин − предоставляет клеткам дерева твердости и прочности. В сухом дереве до 40 % целлюлозы, до 20 – 30 % − лигнина, 20 – 30 % – гемицелилози и 3 – 8 % смол и злотворных веществ. Объемная масса хвойного дерева 600 кг/м3 и дуба − до 750 кг/м3. Горит при температуре 250 – 300 °С.

В строительной промышленности используют три группы лесных материалов: круглые, пиломатериалы и полуфабрикаты.

Круглые материалы (чаще хвойные) бывают мелкими – от 8 до 13 см, средними – от 14 до 24 см и большими – от 26 см и больше. Используют их для получения пиломатериалов.

Пиломатериалы изготовляют из хвойных пород дерева пяти сортов: отборочный, 1 – 4. За размером пиломатериалы разделяют на доски (13 – 45 мм), бруски (50 – 100 мм) и брусья (130 – 250 мм) длиной от 1 до 6,5 метров с градацией 25 см.

Изделия и полуфабрикаты из дерева разделяют на: строганные, к которым относят доски, паркет, паркетные доски, плитки для кровель и др.; строительную фанеру – используют для обрамления перегородок; клеевые конструкции – для перекрытия, в виде балок, щитов и др.; столярные изделия – это элементы дверей, окон, перегородки и панели; конструкции из дерева и индустриальные строительные детали, которые используют в каркасных, панельных зданиях, а также балки, арки, фермы и др. Лесные материалы широко используют для разных частей сооружений (обработки окон, дверей, полей, покрытие и др.).

Безотопителенные материалы получают вследствие затвердения смеси, которая изготовляется из вяжущих веществ (цемента, извести и др.) и наполнителей (гравия, щебни, песку, асбеста, деревянных ошурков, ленты). За видом вяжущий вещества они делятся на известняку, гипсу, магнезийные и цементные.

Металлические материалы вообще представлены изделиями со стали и чугуна. Цветные металлы используют для покрытия изделий с постоянные.

Материалы из стекла используют для внешнего и внутреннего оформления зданий, для вставки стекла в раму окна и др.

Битумные материалы получают путем обработки битумами картона, тканей и используют для покрытия помещений и гидроизоляции в виде рулонов и писем.

Полимерные материалы изготовляют на основе пластмасс и синтетических смол. Используют для облицовки, обрамление, гидроизоляции, теплоизоляции, для настила пола и др.

По назначению строительные материалы разделяют на такие группы: вяжущие, облицовочные, для обрамления, теплоизоляционные, для скрепления, для пола, для застекления, изделия санитарно-технического назначения, конструкционные и др.

Некондиционное лесное дерево используют для изготовления деревоплит, в которых веществом для связки есть карбамидные или фенольные смолы с добавлением антисептиков, антипиренив и гидрофобизаторов. Вследствие теплового прессования деревоволокнистых масс получают плиты сплошные, много пустотные, комбинированные, а также с художественной обработкой поверхности. Их используют для настила пола, обрамление стен, потолков, мебели, как теплоизоляционный материал.

Деревянные опилки и ленты используют для изготовления ксилолитовых и фибролитовых плит, которые используют для настила пола и теплоизоляции.

Естественные минеральные материалы. Согласно генетической классификации горные породи разделяют на три группы: изверженные, осадочные и метаморфические.

Изверженные - сформировались из расплавленной магмы, которая поднялась из глубин земли и затвердевшая на поверхности в результате охлаждения. Магма, которая не вышла на поверхность, а затвердевшая под пластом земли, превратилась на гранит, сиєнит, диорит, габбро, которые имеют зернистый кристаллический стан. Та магма, которая застыла на поверхности земли, превратилась на базальт, диабаз, андезит, порфир с малокристаличной структурой. Обломанные изверженные породи (вулканические пепел, пемза) образовались вследствие быстрого охлаждения мелкой лавы. Часть таких пород образовала вулканические туфы.

Массивные изверженные породи имеют высокую прочность, морозостойкость, хорошо шлифуются, имеют высокую кислотною стойкостью и мало снашиваются. Их используют для изготовления облицовочных плит, ступенек, подлоги, гидротехнических сооружений и др.

Обломанные изверженные породи используют как щебни, песок для изготовления легких бетонов, в виде мелкого камня для кладки стен, как активные добавки к известняку и цементу, а также для теплоизоляции.

Осадку горные породи – это продукты физического и химического распада горных пород под действием воды, ветра и температурных изменений, вследствие чего образовались глина, песок, гравий и песчаники. Некоторые минералы растворялись в воде, потом оседали, образовывая химические осадки  гипс, известняк, доломит, магнезит. Из минеральных частей живых и растительных организмов образовывались осадку породы: известняк, мел, ракушечник, диатомит. Используют их, главным образом, для производства минеральных вяжущих веществ (магнезиального, доломитового, гипсового, ангидритового цемента и извести).

Очень крепкие и кристаллические известняки, известняковые туфы, доломит, гипсовый камень используют для производства облицовочных плит, стеновых камней, а также в дорожном строительстве. Магнезит и доломит используют для изготовления огнеупорных материалов. Кремнистые породи (диатомиты, трепелы) с низкой объемной массой, малой теплопроводностью - широко используют как теплоизоляционные материалы и гидравлические примеси к вяжущих веществам.

Породы механического откладывания (песок, гравий, песчаники) используют как заполнители в процессе изготовлении растворов, бетона, а также для дорожного покрытия. Глины используют, главным образом, для производства керамики и кирпича.

Метаморфические – это такие материалы, в которых изменения строения и состава происходили под влиянием высоких температур и давления: гнейсы, которые образовались из гранита и имеют сланцевое строение, – используют как облицовочные плиты, а также в виде бутового камня для сооружения фундаментов, мраморы – это видоизмененные кристаллические известняки и доломиты, которые используют для облицовки, кварциты – это видоизмененный кремнистый песчаник, который используют для облицовки сооружений, а также как сырье огнеупорного производства.

Материалы и изделия из естественного камня. Добывание рваного (бутового) камня осуществляют буроподрывными методами с использованием экскаваторов, транспортеров и дробительном сортированы установок, где получают нужны размеры каменьев.

Блоки или искусственные камни определенной формы, больших размеров добывают путем резания горной породы специальными машинами.

Естественные песчано-гранитный смеси добывают одно или многоковшовыми роторными экскаваторами или гидромеханическим способом. Песчано-гранитные смеси перерабатывают на гравий и песок, сортируя на ситах с отделением пыли и глины.

Щебни получают путем измельчения пород на дробильном оборудовании. Гравий и щебни разделяют на четыре фракции размером 5 - 10, 10 - 20, 20 - 40 и 40 - 70 мм. Песок - это смесь частичек размером от 0,15 до 5 мм.

Искусственные камни обрабатывают на специальных машинах и станках. Обработка состоит из операций распыления блоков на плиты и бруски необходимой толщины, фрезерование, обрамление плит и брусков за соответствующими размерами, профилированием и обрамлением лицевой поверхности камня.

В зависимости от назначения материалы разделяют на несколько видов. Материалы и изделия для преподавания фундаментов и стен (буту, колотые, пиленные камни из крепких горных пород используют для подземных работ), пиленные и колотые камни и блоки из пористых пород - для преподавания стен.

К облицовочным и архитектурным изделиям из разных пород принадлежат: плиты, блоки, плиты для настила пола и облицовка стен, профильные элементы облицовки стен, цокольные плиты и камни, карнизы, узлу и подоконные плиты, элементы ступенек, паркета и изгороди.

Материалы и изделия для дорожного строительства - это бортовые камни, брусчатка, колотый или булыжный камень, щебни, песок и минеральный порошок.

Материалы и изделия для подземных и гидротехнических сооружений и мостов включают: плиты, камне для облицовки туннелей и надводных частей сооружений, естественные камни (рваные, колотые и пиленные, щебни) для гидротехнических сооружений.

Химические и теплостойкие материалы и изделия: камни равной формы и фасонные, плиты облицовочные для пола, камне рвани, щебни и песок для бетонов, растворов, мастик, замазок. Для защиты от кислот и высоких температур используют преимущественно изверженные породи, а для защиты от лугов - осадку.

Керамическими называют материалы и изделия, которые получают вследствие опаления глины с примесями или без них путем формирования, сушение и опаление. По назначению керамические строительные материалы и изделия разделяют на: стеновые изделия - кирпич, керамические камни и панели из них; фасадные изделия - лицевой кирпич, разные плитки, архитектурно-художественные детали, наборные панно, изделия для внутреннего обрамления стен, глазированные плитки и фасонные детали к ним (карнизы, пояса, закоулки); плитки для облицовки пола, изделия для перекрытия (балки, панели, специальные камни); кровельные изделия - черепицу, санитарно-строительные изделия - унитазы, ванны; дорожные изделия - клинкерный кирпич; изделия для подземных коммуникаций, канализацию и дренажные трубы; теплоизоляционные изделия - керамзит - керамические панели, ячейковая керамика, диатомиту и шамотные легковесные изделия, заполнителе бетонов - керамзит и аглопорит.

Керамические изделия могут быть глазированными и неглазированными. Сырьем для изготовления керамических изделий есть глина. Для снижения усадки глин вводят виснаживальные материалы (песок, шлаки, керамическая пыль и прочее). Облегчению керамических изделий оказывают содействие: угольный порошок, торф, тирса. Снижению температуры изделий оказывают содействие: полевой шпат, пегматит, доломит, которые в смеси с глиной образовывают легкоплавкие соединения, которая оказывает содействие повышению удельного веса и прочности изделий.

Технологический процесс производства керамических материалов состоит из: добывание глины, подготовки глиняной массы, формирование, сушение изделий и отпавшую.

Добывание глины ведут в карьерах многоковшовыми экскаваторами, откуда она самосвалами или транспортерами подается на завод.

Подготовку глиномассы выполняют полусухим, пластическим или влажным способами.

Сухим способом сырье подсушивают, мелют, перемешивают и увлажняют до 8 - 12%, после чего формируют изделия под давлением до 15 Мпа (главным образом, для изготовления облицовочных плиток и плиток для пола).

Пластический способ формирования используют для получения кирпича, керамического камня, черепицы, труб. Сырье раздробляют и увлажняют до 18 - 22%, потом формируют изделия.

Влажным способом подсушенную глину размалывают к порошку и смешивают из 50% воды, получая однородную массу (шликер). Формирование изделий выполняют путем заполнения гипсовых форм. Так изготовляют санитарно-техническую и декоративную керамику.

Сушение керамических изделий осуществляют в специальных сушилках. Опаливание высушенных изделий осуществляют при температуре 900 − 1 100°С в печах.

Стеновые керамические материалы и изделия (глиняный кирпич, керамический камни, кирпичные стеновые панели).

Глиняный кирпич имеет размеры 250x120х65 мм. Выпускают также полуторный кирпич толщиной 88 мм с технологическими пустотами. Все керамические изделия, размер которых больший за кирпич, называют керамическим камнями.

Технологический процесс производства глиняного кирпича заключается в следующему: глину из карьера раздробляют, подают в смеситель, где ее увлажняют и после смешивания прессуют в изделия до 10 тыс. штук за час. Сушения происходит в туннельных печах – сушилках − от 24 часов до 3 суток. Отжиг изделий выполняют в кольцевых туннельных печах беспрерывного действия. Отжиг идет на протяжении 18 − 36 часов. Производительность печей − до 50 млн. штук кирпича за год. Вырабатывают 7 марок глиняного кирпича в зависимости от прочности на давление: 75, 100, 125, 150, 200, 250, 300. Объемная масса кирпича изменяется от 1 700 до 1 900 кг/м3. Водопроницаемый кирпича марок больше 150 - до 6%, а для кирпича других марок - до 8%. За морозостойкостью глиняный кирпич делится на четыре марки: Мрз-15, Мрз-25, Мрз-35, Мрз-50. Строительный глиняный кирпич используют для преподавания внешних и внутренних стен жилых, гражданских и промышленных сооружений, а также для печей, дымовых труб, столб, низов, кирпичных панелей.

Глиняный пустотелый кирпич производится с дырчатыми или пористодырчастыми пустотами, которые образовывают добавки, которые выгорают. Размеры такого кирпича: 250x120x65 и 250x120x88 мм с 13, 19, 32, 78 пустотами, объемная масса 1 000 − 1 450 кг/м3. Изготовляют четыре марки кирпича: 75, 100, 125, 150.

Легкий строительный кирпич изготовляют из легкоплавких глин, к которым прибавляют тирсу, торф, раздробленный уголь. Размер кирпича 250x120х88 мм. Объемная масса может быть от 700 до 1450 кг/м3, прочность от 3,5 до 100 МПа. Используют легкий кирпич для вывода стен сооружений, и не подходит она для фундаментов, кладки печей и дымовых каналов.

Керамические пустотелые камни вырабатывают методом пластического формируется с равными, рифлеными поверхностями и сквозными пустотами. Длина каменьев 250, 190, 290 мм, ширина − 120, 70, 190 мм, объемная масса − 130 − 1 450 кг/м3, водопроницаемые − 6%. Их выпускают 4-х марок: 75, 100, 125, 150. Используют для преподавания носийныех стен и перегородок, изготовление кирпичных панелей, стен каркасных сооружений. Нельзя использовать пустотелые каменья для преподавания фундаментов, цоколей сооружений, а также для внешних стен влажных помещений.

Стеновые кирпичные панели изготовляют из кирпича или керамических каменьев на основе цементации их в монолит цементно-песчаным раствором. Для внешних стен вырабатывают двухслойные и однослойные панели. Двухслойные панели толщиной 260 мм для комнаты 2670x3180 мм состоят из кирпича толщиной 120 мм, утеплителя минераловатной плиты, пеностекла, фибролиту толщиной 100 мм и отделочных пластов из цементного раствора до 40 мм. Внешнюю сторону панели иногда облицовывают плиткой.

Однослойные панели внешних стен изготовляют из пустотелых каменьев, а внутренних стен - из кирпича, армируют их металлическим каркасом и вырабатывают толщиной 300 мм, размером 2750х3190 мм.

Технологический процесс изготовления панелей состоит из таких операций: изготовление цементно-песчаных растворов, изготовление арматурного каркасу, формирование панели, тепловлажной обработки при температуре 80°С на протяжении 8 − 12 часов, обрамление.

Керамические облицовочные материалы - это облицовочный кирпич, пустотелые камни, плиты, фасонный кирпич, облицовочный плитка, детали для карнизов с гладенькой, рельефной и глазированной поверхностью.

Лицевые кирпич и камни используют для преподавания внешних рядов фасадов и внутренних стен вестибюлей, ступенек и переходов.

Вырабатывают лицевой кирпич и каменья 4-х марок: 75, 100, 125,150, влажно поглощение не меньше 6% и не больше 14%.

Малогабаритные фасадные плитки изготовляют способом полусухого прессования размером 250x40x10 мм, цокольные - 150х75х9 мм и типа “кабанчик” 120х65х7 мм. Они могут быть глазированными и неглазированными, разного цвета.

Ковровая керамика - это плитки небольших размеров разного цвета 48х48х4 мм, ковры - 724x464 и 672х424 мм из водопроницаемые не больше 12%. Ковровую керамику широко используют для облицовки стеновых панелей, а также стен спортивных и торговых помещений.

Глазированные плитки изготовляют способом полусухого прессования. Для внутренних работ плитки вырабатывают размером 150x150 мм или 100x100 мм толщиной 4 - 5 мм. Водопроницание - не больше 16%, они термически стойкие. Используют для облицовки кухонь, санитарных помещений, жилья, школ, детских садоков, больниц, торговых предприятий, прачечных, бань, стен лабораторий, а также для облицовки стен и переходов метрополитена.

Плитку для пола изготовляют из глины путем прессования и следующего отжиг к спеканию. Вырабатывают большие прямоугольные, треугольные, шестигранные, восьмигранные плитки размером по длине грани от 50 до 150 мм и толщиной от 10 до 13 мм. Лицевая поверхность может быть гладенькой, тисненой и шершавой разного цвета с водопроницаемые не больше 4%.

Квадратные и прямоугольные мозаичные плитки вырабатывают размером 23х45 мм, толщиной 6 и 8 мм, разного цвета с водопроницание не больше 4%.

На 1 м2 плитки нужно 80 кг сырья и материалов; 8,6 кг условного топлива; 3 кВт/ч электроэнергии.

Плитки широко используют для облицовки пола в санитарных узлах, вестибюлях общественных помещений, банях, прачечных, на мясокомбинатах.

Теплоизоляционные керамические материалы на основе глин: керамзит и аглопорит используют преимущественно как заполнители легких бетонов. Технология их производства основана на термической обработке сырья, во время которой в массе образовывается вяжущая фаза, способна удерживать газообразные продукты горения, которые вспучивают, образовывая поры в отапливаемом материале.

Керамзит − легкий пустотелый материал ячейкового устройства, которое получают в процессе опаливания легкоплавких глинистых пород, способных вспучиваться во время быстрого нагревания в интервале температур 1 150 − 1 250 °С. Активного вспучивания достигают за счет молотого угля, тирсы, железной руды, масла, мазута.

Качество керамзитового гравия характеризуют за размером зерна: 5 - 10, 10 - 20, 20 - 40 мм, граница прочности 0,6 - 0,7 МПа, водопроницание - 15 – 25 %.

Керамзит используют как пористый наполнитель легких бетонов, а также как теплоизоляционный материал.

Аглопорит получают путем агломерации шихты из глины и примесей (уголь, тирса и прочее − до 10 – 15 % от массы глины). Запекают шихту на аглоленты при температуре 1 400 °С, высота пласта на аглострічці 250 − 300 мм.

Вследствие спекания получают аглопоритовые песок и щебни. Отличают три фракции щебней: 5 - 10, 10 - 20, 20 - 40 мм. Гранулы песку - не больше 5 мм. В зависимости от насыпной массы аглопоритов щебни разделяют на марки 500 - 800, а песок 800 - 1 000. Граница прочности на сжимание щебней - 0,6 - 1,7 МПа. Используют аглопорит как заполнитель легких бетонов.

Стекло и изделия из него. По назначению промышленное стекло разделяют на строительное, техническое, электровакуумные, тарное, сотовое.

К группе строительного относят: листовое оконное и витринное (полированное и неполированное), армированное, рисунчастые, свето- и теплозащищенные, конструктивно-строительные элементы из стекла - пустотелые блоки, детали для стекложелезобетонные, стеклопрофильные, стеклопрофилит, панели из листового стекла, черепица, стеклопакеты, архитектурно-художественную стекломозаику, облицовочную плитку, стемалит, марблит, смальту, шлакоситал плитки, тепло и звукоизоляционное строительное стекло (пеностекло, стекловолокно, стекловолокнистые изделия, стекло для санитарно-технических изделий), отопительные устройства, элементы санузлов, отдельные элементы из стекла для мебели, электроаппаратуры и детали осветительной арматур.

Главным сырьем для производства стекла есть кварцевый песок, глинозем, сода, сульфат натрия, доломит, мел, известняк. Расплавленная стекломасса имеет такой состав: SіО2 − 70 – 72 %, АІ2О5 – 2 %, СаО − 7 – 8 % МgО − 3 − 3,5 %, N2ОБ − 14,5 – 16 %.

Технологический процесс производства стекла объединяет такие операции: подготовку сырья и приготавливание шихты, варка стекла, формирование изделий, медленное охлаждение изделий (отжиг).

Варят строительное стекло в ванных печах беспрерывного действия при температуре 1 500°С і суточному виробництвi 350 т стекла.

Изделия со стекломассы формируют вытягиванием, прокаткам, прессованием, выдуванием, центробежным и литейным способами.

Вследствие неравномерного застигания стекла возникают разнообразные напряжения, которые приводят к растрескиванию изделий, поэтому их запиливают в специальных печах при температуре, на 20°С низшей от температуры – смягчение стекла, время выдержки изделий при температуре отжиг − не больше 15 - 20 минут.

Листовое стекло (оконное, закаленное, витринное, зеркальное, армированное, волнистое, рисунчестое, теплопоглощающее) получают из вяжущей стекломассы путем вытягивания и проката. Существуют лодочке и безчелночные способы вытягивания стекла. Принцип формирования при челночном способе заключается в следующем. В канал, где масса охлаждена до 1 000°С, погружают шамотный параллелепипед с проходным продольным вырезом в виде щели. Стеклоомасса витискається сквозь щель лодочки, налипает на металлическую раму и поднимается вверх с помощью асбестовых валков машины вертикального вытягивания в виде плоской ленты стекла. Машина является чугунной шахтой прямоугольного перереза, внутри которой по высоте размещенные 13 пар асбестовых валков, которые транспортируют ленту стекла. Высота шахты - до 7 м, ширина ленты стекла - до 4,5 м, скорость вытягивания - до 100 м/ч (рис. 30).

Стекло надрезают, отламывают, разрезают на письма, сортируют, группируют и упаковывают. Этим способом вырабатывают оконное стекло толщиной от 2 до 6 мм. Недостатком этого способа являются образования полос на ленте стекла.

Лучшее стекло получают при бесчелночном вытягивании. При этом способе используют такую же машину, в которой кроме вертикального способа вытягивания существует и горизонтальный.

Вытягивания сначала осуществляют вверх, а потом лента стекла перегибается через вал, который размещенный на некоторой высоте над зеркалом стекломассы и дальше ленту вытягивают в горизонтальном направлении.

На выходе из машины лента стекла попадается в конвейерную печь длиной 50 - 60 г. Скорость вытягивания достигает 140 погонных м/ч.

Способом прокатки получают широкий ассортименты бесцветных и цветных изделий из утолщенного стекла. При этом поверхность стекла шершавая и его необходимо шлифовать и полировать. Таким способом вырабатывают армированное стекло с металлической сеткой, рисунковые, полированное разного назначение. Существуют два способа прокатки: между валками, которые оборачиваются навстречу друг другу, и на плоскости (стуле) под давлением валка, которое все время перекатывается.

Способ беспрерывной прокатки заключается в следующему: стекломасса из ванны печи беспрерывно подается в валки машины через специальный сливной порога. Формирование массы происходит с помощью металлических валков, откуда готовая лента идет на металлическую плиту для охлаждения и дальше − в туннельную печь для отжигу. Ширина ленты − 1 800 − 3 200 мм,  толщина − 5 - 15 мм, скорость прокатки -225 - 240 м/ч.

Оконное стекло выпускают 2-х сортов и, в зависимости от толщины, шести видов: 2; 2,5; 3; 4; 5 и 6. Светлопроницание для толщины 2 − 2,5 мм − 87%, для толщины 3 − 4 мм − до 85%, для толщины 5 − 6 мм − не меньше 84%. Ширина писем 400 − 1 000 мм, длина − 400 − 2 200 мм. Стекло используют для изготовления стеклопакетов, матового стекла, зеркал и застекления общественных и промышленных помещений.

Стекло для витрин изготовляют из полированного и неполированного стекла размером 3 500х4 500 мм и толщиной 10 - ЗЗ мм.

Армированное листовое стекло получают путем горизонтальной прокатки ленты бесцветного стекла с запрессованием в письмо металлической сетки 0,45 - 0,5 мм с прямоугольными или шестиугольными пустотами. Ширина стекла - 1,2 м, длина -до 3 м и толщина - 5,6 - 8 мм. Используют для световых фонарей, лифтовых шахт, балконов, окон, дверей и т.п..

Закаленное стекло получают путем нагревания до 600 – 680 °С листового стекла и резкого равномерного охлаждения. Нагревают стекло в электропечах и охлаждают обдуванием воздуха. Резкое охлаждение оказывает содействие возникновению равномерных внутренних напряжений, которое предоставляет ему повышенной механической прочности и теплостойкости. Механическая прочность закаленного стекла в 5 - 8 раз больше обычного. Его используют для автомобилей, троллейбусов, железнодорожных вагонов.

Волновое стекло изготовляют методом беспрерывной прокатки, где гофрированное устройство предоставляет стеклу волнистой формы и повышенной жесткости. Стекло выпускают армированное и неармированное. Используют его для фонарей, покрытие крыш, балконных ограждений.

Рисунковое стекло изготовляют методом горизонтальной прокатки, в процессе которого с помощью гравировальных валков с одной или двух сторон наносят рельефный рисунок. Стекло может быть бесцветным, цветным, армированным и неармированным размером 1800x1200х6,5 мм. Его используют для заклеенная дверей, перегородок, окон в помещениях для получения рассеянного света.

Теплопоглощающее стекло изготовляют способами, которые используют в производстве оконного, прокатного, рисунчастые, армированного стекла. К его составу прибавляют окислительное железо, вследствие чего стекло удерживает свыше 75% тепловых инфракрасных лучей. Его используют для снижения солнечной радиации в жилье южных районов. За счет такого стекла в витринах хорошо сохраняются экспонаты.

Стеклопрофилит - это изделия швеллерного и коробчатый перереза, которые формируют в процессе горизонтальной прокатки. Коробочный профиль изготовляют шириной 250 мм, высотой 50 мм и толщиной 5 - 6 мм. Швеллерное стекло имеет ширину 250 - 500 мм, высоту полки 35 - 40 мм и толщину 5 - 6 мм. Длина стеклопрофилиту - не больше 8 г. Его используют для внешнего стекленея и для внутренних перегородок промышленных и культурно-бытовых сооружений.

Стеклопакеты − это изделия с два или три листовых стеклянных пластин, соединенных на специальных прокладках по периметру таким образом, который между ними остается запертое пространство, заполненное сухим воздухом. Стеклопакеты бывают паянными, клеевыми и свареными. Площадь паянных и клеевых пакетов 14 − 16 м2, свареных − 1,5 м2. Используют стеклопакеты вместо обычного двойного стекленея помещений. Они не замерзают и не потеют даже при -40°С.

Стеклоблоки - изделия с герметически закрытой пустотой, которая образовывается вследствие сваривания 2-х отпрессованных полублоков с гладенькой поверхностью. Стеклоблоки изготовляют бесцветными и цветными, прямоугольными, квадратными и узловыми, прозрачными, светонаправленые и светорассеивание размером 194x194 мм, толщиной 98 или 60 мм, прямоугольными размером 194х94х98 мм и узловыми размером 194х209х98 мм. Их используют в промышленных, жилых, гражданских зданиях для заполнения внешних световых отверстий, перегородок, ограждение лифтовых шахт и др.

Стеклянные трубы изготовляют вертикальным и горизонтальным вытягиваниям, а также центробежным способом диаметром от 45 до 221 мм и длиной 1 500 − 3000 мм. Используют трубы для электрокабелей, транспортировка агрессивных кислот, лугов, продуктов питания и пневмотранспорта дисперсных материалов. Объединяют стеклянные трубы с помощью специальных муфт, резиновых манжет с затягиванием металлическими поясами.

Стеклянные детали для стеклобетону и стекло железобетонные представляют спрессованные изделия в виде плиток, стеклянных призм и линз, которые используют для покрытия куполов зданий, где носителями элементами является железобетон (каркасы), а стеклянные детали выполняют функции обеспечения освещения помещений.

К облицовочным стеклянным материалам относят: цветные плитки, марблит, стемалит, а также стеклянную мозаику и эмалированную плитку.

Марблит вырабатывают размером 1 200 − 3 000 мм, толщиной 6 - 12 мм и используют для облицовки фасадов и внутренних помещений, общественных помещений. Разукрашивают также подоконники, столы, прилавки.

Стемалит имеет форму письма, на одной стороне которого запечена   силикатная краска. Очень стойкий облицовочный материал в помещениях.

Стеклянную мозаику изготовляют двух видов - смальту и ковровую мозаику. Смальта - это кусочки непрозрачного литого или прессованного стекла разных цветов размером 10х10х8 мм, которые набраны за рисунком при выполнении мозаичных работ. Ковровая мозаика - это кусочки непрозрачного прокатного стекла разного цвета размером 20х20х5 мм, что набранные в ковры на крафт-бумажные размером 100х60 мм. Со смальты делают стеклянные мозаичные картины или орнаментные панно для внешнего и внутреннего обрамления.

Эмалированные плитки - это бесцветное стекло, покрытое тонким пластом эмалевого ликера и обожженные при температуре плавления эмали. Плитки изготовляют размером 150x150 и 150х75 мм, длиной 150 – 600 и шириной 150 – 400 мм. Толщина может быть от 3,5 до 5,2 мм. Плитки используется для облицовки санитарных узлов, душевых и ванных помещений.

Пеностекло − это легкий пористый материал, который вырабатывают со стеклянного боя, смешанного с известняком, антрацитом и пиролюзитом и обожженного в туннельных печах при температуре 750 – 850 °С. Выпускают пеностекло длиной 200 − 1 000 мм, шириной 200 − 500 мм и толщиной 100, 120, 140 мм. Стекло используют для утепления стен, изоляции тепловых агрегатов, поглощение звука и обрамление.

Ситали и шлакоситали представляют стеклокристаллические материал с очень мелкими (0,01 − 1 мкм) равномерно размещенными по объему кристалликами, соединенными между собой тонкими прослойками стекла. Такой материал получают со стекла во время его частичной или полной кристаллизации, для чего необходимая повторная термическая обработка изделий при температуре  600 − 1 100°С. Как кристаллизаторы используют соединения фторидов или фосфатов луговых и лугоземельных металлов. Со стеклокристаллическим материалов изготовляют листовое и волновое изделия толщиной 30 мм, стеновые панели, трубы, шлакопенонасители, санитарно-технические изделия.

Искусственные материалы и изделия изготовляют из минеральных вяжущих веществ, заполнителей и воды. Вяжущими есть известь, цемент, гипс, магнезит. Заполнители - песок, шлаки, гравий, щебни, пемза, аглопорит, керамзит, тирса.

Безобожженные материалы разделяют в зависимости от вяжущих веществ на четыре группы: на основе извести - силикатный кирпич и разные силикатные изделия; на основе гипса - панели, плиты, письма и камни; на основе магнезиальных вяжущих веществ - плитки для пола и облицовку помещений; на основе цемента - профилированные, плоские плиты, панели для кровли и стеновые с теплоизоляционным пластом, трубы, соединительные муфты, разные специальные изделия.

Силикатный кирпич изготовляется из смеси негашеной извести (5 – 8 %) и кварцевого песку (92 – 95 %).Вода в известняково-песчаные смеси составляет 7 – 9 %. Технологический процесс изготовления силикатного кирпича заключается у следующему: помол извести, смешивание с песком, гашение, увлажнение массы, формирование кирпича, запаривание сырца в автоклавах. В зависимости от метода приготавливания силикатной массы кирпич вырабатывают барабанным или силосным способами.

В случае применения барабанного способа известь вместе с песком подают во вращательный барабан, где происходит смешивание массы и гашение извести паром под давлением 0,3 - 0,4 МПа на протяжении 40 мин.

Погашенная масса попадается в лопатную мешалку или бегуны для дополнения влаги, перемешивание и дробление кусков. Для уплотнения смеси и предоставление кирпичу-сырца правильной формы прессования выполняют под давлением 15 − 20 МПа на прессах производительностью 3 000 − 3 500 шт./ч.

Сформированный сырец автоматически укладывается в вагонетку, которую подают в автоклав, где кирпич пропаривают парой под давлением 8,8 − 0,12 МПа на протяжении 6 − 8 часов при температуре 175 − 191°С. Автоклав - это металлический цилиндр диаметром 2 м и больше, длиной до 20 м из поперечных сторон герметически закрытый крышками. В нижней части смонтированные рельсы, которыми перемещаются вагонетки с сырцом.

Во время запаривания происходит взаимодействие между известью и песком, вследствие чего возникает гидросиликат кальция, который цементирует зерна песку и предоставляет кирпичу высокой прочности.

Силикатный кирпич выпускают двух видов: ординарного размера 250x120х65 мм и модульного 250x120х88 мм. Кирпич модульного вида изготовляют только с технологическими пустотами массой не больше 4,3 кг. За прочностью на сжимание силикатный кирпич делят на шесть марок: 250, 200, 150, 125, 100, 75. Кирпич марки 75 используют в малоэтажном строительстве. Лицевой силикатный кирпич изготовляют не ниже марки 125. Водопроницаемые такого кирпича не больше 14%, а рядовой ? 10%.

Используют силикатный кирпич для измерения несущих стен, столбов и перегородок в жилых, общественных и промышленных зданиях. Нельзя использовать силикатный кирпич для кладки печей, труб, фундаментов, стен бань, прачечных, так как при температуре и влаге она рассыпается. Себестоимость силикатного кирпича на 25 – 35 % низшая, чем глиняной.

Силикатные изделия крепкой структуры изготовляют из кварцевого песку (70 – 80 %), молотого песку (8 – 15 %) и негашеной извести (6 – 10 %). Это панели внутренних стен, ступеньки, перекрытие, балки, колоны, фасадные плиты, фундаментные и цокольные блоки и другие армированы изделия.

Силикатные изделия пористой структуры выпускают армированные и без арматур. Пенообразование достигают за счет канифольного мыла и животного клея и т.п. Во время изготовления изделий пластическую известково-песчаную массу смешивают с пеной и заливают в форму, которую потом после выдержки загружают в автоклавы для запаривания. Изделия используют для утепления чердаков, камер холодильных установок, теплопроводов и др.

Гипсовое и гипсобетонное изделия получают из смеси гипсового вяжушего материала, воды и наполнителя (песку, пемзы, туфа, шлаки керамзита, аглопориту, тирсы, сечки камыша, соломы). Гипсовые изделия выпускают полнотелыми, пустотелыми, армированными и неармированными. Они имеют гладенькую поверхность, высокую прочность, хорошо обделываются. Вырабатывают: гипсовую сухую штукатурку, переогородные плиты, панели, гипсобетонные камни, панели для пола, объемные санитарные кабины. Гипсовые перегородки дешевле кирпичных на 25 – 35 %, железобетонных - на 10 – 15 % и деревянных - на 40 – 50 %. Использование панелей для настила пола уменьшает трудоемкость работ в 2 раза.

Изделия на основе портландцемента, особенно с асбестом, имеют высокую прочность, огнеупорные и легкие. Цемент берут марки, не ниже 400, с началом твердения не раньше 1,5 часа, так как процесс формирования изделий происходит медленно. Масса асбеста в изделиях 10 – 18 %, цемента - 82 – 90 %, для труб - 15 – 21 % и 79 – 85 %. На каждый килограмм асбоцемента дают 4 - 5 л воды.

Процесс изготовления изделий из асбоцемента состоит из таких операций: расщепление (рыхление) асбеста и приготовления асбестоцементной массы, формирование, предыдущее затвердение отформованных изделий, их механическая обработка и окончательное затвердение.

Расщепление асбеста выполняют на бегунах, а потом смешивают с цементом и водой в специальных машинах − голендержаках − вместительностью до 4,5 м3, откуда смесь попадается на формовочную машину. Главными элементами формовочной машины есть ванна и пустотелый каркасный барабан, обтянутой металлической сеткой. Сетчатый барабан, погруженный в асбестоцементную суспензию на 0,7 диаметра. Во время обращения барабана на металлической сетке отфильтровуется тонким пластом асбестоцементная смесь, которая снимается из поверхности сетчатого барабану беспрерывной суконной лентой и переносится на металлический форматный барабан, на котором она наматывается концентрическими пластами. Потом все это разрезают и снимают из барабана.

Сырое асбестоцементное письмо разрезают на нужные размеры, если необходимо - прессуют на волнистую форму, после чего подвергают твердению. В процессе изготовления труб используют сменные форматные барабаны с диаметром согласно внутреннему диаметру трубы. Отформованные трубы подают на затвердение.

Затвердения происходит в условиях внешней среды или при температуре, для чего изделия пропаривают в камерах − при 50 − 60°С на протяжении 12 − 16 часов. Изделия на песчаном портландцементе запаривают в автоклавах при 175 °С и давления 0,8 МПа на протяжении 9 часов. После термообработки в изделиях пробивают отверстия, обрезывают кромки, обтачивают концы у труб, после чего отправляют в теплое хранилище, где происходит затвердение на протяжении 7 дней.

Используют несколько видов асбестоцементных изделий: профильные письма - волнистые и полуволнистые - для крыш и обшивки стен, плоские плиты - обычные и выкрашенные - для обрамления стен, панели для крыш и стеновые с теплоизоляционным пластом, трубы напорные и безнапорные с муфтами для соединения, разнообразные специальные изделия.

Из асбоцементу изготовляют профильные письма волнистые обычного и усиленного профиля, а также полуволнистые. Письма обычного профиля изготовляют в форме прямоугольника с шестью волнами  размером  1200x678 и толщиной 5,5 мм. Письма усиленного профиля имеют размер 1750х2500х994 мм толщиной 8 мм. Начали также выпускать волновые письма с унифицированным профилем размером 1750x3300x1125 мм толщиной 6 - 7,5 мм.

Полуволнистые письма имеют плоские участки и имеют размеры 2500x1540х6 - 8 мм. Профильные письма используют для крыш жилых, общественных и промышленных сооружений, облицовка  стен, изгородей, балконов.

Плоские облицовочные плиты изготовляют двух видов: прессованные и непрессованные. Прессованные имеют размер 1600x1200x6 - 10 мм, а непрессованные 1200x8000x6 - 10 мм, с водопроницание 18 и 28 % соответственно. Используют их для обрамления стен, потолков, панелей жилых и общественных сооружений, покрытие пола и др.

Панели с теплоизоляционным пластом - это изделия из асбестоцементных писем, теплоизоляции и украшенных материалов размером 300x70x14 см. Панели состоят из двух асбестоцементных писем, между которыми находится войлок из минеральной ваты. Используют их для крыш промышленных и культурно-бытовых сооружений.

Стеновые панели имеют трехслойную конструкцию, в которой внешний и внутренние пласты состоят из прессованных писем, а средние − из теплоизоляционного материала (пеностекла, минераловатных плит, пенопластика) толщина может быть от 12 до 20 см и вес 1 м2 до 180 кг. Используют их в строительстве каркасно-панельных промышленных и жилых сооружений.

Асбестоцементные трубы изготовляют трех видов: водопроводные, канализационные и газопроводные.

Водопроводные трубы выпускают длиной 3 - 4 м с внутренним диаметром 50 - 500 мм, толщиной стенок 9 – 43,5 мм. Они выдерживают давление 0,1 - 0,12 Мпа.

Канализационные трубы имеют длину 3 - 4 м с внутренним диаметром 50 - 600 мм и толщиной стенок 7 -18 мм. Они выдерживают давление до 0,4 МПа.

Газопроводные трубы вырабатывают длиной 3 - 4 м с внутренним диаметром 100 - 500 мм и толщиной стенок 11 - 36 мм, выдерживают давление не больше 0,5 МПа.

Специальные изделия - это вентиляционные короба, электроизоляционные   доски, полуцилиндры и другое. Короба используют для вентиляции и воздушного отопления помещений. Асбестоцементные полуцилиндры используют для защитного покрытия и теплоизоляции трубопроводов внешним диаметром 57 - 273 мм. Длина полуцилиндров - 1200 мм, толщина стенок  - 5,5 мм. Электроизоляционные доски выпускают размером 1 200x700x800x4 -  100 мм.

Минеральные вяжущие вещества, бетон, железобетон. Классификация и основные свойства вяжущих веществ. К вяжущим веществам относят цемент, строительная известь и гипс. Минеральные вяжущие вещества - это порошковые материалы, которые при смешивании с водой образовывают пластическую массу, которая отвердевает в крепкий каменья. Их разделяют на воздушные и гидравлические. Воздушные вяжущие вещества отвердевают в воздушной среде, гидравлические - в воде. Поэтому воздушные вещества используют для сооружения наземных зданий, гидравлические - можно использовать в наземных, подземных, гидротехнических и других сооружениях. К воздушным относят гипсовые и магнезиальные вяжущие вещества, к гидравлическим - разный цемент. Известковые вяжущие вещества могут быть как воздушными, так и гидравлическими. Отличаются вяжущие вещества за свойствами их затвердения.

Процесс затвердения осуществляется в три периода.

Первый период - гидратация и растворения. При смешивании с водой происходит реакция присоединения воды - гидратация, вследствие чего возникает гидратное вещество, которое плохо растворяются и быстро насыщает раствор.

Второй период - колоидизация или схватывание. Новое соединение уже не может растворяются в насыщенном растворе и потому выделяется в коллоидном стане в виде гелей. В связи с этим смесь становится пластической. Уменьшение количества свободной воды приводит к загустению смеси и уменьшение пластичности (тесто схватывается).

Третий период - кристаллизация или твердения. Со временем желеподобных вещества кристаллизуются, вследствие чего тесто отвердевает и превращается в камень. С ростом кристаллической фазы увеличивается прочность материала. Этот процесс может продлеваться годами. Скорость схватывания смесей характеризуется периодом от начала смешивания вяжущего материала с водой к времени потери им пластических способностей. Для большинства сортов цемента периоды схватывания находятся в  пределах: начало схватывания - 45 мин, конец - не больше 12 часов.

Вторым показателем свойств вяжущих веществ есть их прочность после затвердения. Прочность характеризуется маркой. Марка, в свою очередь, характеризует границу прочности на выгон стандартного образца (размер 40x40x160 мм) и сжатие его половинок. Например, марка 300 означает, что образец при сжатии в 30 Мпа разрушается. Образцы делают из смеси: цемент - 1 часть, песок - 3 части и вода - 0,24 части. Образцы 28 суток выдерживают во влажной и воздушной средах, а потом  в воде, после чего подвергают испытанию на прочность. Образцы гипса подвергают испытанию на прочность через 1,5 часа после изготовления. Тонкость помола вяжущих веществ оказывает содействие скорости схватывания, и степень затвердения определяют по количеству остатка при подсиливании пробы через сито.

Портландцемент − это продукт тонкого помола цементного клинкера, полученного путем опала к запеканию смеси, которая обеспечивает в цементе большинство силикатов кальция. Для получения портландцемента можно приготовить смесь, в которой должны быть 75 – 78 % СаСО3 и 22 – 25 % глиняной массы. В зависимости от изготовления сырьевой смеси различают влажный и сухой способы производства цемента. Более распространенный влажный способ (рис. 31).

Технологический процесс получения цемента состоит из следующих операций: подготовка клинкера, помол клинкера в тонкий порошок и смешивание его с примесями.

Сырье (известняк, мел, глина) подлежит предыдущему измельчению в щечных и валковых дробилках к шматам не больше 5 - 10 мм. Потом мягкие компоненты (мел, глина) перемешиваются с железобетонных резервуарах диаметром 5 - 10 м и высотой 2,5 - 3,5 м, футерованых чугунными плитами. Полученная суспензия проходит через отверстие с сеткой и перекачивается в мельницу, к которой беспрерывно поступает меловый шлам или раздробленный известняк.

Трубчатая мельница - это стальной барабан длиной до 15 м и диаметром до 3 м, разделенный перегородками с отверстиями на 2 - 4 камеры, который оборачивается вокруг своей оси. Материал в мельнице раздробляется стальными снопами. Тонко раздробленное сырье влажностью 35 - 40% вытекает из мельницы и с помощью насосов транспортируется в шлаковый бассейн, где накапливается запас и корректируется состав шлама перед отжигом.

Отжиг выполняют в специальных вращающихся барабанных печах диаметром 4 − 7 м и длиной 150 – 300 м. Барабан имеет поклон 4 и оборачивается со скоростью 1 об./хв.

В нижней части печи находится факел горения топлива.

Смесь медленно перемещается вдоль барабана, сначала подсушивается, потом из нее выгорают органические вещества, проходит дегидратация глины, а при температуре 700 °С начинает раскладываться углекислый кальций. Процесс заканчивается при температуре 1 000 −    1 100 °С, после чего свободная известь СаО вступает в реакцию в окислами глины (Si2, АІ2О3, Fe2О3). При температуре 1 450 °С образовываются клинкерные минералы: трикальцивой силикат 3СаО SіО2 (45 – 65 %), двохкальциевым силикат 2СаО SіО2 (20 – 35 %), трикальциевый алюминат 3СаО АІ2О3, четырехкальцивий алюмоферит 4СаО∙ АІ2О3∙ Fе2О3     (10 – 18 %). С повышением температуры  до  1 450 − 1 470 °С начинается процесс спекания материалов и образование клинкера в виде гранул размером 10 − 15 мм. Цементный клинкер охлаждается в холодильниках, потом транспортируется на состав для окончательного охлаждения и вылеживание перед помолом. Во время вылеживания свободная известь гасится влагой воздуха и клинкер становится более рыхлый, что облегчает его помеленная. Дробление клинкера с примесями осуществляют в многокамерных пулевых мельницах. Готовый цемент транспортируют в силос для охлаждения.

Сухой способ получения цемента отличается тем, что сырые материалы после предыдущего помола раздробляются в пулевых мельницах без операции получения шламов. Если сырье очень влажное, ее подсушивают. Готовые порошки перемешивают и подают в печь для опаления. Сухой способ более экономический, так как не нуждается в топливе на выпарывание воды во время использования шламов.

Портландцемент вырабатывают четырех марок: 300, 400, 500, 600, что отвечает прочности 30 – 60 МПа. Тонкость дробления должна быть не меньшей, чем 85 % от веса пробы.

Разновидности портландцемента. Выпускают пластификованый, гидрофобный, сульфатостойкий, быстротвердеющий, белый, цветной, тампонажный и другой цемент.

Пластификованый и гидрофобный портландцементы отличаются от обычных введением незначительных количеств (0,1 - 0,3 %) специальных примесей (сульфатно-спиртовой барды, асидола, мыло фант и др.). Примеси помогают растворам лучше заполнять формы и повышают морозостойкость. Марки пластикофицированый портландцемента 300 - 500, а гидрофобного - 300 - 400.

Используют такой цемент для сооружений, которые работают в условиях частых заморозков и влажности.

Сульфатостойкий портландцемент владеет повышенной сульфатостойкостью. Этого достигают благодаря точному соблюдению содержимого трикальцивого силиката (не больше 50 %), а также не больше 5 % трикальцивого алюмофериту. Никаких приложений в шихту не дают. Выпускают таким образом цемент только одной марки - 400. Используют его для сооружений, которые работают в условиях сульфатной агрессии с перманентным замораживанием, увлажнением и оттаиванием.

Шлакопортландцемент и пуцолановый портландцемент получают путем добавления в продукты помола 30 – 60 % доменных шлаков (шлакопортландцемент) или 25 – 40 % пород вулканического или осадочного происхождения. Такой цемент имеет высокую коррозийную стойкость, в том числе в морских и сульфатных водах. Марки шлакопортландцемента 200 - 500, пуцилованого - 200 - 400. Используют для производства сборных железобетонных конструкций, которые подлежат действию обычных и минеральных вод.

Быстротвердеющих портландцемент характеризуется интенсивным наращиванием прочности в начальном периоде твердения. Таких свойств достигают благодаря более тонкому помолу и регулированию химического и минералогического состава сырья. Марки цемента не ниже 400 используют для изготовления сборных железобетонных конструкций, которые нуждаются в сокращенном цикле изготовления.

Белый и цветной портландцементы изготовляют из портландцемента с незначительным количеством железа и добавлением белого доломита и гипса. Цветной портландцемент может быть желтым, розовым или черным в зависимости от примесей. Используют такой цемент для выполнения отделочных и штукатурных работ.

Тампонажный портландцемент изготовляют для заполнения пространства между трубой и грунтом. Цементное тесто имеет высокую пластичность и относительно небольшое время твердения. Для горячих скважин изготовляют цемент, начало твердения которого 1 ч 45 мин, и конец - не позднее 4 ч 30 мин.

Глиноземистый цемент. Такой цемент изготовляют из клинкера, в состав которого входят, главным образом, однокальциевые алюминаты    СаО АІ2О3, пятикальцивые триалюминантные 5СаО 3АІ2О3 и трикальцивые дваалюминаты 3СаО 2АІ2О3. Сырьем для получения глиноземистого цемента есть известняк и боксит. Изготовляют цемент двумя способами: спеканием, как и портландцементы, и расплавлением. Более распространенный второй способ, за которым клинкерный материал является отходом доменного, вагранкового и электрического печного производств, шлаки которых гранулируют и отправляют на цементные заводы. Глиноземистый цемент быстро отвердевает. Выпускают его разными марками 400, 500 и 600. Прочность 40 - 60 МПа они достигают через трое суток.

Используют его для получения жароустойчивых растворов и бетонов. Бетоны очень крепкие и владеют значительной стойкостью против сульфатных и минеральных вод. Очень удобный он в аварийных роботах, бетонировании зимой, тампонировании нефтяных и газовых буровых скважин. Главным недостатком глиноземистого цемента является обязательное соблюдение температуры твердения не больше 30 °С.

Гипсоглиноземнистый цемент получают путем добавления к клинкерному материалу до 30% естественного гипса СаЗО42О. Скорость схватывания и твердение очень высокая. Начало схватывания − через 20 мин, а конец − не позднее 4 ч. Изготовляют две его марки: 400 и 500. Гипсоглиноземистый цемент расширяется при твердении в воде. На воздухе при достаточной влажности цемент не изменяется. Его используют для ликвидации швов, стыков, трещин в бетонных и железобетонных конструкциях, для гидроизоляционных штукатурок. Цемент нельзя использовать для конструкций, которые работают при температуре выше 80°С.

Удельный вес сырья и материалов в себестоимости цемента составляет почти 25 %. Добыча, транспортировка и подготовка сырья привлекают больше 1/3 всех работников предприятия. Затраты на топливо достигают 230 - 340 кг/т. Почти 40 % электроэнергии от общей потребности идет на дробление цемента.

Гипсовые вяжущие материалы. Производство строительного гипса состоит из дробления, помола и тепловой переработки (дегидратации) гипсового камня. Наиболее распространенная схема производства строительного гипса с использованием варочных котлов периодического действия.

Гипсовый камень, привезенный на предприятие в больших шматах, сначала раздробляют, потом размалывают в мельницах с одночасовым подсушиванием, после чего подают в варочный котел, где порошок варят 90 – 120 мин. Строительный гипс представляет воздушное вяжущие вещество, которое составляется, главным образом, из полуводного гипса. Прочность строительного гипса в 5 – 10 раз меньшая, чем в цементе и составляет 5,5;  7,5 и 3,5 МПа.

Схватывание гипса наступает не раньше чем через 4 мин, а конец − через 30 мин. Водостойкость и морозостойкость гипса очень низкая. Термическая стойкость строительного гипса также низкая, уже при 65°С начинаются процессы дегидратации.

Используют гипс в процессе изготовления гипсовых и гипсобетонных строительных изделий дня внутренних частей помещений (перегородных плит, панелей, сухой штукатурки, декоративных и отделочных материалов, например, искусственного мрамора).

Себестоимость гипса почти такая, как и цемента, но капитальные затраты в 2 -3 раза меньшие. Удельный вес затрат на сырье и побочные материалы в себестоимости гипса составляют 33 – 54 %; на заработную плату - до 24 – 37 %, что значительно выше, чем в других производствах строительных материалов.

Строительная известь. Известь − это вяжущий материал, который получают воздержанным отжигом кальцево-магнитных горных пород − известняка, мела, доломитовых и мергелястых известняков, доломита и др. В процессе отжигу происходит диссоциация углекислого кальция и магния на оксид кальция и магния и углекислый газ. Примеси кремния, алюминия и железа взаимодействуют с оксидами кальция и магния с образованием силикатов и алюминатов кальция и магния, как это имеет место в цементном клинкере. Температура отжигу зависит от прочности и вида сырья, а также количества примесей и достигает 800 − 1 200 °С.

Технологический процесс получения строительной извести состоит из добычи сырья в карьерах, ее подготовки (дробление и сортировка) и опалую. После опалую выполняют помол и гашение комового извести. Отжиг выполняют в шахтных печах, которые работают на антраците или бедном каменном угле. В печь засыпают куски сырья размером 5 − 10 см, которые размещают послойно с топливом. Снизу подают воздух. По высоте печь разделяют на три зоны. В первой зоне сверху (зоне подогрева) сырье и топливо подогреваются газами, которые образовываются в средней зоне при горении топлива (зоне нагрева). Температура в средней зоне 800 − 1 200 °С, что оказывает содействие диссоциации карбонатов. Обожженное сырье опускается в нижнюю часть печи (зону охлаждения), откуда комовая известь выдается на поверхность. Рабочая высота шахты печи - 20 м, диаметр - 4 м, производительность - 100 - 200 т на пор. Известь разделяют на воздушное и гидравлическое.

Воздушная известь делится в зависимости от химического состава на кальциевое (до 5 % Мgо), магнезиальное (до 20 % Мgо) и доломитовое (до 40 % Мgо). Вырабатывают известь в виде полупродукта (комового извести) и раздробленное (молотое и гидратное - пушинку).

Молотая известь получают при тонком размельчении комового   известняка в мельницах. В этот период дают добавки, если это нужно.

Гидратная известь (пушинку) вырабатывают путем гашения в специальных машинах  гидраторах барабанного типа. Это ряд металлических продолговатых цилиндров, внутри которых размещенные шнеки. Они перемешивают продукт с водой и перемешивают его. Воды дают    70 – 100 % от веса негашеной извести. Вследствие гашения получают известь в виде тонкодисперсного порошку.

Известь выпускают трех сортов. Например, в негашеной кальциевой извести первого сорта без примесей не меньше 90 % активных СаО+МgО, а в извести второго и третьего сортов - 80 и 70 %.

В других видах извести (магнезийному, доломитовому, гидратному) содержимое этих оксидов меньший.

За скоростью гашения отличают известь, которой быстро гасится - за 8 мин, среднего гашения - за 25 мин и медленного гашения - более чем за 25 мин.

Воздушная известь используют для изготовления строительных растворов и бетонов, производства силикатного кирпича, силикатных  и  пеносиликатных изделий, блоков, а также исвестково-шлакового цемента.

Гидравлическая известь разделяют на слабогидравличные и сильногидравличные. Содержимое активных оксидов кальция и магния в слабогидравличному - 1 – 15 %. Граница прочности на сжатие 2 Мпа для слабогидравличного извести и 5 МПа - для сильногидравличного.

Используют гидравлическую известь для изготовления таких же изделий, как и с воздушного, а также как заменитель цемента.

Транспортируют известь только в условиях, которые защищают его от увлажнения. Негашеное ванна в бумажных мешках может быть пригодным только 15 суток. В герметичной таре известь может сохраняться больше.

Бетон и железобетон. Бетон - это искусственный камень, а железобетон - камень в соединении с металлической арматурами.

По объемной массе бетоны разделяют на особенно трудные (больше 2 500 кг/м3), трудные (1 800 − 2 500 кг/м3), легкие (500 − 1 800 кг/м3), особенно легкие теплоизоляционные (до 500 кг/м3).

По видам вяжущих веществ бетоны распределяют на цементные, извести, гипсу, асфальтобетонные и полимерцемента. В зависимости от наполнителя их разделяют на мелкозернистые с частичками заполнителя до 10 мм и больше зернистые - от 10 до 15 мм.

По назначению бетоны разделяют на следующие виды: обычный бетон, который используют для бетонных и железобетонных конструкций зданий и сооружений (фундаментные блоки, колонны, балки, плиты и др.); гидротехнический - для плотин, шлюзов, обрамления каналов, бетон для стен сооружений, легких перегородок; дорожный - для дорожных и аэродромных покрытий специального назначения (кислостойкие, теплостойкий, декоративный, для биологической защиты и др.).

Материалы для изготовления бетонов - это цемент, известь и гипс. Заполнители для бетонов – мелкий - песок с размером зерен 0,14 - 5 мм и большой - гравий, щебни с размером зерен 5 - 70 мм.

Для трудных бетонов используют щебни из естественного камня, гравий, естественный песок и песок из горных пород, а также щебни из доменных шлаков.

Для легких бетонов используют естественные и искусственные пористые заполнители, а также отходы производства. Естественные - это песок и щебни из пемзы, вулканического шлаков, пористого известняка и др. Искусственные пористые наполнители - керамзитовый гравий, песок, щебни и песок аглопориту, гранулированный доменный шлаки. В зависимости от размера зерен гравий и щебни разделяют на следующие фракции: 5 - 10, 10 - 20, 20 - 40, и 40 - 70 мм. Количество глины, мула и пыли в заполнителях не должна быть большей 3 %. Прочность зерен заполнителей трудных бетонов в 1,5 - 2 раза высшая от марки бетона. В воде должно быть не больше 5 г солей на 1 л воды и сульфатов - не больше 1 %. В состав легких бетонов входят пеннообразующие (клей-канифоль и смола-соломит) и газообразующие (алюминиевая пудра).

Бетоны изготовляют следующих марок: трудные - на крепких заполнителях - 100, 150, 200, 250, 300, 400, 500, 600, легкие - на пористых заполнителях - 25, 35, 50, 75, 100, 150, 200, 250, 300, ячейковые - 25, 35, 50, 75, 100, 150, 200.

В гражданском и промышленном производстве используют бетоны марок 200, 250 и 300. В транспортном строительстве для опор мостов используют бетоны марок 200 и 300, для пролетов – бетоны марок 300 - 600. Для железобетонных шпал берут бетон марки 500, а для железобетонных тюбингов - марки 600.

На прочность бетона влияют зерновой состав заполнителей, степень уплотнения бетонной смеси, продолжительность и условия твердения бетона. На скорость увеличения прочности бетона влияет температура окружающей среды. При температуре 70 – 80 °С в среде насыщенного пара бетон через 10 − 12 часов добавляет 60 – 70 % прочности. При температуре ниже нуля бетон не отвердевает.

В зависимости от назначения сборной железобетонные изделия разделяют на четыре группы: для жилых и общественных сооружений, для промышленных и инженерных сооружений, для сельскохозяйственного строительства.

Технология изготовления бетонов. Бетонные смеси изготавливают в бетоносмесительных цехах заводов. Процесс состоит из дозирования компонентов в дозаторах и их перемешивания в смесителях.

Время смешивания смеси зависит от состава смеси и типа бетономешалки: при вместимости барабана до 450 л − 1 мин, при вместимости 1 200 л − 2 мин, при вместимости 2 400 л − 2,5 мин. Смеси легких бетонов нуждаются в смешивании 3 − 4 мин. Готовую бетонную смесь подают на формирование бетонных и железобетонных изделий. Для бетонных изделий заранее изготовляют опалубку (форму), которую заполняют смесью. Железобетонные изделия нуждаются в изготовлении арматур из железных прутков диаметром более чем 12 мм. Формирование изделий состоит из следующих операций: подготовка форм, установление арматур, составление и уплотнение смеси. В условиях массовых производств на заводах используют формы. Для ускорения уплотнения используют вибраторы с частотой колебаний 3000, 6000, 7000 в минуту. При температуре 15 – 20 °С и влажности 90 – 100 % бетон достигает прочности за 28 суток. За 7 − 10 суток прочность бетона становится 60 – 70 %. За 3 месяца прочность бетона возрастает на 25 %, а за два года − повышается в два раза. На современных предприятиях используют пропаривание бетонов в камерах, где за 12 − 16 часов при температуре 80 – 95 °С он добавляет прочности на 65 – 70 %. В таком состоянии изделия поставляют на строительную площадку, где они достигают окончательной прочности в конструкциях сооружений.

Еще большего эффекта достигают при запаривании изделий насыщенным паром в автоклавах повышенного давления. Автоклав − это цилиндр диаметром 2 − 4 м и длиной 21 м, со съемными крышками на торцах, через которые подают в автоклав изделия. В автоклаве поднимают давление до 0,8 − 1,2 МПа, температуру − до 170 – 180 °С и за 8 − 10 часов прочность бетона становится выше теоретической.

В автоклавах обрабатывают изделия, которые состоят из известково-вяжущих веществ. Для 1 м3 железобетона необходимо: щебня − 1,6 т, песка - 0,75 т, цемента - 0,35 т, арматуры - 0,040 т, условного топлива - 0,050 кг, электроэнергии - 30 кВт/ч.

Общие особенности организации строительства. Строительное производство включает сооружение, ремонт, восстановление, разработку и перемещение сооружений, а также монтаж технологического, энергетического, санитарно-технического и другого оборудования. Продукция строительной промышленности - полностью законченные здания и сооружения.

Строительство любого сооружения выполняется по проектам. Проектирование зданий, сооружений выполняют в одну или две стадии. В случае двух стадий проектирования сначала делают технический проект, а затем – рабочий чертеж. Простые и типовые объекты проектируют в одну стадию с разработкой технорабочего проекта. Одновременно составляется смета для определения стоимости строительства.

Проектная организация выполняет проект на основе задачи, которою ставит заказчик. В задаче отображено технико-экономическое обоснование целесообразности строительства объекта. Проектирование выполняют на основе норм проектирования и государственных стандартов на строительные материалы и изделия.

Нормы строительного проектирования содержат требования к конструктивным и объемно-планировочным решениям зданий и сооружений, а также сферы использования и параметров строительных изделий и конструкций. К ним относят нормы проектирования бетонных и железобетонных, а также металлических и каменных конструкций, санитарно-технического оборудования помещений и др.

Нормы технического проектирования определяют потребность в оборудовании и инструментах на изготовление изделий, количества сырья, производительности оборудования, количества обслуживающего персонала.

Использование стандартов ограничивает количество типоразмеров изделий, типизацию конструктивных элементов зданий и сооружений, оказывает содействие индустриализации строительства. Перед началом выполнения работ на объекте разрабатывают проекты организации строительства и выполнения работ, в которые входят календарные планы выполнения строительных и монтажных работ, сведенный календарный план по пусковым комплексам объектов, графики снабжения на строительство материалов и оборудования, работу главных строительных, дорожных и монтажных машин и прочее. Проекты выполнения работ - это главный руководящий документ для организации и выполнения работ по созданию объектов, а также для их оперативного планирования, контроля и учета.

После оформления всей технической документации разрешают начинать строительство.

В состав подготовительного периода входят: освоение строительной площадки, геодезические работы, водоотвод с территории, внедрение подземных электрических сетей, дорог, временных сетей электроснабжения, водоснабжения и связи, строительство складских, хозяйственных и других помещений, временных ограждений территории, монтаж механизированного оборудования и подкрановых путей.

Имеющиеся подземные сооружения, трубопроводы и коммуникации защищают от повреждений. После подготовки строительной площадки ее разбивают на участки застройки контуров будущих сооружений. Строят дороги, предусмотренные проектом. На строительную площадку завозят тысячи тонн грузов. На некоторых строительствах грузовые и разгрузочные работы имеют 40 – 50 % общей трудоемкости строительных работ. В современном строительстве чаще используют автомобильный транспорт, тракторы, экскаваторы, а также автопогрузчики, автокраны, мостовые краны. Для транспортировки песка и искусственных сыпучих материалов используют ленточные конвейеры, электротельферы грузоподъемностью до 10 т и высотой подъема до 35 м.

Классификация строительных сооружений. Здание - это сооружение, помещение, которое необходимо для деятельности и проживания человека. Сооружения, в которых нет помещений (мост, плотина и т. п.), называют инженерными сооружениями.

Здания и сооружения классифицируют по: назначению, геометрическим особенностям, огнестойкости, долговечности, фасадам и видам использованного материала.

По назначению здания и сооружения разделяют на следующие виды: общественные (жилые дома, клубы, торговые центры, больницы), промышленные, которые объединяют производственные и вспомогательные здания, промышленные предприятия, сельскохозяйственные здания и сооружения.

По геометрическим особенностям различают сооружения объемные (здания всех видов и назначений), плоскостные (спортивные площадки), линейные (дороги, линии электросетей, внешние трубопроводы).

По огнеупорности здания и сооружения разделяют на пять групп. По степени возгорания строительные конструкции разделяют на невоспламеняющиеся (кирпич и бетон), слабовоспламеняющиеся (деревянные стены, пропитанные антипиренами), воспламеняющиеся (деревянные перекрытия).

Долговечность зданий разделяют на три категории: срок службы больше 100 лет, от 50 до 100 лет и старше 20 лет. Здания со сроком службы меньше 20 лет считают временными.

По качественным показателям здания разделяют на четыре класса. К первому классу относят здания и сооружения, к которым предъявляют повышенные требования, а к четвертому - удовлетворительные минимальные требования.

По количеству этажей общественные здания разделяют на одноэтажные, малоэтажные (2 – 3 этажа), многоэтажные (до 10 этажей) и высотные (больше 10 этажей), промышленные здания - на  одноэтажные и многоэтажные.

По видам материалов внешних стен различают здания каменные, деревянные и смешанные.

Элементы зданий. Конструктивные элементы зданий разделяют на несущие и оградительные. Несущие принимают нагрузку и передают ее на фундамент, оградительные защищают помещения зданий от атмосферных влияний и обеспечивают в них температурный влажный режим и звукоизоляцию.

К главным элементам конструкций зданий принадлежат: фундаменты, стены, перекрытия, отдельные опоры, крыша, окна, двери, лестницы.

Фундаменты бывают ленточными - в виде беспрерывных стен, столбовыми - в виде отдельных столбов, сплошными - под всей площадью здания, в виде отдельных свай, связанных между собой. По видам материалов фундаменты разделяют на деревянные, каменные, бетонные, железобетонные и смешанные. Наиболее распространены бетонные и железобетонные фундаменты сечением 25 x 25 и 30 х 30 см, длиной 6 м.

Стены – вертикальные огораживающие конструкции, размещенные над фундаментом. Внешние стены защищают помещение от действия окружающей среды. Стены, которые отделяют одно помещение от другого, называют внутренними. Внешние стены облицовывают или штукатурят.

В промышленных зданиях стены бывают несущие, самонесущие и навесные. Их делают из кирпича, больших и малых бетонных блоков и из больших панелей. Для неотапливаемых помещений используют асбестоцементные волнистые листы размером 1 000 х 2 300 мм.

Затраты на конструкции внешних и внутренних стен и перегородок в общей стоимости строительных работ занимают 20 – 40 %.

Перекрытия – это горизонтальные конструкции, которые разделяют здание на этажи, являются несущими элементами и принимают нагрузку от оборудования и предметов, размещенных в помещениях. Перекрытия бывают межэтажными, чердачными и надподвальными. Межэтажные перекрытия состоят из несущей части – балок или панелей, пола, потолка и заполнителя.

Существуют деревянные, железобетонные перекрытия и металлические балки. Чаще используют железобетонные монолитные и сборные перекрытия. В гражданском строительстве распространены перекрытия – настилы из железобетонных плит, панелей с круглыми или овальными пустотами. Настилы шириной 0,9 м и больше называют панелями. Чистый пол в таких конструкциях настилают по цементу, асфальту, армированным бетонным плитам, которые кладут на звукоизоляционные подкладки. Крупнопанельные перекрытия изготовляют под покраску и настил чистого пола.

Пол делают сплошным и из рулонных или искусственных материалов. К сплошным полам относят: цементные, асфальтные, мозаичные (для влажных помещений, подвалов, складов с цементным или бетонным настилом). Такие полы влагостойки, многоголетние, но холодные. Полы из искусственных материалов разделяют на деревянные, паркетные, каменные и керамические. Полы из синтетических материалов изготовляют из линолеума, синтетических плиток, изготовленных на основе полимеров.

Опоры - это отдельно выполненные столбы или колонны, на которые опираются главные несущие элементы покрытия, перегородок и стен. Они перекладывают нагрузку несущих конструкций на фундамент.

Различают две конструктивные схемы зданий: с несущими стенами и каркасные.

В несущих зданиях все собственные нагрузки перегородок и крыши стены приходятся на фундамент.

Кирпичные здания представляют систему вертикальных колонн, связанных между собой горизонтальными прогонами. В таких конструкциях все нагрузки от здания принимают опоры и передают фундаменту. Здания из 7 – 12 этажей проектируются чаще, чем каркасные.

Крыша – это конструкция, которая огораживает здание, защищает его от атмосферных осадков, солнца и ветра. Несущая часть крыши воспринимает нагрузку собственного веса и ветра и передает ее на стены или каркас. Огораживая часть крыши, она защищает здание от проникновения атмосферных осадков и сохраняет тепло. Крыши делают безповерхностными, скатными и плоскими. Различают крыши односкатные, двухскатные, четырехскатные, шатровые.

Несущая конструкции скатных крыш изготаливается из дерева, стали, железобетона в виде наклонных или висящих стропил, стропильных форм и больших панелей. Более индустриальные крыши выполняют из больших железобетонных наклонных панелей, плоских, ребристых и волнистых. Лучшими считают железобетонные крыши.

Перегородки – это легкие тонкие стены, которые разделяют внутреннее пространство поверхностей зданий на отдельные помещения. Перегородки делают гипсовыми, гипсово-шлаковыми из легких бетонов, кирпичными, деревянными и деревянными волокнистыми, со стеклоблоков и стеклопрофилита. Лучшими считают стеклопрофилитовые перегородки.

Ступеньки необходимы для соединения между этажами. Ступеньки состоят из маршей и площадок. В состав маршей входят ступеньки, конструкции, которые их поддерживают, и ограждения. Ступеньки бывают межэтажными, чердачными, подвальными и цокольными. Изготовляют их из железобетона, стали и дерева. Наиболее распространены - железобетонные.

Окна обеспечивают освещение помещений и их проветривание. В состав окна входят: коробка, рама и подоконная доска. Оконная коробка, в которую монтируют раму, делается деревянной или железобетонной. Рамы могут быть деревянными, металлическими, железобетонными, подоконные доски - деревянными, гипсобетонными, железобетонными и каменными. В зависимости от климатических условий окна делают с тройным, двойным и одинарным остеклением. Оконные блоки монтируют одновременно с выкладыванием стен.

Двери необходимы для соединения между помещениями и внешним пространством. Они состоят из коробки и одной или двух подвижных створок. Двери бывают внешними, внутренними и шкафными. Изготавливают двери филенчатые и щитовые.

Строительные работы. Земляные работы выполняются в процессе строительства всех зданий и сооружений. Удельный вес их в строительстве – 15 %. В процессе земляных работ грунт копают, режут, перемешивают, размывают и уплотняют. Для выполнения земляных работ используют: одноковшовые и многоковшовые экскаваторы, бульдозеры, скреперы, грейдеры, грейдер-элеваторы, сверлильно-крановые машины, катки, гидромониторы и землесосы. Кроме того, используют транспортные средства: автомобили-самосвалы, тракторы с прицепами, водный и железнодорожный транспорт.

Выбор комплекса машин осуществляют с учетом механических характеристик грунта, объемов и видов работ. Каменные работы связанны с процессом сооружения конструкций, зданий и сооружений (фундамент, стены, столбы, балки) из естественных и искусственных каменных материалов. Камни укладывают рядами вручную на растворах, которые в процессе затвердения связывают их в крепкий монолит.

Различают следующие виды кладки: кирпичную из глиняного и силикатного кирпича, бутовую - из естественного камня, из мелких и больших блоков искусственного камня. Кирпичная кладка является одной из главных в гражданском и промышленном строительствах. Наиболее распространенные цепная и многорядная кладки. Здания и сооружения, выполненные по цепной системе, характеризуются высокой прочностью и долголетием, хотя они более трудоемкие и более дорогие.

Бетонные и железобетонные работы по способу выполнения разделяют на монолитные, изготовленные на площадке, и сборные, изготовленные на специальных предприятиях и смонтированные на объекте. Технологический процесс изготовления монолитных и железобетонных конструкций состоит из установления опалубки и арматуры, приготовления, транспортировки и составления бетонной смеси с последующим контролем за бетоном.

Монтажные работы на строительной площадке предусматривают установление в необходимое положение готовых строительных деталей и конструкций: фундаментных блоков, больших панелей и блоков стен, подкрановых блоков, колонн, плит, панелей, балок и др. Монтаж конструкций состоит из подготовительных и окончательных работ. В состав подготовительных работ входят: оборудование площадок для принятия и укладки сборных элементов, оборудование стеллажей для более сложного монтажа конструкций, подготовка подмостков, такелажного оборудования, захватывающих приспособлений, подготовка фундаментов и опор к монтажу. К такелажному оборудованию относят: канаты, стропы, траверсы, блоки, домкраты и лебедки. Монтаж сборных конструкций выполняют поточными методами с использованием комплексной механизации транспортных погрузочно-разгрузочных и монтажных работ, рациональных монтажных приспособлений и механизмов. Железобетонные конструкции монтируются непосредственно из транспортных средств, которые сокращают затраты на выполнение вспомогательных работ по погрузке и разгрузке изделий.

Главными работами при монтаже являются: стропильный, вертикальный от земли подъем, перемещение и установка конструкций в проектное положение. Строповка - это установка и закрепление захватывающих приспособлений на сборных элементах для их подъема и установки. Стропами могут быть металлические тросы с крюками и петлями, закрепленными на траверсе монтажного крана. Захват конструкций выполняют за петли из арматуры. Установление сборных конструкций выполняется с использованием временных закреплений и остаточных после уточнения правильности сборки оборудования. Потом конструкция окончательно закрепляется свариванием, бетонированием и заполнением швов цементным раствором. Вертикальные швы между конструкциями заполняют раствором с помощью пневматических нагнетателей.

Монтаж крупноблочных и крупнопанельных зданий выполняют в определенной последовательности. Сначала осуществляется установка блоков и панелей внешних и внутренних стен и параллельно со стенами монтируются лестничные площадки и марши. Затем делают перегородки и укладывают межэтажные плиты. Одновременно с монтажом перегородок выполняют монтаж санитарно-технического и электротехнического оборудования. Многоэтажные дома монтируют 2 - 5-тонными кранами со стропами 20 - 30 м. Одноэтажные дома монтируют автомобильными кранами.


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

7688. Мезенхимальные опухоли 49 KB
  Мезенхимальные опухоли Мезенхимальные опухоли происходят из тканей мезенхимального происхождения. Это группа включает опухоли из фиброзной, жировой, мышечной, синовиальной, мезотелиальной, костной, хрящевой тканей, а также опухоли сосудов (кро...
7689. Раки важнейших локализаций 91 KB
  Раки важнейших локализаций Актуальность темы Ежегодно число новых случаев выявления рака во всех странах мира составляет около 6 млн. человек. Уровни заболеваемости и смертности от злокачественных опухолей в разных странах и даже регионах этих стран...
7690. Акселерация и ретардация 35 KB
  Акселерация и ретардация. Акселерация (от лат. acceleration - ускорение) - это ускоренное физическое и отчасти психическое развитие в детском и подростковом возрасте...
7691. Предмет и задачи дидактики 35.11 KB
  ТЕМА: Предмет и задачи дидактики. План Общее понятие о дидактике. Возникновение и развитие теории обучения и образования. 1.Общее понятие о дидактике. Дидактика - раздел педагогической науки. Педагогика и дидактика находятся в соотн...
7692. Педагогические способности 36.45 KB
  Педагогические способности. Педагогические способности - сложное целостно-структурное психическое образование, складывающееся прижизненно в процессе педагогической деятельности и под её воздействием. Условно (чисто рабочее дел...
7693. Средства обучения и их классификации 79.5 KB
  ТЕМА: Средства обучения и их классификации. План: Понятие о средствах обучения и их сущность. Классификации средств обучения. Виды средств обучения и их характеристика. Современные информационные средства обучения. Электронные журналы и эл...
7694. Урок как основная форма организации обучения. Подготовка учителя к уроку 253.18 KB
  Тема:Урок как основная форма организации обучения. Подготовка учителя к уроку. ПЛАН Общая характеристика классно-урочной системы. Характеристика урока как основной формы организацииобучения. Современные требования...
7695. Экскурсия как форма организации обучения и воспитания. Методика проведения экскурсий 84.5 KB
  Тема: Экскурсия как форма организации обучения и воспитания. Методика проведения экскурсий. План Сущность экскурсий. Функции экскурсий. Виды экскурсий. Методика проведения экскурсий. Виды экскурсий (примеры). Сущность экскурсий Наряд...
7696. Домашняя работа учащихся и её роль в овладении знаниями 65.5 KB
  Тема: Домашняя работа учащихся и её роль в овладении знаниями. План Сущность домашней работы учащихся и её роль в овладении знаниями. Основные недостатки домашней работы школьников. Правила домашней работы школьников.Сущность домаш...