80020

Проект сервисного центра по обслуживанию и ремонту легковых автомобилей отечественного производства

Дипломная

Логистика и транспорт

В дипломном проекте представлен план сервисного центра, которое предусматривает выполнение комплекса мероприятий, направленных на повышение технико-экономического уровня производства и отдельных элементов производственно – технической базы...

Русский

2015-02-16

1.11 MB

17 чел.

ДИПЛОМНЫЙ ПРОЕКТ

   на тему: «Проект сервисного центра по обслуживанию и ремонту легковых автомобилей отечественного производства»

 


Реферат

Бунцыкин К.А. Дипломный проект на тему: «Проект сервисного центра по обслуживанию и ремонту легковых автомобилей отечественного производства» студента группы САЗп-08-6. «Российский Государственный Университет  Туризма и Сервиса» филиал в  г. Смоленске, 2014 г., содержит пояснительную записку в объёме 104 страницы и графическую часть.

В дипломном проекте представлен план сервисного центра, которое предусматривает выполнение комплекса мероприятий, направленных на повышение технико-экономического уровня производства и отдельных элементов производственно – технической базы (замены морально устаревшего оборудования, внедрения новых технологических процессов, модернизация существующих средств), с целью снижения дефектов при обслуживании автомобилей.

  Дипломный проект содержит четыре раздела «Организационно управленческий раздел», «Конструкторский раздел», «Безопасность жизнедеятельности» и «Экономический раздел».


Abstract
Buntsykin KA Diploma project : "The project service center for repair of cars and domestic production ," the student group SAZp -08- 6. " Russian State University of Tourism and Service " branch in Smolensk, in 2014 , contains an explanatory note in the amount of 104 pages and the graphic part .
In the thesis project presented a plan to the service center , which provides a range of activities aimed at improving the technical and economic level of production and the production of individual elements - technical base ( replacing obsolete equipment , the introduction of new technological processes , modernization of existing facilities ) , to reduce defects maintenance of vehicles .
   Thesis project contains four sections "Organizational Management Section ", " The design section ", "Safety" and " Economic Section ."


Содержание

Введение………………………………………………..………………………..9       

  1.  Организационно-управленческий раздел……………………………...………………………………………11
    1.  Характеристика объекта проектирования……………….………………..11
    2.  Анализ вариантов организации технических воздействий на        предприятии………………………………………………………..............15
    3.  Анализ участка технического обслуживания…………………….……….19
    4.  Технологический расчет предприятия сервиса…..………………….……23
    5.  Определение потребности в технологическом оборудовании………......34
    6.  Расчет площадей производственных помещений……………….……..…38
    7.  Планировка  участка ТО………………………….………………………...41
    8.  Технологический процесс регулировки углов установки колес .......…...42

2  Конструкторский раздел……………………...…………………………...….46

2.1 Обоснование внедрения конструкторского решения ………………….......46

2.2 Назначение, устройство и принцип действия модернизированного

приспособления ………………………………………………………..….47

2.3 Расчет приспособления …………………………………...………………….49

2.4     Определение экономической эффективности от внедрения

приспособления …………………………………………………...…….59

2.5 Техника безопасности при выполнении операций с приспособлением…..67

2.6 Подготовка к работе…………….…………………………………………….68

2.7 Техническое обслуживание…………………………………………………..69


3       Безопасность жизнедеятельности……..………………………………...71

  1.  Расчет вредных факторов и выбросов на предприятии………………….71
    1.  Разработка мероприятий и расчет технических систем обеспечения

      безопасности жизнедеятельности…………………………….…………..72

3.2.2 Расчет освещения………………………………….……………………..79

3.2.3 Расчёт общеобменной приточно-вытяжной вентиляции……….……..84

4      Экономический раздел…………………………………………..….…….87

4.1   Инвестиционный план   …………………………………………………….87

4.2   Расчет капитальных вложений …………………………………….……….88

4.3   План производства…………………………………………………………..91

4.4   Расчет накладных расходов………………………………………..………..92

4.5   Расчет расходов на материалы и электроэнергию………………...……....94

4.6   Расчет плановой себестоимости……………………………….....................95

4.7   Балансовая прибыль участка         …………………………………...……..96

4.8   Расчет суммы налога на прибыль         ……………………………...…..…96

4.9   Расчет прибыли остающейся на СТО………………………………...….…97

4.10 График безубыточности…………………………………………...………...97

4.11 Расчет рентабельности………………………………………………...….…97

4.12 Технико-экономические показатели участка………………………………98

Заключение……………………………………………………………………….100

Список используемой литературы…………………..………………………..102

Введение

Рост парка автомобилей предъявляет повышенные требования к функционированию и развитию системы автотехобслуживания. Усложнение конструкции автомобилей, увеличение числа лиц, не всегда компетентных в вопросах технической эксплуатации принадлежащих им автомобилей, интенсификация движения на дорогах и другие факторы обусловили создание по существу нового направления промышленности – автосервиса. Это направление выходит в известной мере за рамки традиционных представлений о сфере бытового обслуживания в силу специфических особенностей, связанных с эксплуатацией и обслуживанием автомобиля.

Понятие «автосервис» отражает постоянные потребности владельцев автомобилей в разнообразных видах нормированных услуг по обслуживанию и возникающих вмешательствах для текущего ремонта.

Происходит ужесточение требований к сервисному обслуживанию. Теперь потребитель диктует условия этого вида деятельности. Потребителю нужен исправный автомобиль, и он его приобретает там, где предлагают быстрое и качественное послепродажное обслуживание, и есть гарантия наличия запасных частей. Послепродажное обслуживание играет большую роль в удовлетворенности клиента, оно лишний раз демонстрирует потребителю заботу производителя о своих клиентах.

Процесс автомобилизации не ограничивается только увеличением парка автомобилей. Быстрые темпы развития автотранспорта обусловлены определенными проблемами, для решения которых требуется научный подход и значительные материальные затраты. Основными из них являются: увеличение пропускной способности улиц, строительство дорог и их благоустройство, организация стоянок и гаражей, различных предприятий по продаже автомобилей и запасных частей, обеспечения безопасности движения и охрану окружающей среды, строительство станций технического обслуживания автомобилей (СТОА), складов, автозаправочных станций и других предприятий.

Парк  автомобилей по статистическим данным на 2013 год составляет более 190 тысяч автомобилей в Смоленске . Из общего числа   86% - легковые.

В дипломном проекте осуществляется  проект сервисного центра с целью сокращения времени при оказании услуг по техническому обслуживанию легковых автомобилей  населения.

Тема дипломного проекта является актуальной, так как техническое обслуживание является важным звеном в поддержании исправного состояния и обеспечения безопасности автомобиля. Дефекты при выполнении работ ТО могут стать причиной серьезных последствий. Участок технического обслуживания автомобилей является важнейшим участком СТО и должен обеспечивать выполнения всего комплекса работ по техническому воздействию на системы и агрегаты автомобиля при соблюдении действующих нормативов, что приводит к восстановлению исправного состояния, выявления и предупреждения отказов и неисправностей автомобилей.  

 


1 Организационно-управленческий раздел

1.1 Характеристика объекта проектирования

Объектом для сервисного центра был выбран участок ТО автосервиса на базе СТОА в г. Смоленске. Основной вид деятельности автосервиса комплекс услуг по ремонту и обслуживанию автомобилей (мойка, шиномонтаж, мелкий ремонт, ремонт электрооборудования, кузовной ремонт и др.).

Автосервис занимается техническим обслуживанием автотранспорта и ремонтом следующих узлов и агрегатов: двигатели, коробки передач,                           редукторы, подвески, тормозные системы, генераторы, стартеры, радиаторы. Также СТОА выполняет кузовные работы, ремонт электрооборудования, шиномонтаж, обслуживание аккумуляторных батарей.

СТОА выполняет обслуживание в основном автомобилей российского производства – ВАЗ, ГАЗ, что обусловлено особенностью автопарка в . Смоленске

Количество рабочих дней в году составляет 256 дней. Работы по обслуживанию и ремонту выполняются в одну смену. Режим работы СТОА с 9.00 до 18.00 ч.

Количество основного и вспомогательного персонала:

-  15 человек основного персонала: слесари, сварщик, аккумуляторщик,  автоэлектрик, маляры.

         -  4 человека вспомогательного персонала: кладовщик, инженер снабженец, подсобные рабочие, сторож;


- 4 человека руководящего персонала: директор, экономист, менеджер по работе с клиентурой, мастер.

Характеристика производственно-технической базы

На территории СТОА расположены следующие здания и сооружения:

  •  производственный корпус;
  •  стоянка  автомобилей;
  •  здание мойки;
  •  склад горюче-смазочных материалов.

Производственный корпус

Размеры производственного корпуса 50х20 м.

В производственно-административном корпусе расположены следующие производственные участки и помещения:

  •  участок ТО ;
  •  участок  ТР;
  •  диагностический участок;
  •  кузовной участок;
  •  агрегатный;
  •  электротехнический участок;
  •  кабинет директора;
  •  бытовые помещения;
  •  клиентская.

Участок текущего ремонта. Участок ТР предназначен для выполнения комплекса работ по агрегатам и узлам автомобиля, неисправность которых нельзя устранить путём регулировочных работ с целью восстановления их рабочих параметров и работоспособности. На этот пост возлагается большая доля работ по устранению выявленных неполадок — ремонт ходовой части, электрооборудования, работы по обслуживанию сцепления и ремонту коробки передач.

На участке ТР занято 5 работников: 3 слесаря 4 разряда, аккумуляторщик и электрик. Площадь участка 186 м2.

Агрегатное отделение предназначено для проведения разборочно-сборочных, моечных, ремонтно-восстановительных и контрольных работ по двигателю, коробке передач, рулевому управлению, передним и задним мостам и другим агрегатам, узлам и деталям, снятым с автомобиля, а также слесарно-механических работ с использованием токарно-винторезных, сверлильных станков и другого специального оборудования.

Отделение ремонта топливной аппаратуры, электротехнических и аккумуляторных работ предназначено для обслуживания карбюраторов, топливных насосов, отстойников, топливных и воздушных фильтров, топливопроводов и других приборов системы питания автомобилей, снятых для этой цели на постах ТО и ТР; для проверки технического состояния, заряда и ремонта аккумуляторных батарей; для обслуживания и ремонта приборов электрооборудования автомобилей, неисправность которых не может быть непосредственно устранена на автомобиле.

Кузовной участок предназначен для проведения замены некоторых участков кузова, а также правки и рихтовки аварийных автомобилей, изготовления необходимых для замены деталей кузова, жестяницких, сварочных, медницких и кузнечно-рессорных работ. По своей сути, кузовной ремонт является исправлением внутренних и внешних повреждений кузова с помощью разнообразного оборудования и современных технологий.

Автосервис информирует: работы по кузовному ремонту могут быть организованы по конвейерному типу, когда на каждом этапе работает узкоспециализированный мастер, так и по типу универсалов, когда все работы проводит один мастер. Принцип организации работ не влияет на их качество. Более значимыми в отношении качества являются профессионализм сотрудников и качество оборудования, применяемого для проведения работ.
Прежде чем начать кузовные работы, обязательно проводится осмотр автомобиля с целью определить степень его повреждения и необходимый объем работ. После проведения осмотра начинаются, собственно, кузовные работы.
Проводится рихтовка автомобиля с целью удалить механические вмятины и повреждения. Поверхность кузова должна быть выровнена с максимальной точностью к ее первоначальному состоянию. При несоблюдении этого правила проведение дальнейших работ будет связано с дополнительными затратами и увеличением их продолжительности.

На базе автосервиса, при незначительных неисправностях кузова, для уменьшения денежных затрат и снижения ремонтного участка, может выполняться локальный кузовной ремонт. Локальный кузовной ремонт проводится в тех случаях, когда имеются слабые дефекты запчастей автомобиля, включая бампер. К подобным повреждениям надо причислить сколы, царапины и небольшие вмятины. В этих случаях употребляется специальное оборудование, позволяющее влиять на поврежденный участок только локально. После того, как будет выполнено уничтожение указанных дефектов, то, безусловно, может потребоваться покраска поврежденного места.

Количество рабочих на участке: 3 слесаря 3разряда, 2 маляра и сварщик. Площадь участка 342 м2.

Участок технического обслуживания автомобилей. Участок ТО предназначен для проведения профилактического комплекса работ, направленных на предупреждение отказов и неисправностей, поддержание автомобилей в технически исправном состоянии и обеспечение надёжной, безопасной и экономичной их эксплуатации. Здесь выполняется замена масла и технологических жидкостей, оценка износа тормозной системы и системы отвода и глушения выхлопных газов.

Участок диагностики предназначен для определения технического состояния автомобиля, его агрегатов и механизмов без разборки: проверка и регулировка углов установки управляемых колес, динамическая балансировка колес, проверка световых приборов автомобиля, измерение люфтов подвески и рулевого управления, проверка систем электрооборудования и питания двигателя. Это объясняется тем, что работы указанных узлов и систем во многом определяют затраты на эксплуатацию автомобиля, обусловленные износом шин и топливной экономичностью.

Диагностика автомобиля производится:

а) по заявкам автовладельцев как самостоятельный вид услуг;

б) при приемке на СТОА (при необходимости);

в) при выполнении технических воздействий;

г) перед выдачей автомобиля владельцу для проверки качества проведенного ТО и ТР. 

На участке ТО и диагностики работают 2 слесаря 3 разряда, 1 слесарь 4 разряда и  1 слесарь-диагност 5 разряда. Площадь участка 315 м2.

Пост уборочно-моечных работ. На этом посту осуществляется моечные работы кузова автомобиля и чистка салона автомобиля. Моечные работы выполняются с помощью ручной мойки высокого давления, чистка салона – с помощью пылесоса. Имеется также система рециркуляции воды с фильтром и отстойником.

     Количество рабочих – 2 автомойщика.

1.2 Анализ вариантов организации технических воздействий на предприятии

    В зависимости от характера заказа, автомобиль, приезжающий на СТОА проходит участки в различном порядке. Существует несколько основных типов вариантов организации технических воздействий на предприятии автосервиса.                         

Для данной СТОА наиболее характерны 3 варианта:

Вариант 1: Участок приемки – участок уборочно-моечных работ – техническое обслуживание (в том числе и по сервисным книжкам) – диагностика систем безопасности – выдача;

Вариант 2:  Участок приемки – участок уборочно-моечных работ –   ремонт по заявкам клиентов  – выдача.

Вариант 3:  Участок приемки – участок уборочно-моечных работ – углубленная диагностика – ремонт по заявкам клиентов  – выдача.

В первом случае клиент приезжает для проведения технического осмотра автомобиля и подготовки автомобиля к государственному техническому осмотру. С учетом этого в обязательном порядке проводится диагностика систем, отвечающих за безопасность. Перед осуществлением работ проводится бесплатная мойка автомобиля. Заказ-наряд на выполнение работ заполняется мастером непосредственно в здании производственного корпуса.

Технический осмотр автомобиля может проводиться и по сервисной книжке с указанной в ней периодичностью, но лишь в послегарантийный период эксплуатации, так как СТОА не осуществляет продажу и гарантийное обслуживание автомобилей.      Участок технического обслуживания автомобилей. Здесь выполняется замена масла и технологических жидкостей, оценка износа тормозной системы и системы отвода и глушения выхлопных газов.

Также на участке ТО проводятся работы по замене тормозных колодок, замене свечей зажигания и другие работы, не требующие большой трудоемкости выполнения работ. Участок имеет 3 поста, снабженных подъемниками: 2 из них двухстоечные ПГ – 3М. На каждом посту работают 2 слесаря. Если клиент заказывает работы только по техническому обслуживанию и диагностированию систем безопасности, то автомобиль загоняют на пост, снабженный тестером люфтов подвески и другим необходимым оборудованием. На этом посту проводится проверка световых приборов автомобиля, измерение люфтов подвески и рулевого управления. Наличие совмещенного поста диагностики и ТО позволяет не перегонять автомобиль и обеспечивает сокращение времени обслуживания. Третий пост на участке ТО выполняет работы по углубленному диагностированию по заявкам клиентов. Обслуживание чаще всего проводится в присутствии клиента, так как занимает немного времени. После выполнения работ производится выдача автомобиля клиенту и отметка в заказ-наряде.

При прохождении обслуживания по второму варианту клиент заказывает цеховые работы, определение объема которых не зависит от диагностики, например, кузовные, окрасочные, работы по текущему ремонту, объем которых можно определить путем визуального осмотра без специальных технических средств. Перед осуществлением работ проводится бесплатная мойка автомобиля. Затем мастером заполняется заказ-наряд на выполнение работ. В зависимости от характера заказа автомобиль может направляться на участок текущего ремонта или участок кузовных работ. На участке текущего ремонта могут выполняться работы по ремонту систем охлаждения и смазки двигателя, ремонт кривошипно-шатунного и газораспределительного механизмов, систем питания бензиновых и дизельных двигателей, агрегатов и механизмов трансмиссии, ремонт ходовой части автомобиля, механизмов рулевого управления и тормозной системы. Также на этом участке выполняется ремонт электрооборудования автомобиля, в том числе и систем с компьютерным управлением рабочими процессами. Работы по ремонту систем питания выполняются как для карбюраторных, так и для систем электронного впрыска топлива. Обслуживание и ремонт коробок передач выполняется только для механических трансмиссий, так как для автоматических коробок передач нет необходимого стенда. На участке ТР имеются 2 поста оборудованные двухстоечными подъемниками. Функционирование постов обеспечивают 2 слесаря, один аккумуляторщик и один автоэлектрик. Работа на посту специально выделенной профессии электрика необходима, так как автосервис осуществляет обслуживание автомобилей импортного производства, обладающих сложной электроникой. Работы могут выполняться в присутствии клиента, если они занимают немного времени.

Для выполнения работ по ремонту деталей кузова и покраске  автомобиль направляют на кузовной участок. На нем выполняются работы по восстановлению поврежденных деталей кузова и пластиковых бамперов, правка кузова на стапеле, покраска кузовных деталей с применением окрасочно-сушильной камеры. На участке имеется 3 оборудованных поста: на первом расположен стапель, на втором проводятся разборочно-сборочные и сварочные работы, на третьем – окрасочно-сушильная камера.

После прохождения работ по ремонту происходит выдача автомобиля клиенту.

По третьему варианту клиенту необходима проверка систем электрооборудования и питания двигателя, ремонт  коробки передач или систем электроники. Для этого необходима углубленная диагностика автомобиля. После прохождения приемки и уборочно-моечных работ автомобиль попадает на пост ТО, где расположен участок углубленной диагностики. Его обслуживают 1 диагност. На посту расположен двухстоечный подъемник, тяговый стенд и универсальный диагностический комплекс КАД 300. Это позволяет в полной мере проводить диагностику двигателя и электрики автомобиля. После прохождения диагностики автомобиль направляют на пост текущего ремонта и осуществляют работы по устранению выявленных неисправностей.

После осуществления ремонта автомобиль выдают клиенту.

Производственно – техническая база автосервиса полностью обеспечена необходимым оборудованием и оснасткой. Однако многое оборудование является устаревшим. По этой причине увеличивается время нахождения автомобиля в ремонте и страдает качество обслуживания. В частности, на участке ТО нарекания вызывает стенд регулировки углов управляемых колес. Стенд 1119М для получения точных результатов отклонения развальных углов и углов схождения, и угла продольного наклона шкворня требует высокой квалификации слесаря. Трудоемкость выполнения операции по регулировке УУК занимает более 20 минут. На участке ТО отсутствуют технологические карты, что особенно затрудняет выполнение работ по ТО и диагностированию зарубежных автомобилей.

Для более удобного проведения  проверки и регулировки углов установки управляемых колес, динамической балансировки колес на пост необходимо установить ножничный подъемник и современный лазерный стенд регулировки.

Отсутствует установка для вытяжки отработавших газов.  На участках ТО и ТР загруженность рабочих постов в течение года практически не изменяется. Данные о потоках отказов автомобилей не ведутся.

1.3  Анализ участка технического обслуживания

Цель проекта сокращение количества дефектов при выполнении  технического обслуживания автомобилей, повышение безопасности автотранспорта, а так же получение прибыли в результате оказания услуг автосервиса.

На количество дефектов влияет несколько факторов. Наиболее значимым из них является качество выполняемых работ, которое в свою очередь зависит от уровня подготовки специалистов и технического состояния оборудования. Перед тем, как начать перевооружение, необходимо рассмотреть уже имеющееся на участке оборудование.

Таблица 1.1 - Перечень технологического оборудования на участке технического обслуживания

Наименование оборудования

Кол-во

Модель, тип, ГОСТ ТУ

Краткая техническая характеристика

Установленная мощность,

кВт

Площадь,

м2

Стоимость,

Р.

1

2

3

4

5

6

7

Подъемник

двухстоечный

2

ПГ -3М

3100х 900х

 3085мм

4

5,58

57000

Подъемник ножничный

1

ПЛД – 5

4840х1800х

2570мм

масса 1297кг

2,4

8,71

41900

Стенд УУК

1

1119М

3700х3000 мм, масса 230 кг

1,2

11,1

115000

Мотор-тестер

1

SCAN-

ТRONIC

600х400 мм

0,6

0,24

71000

Воздухораздаточная

колонка

1

С 411М

250х240х

400мм

масса 12,5кг

-

0,078

15500

Диагностический

передвижной

комплекс

1

КАД 300

760х670х

1935мм

масса 120 кг

0,85

1,37

145500

Установка для заправки маслом

1

С – 227

200х200х1390мм масса 18кг

-

0,09

8900

Стробоскоп

1

Э - 243

235×56×47 мм

масса 1,0 кг

0,05

-

4500

Копрессометр

1

К-52

масса 0,9 кг

-

-

3000

Тяговый стенд

1

К – 485

3360×1040×

570мм

масса 2210кг

2,5

3,4

185000

Прибор для проверки люфтов

подвески  

1

TL - 2000

360х500 мм

масса 24 кг

-

0,18

52000

Прибор проверки бензонасоса  

1

527Б

320×190×100 мм

масса 1,84 кг

-

-

6500

Стенд контрольно – испытательный

1

Э -242

800×1000×

1530 мм

масса 400кг

0,8

0,8

45000

Люфтомер рулевого управления

1

К -524

363×115×

140 мм

масса 0,7 кг

-

-

3500

Измеритель светового пропускания стекол

1

«Блик»

75×155×220 мм

масса 1,5 кг

0,02

-

6000

Пробник

аккумуляторный

Э 108

170х120х165 мм

масса 0,9 кг

-

-

6500

Таблица 1.2 - Перечень технологической и организационной оснастки участка ТО

Наименование оборудования

Кол -во

Модель, тип, ГОСТ, ТУ

Краткая техническая характеристика

Стоимость, р

1

2

3

4

5

Организационная оснастка

Стол

1

Собственного изготовления

1500×650×

900 мм

-

Шкаф для оборудования

1

Собственного изготовления

1500×700×

1740 мм

-

Технологическая оснастка

Набор инструмента

3

Valex

Масса 3,5 кг

6500

Съемник универсальный

1

858М

410х160х160 мм

3500

Итого

10000

При исследовании участка ТО и организации работы на СТОА, были обнаружены следующие недостатки:

  •  часть технологического оборудования и оснастки находится в изношенном состоянии, существует недостаток в инструменте;
  •  на рабочих местах отсутствуют технологические карты на выполнение работ по ТО и ТР:
  •  разборочные и сборочные работы проводятся без использования средств механизации;
  •  организация работы по шестидневной рабочей неделе, при которой исключается  возможность оказания услуг по ТО и ТР автомобилей, принадлежащих населению в выходные дни;
  •  на поста ТО и ТР отсутствует система вытяжки отработавших газов, что приводит к загазованности помещения;
  •  процесс регулировки УУК проводится на устаревшем оборудовании, что приводит к увеличению времени обслуживания.

Предлагаемые мероприятия направлены на устранение недостатков, обнаруженных при исследовании СТОА ,необходимо для снижения дефектов при обслуживании автомобилей, то необходимо заменить устаревшее оборудование на более современное, так же замене подлежит то оборудование, которое неисправно работает или показывает неточные результаты;

  •  для расширения объема оказываемых услуг осуществить подбор современного технологического оборудования и оснастки;
  •  разработать технологические процессы ТО автомобилей и оснастить рабочие места технологическими картами;
  •  добавить организационной оснастки на участок, решить вопрос об обеспечении рабочих постов необходимым инструментом и приспособлениями, что позволит улучшить условия труда ремонтных рабочих, а также повысить качество выполняемых работ;
  •  контроль качества з/ч, приобретение их у надежных поставщиков;
  •  рассмотрение вопроса об изменении режима работы, с целью  оказания услуг по ТО и ТР автомобилей  в выходные дни, что является более удобным для клиентов и позволит в большей степени удовлетворить спрос на услуги;
  •  повышение квалификации рабочих (обучение, дополнительная профессиональная литература, опыт других СТО), привлечение молодых специалистов;
  •  повысить заинтересованность работников в результатах своего труда путем увеличения заработной платы, выдачи премий за отличную работу;
  •  оснастить рабочие посты системой вытяжки отработавших газов;

1.4 Технологический расчет предприятия сервиса

1.4.1 Обоснование дополнительной и исходной информации для расчета

    Исходные данные:

Число автомобилей, обслуживаемых СТО в год – 920 ед.,

В том числе:

ВАЗ – 620 ед.;

ГАЗ – 300 ед.

Тип станции обслуживания: универсальная; число заездов в год для выполнения работ по ТО: 2.

Среднегодовой пробег обслуживаемых автомобилей :

ВАЗ – 11500 км.;

ГАЗ – 12500 км.

Режим работы станций обслуживания: 256 дн.;

Режим ТО и ремонта автомобилей: 1 смена;

Габаритные размеры автомобилей:

    ГАЗ 3110: 4960х1846х1467 мм.

    ВАЗ 2170: 4350х1680х1420 мм.;

Проектируемый участок: участок технического обслуживания.

Число автомобилей, обслуживаемых СТОА в течение года, выбирается исходя из статистики посещения станции клиентами за 2012 год. Число посещений округлено до десятков. Среднегодовой пробег автомобилей определяется как среднее арифметическое число пробега по одометру, поскольку автомобили, в основном, обслуживаются не по сервисным книжкам, а по заявкам клиентов. Это также помогает определить время наступления следующего отказа. Размеры автомобилей принимаются по заводским техническим характеристикам. Число рабочих дней в году – исходя из шестидневной рабочей недели. Число заездов автомобилей для работ ТО и ТР в год выбирается исходя из среднестатистических данных по СТОА.

1.4.2 Определение количества технических воздействий

Суточная производственная программа ТО Аcко   с сопутствующим предупредительным ТР для СТО определяется по формуле ,ед:

                                            Аcко   = ,                                            (1.1)

       где:

     NСТО - число автомобилей, обслуживаемых проектируемой СТО в год;

     NСТО1 для автомобилей ВАЗ принимается по исходным данным620 ед.;

     NСТО2 для автомобилей ГАЗ принимается 300 ед.;

d -  число заездов в год на ТО с предупредительным текущим ремонтом,    принимается по заданию;  d = 2;

     Др– число рабочих дней  станции в году, принимается по заданию

    Др= 256 дней.

    Общая суточная производственная программа ТО с сопутствующим         предупредительным ТР для СТО определяется по формуле:

                                     Аcко =                                 (1.2)

Аcко = = 7 ед

    Годовая производственная программа рассмотренных технических воздействий определяется по формуле, ед:

     Агско = Аcко ´ Др.г ,                                                                                      (1.3)

     где:

      Аcко -общая суточная производственная программа ТО, принимается

     Аcко =7 ед.;

     Др.г принимается по заданию,   Др.г =256 дн.;

     Агско = 7 ´ 256 = 1792 ед.

1.4.3 Расчет трудоемкостей технических воздействий и годовых объемов работ

Производственная программа городских станций обслуживания включает работы по ТО, ТР, уборочно-моечные и по предпродажной подготовке автомобилей (при продаже на СТО автомобилей).

Годовой объем работ по ТО и ТР  Т, ( чел-ч) станции обслуживания определяется по формуле:

                                      ,                        (1.4)                                       

    где :

    NСТО - число автомобилей, обслуживаемых проектируемой СТО в год;

    NСТО1 для автомобилей ВАЗ принимается по исходным данным 620 ед.;

    NСТО2 для автомобилей ГАЗ принимается 300 ед.;

    LГ - среднегодовой пробег автомобиля, км;

    LГ1 для автомобилей ВАЗ принимается по исходным данным 11500 км.;

    LГ2 для автомобилей ГАЗ принимается 12500 км.;

   t - удельная трудоемкость работ по ТО и ТР, чел-ч/1000 км;

 t1=2,3 чел-ч. для автомобилей ВАЗ принимается по таблице приложение 1.;

 t2=2,7 чел-ч. для автомобилей ГАЗ принимается по таблице приложение 1.;

В соответствии с ОНТП 01-91 трудоемкость ТО и ТР, выполняемых на СТО, установлена в зависимости от числа рабочих постов СТО и класса автомобилей.

     чел-ч.

Годовой объем работ станции  Т = 26 524  чел-ч.

Годовой объем уборочно-моечных работ Ту.м( чел-ч.) определяется исходя из числа заездов d на станцию автомобилей в год и средней трудоемкости работ       t у.м:

                                                  Ту.м=NCTO ·d t у.м.,                                  (1.5)

    где:

                                               NCTO  = NCTO1+ NCTO2  (1.6)

     – общее количество обслуживаемых автомобилей ед.;

    NCTO  = 620 + 300 =920;

     d – число заездов автомобилей на пост мойки за год ( ед.), рассчитывается по формуле:

                                                                  ,                                                (1.7)

где LГ1 для автомобилей ВАЗ принимается по исходным данным 11500 км.;

LГ2 для автомобилей ГАЗ принимается 12500 км.;

Так как на станции обслуживания уборочно-моечные работы выполняются не только перед ТО и ТР, а и как самостоятельный вид услуг, то общее число заезда на уборочно-моечные работы принимается из расчета одного заезда на 1000 км.

      

Средняя трудоемкость одного заезда tу.м  равна 0,5 чел-ч. при ручной шланговой мойке[1].

Ту.м = 920 · 24 · 0,5 = 11 040 чел-ч.

Примерное распределение трудоемкости ТО и ТР автомобилей по видам работ и распределение трудоемкости работ  на "постовые" и "участковые"   на городских СТОА  принимается по данным табл. 3.3 [1].

Таблица 1.3 -  Распределение объема работ по видам и месту их выполнения на СТО, чел-ч. (по ОНТП-01-91)

Вид работ

Распределение объема

работ в зависимости от числа рабочих постов

Распределение объема работ по месту

их выполнения

От 5 до 10 постов

На

рабочих постах

На производственных

участках

Диагностические

1 326

1 326

-

ТО в полном объеме

6 635

6 635

-

Смазочные

1 060

1 060

-

Регулировочные по установке углов передних колес

1 326

1 326

-

Ремонт и регулировка тормозов

1 326

1 326

-

Электротехнические

1 326

1 060

266

По приборам системы питания

1 326

928

398

Аккумуляторные

530

53

477

Шиномонтажные

1 326

398

928

Ремонт узлов, систем и агрегатов

2 652

1 326

1 326

Кузовные и арматурные (жестяницкие, медницкие, сварочные)

2 652

1 989

663

Окрасочные и

противокоррозийные

2 652

2 652

-

Слесарно-механические

2 387

-

2 387

Уборочно-моечные

11 040

11 040

-

Итого

37 564

31 119

6 445

Для поста ТО принимается трудоемкость Тто = 6635 чел-ч. Так как на станции технического обслуживания участок   ТО совмещен с участком диагностики, то для расчетов необходимо брать трудоемкость этих двух участков. Таким образом, получаем Тто = 6635+1326=7961 чел-ч

   1.4.4 Определение  числа постов основного и вспомогательного производств

Количество рабочих постов уборочно-моечных работ (предшествующих ТО и ТР), постов ТО, диагностирования, разборочно-сборочных и регулировочных работ, кузовных и окрасочных работ ТР, а также вспомогательных постов для приемки и выдачи определяется по формуле ( ед.):

                                    ,                                   (1.8)

     где:

ТГ - годовой объем постовых работ,  принимается  из пункта 1.4.3 Ттр = 31119 чел-ч;  

КН- коэффициент неравномерности загрузки постов, принимается КН = 1,15 [1];

ДРГ =   - число рабочих дней в году, принимается по исходным данным  Д РГ = 256 дн.;

Н - число смен работы в сутки, принимается по исходным данным Н =1;

ТСМ - продолжительность смены, принимается по исходным данным  ТСМ = 8 ч;

Р - численность одновременно работающих на одном посту, принимается

Р = 2 чел. [1];

КИСП - коэффициент использования рабочего времени поста, для одной смены принимается КИСП = 0,95 [1].

           

Принимается 9  постов.

    Количество постов для участка ТО ( ед.):

                                     ,                                  (1.9)

     где:

     Тто = 7961 чел-ч.

        

Принимается для участка ТО 3 поста.

Количество мест ожидания ТО и ТР следует принимать из расчета 0,5 автомобиле-места на один рабочий пост. Места ожидания рекомендуется размещать непосредственно в помещениях постов ТО и ТР автомобилей.

Принимается для СТОА 4 места ожидания. Для участка ТО принимается 1 автомобиле-места.

Количество мест хранения автомобилей следует принимать из расчета на один рабочий пост:

    - для городских СТОА - 3 места, для станции на 9 рабочих постов принимается 27 стояночных мест.

1.4.5 Анализ занятости постов и выбор методов организации работ

Коэффициент занятости постов определяется по формуле [10],

                                             aд =   ,                                           (1.10)

где:

    ПН технологически необходимое количество постов на участке ТО, принимается из пункта 1.4.4 ПН =3;

    П- расчётное количество постов на участке ТО и диагностики, принимается из пункта 1.4.4 П =2,5.

    aд =   =  1,2

Из того, что коэффициент занятости постов больше единицы следует, что участок ТО недогружен.

Выбор организационной структуры участка ТО.

Расчетное общее количество постов получилось больше действительного. Из этого следует, что станция технического обслуживания работает в режиме перегрузки. Расчетное количество постов участка ТО наоборот получилось меньше действительного. Следовательно, участок недогружен. Проблему общей перегруженности СТОА можно решить путем переноса части работ по текущему  ремонту на участок технического обслуживания и применением более производительного оборудования на постах. Данные  участки оборудуются отдельными    специализированными постами, на которых будут производиться работы  по техническому обслуживанию и диагностике.

Пост ТО: Здесь выполняется замена масла и технологических жидкостей, оценка износа тормозной системы и системы отвода и глушения выхлопных газов, замена тормозных колодок.

Пост углубленного диагностирования: проверка состояния кривошипно-шатунного и газораспределительного   механизмов; проверка всех видов систем зажигания; проверка работы систем питания двигателей и её приборов; проверка состояния систем охлаждения и смазывания; проверка приборов и источников бортового электропитания; проверка трансмиссии и подвески.

Пост диагностирования систем ОБД: проверка эффективности торможения передних и задних колёс; проверка эффективности действия стояночного тормоза; проверка суммарного люфта рулевого управления; проверка углов установки управляемых колес; проверка света фар.

1.4.6 Число производственного персонала

Технологически необходимое количество рабочих СТОА Рт (явочная численность) определяется по формуле:

                                                    ,                                                 (1.11)

    где:

ТГ - годовой объем работ по зоне ТО, ТР, принимается из пункта 1.4.3 Т  = 26524 чел-ч; Тто   - годовой обьем работ по участку ТО, принимается из пункта 1.4.3 Тто = 7961 чел-ч.

    ФМ - номинальный годовой фонд времени рабочего места или технологически необходимого рабочего при односменной работе, принимается по таблице 7 [1]

    ФМ = 2070 чел-ч.

     чел     

Принимается технологически необходимое число рабочих на СТОА 13 человек.                                   

    Технологически необходимое количество рабочих для участка ТО:

                                                                                                  (1.12)

    чел.

    Принимается 4 человека.

Штатное количество производственных рабочих РШ  СТОА (списочная численность) определяется из следующего соотношения:

                                                        ,                                            (1.13)

    где:

     ФР - эффективный годовой фонд времени штатного рабочего, принимается

     ФР  = 1820чел-ч по таблице приложение 2.

        чел.         

Принимается штатное количество производственных рабочих СТОА 15 человек.

Штатное количество производственных рабочих РШ  на участке (списочная численность) определяется из следующего соотношения:

                                                        ,                                           (1.14)

        чел.

Принимается штатное количество производственных рабочих на участке 5 человек.

Численность вспомогательных рабочих  принимается в процентном отношении от списочной численности производственных рабочих по таблице 8 [1].

Для данной станции со штатным количеством производственных рабочих равным 15 человека принимается процентное соотношение  30%:

                                                   Рвс = Рш· к,                                            (1.15)

    где:

    к=30%

    Рвс = Рш·30 %

    Рвс  =  15· 0,3=  4,5 чел.

Численность вспомогательных рабочих принимается 5 человек.

Распределение численности вспомогательных рабочих по видам работ следует принимать по данным таблицы 1.4.

Таблица 1.4 - Распределение численности вспомогательных рабочих по видам работ

Виды вспомогательных работ

Соотношение келейности вспомогательных рабочих по видам работ, %

Количество рабочих,

чел.

Ремонт и обслуживание технологического оборудования, оснастка и инструменты

25

1

Ремонт и обслуживание инженерного оборудования, сетей и коммуникаций

20

1

Приём, хранение выдача материальных ценностей

20

1

Перегон подвижного состава

10

1

Обслуживание компрессорного оборудования

10

-

Уборка производственных помещений

7

-

Уборка территории

8

-

Численность персонала инженерно-технических работников и служащих предприятия, младшего обслуживающего персонала, пожарно-сторожевой охраны в зависимости от размера СТОА следует принимать по данным табл. 10 [1].

Таблица 1.5-  Численность персонала инженерно-технических работников и служащих предприятия, младшего обслуживающего персонала, пожарно-сторожевой охраны в зависимости от размера СТО.

Наименование функции управления, персонала

Численность персонала при количестве

рабочих постов от 5 до 10, чел.

Общее руководство

1

Технико-экономическое планирование

-

Организация труда и заработной платы

-

Бухгалтерский учет и финансовая деятельность

1

Комплектование и подготовка кадров

-

Общее делопроизводство и хозяйственное обслуживание

-

Материально-техниче-кое снабжение

-

Производственно-техническая служба

3

Младший обслуживающий персонал

1

Пожарно-сторожевая охрана (ПСО)

4

Итого:

10

Расчетное технологически необходимое количество рабочих СТОА составляет 13 человек, что соответствует действительному штатному количеству работников.

Получившееся расчетное штатное количество производственных рабочих  равно 15. Это говорит о том, что все работники станции технического обслуживания максимально заняты. С одной стороны, это способствует повышению эффективности деятельности СТОА при минимальных издержках и затратах. С другой, у предприятия нет людских резервов, что в случае отсутствия по какой либо причине работника на рабочем месте может привести к простою оборудования и, следовательно, к потере выручки.

1.5 Определение потребности в технологическом оборудовании

Технологическое оборудование по производственному назначению подразделяется на основное (станочное, демонтажно-монтажное и др.), комплектующее, подъемно-осмотровое и подъемно-транспортное, общего назначения (верстаки, стеллажи и др.) и складское.

Номенклатура и количество технологического оборудования производственных участков  принимается по "Табелю технологического оборудования и специнструмента для станций технического обслуживания легковых автомобилей, принадлежащих гражданам", Мипавтопрома СССР, в зависимости от размера СТОА с учетом специализации станции по определенной модели автомобилей или видам ТО и ТР, выполняемых на станции.

Перечень выбранного оборудования по участку заносят в таблицу 1.6.

Таблица 1.6 - Перечень технологического оборудования на участке технического обслуживания

Наименование оборудования

Кол-во

Модель, тип, ГОСТ ТУ

Краткая техническая характерис-тика

Установ-ленная мощность,

кВт

Пло-щадь,

м2

Стои-мость,

Р.

1

2

3

4

5

6

7

Подъемник

двухстоечный

2

ПГ -3М

3100х 900х

 3085мм

4

5,58

57000

Подъемник ножничный

1

ПЛД – 5

4840х1800х

2570мм

масса 1297кг

2,4

8,71

41900

Стенд УУК

1

Hunter PA 100

700х1300 мм, масса 195 кг

0,8

1,01

270000

Мотор-тестер

1

SCAN-

ТRONIC

600х400 мм

0,6

0,24

71000

Воздухораздаточ-ная

колонка

1

С 411М

250х240х

400мм

масса 12,5кг

-

0,078

15500

Диагностический

передвижной

комплекс

1

КАД 300

760х670х

1935мм

масса 120 кг

0,85

1,37

145500

Установка для заправки маслом

1

С – 227

200х200х1390мм масса 18кг

-

0,09

8900

Стробоскоп

1

Э - 243

235×56×47 мм

масса 1,0 кг

0,05

-

4500

Газоанализатор

1

Авто-тест СО

СН - D

290×95×250 мм

масса 4,1 кг

0,3

-

40000

Копрессометр

1

К-52

масса 0,9 кг

-

-

3000

Тяговый стенд

1

К – 485

3360×1040×

570мм

масса 2210кг

2,5

3,4

185000

Прибор для проверки и регулировки фар

1

«Свет»

900×730×

1308мм

масса 40кг

0,15

0,64

15000

Прибор для проверки люфтов

подвески  

1

TL - 2000

360х500 мм

масса 24 кг

-

0,18

52000

Прибор проверки бензонасоса  

1

527Б

320×190×100

мм

масса 1,84 кг

-

-

6500

Стенд контрольно – испытательный

1

Э -242

800×1000×

1530 мм

масса 400кг

0,8

0,8

45000

Люфтомер рулевого управления

1

К -524

363×115×

140 мм

масса 0,7 кг

-

-

3500

Измеритель светового пропускания стекол

1

«Блик»

75×155×220 мм

масса 1,5 кг

0,02

-

6000

Пробник

аккумуляторный

1

Э 108

170х120х165 мм

масса 0,9 кг

-

-

6500

Установка для вытяжки отработавших газов

1

УВВГМ

300х400

1,1

0,12

20500

Итого

13,1

24,5

968800

Таблица 1.7 -  Перечень технологической и организационной оснастки участка ТО

Наименование оборудования

Кол -во

Модель, тип, ГОСТ, ТУ

Краткая техническая характерис-тика

Стоимость,р

1

2

3

4

5

Организационная оснастка

Стол

1

Собственного изготовления

1500×650×900 мм

-

Шкаф для оборудования

1

Собственного изготовления

1500×700×1740 мм

-

Ларь для отходов

2

Собственного изготовления

500х350

-

Ящик с опилками

1

ОТГ 416

800х300

-

Ящик для негодных деталей

2

М-301

500х300

Технологическая оснастка

Набор инструмента

3

Valex

Масса 3,5 кг

6500

Гайковерт

3

Собственного изготовления

512х90

-

Съемник универсальный

1

858М

410х160х160 мм

3500

При подборе нового оборудования для участка ТО учитывалось, что участок совмещает работы по техническому обслуживанию и диагностике автомобилей. Оборудование выбрано по "Табелю технологического оборудования и специнструмента для станций технического обслуживания легковых автомобилей, принадлежащих гражданам".

Кроме всего прочего в перечне оборудования была указана замена устаревшего стенда регулировки УУК 1119М более современным Hunter PA 100.

    Характеристики стенда УУК Hunter PA 100:

- точность схождения каждого колеса 0,02º;

- развал и поперечный развал 0,03º;

- продольный наклон поворота колеса (кастер) 0,08º;

- поперечный наклон оси поворота колеса 0,08º.

    Параметры электропитания:

- напряжение 220В, 50 Гц, 1 фаза.

- потребляемая мощность 500Вт.

    Установка более современного стенда развал-схождения позволить повысить качество оказываемых услуг и скорость обслуживания клиентов. Также был установлен прибор «Свет» для проверки и регулировки света фар автомобиля. Для улучшения условий работы была установлена вытяжка отработавших газов.

1.6 Расчет площадей производственных помещений

Площадь помещений и сооружений (открытых площадок) для хранения подвижного состава, а также площадь помещений для постов ТО и ТР должна устанавливаться в зависимости от расчетного количества автомобиле-мест хранения, рабочих постов и мест ожидания, габаритных размеров подвижного  состава и норм размещения, указанных в таблицах.

    Площадь технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей.                                 Площадь помещения зоны ТО F0 рассчитывают по формуле:

                                                                                                            (1.16)

где:

fо - площадь, занимаемая автомобилем в плане (по габаритным размерам),

принимается  fо =9,1 м2, так как наибольшую площадь занимает автомобиль        ГАЗ 3110.

Хо - число постов, принимается     Хо = 3;

Ko - удельная площадь помещения на 1 м2, принимается     Ko =5 [1].

F0 = 9,1·3·5=136,5 м2                              

Площади производственных участков ТО рассчитывают по площади помещения, занимаемой оборудованием, и коэффициенту плотности его расстановки:

                                                       ,                                         (1.17)

    где:

    Fц - площадь участка, м2;

     fоб  - суммарная площадь горизонтальной проекции по габаритным размерам оборудования, принимается по таблице 11 fоб  =24,5 м2;

     Кn - коэффициент плотности расстановки оборудования, принимается по таблице приложение 2. Кn  = 4.

     м2 

Общую площадь участка ТО принимаем:

                                                   Fуч=F0 + Fц                                        (1.18)

     Fуч  = 136,5 + 88 = 236,5 м2 

С учетом сетки колонн здания 12х18 м принимается площадь   FТО  = 216 м2 

    Отклонение от расчётной площади определяется по формуле [1], %

 F = ´ 100%,                                                                                   (1.19)

где:

 Fуч - общая потребная площадь, принимается Fуч  =  236,5 , м2;

 Fn площадь, принятая по сетке колонн, принимается  FТО  = 216 м2.

      F = ´ 100% =8%

Отклонение площади от расчетной составляет 8%, что соответствует норме.

Общая площадь производственного корпуса СТОА принимается

 FСТОА  = 1000 м2

Общая площадь участка стоянки автомобилей принимается FСТОЯНКИ  = 800м2

В составе административных помещений следует предусматривать помещение заказчиков, включающую зону для размещения сотрудников, оформляющих заказы и выполняющих денежные операции, зону продажи запасных частей, автопринадлежностей, инструмента и автокосметики и автоматические камеры хранения личных вещей заказчиков. Площадь помещения для заказчиков следует для городских СТОА принимать из расчета 9-12 м2 на 1 рабочий пост.

Принимается площадь для заказчиков FЗ = 90 м2.

Площадь складских помещений и сооружений СТОА легковых автомобилей определяется произведением удельных нормативов, приведенных в таблице приложение 4 на каждые 1000 комплексно обслуживаемых условных автомобилей.

Принимается FC = 180м2.

Площадь выбранная с учетом сетки колонн составляет 216 м2. Это меньше действительной площади участка  которая составляет 315 м2. Проблему можно решить добавив в площадь участка в плане производственного корпуса места для автомобилей ожидающих очереди обслуживания в количестве 2.

1.7 Планировка участка технического обслуживания

Участок имеет площадь 315 м2.  Размеры участка 16х19,5 м. Посты имеют тупиковое расположение. Имеется 4 окна размером 3,2х2,7м. Высота помещений участка ТО 4,2 м, что соответствует ОНТП-01-91, расстояние между автомобилями составляет 5 метров, что обеспечивает удобство передвижения работников при выполнении работ по ТО и диагностики. Расстояние между автомобилями и конструкциями здания: расстояние между продольными сторонами автомобилей   и стеной составляет 2,5 и 6,5 м; расстояние между торцевой стороной     автомобиля и стеной – 2,5 и 7,5 м, что необходимо для удобства заезда на пост. Расстояние между автомобилем на посту и наружными  составляет 6,5 м.  

Технологическое оборудование на участке ТО и ТР размещено в соответствии с технологическим процессом и в соответствии с “ Нормами размещения технологического оборудования на производственных участках ”.[1] На основании расчёта производственной площади участка (п. 1.5) она принимается равной базовой - 216 м2 (сетка колонн 18×12 м). Координаты участка на планировке производственного корпуса (Е-З;1-5) приняты в соответствии с базовыми значениями.

Технологический процесс отделения. Здесь выбраны наиболее актуальные для участка ТО работы и услуги.

Таблица 1.8 - Работы и услуги, выполняемые на производственном участке

Работы и услуги

Использованное оборудование

Замена масла

Замена свечей зажигания

Измерение тяговых параметров двигателя

Регулировка УУК

Углубленная диагностика двигателя

Проверка систем питания двигателей с впрыском топлива

Измерение уровня вредных выбросов в отработавших выхлопных газах

Проверка люфтов подвески

Проверка люфтов рулевого управления

Замена тормозных колодок

Установка для заправки маслом

С227

Комплект для проверки и очистки свечей зажигания

Э203

Тяговый стенд К 485

Стенд УУК Hunter PA 100

Диагностический комплекс КАД 300

Прибор проверки топливных систем 572 К

Газоанализатор Автотест СО  СН –Д

Тестер люфтов TL -2000

Люфтомер рулевого управления К 524

Комплект инструмента

1.8    Технологический процесс регулировки углов установки колес

Регулировка углов установки колес (в обиходе сход-развал) операция, которой  рано или поздно подвергается любой автомобиль. От нее во многом зависит  безопасность и экономичность в эксплуатации.

Отклонение углов установки колес от нормативных значений может стать причиной неустойчивого движения автомобиля (самопроизвольный увод от прямолинейного направления, ("рыскание"), неравномерного и преждевременного износа шин  и деталей подвески, а также повышенного расхода топлива.

Углы установки колес – это конструктивные параметры, определяющие их положение  в режиме прямолинейного движения и в поворотах. Каждая модель автомобиля предусматривает индивидуальные значения углов, которые определяются устройством автомобильной подвески. В зависимости от ее конструкции одни углы могут быть регулируемыми, а другие - жестко фиксированными. Это относится как к передней,  так и к задней оси автомобиля. Одним из важнейших свойств подвески является стабилизация управляемых колес, т.е. их способность устойчиво сохранять прямолинейное движение автомобиля и возвращаться к нему после поворота. Для улучшения стабилизации управляемых колес оси их поворота наклоняют в продольной и поперечной плоскости.

Существует несколько способов измерения углов установки колес. Простейший из  них не требует сложного измерительного оборудования и по силам многим автомобилистам,  но, тем не менее, весьма трудоемок. Простейший способ с использованием отвесов и линеек. Следует иметь в виду, что нарушение горизонтальности площадки,  на которой установлен автомобиль, а также биение (кривизна) колес оказывают существенное  влияние на точность измерений.

Применение специального оборудования значительно  уменьшает погрешность измерений и экономит время. Измерительные стенды, предназначенные  для определения углов установки колес, условно делятся на оптические и компьютерные.

Оптические стенды.

Принцип работы этих стендов основан на проецировании на измерительные экраны оптических лучей, направление которых строго определяется положением колеса в пространстве.

Компьютерные стенды.

Предназначены для наиболее точных (до 0,03 град.) измерений. Принцип их работы основан на цифровой обработке электрических сигналов, характеризующих положение колес. В процессе регулировки значения углов могут постоянно отображаться на мониторе компьютера.

Подготовка к регулировке на компьютерном стенде.

Эффективность регулировки углов установки колес определяется исправным состоянием ходовой части. Вследствие этого перед регулировкой необходимо убедиться:

- в отсутствии значительных люфтов в шаровых опорах и опорах стоек (поворотных подшипниках);

- в исправности рычагов, поворотных кулаков, поперечины подвески (отсутствии трещин и деформаций);

- в удовлетворительном состоянии пружин подвески и сайлент-блоков, так как их  чрезмерная остаточная деформация существенно нарушает геометрию ходовой части;

- в целостности пыльников шаровых шарниров и рулевых тяг;

- в правильной регулировке рулевого механизма;

- в надежной затяжке всех элементов крепежа. Также следует проверить и при необходимости привести к норме:

- зазоры в подшипниках регулируемых ступиц;

- давление в шинах.

Резьбовые соединения, имеющие отношение к регулировке, должны отворачиваться  и затягиваться, сохраняя целостность резьбы, а регулировочные элементы - свободно  перемещаться относительно друг друга.

Особенности процесса регулировки.

Следует иметь в виду, что регулировка должна проводиться на автомобиле с исправной подвеской. При выполнении регулировки углов установки колес на станции технического обслуживания необходимо учитывать правильность выполнения всех операций.

- Перед регулировкой углов установки колес квалифицированный мастер, как правило,  производит диагностику по вышеперечисленным пунктам.

- Для того, чтобы подвеска заняла правильное рабочее положение, ее следует 2-3  раза прожать в направлении сверху вниз усилием 50-70 кгс, а передние колеса  должны быть установлены на специальные свободно перемещающиеся опоры (поворотные  площадки).

-Так как прямолинейное движение зависит не только от углов установки управляемых  колес, в процессе регулировки необходимо проверить взаимное расположение передней  и задней осей (при использовании компьютерных стендов это выполняется автоматически).

- Необходимым условием достоверности измерений является проведение компенсации  биения колес. Эта операция исключает влияние кривизны колес и всегда имеющегося  перекоса кронштейнов измерительной аппаратуры, крепящейся к колесам. Как правило,  эта операция связана с вращением вывешенного колеса. Исключение составляют компьютерные стенды 3D с трехмерной обработкой изображения, где компенсация производится  автоматически при "прокате" автомобиля.

- Во время измерения продольного наклона колеса должны быть заторможены рабочей  тормозной системой, а не стояночным тормозом.

-У автомобилей с двухрычажной подвеской, где развал и продольный наклон регулируются шайбами, разность толщины пакетов регулировочных шайб под передним и задним  болтами оси рычага не должна превышать 5 мм. В противном случае нарушается надежного  крепления узла.

- Если регулировка схождения на автомобилях с реечным рулевым механизмом производится  путем вращения всей рулевой тяги ('Фольксваген", "Ока" и др.),  а не резьбовой муфты, необходимо следить за тем, чтобы при этом не порвался  ее пыльник.

- После регулировки схождения прямолинейное положение колес должно соответствовать положению руля "прямо".

- После завершения регулировки все резьбовые соединения должны быть затянуты с соответствующими моментами.


2 Конструкторский раздел

2.1 Обоснование внедрения конструкторского решения

Анализ оснащения производственной базы технологическим оборудованием показывает, что в зоне технического обслуживания присутствует потребность в использовании автоматизированного инструмента (приспособлений), такого как гайковерт (далее приспособление), но ввиду производственной недоработки конструкции приспособления, производство испытывает значительные простои автомобилей на постах технического обслуживания, и как следствие, увеличение затрат на восстановление работоспособности приспособления и потери реальной прибыли.

Сущностью производственной недоработки приспособления является применения для передачи крутящего момента между ротором двигателя (6) и корпусом ударного механизма (7) шлицевого соединения, что способствует, учитывая условия работы двух сопряженных деталей, их быстрому износу (с.57 ДП), отсутствие как такового передаточного отношения и невозможности регулировки частоты вращения вилки ведомой (13).

Для выхода из сложившегося положения предлагаю внедрить следующее конструкторское решение - исключить из данного приспособления указанное шлицевое соединение и спроектировать вместо него планетарный редуктор. Данное решение (с.58 ДП) будет способствовать также передачи крутящего момента от ротора двигателя (6) к корпусу ударного механизма (9), но в условиях разгружения ротора двигателя (6) и корпуса ударного механизма (9), повышении крутящего

момента на выходе, увеличение долговечности приспособления, в чем был его основной недостаток.

Помимо вышеперечисленных аспектов модернизации приспособления,

                                                                                        ДП.10-2014


         ожидается следующий экономический эффект:

 

- возможность применения менее квалифицированной рабочей силы;

- уменьшения времени простоя автомобилей в зоне ТО, как следствие увеличения объема обслуживаемых автотранспортных средств;

- увеличение коэффициента выпуска автомобилей.

2.2 Назначение, устройство и принцип действия модернизированного

приспособления

Гайковерт предназначен для сборки и разборки жестких резьбовых соединений.

Техническая характеристика гайковерта

Тип - ручной, пневматический, ударный, реверсивный

Момент затяжки, (предельное отклонение - 10%) Н·м - 160

Максимальный диаметр затягиваемой резьбы, мм - 16

Время затяжки резьбового соединения, с - не более 3

Двигатель - реверсивный, пневматический, роторный

Мощность двигателя, кВт - 0,4

Скорость вращения ротора, об/мин - 4000

Частота нанесения ударов в минуту - 1250

Рабочее давление сжатого воздуха, кгс/см2 - 5

Габаритные размеры, мм - 512х90х64

Масса, кг - 3,5

Конструктивно приспособление (гайковерт) состоит из следующих основных элементов (с.58 ДП):

1 - штуцер;

2 - рукоятка;

3 - кнопки управления двигателем;

4 - корпус;

5 - статор двигателя;

6 - ротор;

7 - корончатое колесо планетарного редуктора;

8 - сателлит редуктора;

9 - корпус ударно-импульсного механизма;

10 - пружина;

11 - шарик;

12 - шпиндель;

13 - вилка ведома;

14 - торцевая головка.

Основными узлами приспособления являются корпус, ударно-вращательный механизм, пневматический ротационный двигатель, рукоятка с пусковым устройством, ведомая вилка с квадратом под сменную торцевую головку.

В приспособлении (гайковерте) использован реверсивный пневматический двигатель роторного типа. Реверсирование двигателя осуществляется путем пуска сжатого воздуха (при нажатии на одну из клавиш пускового устройства) в соответствующий канал его статора, в результате чего ротору сообщается левое или правое непрерывное вращение. На статоре закреплено корончатое колесо внутреннего зацепления.

Ударно-импульсный механизм служит для преобразования непрерывного вращательного движения ротора в периодические импульсы, и состоит из корпуса с кулачками на торце, пружины, шпинделя с двумя сателлитами и солнечным колесом, образующими с корончатым колесом планетарный редуктор приспособления (гайковерта). Шпиндель и корпус ударного механизма связаны между собой посредствам двух шариков, катающихся в спиральных каналах, этот узел представляет собой винтовую пару.

При нажатии на клавишу пускового устройства сжатый воздух попадает в рабочую камеру пневмодвигателя и вращает ротор (6), ротор (6) своим окончанием (солнечным колесом) в ходит в зацепление с сателлитами, которые в свою очередь описывают внутренний диаметр корончатого колеса планетарного редуктора, таким образом, крутящий момент передается на шпиндель (12). В этом состоянии (до момента затяжки), ударно-импульсный механизм находится в постоянном зацеплении со шпинделем (12) по средствам «замка» - шариков (11). Корпус ударно-импульсного механизма (9) передает вращательное движение ведомой вилки (13) по средствам кулачкового точечного зацепления, имеющего свободный ход, между ними и усилием пружины (10), на торцевую головку (14).

В момент затяжки торцевая головка (14) и ведомая вилка (13) прекращают свое вращение, корпус ударно-импульсного механизма (9) под действием продолжающего вращения шпинделя (12) получает осевое смещение, при котором происходит сжатие пружины (10) и разобщение кулачков корпуса ударно-импульсного механизма (9) и вилки ведомой (13), в момент осевого смещения корпуса ударно-импульсного механизма (9) также смещается и «замок» шарики (11) по винтовой паре; таким образом, происходит разъединение ударно-импульсного механизма со шпинделем (12). Сжатая пружина (10) возвращает корпус ударно-импульсного механизма (9) в исходное состояние, выбирается свободный ход и производится удар по кулачкам ведомой вилки (13), при этом энергия удара передается на торцевую головку (14) и резьбовое соединение.  

Необходимое усилие затяжки или отворачивания достигается нанесением ряда последовательных ударов.

2.3 Расчет приспособления

2.3.1 Расчет планетарного редуктора

Планетарными называют передачи, колеса которых движутся подобно планетам солнечной системы - центральное колесо вращается только вокруг своей оси, а сателлиты, входящие в зацепление с центральным колесом, вращаются вокруг осей центральной и своей. Оси сателлитов закреплены на водиле, вращающемся относительно центральной оси.

В основу проектирования планетарного редуктора принимаем кинематическую схему планетарной передачи с одной степенью свободы, рисунок № 00 ДП.

Рисунок 2 - кинематическая схема планетарной передачи с одной степенью свободы

В данной передаче колесо 3 неподвижно закреплено в корпусе, колесо 1 - ведущее, ведомое звено - водило H. Сателлиты совершают сложное движение - обкатываются вокруг солнечного колеса и вращаются внутри неподвижного корончатого колеса. Оси сателлитов установлены в водиле, геометрическая ось которого совпадает с геометрическими осями центральных колес - солнечного и корончатого.

Достоинства:

- малые габариты, так как крутящий момент передается не одним, а несколькими потоками;

- возможность получения редуктора с большим передаточным отношением;

- большая нагрузочная способность, высокий КПД, долговечен.

Исходные данные для расчета:

Крутящий момент на ведомом валу, Н·м - Тн = 160

Частота вращения ведомого вала, об/мин - nH - 850

Частота вращения ведущего вала, об/мин - n1 - 4000

Срок службы редуктора - 5 лет по 300 рабочих дней в году, в одну смену по 8 часов.

1 Определение передаточного отношения

                                  ,                                               (2.1)

где n1 - частота вращения ведущего вала, об/мин;

 nH - частота вращения ведомого вала, об/мин.

2 Принимаем число сателлитов (из условия уравновешивания сил в зацеплении) nc = 2

3 Выбираем число зубьев солнечного колеса z1 = 6

4 Определение числа зубьев сателлитов по формуле

                              ,                                    (2.2)

где z1 - число зубьев солнечного колеса;

 i - передаточное отношение.

5 Проверяем выполнение условия вхождения зубьев в зацепление по формуле

                         ,                              (2.3)

где z1 - число зубьев солнечного колеса;

 z2 - число зубьев сателлитов;

 nc - число сателлитов.

Условие выполнено.

6 Проверяем выполнение условия соседства по формуле

                              ,                        (2.4)

где z1 - число зубьев солнечного колеса;

 z2 - число зубьев сателлитов;

 nc - число сателлитов.

Условие выполнено.

7 Определение числа зубьев корончатого колеса из условия соосности по формуле

                                        ,                         (2.5)

где z1 - число зубьев солнечного колеса;

 z2 - число зубьев сателлитов.

8 Уточняем передаточное отношение по формуле

                                        ,                                   (2.6)

где z3 - число зубьев корончатого колеса;

 z1 - число зубьев солнечного колеса.

9 Определение отклонения передаточного отношения

            ,         (2.7)

что допустимо, так как Δi ≤ 4%

10 Выбираем для зубчатых колес сталь 40ХН, улучшенную, средняя твердость НВ 280, определяем по [13], таблица № 3.3; базовое число циклов перемены напряжений по [13], таблица № 3.2 - NH0 = 2,3·107.

11 Определение рабочего числа циклов перемены напряжений для солнечного колеса за весь срок службы t = 5·300·8=12·103 ч по формуле

                                    ,                            (2.8)

где nc - число сателлитов;

;

 t - продолжительность работы передачи, ч

12 Так как NH >  NH0, то по [13] принимаем коэффициент долговечности KHL = 1

13 Определение межосевого расстояния между солнечным колесом и сателлитом по формуле, мм

                     ,                (2.9)

где Kа = 10,46 - для передач с цилиндрическими прямозубыми колесами;

 u - передаточное число, определяем по формуле

, (2.10)

где z2 - число зубьев сателлитов;

 z1 - число зубьев солнечного колеса.

 T2 - крутящий момент, Н·мм, определяем по формуле

                                            ,                                      (2.11)

где ТН - крутящий момент на ведомом валу, Н·мм;

 i - передаточное отношение.

                                              

К - коэффициент концентрации нагрузки, определяем по [13], таблица № 3.1, К = 1,2;

- расчетное число сателлитов, определяем по формуле

                                            ,                               (2.12)

где nc - число сателлитов.

[σН]2 - допускаемое контактное напряжение, МПа, определяем по формуле

                                         ,                       (2.13)

где σHlimb - предельное значение контактной выносливости, МПа, определяем по [13], таблица № 3.2, σHlimb = 2HB + 70 = 2·280 + 70 = 630;

 KHL - коэффициент долговечности, п.п.12 ДП;

[SH] - коэффициент безопасности, [SH] = 1,1÷1,2 для колес из улучшенной стали, принимаем среднее значение [SH] = 1,15.

                                                 

ψba - коэффициент ширины сателлита, принимаем ψba = 0,7

                               

14 Определение модуля зацепления, мм

                                         ,                               (2.14)

где aw - межосевое расстояние между солнечным колесом и сателлитом, мм, п.п.13 ДП;

 z1 - число зубьев солнечного колеса;

 z2 - число зубьев сателлитов.

                                               

15 Определение диаметров делительных окружностей колес и ширину, мм

; (2.15)

; (2.16)

; (2.17)

, (2.18)

где m - модуль зацепления, мм, определяем из п.п.14 ДП;

 z1, z2, z3 - число зубьев солнечного, сателлитов и корончатого колес соответственно;

ψba - коэффициент ширины сателлита, принимаем ψba = 0,7;

 aw - межосевое расстояние между солнечным колесом и сателлитом, мм, п.п.13 ДП.

;

;

;

2.3.2 Прочностной проверочный и проектный расчеты объекта

разработки

Выполняем проверочный расчет зубьев на изгиб

Расчетное напряжение изгиба, МПа, определяется по формуле

                   ,           (2.19)

где YF - коэффициент, учитывающий форму зуба, согласно ГОСТ 21354-75 при одинаковых материалах и их механических характеристиках YF = 1,2;

 Yβ - коэффициент, компенсации погрешности, определяем по формуле

                                           ,                              (2.20)

где βо - угол наклона делительной линии зуба, βº = 56º

 Yε - коэффициент, учитывающий градиент напряжений, зависящий от модуля, Yε = 1;

 T2 - крутящий момент, Н·мм, определяем из п.п.13 ДП;

 K - коэффициент, учитывающий неравномерность распределения нагрузки между зубьями, K = 1;

 KF - коэффициент нагрузки, определяем по формуле

, (2.21)

где K - коэффициент, учитывающий неравномерность распределения нагрузки по длине зуба (коэффициент центрации нагрузки), определяем по [13], таблица № 3.7 и на основании графиков по ГОСТ 21354-75;

 KFv - коэффициент, учитывающий динамические действия нагрузки (коэффициент динамичности), определяем по [13], таблица № 3.8.

- расчетное число сателлитов, определяем из п.п.13 ДП;

 z2 - число зубьев сателлитов, определяем из п.п.4 ДП;

 b - ширина зубчатого колеса, мм, определяем из п.п.15 ДП;

 m - модуль зацепления, мм, определяем из п.п.14 ДП.

Сравним с допускаемым напряжением, МПа

                                 ,                  (2.22)

где σFlimb - предел выносливости, определяем по [13], таблицы № 3.3, 3.9;

 KFL - коэффициент долговечности, зависящий от соотношения базового и эквивалентного чисел циклов, KFL = 1;

 KFс - коэффициент, учитывающий влияние двустороннего приложения нагрузки, при двустороннем приложении нагрузки KFс = 1,5;

[SF] - коэффициент безопасности, определяем по формуле

                                      ,                             (2.23)

где [SF]’ - коэффициент, учитывающий нестабильность свойств материала зубчатых колес, определяем по [13], таблица № 3.9 при вероятности неразрушения 99%;

[SF]” - коэффициент, учитывающий способность получения заготовки зубчатого колеса, для поковок и штамповок [SF]” = 1,0

Условие прочности σF < [σF] выполнено

2.3.3 Расчет основных конструктивных параметров приспособления

Определение диаметра проволоки для изготовления пружины, м, по формуле

                                     ,                               (2.24)

где Сп - индекс пружины, то есть отношение среднего диаметра пружины к диаметру проволоки, принимаем Сп = 6;

 k - поправочный коэффициент, определяем по [13], с.149

[τ] - допускаемое напряжение, принимаем [τ] = 200 МПа;

 Fкон - сила сжатия пружины в момент конца сжатия, Н, определяем по формуле

                                       ,                                (2.25)

где Мmax - максимальный крутящий момент гайковерта, определяем из технической характеристики;

 dc - максимальный диаметр головки болта или гайки, на котором приложен максимальный крутящий момент гайковерта, мм.

Принимаем диаметр проволоки d = 3 мм.

Определение количества витков пружины по формуле

                                         ,                                 (2.26)

где ς - модуль сдвига, МПа, характеризующий жесткость материала при кручении, принимаем ς = 8·104;

 d - диаметр проволоки, определяем из формулы 2.24 ДП;

λF - величина рабочего сжатия (осадки) пружины, м, определяем конструктивно, λF = 0,006;

ΔF - разность силы сжатия пружины до и после начала сжатия, Н, определяем по формуле

                    ,      (2.27)

где Fкон - сила сжатия пружины в момент конца сжатия, Н, определяем из формулы 2.25 ДП;

 Fнач - сила сжатия пружины в момент начала сжатия, Нм

D - средний диаметр пружины, определяем конструктивно, м, D=0,028

Так как крайние витки пружины не участвуют в деформации пружины, то полное число витков пружины должно быть на 1,5÷2 витка больше расчетного числа витков.

Принимаем nполн = 5 витков.

2.4 Определение экономической эффективности от внедрения

приспособления

2.4.1 Определение стоимости готовых деталей

Стоимость стандартных деталей определяем с помощью соответствующих прайс-листов в табличной форме.

Таблица № 2.1 - Стоимость стандартных деталей приспособления

№ п/п

Наименование детали

Количество деталей

Стоимость одной детали, руб.

Общая стоимость, руб.

1

2

3

4

5

6

7

8

Шарик 4 ГОСТ 3158-92

Шарик 6 ГОСТ 3780-91

Штифт 3h8х22 ГОСТ 3128-90

Штифт 3h8х30 ГОСТ 3128-90

Подшипник ГОСТ 8338-93

106

107

104

10611

Винт А.М6-6g х 32.48

ГОСТ 1491-94

Шайба 6.65Г.029

ГОСТ 6402-91

Набор торцевых гаек

2

2

1

1

1

1

1

1

4

4

10

0,07

0,07

0,03

0,03

30,16

23,58

18,6

16,10

0,04

0,04

0,04

0,14

0,14

0,03

0,03

30,16

23,58

18,6

16,10

0,16

0,16

237,84

Итого

326,40

2.4.2 Определение стоимости материалов

Стоимость материалов определяется по формуле, руб.

                                      ,                                       (2.28)

где СJ - масса необходимого материала, кг;

 S - удельная стоимость 1 кг материала, руб./кг, принимаем S = 55

 

2.4.3 Определение заработной платы по тарифным ставкам на

изготовление приспособления

Заработная плата рабочих определяется по формуле, руб.

                                     ,                                          (2.29)

где Тизг - трудоемкость изготовления конструкции приспособления, чел·ч, принимаем Тизг = 41;

Сч - часовая тарифная ставка рабочих, изготовляющих приспособление, руб./ч, определяем по формуле

               ,               (2.30)

где Р1, Р2, Р3,...,Р6 - количество рабочих I, II, III, IV, V, VI разрядов, изготавливающих приспособление;

,,,...,- часовые тарифные ставки рабочих, изготавливающих конструкцию;

Робщ - общее число рабочих, изготавливающих конструкцию приспособления, чел.

Так как для выполнения работы по изготовлению приспособления используется один рабочий VI разряда, то средняя часовая тарифная ставка будет равна тарифной ставке для данного рабочего, то есть Сч = 15,73.

Определение премии рабочим на изготовление приспособления по формуле, руб.

                                           ,                                      (2.31)

где m - процент премии, принимаем 25% от заработной платы

Зт - заработная плата рабочих, определяем из формулы 2.29 ДП.

Определение основной заработной платы рабочих по формуле, руб.

                                           ,                                 (2.32)

где Зт - заработная плата рабочих, определяем из формулы 2.29 ДП;

П - премия рабочим на изготовление приспособления, определяем из формулы 2.31 ДП.

Определение дополнительной заработной платы рабочих по формуле, руб.

                                            ,                                 (2.33)

где Зо - основная заработная плата рабочих, определяем из формулы 2.32 ДП;

Пд - процент дополнительной заработной платы, %, определяем по общепринятой в экономике методике, Пд = 6,2%

Определение начислений на заработную плату по формуле, руб.

                                     ,                             (2.34)

где Зо - основная заработная плата рабочих, определяем из формулы 2.32 ДП;

Зд - дополнительная заработная плата рабочих, определяем из формулы 2.33 ДП.

2.4.4 Определение накладных расходов

Накладные расходы определяются по формуле, руб.

                                           ,                               (2.35)

где dн - доля накладных расходов, dн = 0,3÷0,5, принимаем dн = 0,4;

Зо - основная заработная плата рабочих, определяем из формулы 2.32 ДП.

Данные расчетов сводим в таблицу и определяем смету затрат на изготовление конструкции приспособления.

Таблица № 2.2 - Смета затрат на изготовление приспособления

№ п/п

Наименование статей расходов

Сумма, руб.

1

2

3

4

5

6

Основная и дополнительная заработная плата

Начисления на заработную плату

Стоимость готовых изделий и деталей

Стоимость материалов

Накладные расходы

Сумма расходов на изготовление приспособления

856,14

312,49

326,40

192,5

322,46

2009,99

2.4.5 Экономия от внедрения приспособления

Расчет экономии заработной платы по тарифным ставкам определяется по формуле, руб.

                             ,                           (2.36)

где N - количество операций, выполняемых с помощью разработанного приспособления в год, принимаем N = 9000 операций в год;

t1 - затраты времени на выполнение операции до внедрения приспособления, ч, определяем по хронометражу;

t2 - затраты времени на выполнение операции после внедрения приспособления, ч, определяем по хронометражу;

, - часовые тарифные ставки рабочих до и после внедрения конструкции, руб./ч.

До внедрения приспособления в зоне ТО использовался труд рабочих V и IV разрядов, средняя часовая тарифная ставка составляла Сч = 6,77 руб./ч, после внедрения приспособления появилась возможность применения труда рабочих только IV разряда, следовательно, средняя часовая тарифная ставка составит для всех рабочих зоны ТО Сч = 6,57 руб./ч.

Определение экономии по премии по формуле, руб.

                                   ,                                (2.37)

где Эт - экономия заработной платы по тарифным ставкам, определяем из формулы 2.36 ДП.

Определение экономии по основной заработной плате по формуле, руб.

                                        ,                                       (2.38)

где Эт - экономия заработной платы по тарифным ставкам, определяем из формулы 2.36 ДП;

П - экономия по премии, определяем из формулы 2.37 ДП.

Определение экономии по дополнительной заработной плате по формуле, руб.

                                           ,                                  (2.39)

где Эо - экономия по основной заработной плате, определяем из формулы 2.38 ДП;

Пд - процент дополнительной заработной платы, %, определяем из формулы 2.33 ДП.

Определение экономии по начислениям на заработную плату по формуле, руб.

                                  ,                                 (2.40)

где Эо - экономия по основной заработной плате, определяем из формулы 2.38 ДП;

Эд - экономия по дополнительной заработной плате, определяем из формулы 2.39 ДП.

Определение экономии по накладным расходам по формуле, руб.

, (2.41)

где l - коэффициент накладных расходов, принимаем l = 0,4;

Эо - экономия по основной заработной плате, определяем из формулы 2.38 ДП.

Так как в конструкцию приспособления включен пневмопривод, то необходимо рассчитать затраты на рабочее тело по формуле, руб.

                                      ,                                 (2.42)

где N - количество операций, выполняемых с помощью разработанного приспособления в год, определяем из формулы 2.36 ДП;

 t2 - затраты времени на выполнение операции после внедрения приспособления, ч, определяем из формулы 2.35 ДП;

 V - расход рабочего тела;

 Sрт - стоимость рабочего тела, руб./ч

Определение экономии по эксплуатационным затратам по формуле, руб.

, (2.43)

где Эо - экономия по основной заработной плате, определяем из формулы 2.38 ДП;

Эд - экономия по дополнительной заработной плате, определяем из формулы 2.39 ДП;

Нз - экономия по начислениям на заработную плату, определяем из формулы 2.40 ДП;

Нр - экономия по накладным расходам, определяем из формулы 2.41 ДП;

Срт - затраты на рабочее тело, определяем из формулы 2.42 ДП.

Определение капитальных вложений к эксплуатационным затратам по формуле, руб.

                                        ,                                            (2.44)

где К - сумма расходов на изготовление приспособления, определяем из таблицы № 2.2 ДП;

Е - коэффициент эффективности, принимаем Е = 0,15.

Определение экономии по приведенным затратам по формуле, руб.

                                          ,                                    (2.45)

где Ээ - экономия по эксплуатационным затратам, определяем из формулы 2.43 ДП;

Кп - капитальные вложений к эксплуатационным затратам, определяем из формулы 2.44 ДП.

2.4.6 Определение срока окупаемости капитальных вложений

Срок окупаемости капитальных вложений определяется по формуле, лет

                                             ,                                             (2.46)

где К - сумма расходов на изготовление приспособления, определяем из таблицы № 2.2 ДП;

Эп - экономия по приведенным затратам, определяем из формулы 2.45 ДП.

2.4.7 Определение степени повышения производительности труда, %

                                      ,                                    (2.47)

где t1 - затраты времени на выполнение операции до внедрения приспособления, ч, определяем из формулы 2.36 ДП;

 t2 - затраты времени на выполнение операции после внедрения приспособления, ч, определяем из формулы 2.36 ДП.

2.4.8 Сводные показатели экономической эффективности внедряемого

приспособления

Таблица № 2.3

№ п/п

Показатель

Ед. измерения

Величина

1

2

3

4

Капитальные вложения

Годовая экономия от внедрения приспособления по приведенным затратам

Срок окупаемости капитальных вложений

Степень повышения производительности труда

руб.

руб.

лет

%

2009,99

1485,75

1,35

450

2.5 Техника безопасности при выполнении операций с приспособлением

Общие требования безопасности должны соответствовать ГОСТ 12.2.010-75.

1 К использованию гайковерта допускаются рабочие, ознакомленные с правилами техники безопасности в производственном корпусе и прошедшие предварительное обучение, знающие устройство, меры безопасности и требования данной инструкции, а также лицам прошедшим вводный и первичный инструктаж по технике безопасности.

2 Вибрационные параметры гайковерта соответствуют требованиям ГОСТ 17770-86. Использование гайковерта не допускается на операциях, при выполнении которых уровни вибрации превышают установленные ГОСТ 17770-86.

3 Шумовые характеристики гайковерта соответствуют требованиям ГОСТ 12.2.030-83. Использование гайковерта не допускается на операциях, при выполнении которых уровни шума превышают установленные ГОСТ 12.2.030-83.

4 Не допускается эксплуатация гайковерта, имеющего следующие неисправности:

- трещины или изломы на шланге для подачи воздуха;

- неплотно или неправильно подсоединен шланг для подачи воздуха;

- присутствуют трещины на рукоятке или корпусе гайковерта;

- рукоятка гайковерта неплотно соединена с его корпусом;

- присутствуют трещины или сколы на ведомой вилке или торцевой головке гайковерта;

- квадрат под сменную торцевую головку на ведомой вилке имеет изношенные грани.

5 Запрещается:

- при эксплуатации гайковерта пользоваться рукавицами или перчатками;

- останавливать руками или другими предметами вращающиеся части гайковерта, замену торцевой головки производить только при полной остановке ведомой вилки;

- производить наладку, разборку и другие работы по обслуживанию гайковерта, не отсоединив его от воздухопровода;

- переходить с работающим гайковертом с одного участка на другой;

- длительная работа гайковерта на холостом ходу.

 

2.6 Подготовка к работе

1 Перед началом проверить техническое состояние компрессорной установки - уровень масла в компрессоре, исправность манометров, надежность соединений и креплений агрегатов, натяжение приводного ремня, состояние электрооборудования.

2 Проверить работоспособность и исправность гайковерта - легкость проворачивания ведомой вилки, при тугом проворачивании ведомой вилки смазать втулку гайковерта через пресс-масленку; надежность крепления резьбовых соединений (винты крепления рукоятки гайковерта к корпусу), наличие трещин или сколов на рукоятке, корпусе, ведомой вилки и торцевой головке; проверить надежность соединения шланга высокого давления к штуцеру гайковерта.

3 Включить компрессор и ожидать наполнение ресивера сжатым воздухом до рабочего давления, кгс/см2, Pраб = 5

4 Надежно обхватить гайковерт одной рукой за рукоятку, а другой - за корпус.

5 Опробовать работу гайковерта на холостом ходу (2¸3 с)

6 Поднести гайковерт к отворачиваемой детали и соединить торцевую головку с отворачиваемой гайкой или головкой отворачиваемого болта. При этом необходимо убедиться, и контролировать на всем протяжении отворачивания или заворачивания болта (гайки), в том, чтобы оси отворачиваемой детали и гайковерта были соосны.

7 Нажимая на клавиши подачи сжатого воздуха на рукоятке, произвести сборку (разборку) жесткого резьбового соединения.

8 По окончании работ с гайковертом выключить компрессорную установку и выпустить воздух из ресивера.

2.7 Техническое обслуживание

При эксплуатации гайковерта следует проверять состояние подшипников, промывать и смазывать их смазкой согласно карте смазки и чертежу общего вида.

Удельная суммарная оперативная трудоемкость технических обслуживаний - 0,011 чел·ч/ч

Таблица № 2.4 - Карта смазки гайковерта

Поз. точек смазки

Наименование смазываемых точек

Применяемые смазочные материалы

Число смазываемых точек

Периодичность смазки, ч

Способ смазки

1

2

3

4

5

6

Т1

Т2

Т3

Т4

Втулка (подшипник скольжения корпуса)

Ударно-вращательный механизм

Подшипник 104 ГОСТ 8338-93

Подшипник 106 ГОСТ 8338-93

Масло для гипоидных передач ОСТ 38.01.260-82

Масло для гипоидных передач ОСТ 38.01.260-82

Смазка 1-13 ОСТ 38.01.145-80

То же

1

1

1

1

16

16

25

25

Смазать трущиеся поверхности

Смазать трущиеся поверхности

Заложить смазку не более чем на 2/3 свободного пространства подшипника

То же

Т5

Т6

Т7

Подшипник 107 ГОСТ 8338-93

Подшипник 10611 ГОСТ 8338-93

Двигатель

То же

То же

Турбинное масло Т22 ГОСТ 32-74

1

1

1

25

25

8

То же

То же

Залить через отверстие открытого пускового устройства 20÷30 см3 масла

Выводы по конструкторскому разделу

В данном разделе дипломного проекта была проведена работа в плане анализа существующего оснащения производственной базы технологическим оборудованием. Объектом модернизации был выбран гайковерт, который предназначен для сборки и разборки жестких резьбовых соединений. В ходе рассмотрения принципа действия и работы приспособления были выявлены конструктивные недостатки, и предложено конкретное конструкторское решение. Проведен анализ и сделаны выводы необходимости и целесообразности проведения модернизации, как с точки зрения практической части, так и с экономической точки зрения. Данная оценка показала, что проведение модернизации приспособления  целесообразно, приемлемо, экономически оправдано и эффективно, следовательно, для путей выхода из сложившейся ситуации, считаю проведение модернизации необходимым.


3 Безопасность жизнедеятельности

3.1 Расчет вредных факторов и выбросов на предприятии

Расчет вредных выбросов на СТО

Количество окиси углерода, окислов азота и альдегидов, выделяющихся за 1 час работы четырехтактного бензинового двигателя, определяется по формуле:

                                                                       (3.1)

где:

 Vh- рабочий объем цилиндров двигателя, Vh=2,7 л., как максимально возможный для моделей автомобилей обслуживаемых СТОА;

Р- содержание окиси углерода, углеводородов, окислов азота и альдегидов в отработавших газах, г/м3;

Таблица 3.1 - Содержание вредных веществ в отработавших газах

Окись углерода

Углеводороды

Окись азота

Окись серы

0,054

0,041

0,009

0,037


 

Выбросы  СОn    составляют 0,106 г/м3, CH – 0,081 г/м3,    NO – 0,018 г/м3,

   SO2 – 0,036 г/м3.   

3.2  Разработка мероприятий и расчет технических систем обеспечения безопасности жизнедеятельности

В соответствии с существующими основополагающими стандартами безопасности труда:

- ГОСТ 12.0.001 - 82 (СТ СЭВ829 - 77) ССБТ “Основные положения”;

- ГОСТ 12.0.003 - 74 (СТ СЭВ790 - 77) ССБТ “Опасные вредные производственные факторы ”;

- ГОСТ 12.0.004 - 79  “Организация обучения работающих безопасности труда”;

- ГОСТ 12.3.017 - 79  “Ремонт и техническое обслуживание автомобилей. Общие требования безопасности”, предприятия по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей должны обеспечивать безопасные условия труда.

При исследовании производственной базы СТОА «Темп-сервис»  были обнаружены следующие недостатки:

- применяется устаревшее оборудование;

- в работе используется неисправный инструмент;

- низкий уровень контроля над обеспечением требований безопасности труда;

- планировка кузовного участка не соответствует требованиям безопасности;

- недостаточно эффективно вытяжное оборудование;

- не полностью укомплектованы противопожарные щиты.

С целью устранения недостатков, обнаруженных при исследовании производственной базы СТОА «Темп-сервис»  предлагается провести следующие технические и организационные мероприятия.

Технические мероприятия

- оснастить производственные участки новым технологическим оборудованием и инструментом;

- регулярно дефектовать и выбраковывать неисправный инструмент;

- противопожарные посты укомплектовать в соответствии с требованиями ГОСТа;

- регулярно в срок контролировать заправку огнетушителей;

- произвести установку устройств для вытяжки отработавших газов;

- произвести перепланировку кузовного участка.

Организационные мероприятия

- регулярно, один раз в месяц, проводить выбраковку неисправного инструмента;

- не допускать до работы на специальном оборудовании лиц не прошедших инструктаж;

- привлечь к дисциплинарной ответственности мастера СТОА, ответственного за соблюдением требований техники безопасности и охраны труда;

- обучение производственных рабочих безопасным приемам работы.

Контроль и надзор за вопросами охраны труда

Контроль за соблюдением правил техники безопасности и охраны      труда     на     СТОА      «Темп-сервис»    осуществляет мастер.

Основными задачами контроля являются:

- профилактическая работа по обеспечению безопасности при выполнении работ по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей, а также строгом соблюдении техники безопасности при выполнении других видов работ;

- привлечение к профилактической работе по предотвращению нарушений правил  и норм  техники безопасности всех работников СТОА;

- добиться стопроцентного соблюдения правил и норм техники безопасности при выполнении работ по техническому обслуживанию и  ремонту.

      Объектами контроля являются:

- работники СТОА в части соблюдения ими требований безопасности условий труда на рабочих местах;

- производственные, служебные, бытовые помещения, территории участков, машины и другое оборудование.

Ежедневный контроль

Каждый рабочий ежедневно и в течение рабочей смены производит самоконтроль обеспечения безопасности труда на своем рабочем месте:

- до начала работы проверяет наличие и исправность  средств индивидуальной защиты, спецодежды, проверяет исправность и безопасное состояние оборудования, механизмов, приспособлений, наличие ограждения, блокировок и сигнализации, проверяет безопасное состояние рабочего места и проходов, эффективность вентиляции, наличие первичных средств пожаротушения;

- в процессе работы контролирует свои действия и осуществляет взаимоконтроль за другими рабочими по безопасному ведению работ, соблюдению инструкций, последовательности технологических процессов, производственных требований и правил трудового распорядка дня.

При выявлении нарушений принимает меры по их устранению и сообщает об этом мастеру СТОА. Рабочий может приступить к дальнейшей работе только после устранения выявленных нарушений и последующего указания непосредственного руководителя работ.

Непосредственный руководитель работ (мастер) осуществляет контроль состояния техники безопасности на рабочих местах:

- все стационарные рабочие места проверяются не менее двух раз в смену;

- готовность к началу работы каждого рабочего, наличие и исправность спецодежды, спецобуви, средств индивидуальной защиты;

- наличие и техническое состояние защитных ограждений и предохранительных устройств машин, механизмов, входных дверей, лестниц;

- исправность электрооборудования, освещения, электромеханизмов, защитного заземления, переносных светильников, электропроводки, электроинструмента, распределительных щитов, переключателей, рубильников, вентиляционных систем, наличие и исправность средств пожаротушения, медицинских аптечек;

- безопасность и правильность складирования и  хранения материалов и оборудования, чистоту и порядок на рабочем месте;

- наличие  на рабочих местах инструкций, предупредительных надписей, предупреждающих знаков.

При выявлении недостатков и нарушений правил безопасности, некачественного выполнения работ по техническому обслуживанию принимает меры оперативные меры по их устранению, о недостатках которыми своими силами устранить невозможно, докладывает мастеру СТОА для их  устранения.

Ежемесячный контроль

Ежемесячный контроль проводится комплексно комиссией в составе начальника СТОА, мастера.

Объектами проверки являются работающие и соблюдение ими нормативных документов по безопасности, условия труда на рабочих местах.

При обследовании СТОА проверке подлежат:

- правильность ведения ежедневного контроля, своевременность устранения недостатков, выявленных при предыдущих проверках;

-  проведение инструктажей на рабочих местах;

- соблюдение рабочими правил, норм и инструкций по технике безопасности;

- наличие технологических схем, инструкций по технической и пожарной безопасности, должностных инструкций;

- соблюдение графиков технического обслуживания оборудования и правильность ведения записей в журналах;

-наличие заземлений электрооборудования;

- обеспеченность участков средствами пожаротушения и их исправность;

- санитарное и противопожарное состояние объектов.

Результаты проверок оформляются актом в двух экземплярах  и ежемесячно рассматриваются на совете трудового коллектива. Кроме того, при необходимости комиссия разрабатывает мероприятия по устранению выявленных нарушений.

Ежеквартальный контроль

Комиссия в составе начальника СТОА, мастера проверяет каждый участок не менее одного раза в квартал.

При  обследовании необходимо проверить вопросы, подлежащие проверке ежемесячно, и дополнительно:

- выполнение мероприятий по обеспечению безопасности работ;

- соблюдение сроков проверки состояния заземлений зданий и оборудования;

- правильность проведения газоопасных работ, наличие и исправность средств индивидуальной защиты;

- состояние вентиляционных установок, их исправность, ведение оперативной документации, выборочная проверка срабатывания блокировок.

Техника безопасности при работе на постах ТО и ТР.
        К самостоятельной работе по ремонту и техническому обслуживанию автомобилей допускаются лица, имеющие соответствующую квалификацию, получившие вводный инструктаж и первичный инструктаж на рабочем месте по охране труда, по управлению грузоподъемными механизмами.

Слесарь, не прошедшим своевременно повторным инструктаж по охране труда (не реже 1 раза в З месяца), не должен приступать к работе.
       Слесарь обязан соблюдать правила Внутреннего Трудового распорядка, утвержденные на предприятии.

Продолжительность ежедневной работы (смены) определяется правилами внутреннего распорядка предприятия.

Слесарь должен знать, что наиболее  опасными  и  вредными производственными   факторами,   действующими   на   него   при   проведении   технического обслуживания и ремонта транспортных средств, являются:
- автомобиль, его узлы и детали;

- оборудование, инструмент и приспособления;

- электрический ток;

- бензин и горюче-смазочные материалы;

- освещенность рабочего места.

 Автомобиль,  его  узлы  и  детали  -  процессе   ремонта   возможно   падение вывешенного автомобиля или снимаемых с него узлов и деталей,  что  приводит к травмированию.

        Гаражно-ремонтное     и     технологическое     оборудование,     инструмент, приспособления – применение   неисправного   оборудования   инструмента   и приспособлений приводит к травмированию.

Слесарю запрещается пользоваться инструментом, приспособлениями оборудованием обращению с которым он не обучен и не проинструктирован.
        Электрический  ток  -   при  несоблюдении  правил  и  мер  предосторожности может   оказывать   на  людей опасное и вредное воздействие, проявляющееся в виде  элетротравм  (ожоги,  электрические  знаки,  электрометаллизация  кожи), электроударов.

Бензин,  особенно  этилированный - действует  отравляюще  на  организм человека при вдыхании его паров, загрязнении им тела, одежды, попадания  его в организм с пищей или питьевой водой.

Освещенность  рабочего  места  и   обслуживаемого   (ремонтируемого)   узла, агрегата – недостаточная    (избыточная)   освещенность   вызывает   ухудшение (перенапряжение) зрения, усталость.

Слесарь  должен  работать  в  специальной  одежде  и в случае необходимости использовать другие средства индивидуальной защиты.
В  соответствии  с нормами бесплатной выдачи рабочим специальной одежды и других средств индивидуальной защиты слесарю выдаются:

Таблица 3.2 – Одежда и   средства индивидуальной защиты

Наименование

Срок носки, мес.

1 Костюм фирменный

12

2 Ботинки

12

3 Рукавицы комбинированные

3

5 Куртка ватная

36

6 Очки защитные

до износа

7 Халат х/б

12

Слесарь должен соблюдать правила пожарной безопасности, уметь пользоваться средствами пожаротушения. Курить разрешается только в специально отведенных местах. Слесарь  во  время  работы  должен  быть  внимательным,  не  отвлекаться на посторонние дела и разговоры.

 О замеченных нарушениях требований безопасности на своем рабочем месте, а  также  о неисправностях  приспособлений,  инструмента и средств индивидуальной защиты слесарь должен сообщить своему непосредственному руководителю  и  не  приступать   к   работе   до   устранения  замеченных  нарушений   и неисправностей.

3.2.2 Расчет освещения

Расчёт  естественного освещения участка ТО

Естественное освещение в помещениях производственных участков обеспечивается через окна в наружных стеках. Отношение площади световых проемов к площади пола должно быть 0,200,30. Коэффициент естественной освещенности следует принимать не менее 1 (при боковом освещении). При назначении размеров световых проемов допускается отклонение расчетного значения коэффициента естественной освещенности от нормированного на ±10%. Нормированное значение коэффициента естественной оснащенности умножается на коэффициенты: 0,75 -  при расположении зданий южнее 45° северной широты; 1,2 - при расположении зданий севернее 60° северной широты.

Естественное освещение зависит от следующих условий: количества и размера окон, конструкции и цветовой окраски переплетов окон и фрамуг, окраски стен, потолка, оборудования, затенения окон в результате неправильной расстановки оборудования или стоящими зданиями и сооружениями.

Цветовую отделку (окраску, подбор цвета облицовочных материалов) потолков, стен и перегородок, ферм, балок, полов и других частей зданий, а также технологического оборудования следует выполнять преимущественно в светлых тонах, обеспечивающих повышение освещенности рабочих мест за счет отражения света от поверхностей интерьерами регулярно возобновлять.

Для поддержания естественной освещенности в заданных пределах осуществляют регулярную очистку стекол световых проемов не реже 2 раз в год, а внутреннюю окраску обновляют не реже одного раза в 2 года.

Расчёт суммарной площади световых проёмов, м2:

 ;                                                                                    (3.2)

 

где:

 Sn – площадь пола, м2, принимается по пункту 1.5  Sn = 216;

 lmin – нормированное, минимальное значение коэффициента

 естественного освещения, принимается по Таблице 1 [4 ],  lmin = 0,8;

 ηо – световая характеристика окна, принимается по [ 4]  Таблица 6, ηо = 30

 τо – коэффициент светопропускания окна, принимается по  [4 ]  Таблица 2,      τо = 0,4;

  r1 – коэффициент, учитывающий влияние отраженного света при

  боковом освещении, принимается по [ 4 ] Таблица 3, r1 = 4;

  k – коэффициент, учитывающий затемнение окон противостоящими зданиями, принимается по [ 4 ] Таблица 8, k = 1;

                                   

Расчет размеров окна

    Высота окна hok, м определяется по формуле

                                         hok  = H – (hпод + hнад),                                     (3.3)

    где:

    Hвысота помещения, м: H =4,2;

     hподвысота от пола до подоконника, м: hпод = 1;

     hнад высота от потолка до проема окна, м : hнад = 0,4

     hok  = 4,2 – (1+ 0,4) = 2,8

    По Таблице 9 [ 4 ]  по параметру  hok = 2,8м выбираем ширину и

     высоту окна:hok =2,7 м; bok = 3,0м

Расчет количества окон

      Количество окон определяется по формуле:

                                                   Nok = ;                                             (3.4)

     где:

     ΣSБ из пункта 3.2.1, м2: ΣSБ = 32,4;

     F – площадь окна, м2: F = 8,1;

     Nok =        

Для помещения участка ТО необходимо 4 окна, размером  2,7×3,2  м.

Расчет искусственного освещения участка ТО и ТР .

Расчет искусственного освещения включает в себя расчет количества ламп общего освещения и их мощность.

Расстояния между центрами светильников, определяются по формуле, м:

                                                          ,                                      (3.5)

где:

Н - высота помещения, м принимается Н = 4,2 по пункту 1.6;

к- коэффициент, учитывающий соотношение расстояния между

светильниками и высотой их подвески, принимается [4] к= 1,4.

 

 Расстояние от стены до 1 ряда светильников, определяется по формуле, м

                                                            ;                                      (3.6)

 где:

 - коэффициент, учитывающий расположение рабочих мест у стены

 Z – расстояние между центрами светильников, принимается из формулы      ( 3.5 )

  а =

    Расстояние между крайними рядами светильников, расположенных у противоположных стен (по ширине помещения), определяется по формуле, м:

                                                     ,                                         (3.7)

где:

 b - ширина участка, м: b = 12 принимается из пункта 1.5

а –принимается из формулы ( 3.6 )

       С1 = 12 – 2·2 = 8

Количество рядов светильников, которые можно расположить между крайними рядами  светильников по ширине помещения определяется по формуле:

                                                       ,                                             (3.8)

где:

 С1принимается  из формулы ( 3.7 )

 Z – принимается из формулы ( 3.5 )

 n1 =

 

 Общее количество рядов светильников по ширине помещения определяется по формуле:

                                                                                                        (3.9)

 

  Расстояние между крайними рядами светильников по длине

помещения, определяется по формуле, м:

                                                                                                  (3.10)

где:

 l -  длина помещения, м l = 18

        а –принимается из формулы (3.6)

     С2=18 - 2·2 = 14        

Количество рядов светильников, которые можно расположить между крайними рядами по длине помещения определяется по формуле:

                                                         ,                                          (3.11)

где:

     С2принимается из формулы (3.10 )

     Z – принимается из формулы (3.5)

    

     1 ряд

    Общее количество рядов светильников по длине помещения определяется по формуле, ед :

                                                                                                     (3.12)

  где:

     n2 – из формулы ( 3.11 )

     n= 1+2=3

Общая мощность ламп необходимых для освещения, определяется по формуле, Вт:

                                                    ,                                      (3.13)

    где:

     l – длина помещения, м l = 18 ;

     b – ширина помещения, м b = 12;

     W'-удельная мощность ламп при освещении, Вт/м2 принимается [4]

      Таблица 11;W'=11,4 ;

      R- коэффициент, учитывающий запылённость и старение ламп,

      R=1,3.

      

Мощность одной лампы, определяется по формуле ,Вт:

                                                           ,                                             (3.14)                                              

где:

 W – из формулы (3.13), W = 3201,1;

     n – число ламп, n = 8;

     

В помещении участка ТО и ТР должно быть 8 светильников типа ОД дневного света мощностью по 400 Вт, по длине помещения в 4 ряда, по ширине помещения в 2 ряда.

3.2.3 Расчёт общеобменной приточно-вытяжной вентиляции

Вентиляция всех производственных помещений должна быть искусственной, приточно-вытяжной. На участке ТО в полном объеме проточно-вытяжная вентиляция должна обеспечивать 2-2,5-кратный обмен воздуха в 1 час.

При расчете вентиляции как общеобменной, так и с постоянно действующими отсосами токсичных веществ нагрев приточного воздуха обеспечивается при расчетной температуре для проектирования отопления.

Во всех случаях количество приточного воздуха должно быть достаточным для компенсации количества удаляемого воздуха. Забор приточного воздуха должен осуществляться в местах, наиболее удаленных и защищенных от выбросов токсичных веществ. При расстоянии между местами забора и выброса воздуха 20 м и более отверстия для этих целей могут располагаться на одном уровне, а при расстоянии менее 20 м отверстие для забора должно располагаться ниже отверстия для выброса не менее чем на 6 м.

Не допускается расположение вентиляторов (кроме оконных) непосредственно в производственных помещениях. Скорость поступающего в отделение воздуха должна быть не более 0,1 м/с.

Воздух, поступающий в помещение в холодное время года, подогревают калориферами, установленными на магистрали приточной вентиляции, до  температуры 16—18 °С. Естественный приток воздуха на участок в холодное время года устраивают только при достаточных избытках тепла, способного нагревать приточный воздух, поступающий в рабочую зону, до температуры 8— 14 °С.

В теплое время года приток воздуха должен быть преимущественно естественным, а температура воздуха в помещении не должна превышать более чем на 5 °С наружную температуру воздуха в тени.

  Основными производственными выбросами токсичных веществ на участке ТО являются выхлопные газы, выделяемые автомобилями при въезде-выезде и маневрировании.

 Величина воздухообмена на участке определяется по формуле, м3/ч:

                                                      ,                                               (3.15)

     где:

Vn - объём помещения, м3;

k - часовая кратность воздухообмена, принимается по [4] Таблица 1, к = 2

                                                     ;                                            (3.16)

;

      

По величине воздухообмена выбирается тип, номер, напор и КПД вентилятора: Вентилятор типа ЭВР:А - 41- 4 №3, n=1500 об/мин, ηв=0,55,         Нв= 68 кг/ м2

Расчёт мощности электродвигателя, потребного для привода вентилятора, определяется по формуле, кВт:

                                             ,                               (3.17)

где:

 Lв – величина воздухообмена, м3/ч: Lв = 2500;

 Нв - напор воздушного потока, кг/ м2, Нв = 68;

 ηв - КПД вентилятора, ηв = 0,55;

  ηп - КПД передачи,  ηп = 1;

1,5- коэффициент, учитывающий неучтённые потери напора воздушного

потока;

                                  

Принимается центробежный вентилятор типа ЭВР №2 с двигателем А – 41 – 4  мощностью 1,0 кВт.

Таблица 3.3 - Факторы, способствующие сохранению здоровья, работоспособности и продуктивности труда

Наименование фактора

Единица измерения

Допустимая величина

1 Производственная площадь

м2

216

2 Объем помещения

м3

907

3 Вентиляция

кратность

1,5 - 2

4 Температура: - летом

                          - зимой

С0

20 - 23

17 - 19

5 Влажность: - летом

                      - зимой

%

до 60

до 55

6 Скорость движения воздуха

м/с

0,3

7 Концентрация вредных веществ:

- окиси углерода

- окиси азота

мг/м3

мг/м3

20

5

8 Освещение общее

люкс

200

Выводы:

Как и на любой СТОА, основными источниками повышенной опасности в производственном процессе на СТОА «Темп-сервис»  являются: автомобиль и технологическое оборудование. Основными направлениями по обеспечению безопасности производственных работ являются: соблюдение правил техники безопасности, периодический инструктаж по ТБ, обучение персонала правилам работы с технологическим оборудованием. Только соблюдение всех требований техники безопасности и производственной санитарии позволит избежать производственного травматизма и сохранить здоровье персонала.


4 Экономический раздел

4.1 Инвестиционный план

Любого человека волнует вопрос эффективного вложения средств. Любой инвестиционный процесс связан с риском. В связи с этим при принятии решений о финансировании проекта необходимо учитывать фактор времени, т.е. оценивать затраты, выручку, прибыль и т.д. от реализации того или иного проекта с учетом временных изменений. Следует учитывать также упущенные возможности в извлечении дохода в результате использования средств, которые будут получены в будущем. Это означает, что сегодняшняя ценность будущих доходов должна быть измерена с учетом этих факторов.

Необходимо определить объем дополнительных финансовых вложений в техническое перевооружение участка, их эффективность и срок окупаемости.

4.1.1 Годовой результат после перевооружения участка ТО, определяется по формуле, руб.:

                                               РПП = ФРВ · С · ηп · n;                                   (4.1)

       где:

ФРВ - годовой фонд рабочего времени участка, принимается 2048 ч.;

С-стоимость одного рабочего часа, (руб/ч.), принимается по данным  СТОА, С=500;

 ηп – коэффициент использования рабочего времени поста, принимается  [4] ηп=0,9;


        n- количество работающих на участке, принимается из пункта 1.4.6,   n= 4 человека.

        Р =2048 · 500 · 0,9 ·4 = 3686400

Годовой доход участка составляет после  переоборудования 3686400 рублей. Это прибыль от реализации услуг без учета налогов, отчислений на заработную плату, амортизационных и других отчислений. Чтобы установить эффективность технического  перевооружения необходимо посчитать годовую прибыль участка до перевооружения (руб):

                                                    РДО = Р ·,                                            (4.2)

      где:

aд коэффициент занятости участка до перевооружения. Принимается из пункта 1.4.5 aд =1,2.

Рдо = 3686400 ·=3072000.

Годовая прибыль от перевооружения определяется по формуле, ( руб):

                                                    Р = РПП - РДО                                           (4.3)

Р = 3686400 – 3072000= 614400

4.2 Расчет капитальных вложений

Стоимость технологического оборудования и оснастки принимается из пункта 1.5 организационно-технологического раздела. Так как на участке при техническом перевооружении проводится не полная замена оборудования, а лишь его части в сумму капитальных вложений входят стоимость стенда регулировки УУК Hunter PA 100, Газоанализатора Автотест СОСН – D, прибора «Свет» и вытяжки отработавших газов УВГМ. Таким образом, стоимость капитальных вложений равна 345500 рублей.

4.2.1 Сумма кредита определяется по формуле, руб.:

                 В = Зоб + Зстр               (4.4)

где:

Зоб- стоимость  оборудования, руб., принимается из пункта 4.1.  Зоб= 345500;

Зстр- стоимость строительных работ, так как здание уже построено  то затраты на строительство равны нулю;

         В = 345500 + 0 = 345500

Исходя из формулы (4.4), необходимо взять кредит на сумму  350000 рублей. Кредитование в “Сбербанке”, кредит сроком на 1год, по программе кредитования малого предпринимательства, в этом случае процент за кредит составляет 17,3 % годовых, плата за оформление кредита составляет  2,5% от суммы кредита. Расходы на оформление кредита составят 8750 рублей. При погашении кредита равными частями, начиная со следующего месяца, после месяца получения кредита проценты  за год составят 60550  рублей.

Всего дополнительные расходы по кредиту составят  69 300 рублей

4.2.2 Общие годовые затраты, обеспечивающие получение результата определяются по формуле, руб.:

                   З = В + О + С,                (4.5)

где:

В - капитальные вложения (кредит) с процентами за год,  руб. из   пункта 4.2.3;

О - оборотные средства,  руб. Принимается О = 12500;

С - текущие накладные расходы, руб. Принимается С= 23980;

З = (350000+69300) +12500+ 23980= 455780.

4.2.3 Экономический эффект (ожидаемая прибыль) определяется по формуле, руб.:

                                                         Э = Р - З                                              (4.6)

        где:

Р- годовой доход от переоборудования участка, руб. из пункта 4.2.1;

З- общегодовые затраты обеспечивающие получение результата, руб. из пункта 4.2.2;

   Э = 614400455780= 158620.

4.2.4 Коэффициент эффективности инвестиций определяется по формуле:

                                                                                                        (4.7)

где:

 Р- годовой доход от перевооружения участка, руб. из пункта 4.2.1;

 З- общегодовые затраты обеспечивающие получение результата, руб. из пункта 4.2.2;

       К =   

4.2.5 Срок окупаемости инвестиций определяется по формуле, лет:

                                                                                                         (4.8)

где:  

Р- годовой доход от внедрения проекта, руб. из пункта 4.2.1;

З- общегодовые затраты обеспечивающие получение результата, руб., из пункта 4.2.2;

       Т =   

Полученные результаты сводятся в таблицу 4.1

Таблица 4.1 - Инвестиционный план

4.3 План производства

Определяется общий уровень затрат на производство и реализацию услуг на участке.

4.3.1 Годовой фонд оплаты труда определяется по формуле, руб.

                                                ЗОСН =   ,                                            ( 4.9)

где:

РПП - годовой доход после перевооружения участка, руб. из пункта 4.2.1;

П - процент зарплаты от дохода, П=22%;

        ЗОСН =   

4.3.2 Дневной фонд заработной платы определяется по формуле, руб.

                                                    ,                                                (4.10)

где: Зосн- годовой фонд оплаты труда, руб. из пункта 4.3.1;

         Др.г.- рабочие дни в году;

Здн =   

4.3.3 Дополнительная заработная плата, руб.

                                                      Здоп = Зосн · П,             (4.11)

где:

Зосн- годовой фонд оплаты труда, руб. из пункта 4.3.1;

П- процент дополнительной заработной платы, принимается П= 15% ;

Здоп = 81100 · 0,15 = 121650

4.4 Расчет накладных расходов

4.4.1 Расходы на установку и ввод в эксплуатацию основного технологического оборудования определяется по формуле, руб.:

                                               Роб = Зоб· Пв.э.,             (4.12)

где:

Зоб-стоимость оборудования, руб. из пункта 4.2.2; принимается Зоб=345500 руб.;

Пв.э.- процент от стоимости оборудования на ввод в эксплуатацию; принимается   Пв.э =13,8%.

Роб = 345500 · 0,138 = 47679

4.4.2 Амортизация оборудования определяется по формуле, руб.:

                                                   Аоб = Зоб· Па,                                    (4.13)

где:

Зоб-стоимость оборудования, руб., принимается из пункта 4.2.2;

Па-процент отчислений на амортизацию, принимается Па=13 %;

Аоб = 345500· 0,13 = 44915.

4.4.3 Текущий ремонт оборудования определяется по формуле, руб.:

                                                   Тоб = Зоб· Прем                                   (4.14)

где:

Зоб-стоимость оборудования, руб., принимается из пункта 4.2.2;

Прем- процент на текущий ремонт оборудования, Прем =5%;

Тоб = 345500 ·0,05 = 17275

4.4.4 Амортизация здания участка определяется по формуле, руб. :

                                                 Азд = Ззд· Пзд             (4.15)

где:

Ззд- стоимость здания, приходящегося на данный участок или зону;

Пзд- процент на амортизацию здания, Пзд =5%;

Стоимость здания, приходящегося на данный участок или зону, определяется по стоимости 1 м3, (руб.)

                                                   Ззд =  · Vзд ,              (4.16)

где:

-стоимость 1 м3 строительства,  = 1500 руб.;

 Vзд объем участка, принимается из пункта 3.4  Vзд = 907,2 м3 

Ззд = 1500 · 907,2 = 1360800

Азд = 1360800 · 0,05 = 68040

 4.4.5 Прочие расходы определяются по формуле, руб.:

Прочие расходы принимаются как 10% от суммы остальных расходов

                                       Зпр = 0,1· (Роб+ Аоб + Тоб + Азд )               (4.17)

где:

 Роб - расходы на установку и ввод в эксплуатацию основного технологического оборудования, руб. из п. 4.4.1;

Аоб - расходы на амортизацию оборудования, руб. из п. 4.4.2;

Тоб – расходы  на текущий ремонт оборудования, руб. из п. 4.4.3;

Азд - расходы на амортизацию здания участка, руб. из п. 4.4.4;

          Зпр = 0,1· (47679 + 44915 + 17275 + 68040) = 17790

Результаты, полученные при расчете накладных расходов, сводим в таблицу

Таблица 4.2 - Смета накладных расходов

Статьи расходов

Сумма, руб

1 Расходы на установку и  ввод оборудования

47679

2 Амортизация оборудования

44915

3 Текущий ремонт оборудования

17275

4 Амортизация здания

68040

5 Прочие расходы

17790

Итого

195699

4.5 Расчет расходов на материалы и электроэнергию

4.5.1 Расходы в процентах от основной заработной платы определяются по формуле, руб.:

                                              Р = Зосн· Пм ,              (4.18)

где:

Зосн- годовой фонд оплаты труда, руб. из пункта 4.3.1;

Пм- процент расходов на материалы, принимается Пм=5%;

Р = 811000 · 0,05 = 40550

4.5.2 Расходы на освещение определяются по формуле, руб.:

                                      Рос = (∑Мл· ФРВ· ηл)· Сэл               (4.19)

       где:

∑Мл- суммарная мощность ламп освещения, находящегося на участке, из пункта 3.2.2.(кВт);

ФРВ- годовой фонд рабочего времени участка, ч, принимается из пункта 4.1;

ηл- коэффициент использования освещения, принимается по [7];

Сэл  - стоимость 1кВт электроэнергии.

 Рос =( 3,2 ·  2048 · 1) · 1,87 = 12255м

 4.5.3 Расходы на электроэнергию на технологические нужды определяются по формуле, руб.:

                                      Роб = ∑Мэл· ФРВ· ηоб· Сэл,             (4.20)

где:

∑Моб- суммарная мощность технологического оборудования, находящегося на участке, из пункта 1.4 ;

ФРВ- годовой фонд рабочего времени участка;

ηоб- коэффициент использования оборудования, принимается по [4];

Роб = 13,1 · 2048 · 0,2 · 1,87 = 10034

Таблица 4.3 - Затраты на электроэнергию

Наименование

Ед. изм.

Объем

Цена за ед. энергии, руб.

Стоимость, руб.

На хозяйственные нужды

кВт.

3,2

1,87

12255

На технологические нужды

кВт

13,1

1,87

10034

Итого

22289

4.6 Расчет плановой себестоимости

Плановая себестоимость - это предполагаемая средняя себестоимость продукции или выполненных работ на плановый период (год, квартал). Составляют ее из норм расхода сырья, материалов, топлива, энергии, затрат труда, использования оборудования и нормы расходов по организации обслуживания производства. Эти нормы расходов средние для планируемого периода.

Таблица 4.4 - Плановая себестоимость

Статьи расходов

Всего, руб.

1 Материалы

40550

2 Электроэнергия

22289

3 Основная заработная плата

811000

4 Дополнительная заработная плата

121650

5 Начисления на заработную плату, всего

В том числе: Единый социальный налог 26,2%

932650

244354

6 Накладные расходы

195699

7 Уплата процента за кредит

419300

8 Производственная себестоимость

1610488

9 Внепроизводственные расходы

32210

10 Полная себестоимость

1642698

4.7 Балансовая прибыль участка определяется по формуле, руб.:

                                               Пб = Р - С – НДС,             (4.21)

где: Р- годовой доход после перевооружения участка, руб., принимается из п.4.2.1;

С- себестоимость всего объема услуг, руб., принимается из таблицы 4.4;

НДС - налог на добавленную стоимость, НДС=18% от прибыли;

Пб =36864001642698 – 663552 =  1380150

4.8 Расчет суммы налога на прибыль производится по формуле, руб.:

                                                                                         (4.22)

где:

Пб - балансовая прибыль участка, руб. из п.4.7;

α - процент налога на прибыль, α=24%;  

   

 4.9 Расчет прибыли остающейся в СТО, руб.

                                              Сп = Пб - Нп                                        (4.23)

Сп = 1380150 – 331236= 1048914

4.10 График безубыточности

Точка безубыточности определяется по формуле:

                                                                (4.24)

где:

Зпост - постоянные затраты;

Зперем - переменные затраты;

                                                                                      (4.25)

Зпост = 195699 +419300   = 614999

                                                               (4.26)

Зперем = 40550 + 22289 + 932650 = 995489

         

График безубыточности представлен на плакате.         

4.11 Расчет рентабельности, (%)

                                       ,  (4.27)

где:

Р - годовой доход от перевооружение участка, руб. из п.4.2.1;

С - себестоимость всего объема услуг, руб. из таблицы 4.4;

        Hn=   ·100% = 76%

4.12 Технико-экономические показатели участка

Таблица 4.5 - Технико-экономические показатели участка

Наименование показателя

Единицы измерения

Значение

Годовой объем реализации услуг

руб.

3686400

Число рабочих

чел

4

Фонд зарплаты рабочего

руб.

932650

Среднемесячная зарплата рабочего

руб.

18000

Себестоимость

руб.

1642698

Балансовая прибыль

руб.

1380150

Налогооблагаемая прибыль

руб.

1380150

Налог на прибыль 24%

руб.

331236

Прибыль, остающаяся в СТО

руб.

1048914

Уровень рентабельности

%

76

Инвестиции (кредит)

руб.

350000

Процент погашения кредита

руб.

69300

Экономический эффект инвестиций

руб.

158620

Прибыль от внедрения нового оборудования

руб.

614400

Коэффициент эффективности инвестиций

-

1,3

Срок окупаемости инвестиций

лет

0,7

Вывод: в экономическом разделе пояснительной записки произведен расчет затрат на перевооружение участка ТО, рассчитан уровень рентабельности и срок окупаемости. Произведен расчет прибыли после перевооружения и насколько увеличится годовая прибыль с применением нового оборудования. Найдена точка безубыточности. Проект окупается через 0,7 года. После этого стабильная работа предприятия на данном уровне позволит регулярно платить заработную плату сотрудникам, покрывать все производственные издержки, полностью рассчитаться по ранее взятому кредиту. После чего  СТО надеется получать стабильный доход от участка и продолжать функционировать на собственные средства без привлечения дополнительного финансирования.  

Заключение

В дипломном проекте был дан проект сервисного центра по обслуживанию и ремонту легковых автомобилей отечественного производства. Было выявлено, что участок ТО может в полной мере выполнять всех возложенных на него функций технологическое оборудование. СТОА не является станцией гарантийного техобслуживания автомобилей, поэтому совмещение поста ТО и диагностики является рациональным. Спрос на работы по техническому обслуживанию и диагностике автомобилей является стабильно высоким, поэтому в результате проекта сервисного центра может привлечь новых клиентов. Самое большое значение внедрения нового оборудования – повышение качества обслуживания.

В дипломном проекте дана характеристика и анализ варианта сервисного центра, осуществлен подбор технологического оборудования и оснастки, которые обеспечивают выполнение всего комплекса работ по ТО и диагностике автомобилей. В результате расчетов получилось, что расчетное количество постов ТО и диагностики соответствует реальному, но площади участка используются недостаточно эффективно и загрузка участка ниже максимально возможной. В связи с этим был предложен план по внедрению нового и замене старого оборудования, приведены технические характеристики заменяемого оборудования, предложены идеи по перевооружению  участка. В конечном итоге это позволит  снизить затраты клиента на поддержание автомобиля в исправном состоянии, затратив минимум усилий, а автосервису получить прибыль. Все это скажется на престиже автосервиса в глазах клиентов и позволит занять достойное место среди конкурентов на рынке предоставляемых услуг.

Проведенные маркетинговые исследования показали, что новый проект сервисного центра является целесообразным. Было произведено сравнение показателей работы станции с основными конкурентами. Был произведен выбор маркетинговой стратегии, составлен план маркетинга, определены цели маркетинга: повысить объем реализации услуг ТО и диагностики с 3,0 до 3,7 млн.  рублей в год.

В экономическом разделе в результате произведенных расчетов показано, что для полноты обеспечения всего объема поступающих заказов на участок ТО и диагностики данному предприятию необходимо иметь 4 работника. Таким образом, в экономическом разделе было показано, что новый проект сервисного центра является рентабельным и цели маркетинга реально осуществить в течение года.

Список используемой литературы

1. Спасюк И. К., Вернигор А. В. Технологическое проектирование станций технического обслуживания автомобилей. Учебное пособие.- Смоленск: СФ МГУС, 2006. – 66 с.  

2. Шупляков В. С., Свириденко Ю. П. и др. Автосервис: станции технического обслуживания автомобилей. – М. Альфа-М. Инфра – М. 2008. 476с.

3. Положение о техническом обслуживании и ремонте автотранспортных    средств, принадлежащих гражданам (легковые и грузовые автомобили, автобусы, мини-тракторы): РД 37.009.026-92. Министерство промышленности РФ, Департамент автомобильной промышленности, 2000.

4. Техническая эксплуатация автомобилей. (Учебник для ВУЗов под ред. Е.С. Кузнецова (3 издание) – М.: Транспорт, 2001. – 413 с.

5. Хазаров А.М., Кривенко Е.И. Диагностирование легковых автомобилей на станциях технического обслуживания (2 издание), М.:  Высшая школа, 2002. – 272.

6. Руководство по организации диагностирования легковых автомобилей на

СТО системы «Автотехобслуживание» : РД 37.009.010-85. – М.: Филиал НАМИ Минавтопрома СССР, 2000. – 23 с.

7. ОНТП-01-91. Общесоюзные нормы технологического проектирования

предприятий автомобильного транспорта. – М.: Гипроавтотранс, 2001.–184 с.

8. Специализированное технологическое оборудование: Номенклатурный

каталог (в трех частях). – М.: ЦБНТИ Минавтотранса РСФСР, 1986 и позднее

9. Кузнецов А.С., Белов Н.В. Малое предприятие автосервиса: Организация,  

оснащение, эксплуатация. – М.: Машиностроение, 1995. – 304 с.

10. Фастовцев Г.Ф. и др. Организация технического обслуживания ремонта легковых автомобилей, принадлежащих гражданам. – М.: Транспорт, 1999. – 232

11. Напольский Г.М. Технологическое проектирование автотранспортных

предприятий и станций технического обслуживания: Учебник для ВУЗов. – 2 издание, перераб. – М.: Транспорт, 2003. – 271 с.

12. Табель технологического оборудования и специнструмента для станций  

технического обслуживания легковых автомобилей, принадлежащих гражданам. – М.: ЦБНТИ Минавтотранса РСФСР, 2001. – 176 с.

13. Сарбаев В.И. и др. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей:механизация и экологическая безопасность производственных процессов. -Ростов н/Д: Феникс, 2004. – 448 с.

14.Левицкий В.С. Машиностроительное черчение и автоматизация выполнения чертежей: Учебник для ВТУЗов. – М.: Высшая школа, 2003. – 429 с.

15. Чернавский С.А. Краткий справочник машиностроителя. Машиностроение, М.: - 1998. – 798 с.

16. Чадин А.Н. Основы расчета, проектирования и эксплуатации технологического оборудования. Учебно-методическое издание, Новгород. 2005. – 16 с.

17.Коноплев В.Н. Методологические указания для выполнения курсового и дипломного проектирования проекта «Проектирование ( ТО». - М.:- ИДО МГИУ, 2002.

18.Марков О.Д. Автосервис; Рынок, автомобиль, клиент. - М.: Транспорт, 2006.-270 с. 

19.Надежность в технике. Методы определения оптимальной периодичности и объемов технического обслуживания и плановых ремонтов изделий. Методические рекомендации MP 226-86. - М.: Изд.стандартов, 2004. -44 с.

20. Нарбут А.Н. Автомобили: Основные термины: Толковый словарь: Более 4000 терминов / А.Н.Нарбут, Ю.И.Егоров. - М: ООО «Издательство Астрель»: ООО «Издательство ACT», 2002.-416 с.



 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

6298. Логические элементы на биполярных структурах 100.5 KB
  Логические элементы на биполярных структурах. Транзисторно-транзисторная логика (ТТЛ) удачно совмещает хорошее быстродействие, помехоустойчивость, нагрузочную способность с умеренным потреблением энергии и невысокой стоимостью...
6299. Коррозионно-стойкие стали и сплавы. Жаростойкие стали и сплавы. Жаропрочные стали и сплавы 85 KB
  Коррозионно-стойкие стали и сплавы. Жаростойкие стали и сплавы. Жаропрочные стали и сплавы Коррозия электрохимическая и химическая. Классификация коррозионно-стойких сталей и сплавов Хромистые стали. Жаростойкость, жаростойки...
6300. Элементы логики с инжэкционным питанием 93 KB
  Элементы логики с инжэкционным питанием. Интегрально-инжекционная логика (И2Л), которую вернее было бы назвать логикой с инжекционным питанием, не может быть реализована на дискретных компонентах. Вариант структуры логики ИгЛ, изготовленной, н...
6301. Средства, влияющие на центральную нервную систему 83 KB
  Средства, влияющие на центральную нервную систему. Средства для наркоза. Наркоз (narcosis - оцепенение, оглушение) - это состояние, которое характеризуется обратимым угнетением ЦНС, проявляющееся потерей сознания, утратой чувствительности ...
6302. Наркотические и ненаркотические анальгетики 72.5 KB
  Наркотические анальгетики Боль сигнализирует о патологическом процессе в организме. Лаконично защитную роль боли сформулировали еще древние греки, утверждая, что боль - сторожевой пес здоровья. Однако затем она становится ненужной и вес...
6303. Административные правонарушения 461 KB
  Административные правонарушения Порядок производства по делам об административных правонарушениях установлен введенным в действие с 1 июля 2002 г. Кодексом РФ об административных правонарушениях от 30 декабря 2001 г. N 195-ФЗ (далее - КоАП РФ), в ч....
6304. Обучение аудированию 116.07 KB
  Обучение аудированию Аудирование-это вид устной рецептивной речевой деятельности,представляет собой восприятие на слух устной речи и её понимание. Термины аудирование, аудировать (от лат.аudire) введены в методику в 1950...
6305. Аппаратное обеспечение персонального компьютера 272 KB
  Аппаратное обеспечение персонального компьютера. План. Развитие вычислительной техники. Принцип работы компьютера. Состав персонального компьютера. Назначение основных узлов. Развитие вычислительной техники. Цифровая вычислительная...
6306. Внешние силы. Деформация и перемещения. Определение внутренних усилий 182.28 KB
  Внешние силы.Деформация и перемещения.Определение внутренних усилий Внешние силы (нагрузки) Нагрузки,действующие на сооружения и их элементы,представляют собой силы или пары сил (моменты),которые могут рассматрив...