80416

Разработка технологии сборки и сварки кольцевых швов кожуха газификационной установки

Дипломная

Производство и промышленные технологии

Сварочная техника и технология занимает одно из ведущих мест в современном производстве. Развитие техники и технологии предъявляет все новые требования к способам производства и, в частности к технологии сварки. Сегодня свариваются материалы, которые еще относительно недавно считались экзотическими.

Русский

2015-02-17

1.23 MB

20 чел.

Разработка технологии сборки и сварки кольцевых швов кожуха газификационной установки

СОДЕРЖАНИЕ

Введение 5

1 Технологическая часть 6

1.1 Описание конструкции изделия 6

1.2 Характеристика основного металла 7

1.3 Особенности свариваемости основного металла 8

1.4 Способ сварки изделия 9

1.5 Металлургические процессы при сварке 11

1.6 Методы подготовки кромок перед сваркой 12

1.6.1Методы подготовка кромок под сварку 12

1.6.2 Обработка швов после сварки 14

1.7Сварочные материалы 14

1.7.1 Присадочный материал 14

1.7.2 Флюс 15

1.8 Напряжения и деформации при сварке, меры борьбы с ним 16

1.9 Контроль качества сварного изделия 16

2 Оборудование, оснастка, приспособление 20

2.1Сварочное оборудование 20

2.1.1 Сварочная головка 20

2.1.2 Источник питания 21

2.2 Механическое оборудование 23

2.2.1 Оборудование для установки и поворота свариваемого изделия 23

2.2.2 Транспортное оборудование 24

3 Расчетная часть 26

3.1 Расчет и выбор режима сварки 26

3.2  Расчет силовых элементов приспособления 27

3.3 Расчет сварных швов на прочность 28

3.4 Расчет норм расхода сварочных материалов 28

3.4.1 Расчет норм расхода сварочной проволоки 28

3.4.2 Расчет норм расхода флюсов 29

3.5 Расчет норм времени на операции 29

3.5.1 Расчет нормы времени на операцию входного контроля 29

3.5.2 Расчет нормы времени слесарной операции 30

3.5.3 Расчет нормы времени сварочной операции 31

3.5.4 Расчет нормы времени контрольной операции 31

4.Экономическая часть 33

4.1 Исходные данные по проекту 33

4.2 Производственные расчеты 33

4.3 Экономический расчет стоимости изделия 38

5 Техника безопасности и охрана труда 47

Заключение 51

Список использованных  источников 52

Приложение А

Приложение Б

Приложение В


ВВЕДЕНИЕ

Сварочная техника и технология занимает одно из ведущих мест в современном производстве. Развитие техники и технологии предъявляет все новые требования к способам производства и, в частности к технологии сварки. Сегодня свариваются материалы, которые еще относительно недавно считались экзотическими. Свариваются детали электроники толщиной в несколько микрон и детали тяжелого оборудования толщиной в несколько метров. Постоянно усложняются условия, в которых выполняются сварочные работы: сваривать приходится под водой, при высоких температурах, в глубоком вакууме, при повышенной радиации, в невесомости. Недаром сварка стала вторым после сборки технологическим процессом, впервые в мире опробованным нашими космонавтами в космосе.

Сварка во многих случаях заменила такие трудоёмкие процессы изготовления конструкций, как клёпка и литьё, соединение на резьбе и ковка.

В последующие годы стали применять: сварку ультразвуком, электронно-лучевую, плазменную, диффузионную, холодную сварку, сварку трением и др.

Необходимость повышения производительности труда ведет к увеличению уровня механизации и автоматизации сварочного производства, к его оснащению новыми сложными машинами и агрегатами, без которых сегодня немыслимо серийное производство многих видах продукции.

В последние годы патентные ведомства ежемесячно регистрируют более 200 изобретений в области сварочной техники и технологии – таковы темпы развития сварочного производства.

1 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

1.1 Описание конструкции изделия

Стационарные газификационные установки предназначены для хранения, газификации жидких кислорода, азота, аргона и наполнения газообразным продуктом баллонов и реципиентов или выдачи его в сеть.

Рисунок 1 – Стационарная газификационная установка СГУ

Стационарные газификационные установки монтируются внутри и вне зданий. Они состоят из наружного кожуха внутри, которого находится криогенная цистерна с эффективной вакуумной изоляцией, насоса сжиженных газов, электрощита, испарителя, арматуры, приборов контроля и автоматики, трубопроводов и узла выдачи газообразного продукта. Техническая характеристика стационарной газификационной установки типа СГУ приведена в таблице 1.

Таблица 1 – Техническая характеристика кожуха типа СГУ

Показатель

СГУ

Гидравлическая емкость резервуара, м3

8

Количество сжиженного газа, заливаемого в резервуар, кг
· азота
· аргона
· кислорода

1430
2400
1990

Наибольшее давление газа, МПа (кгс/см2)

42 (420); 22 (220)

Производительность по
газообразному продукту, м3/ч:
·азоту, аргону, кислороду


280

Установленная мощность, кВт

56

Габаритные размеры установки:

6300*2350*2180

Количество заливаемого в цистерну жидкого продукта визуально контролируется с помощью указателя уровня - УЖК. Давление в цистерне и узле выдачи измеряется с помощью манометров.

Кожух сосуда СГУ выполнен из стали марки 12Х18Н10Т
ГОСТ 5632-72, и состоит из цилиндрической части и двух сферических днищ размещенных на раме (рисунок 2). Цилиндрическая часть кожуха представляет собой обечайку, имеющую один кольцевой шов и два продольных. Причем продольные швы обечайки необходимо разместить так, чтобы между их осями по периметру было расстояние не менее 200 мм.

1, 2, – обечайки; 3, 4, – днища; 5 – рёбра жёсткости; 6 – подкладное кольцо;

Рисунок 2 - Кожух СГУ

Изделие имеет два типа сварных соединений: стыковое и тавровое (для сварки и рёбер жёсткости), и два типа швов: продольные и кольцевые швы, по расположению их в пространстве. Ко всем сварным швам предъявляются требования плотности и прочности.

По своим конструктивным и эксплуатационным особенностям кожух сосуда СГУ относится к тонкостенным сосудам давления. Толщина стенки кожуха составляет 8 мм.

1.2 Характеристика основного металла

При разработке технологии сварки конкретной конструкции необходимо учитывать как свойства материала, так и те изменения, которые могут наблюдаться при сварке в материале сварного соединения. В свою очередь эти изменения определяются технологическими параметрами выбранного способа сварки (концентрация источника нагрева, скорость сварки и т.д.) составом и температурой окружающей среды, составом используемых дополнительных материалов, флюсов, присадочной проволоки, защитных и инертных газов, характером подготовки деталей под сварку (разделкой кромок, подготовкой поверхности и т.д.) пространственным положением осуществляемого процесса сварки. В зависимости от климатической зоны, в которой будет эксплуатироваться изделие, прочностных требований выбирают ту или иную сталь.

Для изготовления резервуара и по данному проекту применяется сталь 12Х18Н10Т, применяется в сварных конструкциях, работающих в контакте с азотной кислотой и другими средами окислительного характера; в некоторых органических кислотах средней концентрации, органических растворителях, атмосферных условиях и т.д. 12Х18Н10Т  коррозионно-стойкая жаропрочная, одна из самых распространенных марок нержавеющих высоколегированных сталей.

Химический состав марки стали 12Х18Н10Т приведен в таблице 2. Механически свойства приведены в таблице 3.

Таблица 2 – Химический состав марки стали 12Х18Н10Т в %.

SI

Cu

Mn

Ni

Ti

P

Cr

S

>0.8

>0.30

>2.0

9.0-11.0

0.6-0.8

>0.035

17.0-19.0

>0.020

Таблица 3-Механические свойства марки стали 12Х18Н10Т

Предел прочности(кг/мм2)

Предел текучести(кг/мм2)

Относительное удлинение(%)

236

530

  1.  

1.3 Особенности свариваемости основного металла

Свариваемость – это свойство металла или сочетания свойств металлов образовывать при установленной технологии сварки соединение, отвечающие требованиям, обусловленными конструкцией и эксплуатацией изделия. Сварка высоколегированной стали 12Х18Н10Т. Эта сталь свариваются всеми способами. При сварке данной стали могут образовываться горячие трещины, поэтому для улучшения свариваемости стали в шов вводят легирующие добавки для измельчения зерен или создания в шве аустенитно-ферритной структуры. Другой особенностью сварки является то, что при температуре 500–800 оС образуется и выпадает по границам зерен карбид хрома, при этом основной металл у границ зерен обедняется хромом и теряет коррозионную стойкость. В процессе эксплуатации этой стали может наблюдаться межкристаллитная коррозия. Для предупреждения такой коррозии в сварных швах необходимо:

  1.  по возможности уменьшать в этой стали и сварочной проволоке количество углерода
  2.  применять пониженные значения тока
  3.  вводить в сталь карбидообразующие элементы (титан или ниобий)
  4.  производить отжиг после сварки (выдержка 2–3 часа при 850–900 оС) для выравнивания содержания хрома в местах сварки.

1.4 Способ сварки изделия

Для сварки  кольцевых швов  обечайки из высоколегированной стали 12Х18Н10Т рекомендуется использовать автоматическую сварку под  слоем флюса. При сварке под флюсом сварочная дуга между концом электрода и изделием горит под слоем сыпучего вещества, называемого флюсом.

На рисунке 2 изображен продольный разрез зоны сварки под флюсом, где 1 - электрод, 2 - газовый пузырь, 3 - сыпучий флюс, 4 - ванна жидкого металла.

Рисунок 3 - Продольный разрез зоны сварки под флюсом

Флюс насыпается слоем толщиной 50-60 мм; дуга утоплена в массе флюса и горит в жидкой среде расплавленного флюса, в газовом пузыре, образуемом газами и парами, непрерывно создаваемыми дугой. При среднем насыпном весе флюса около 1,5 г/см2 статическое давление слоя флюса на жидкий металл составляет 7-9 г/см2. Этого незначительного давления, как показывает опыт, достаточно, чтобы устранить нежелательные механические воздействия дуги на ванну жидкого металла, разбрызгивание жидкого металла и нарушение формирования шва даже при очень больших токах. В то время как при открытой дуге механическое воздействие дуги на ванну жидкого металла делает практически невозможной сварку при силе тока выше 500-600, а вследствие разбрызгивания металла и нарушения правильного формирования шва, погружение дуги во флюс дало возможность увеличить применяемые токи. Сварка под флюсом  даёт возможность повысить сварочный ток в 6-8 раз по сравнению с открытой дугой с сохранением высокого качества сварки и отличного формирования шва.

Производительность сварки при этом растет значительно быстрее увеличения тока, меняет характер образования шва. Маломощная открытая дуга лишь незначительно расплавляет кромки шва, который образуется главным образом за счет расплавленного электродного металла, заполняющего разделку кромок. Мощная закрытая дуга под флюсом глубоко расплавляет основной металл, позволяет уменьшить разделку кромок под сварку, а часто и совсем обойтись без разделки. Снижается доля участия электродного металла в образовании шва.

Таким образом, производительность сварки под флюсом возрастает как за счет увеличения сварочного тока, так и за счет лучшего его использования. Возможность резкого увеличения силы сварочного тока составляет главное, неоценимое преимущество сварки под флюсом. Заключение дуги в газовый пузырь со стенками из жидкого флюса практически сводит к нулю потери металла на угар и разбрызгивание, суммарная величина которых не превышает 2% веса расплавленного электродного металла. Сварные швы получаются равномерные и очень высокого качества. Отсутствие потерь на угар и разбрызгивание, и уменьшение доли электродного металла в образовании шва позволяют весьма значительно экономить расход электродной проволоки. Лучшее использование тока заметно экономит расход электроэнергии. Так как дуга горит невидимо под толстым слоем флюса, не требуется защиты глаз работающих.

К недостаткам сварки под флюсом можно отнести невидимость места сварки, закрытого толстым слоем флюса, и довольно значительные расход и стоимость флюса. Невидимость места сварки повышает требования к точности подготовки и сборки изделия под сварку, затрудняет сварку швов сложной конфигурации. Расход флюса по весу в среднем равняется весу израсходованной проволоки, и стоимость его оказывает существенное влияние на общую стоимость сварки.

Применение для сварки под флюсом дуговых автоматов особых осложнений не вызывает, дуга под флюсом обычно устойчивее открытой дуги. Переход на сварку под флюсом потребовал лишь увеличения сварочных токов и соответственного увеличения размеров и усиления конструкции автоматов. Сварка под флюсом в большинстве случаев ведется на токе высоких плотностей, поэтому широко применяются автоматы с постоянной скоростью подачи электродной проволоки.

1.5 Металлургические процессы при сварке

При автоматической сварке под  слоем флюса сварочная дуга горит во флюсогазовом пузыре, заполненном раскаленными газами столба дуги и парами флюса. Условия протекания металлургических процессов отличаются рядом особенностей:

  1.  более эффективная защита сварочной ванны от кислорода и азота воздуха (в швах, выполненных под флюсом, содержание азота не превышает 0,008%);
  2.  объем сварочной ванны больше, чем при ручной дуговой сварке, больше и время пребывания ее в расплавленном состоянии, что способствует более полному протеканию химических реакций между жидким металлом и шлаком;
  3.  более устойчивая зависимость между режимом сварки и химическим составом расплавляемого металла, что позволяет с достаточной точностью и стабильностью получать заданный состав металла швов.

Одной из важных особенностей металлургических процессов при сварке под флюсом является легирование шва марганцем и кремнием за счет восстановления их из оксидов МnО и SiO2, находящихся во флюсе. В зоне сварки с высокой температурой протекают восстановительные реакции.

Образовавшийся оксид FeO частично всплывает в шлак, частично растворяется в жидком металле. Марганец и кремний полностью растворяются в металле.

В хвостовой части сварочной ванны в зоне пониженных температур протекают реакции раскисления за счет Мn и Si, имеющих большее сродство к кислороду в этих условиях, чем железо.

Получающиеся при этом оксиды соединяются между собой в комплексные легкоплавкие силикаты марганца и железа, легко всплывающие в шлак.

1.6 Методы подготовки кромок перед сваркой 

1.6.1Методы подготовка кромок под сварку

Металл, идущий на изготовление сварных конструкций, предварительно очищают. Очистка должна производиться до сборки узла. Металл в месте сварки тщательно очищают от ржавчины, пор и других дефектов. Особенно следует обратить внимание на зачистку металла в зазоре между кромками. Если в зазор уже собранного узла попали загрязнения, его следует тщательно продуть сжатым воздухом или прожечь пламенем.

В тех случая, когда нельзя обеспечить глубину проплавления по всему сечению шва (большая толщина свариваемых изделий, малая мощность источника тепла, затруднения формирования шва из-за большого объема сварочной ванны, необходимость уменьшения доли основного металла в шве и т.п.), производят специальную разделку кромок. Разделка заключается в скосе кромок для того, чтобы "опустить" сварочную ванну вниз для обеспечения провара корня шва. При этом на кромках оставляют притупление для предотвращения прожогов. При сборке свариваемых изделий между кромками обязательно оставляют зазор, необходимый для приближения источника тепла к притуплению, а также для уменьшения деформаций и напряжений при сварке.

Исключение составляет нахлесточные соединение, где наличие зазора нежелательно, так как ухудшаются условия работы всей конструкции.

Лист стали 12Х18Н10Т толщиной 8 мм, размером 6845х1500 вальцуют до диаметра 2180 мм с помощью   листогибочной трехвалковой  гидравлической машине Sahinler 3 R H1 30-240.

Вальцовка – технологическая операция деформирования листового материала вдоль некоторого направления. Заготовку устанавливают на вальцах, когда валки находятся в нерабочем положении. Валки, вращаясь в противоположные стороны, захватывают заготовку и деформируют.

Места сварки зачищаются на ширину не менее 15 мм от оси шва в каждую сторону, обезжириваются нефрасом С-80/120 и просушивается.

Таблица 4- Технические характеристики машины Sahinler 3 R H1 30-240

Наименование

Показатели

длина, мм

3100

круговая гибка, мм

8

подгибка, мм    

6

скорость, м/мин   

5

мощьность привода, кВт   

7,5

    

1.6.2 Обработка швов после сварки

После окончания операции сварки кольцевой швов, сварной шов и корень шва очищают от шлака, окалины, неровных наплывов. В данном случае зачистку будем выполнять шлифовальной машиной ИП-21230.

Таблица 5 - Технические характеристики ИП-21230

Наименование

Показатели

Max диаметр диска, мм

230

Скорость вращения, мин-1

8000

Давление сжатого воздуха, МПа

0,63

Номинальная мощность, кВт

1,1

Расход воздуха, л/с

26

Рабочая скорость шлиф. круга, м/с

100

Масса, кг

3,1

1.7Сварочные материалы

1.7.1 Присадочный материал

Для сварки под слоем флюса понадобиться проволока марки стали Св-08Х18Н9ТЮ  изготовленная согласно ГОСТу 2246-70. Сварочная проволока поступает на участок в герметичных упаковках из полиэтиленовых пленок с бирками, на которых указанна марка проволоки, диаметр и дата химической обработки номер плавки клеймо контроля.

Сварочная проволока перед запуском должна быть проверена на наличие загрязнений на поверхности (ржавчины, окалины, следов смазки и др.) По необходимости произвести ее очистку любым механическим или химическим способом.

Таблица 6 - Химический состав марки проволоки Св-07ХВ18Н9Т10 Ю %.

Mn 

Si

Сr

Ni 

Ti

S

P

Прочие элементы

Не более

>0.09

>2.00

>0.80

17-19

80-100

1-1.4

0.015

0.030

0.6-0.95

1.7.2 Флюс

Для автоматической сварки кольцевых швов используется флюс АН-26 ГОСТ- 9087-69.

Область применения флюса автоматическая и полуавтоматическая сварка нержавеющих коррозионно-стойких и жаропрочных сталей соответствующей сварочной проволокой. Механизированная дуговая сварка каррозионностойких и жаропрочных хромоникелевых сталей сварочной проволокой марки СВ-07Х18Н9Т10 и др. Строение зерен пемзовидное, цвет зерен от светло серого до серого всех оттенков. Плотность составляет 0,8-1,1 г/см3. Технология изготовления флюса происходит путем плавления  в дуговых печах, грануляцией мокрым способом. Размер зерен - 0,35-3мм. Соответствует ГОСТу 9087. Металлургическими свойствами является низкокремнистый, низкомарганцовистый, солеоксидный флюс с химической активностью Аф = 0,45-0,5. При механизированной сварке хромоникелевых сталей под флюсом интенсивно протекают кремневосстановительные процессы.  В результате наплавленный металл в значительной степени обогащен мелкодисперсными оксидными включениями.  Содержание кислорода в металле шва в составляет 0,08-0,10%. Поэтому флюс не рекомендуется для сварки сталей толщиной более 40 мм. В сочетании с флюсом не рекомендуется использовать сварочной проволоки с содержанием феррита менее 4% во избежание образования пор и трещин, особенно при сварке жестких конструкций.

Таблица 7- химические свойства флюса марки АН-26 ГОСТ- 9087-69

SiO2

MnO

MgO

Al2O3

CaF2

CaO

Fe2O3

S

P

29-33

2.5-4.0

15-18

19-23

20-24

4-8

< 1.5

<0,08

<0,08

Таблица 8 - Технологические свойства флюса АН-26

Наименование

Показатели

Устойчивость дуги

хорошая

Формирование наплавленного валика

хорошее

Отделимость шлаковой корки в зависимости от температуры

до 400 °С

хорошая

Склонность наплавленного металла к образованию:

трещин

пор

малая

малая

1.8 Напряжения и деформации при сварке, меры борьбы с ним

Расширение и сокращение металла от неравномерного нагрева или охлаждения, а также от структурных превращений образуют так называемые собственные или внутренние деформации и напряжения при сварке.

В процессе сварки шов и околошовная зона разогреваются до высоких температур, что вызывает расширение и удлинение детали в направлении оси шва. При этом со стороны менее нагретой части на высокотемпературную зону действует реакция, вызывая в ней собственные деформации укорочения. Значительная часть собственной деформации укорочения в зоне шва переходит в пластическую деформацию.

Остаточные растягивающие напряжения создают в металле запас энергии, который может способствовать разрушению металла. Они также способствуют ускорению коррозионных процессов. Связанные с ними пластические деформации напряжения существенно влияют на точность и стабильность размеров, возникают деформации ползучести, особенно при повышенных температурах. Для снятия остаточных напряжений после сварки проводят термообработку. Применяют как общий нагрев конструкции (отпуск или отжиг), так и местный неравномерный нагрев.

Достоинство отпуска являются снижение напряжений во всех точках изделия, без снижения пластичности металла.

1.9 Контроль качества сварного изделия

Контроль качества выполняется в три этапа:

  1.  Контроль заготовки и  сборки под сварку;
  2.  Контроль процесса сварки;
  3.  Контроль готовых швов

Контроль заготовки и сборки под сварку производиться визуально. Заготовки осматриваются на наличие вмятин, заусенцов, качество подготовки кромок, величины зазора, правильности разделки кромок и т.д.

Наблюдение за процессом сварки контролируют за режимами сварки и формированием сварного соединения, а так же защиту зоны дуги, проверка наличия микротрещин, может предотвратить появление больших трещин.

На готовых изделиях осмотру подвергают сварной шов и зону прилегающего основного металла на расстояние не менее 20 мм от шва. После очистки от шлака, брызг, загрязнений проверяют наличие трещин, подрезов, свищей, прожогов и т.д.

О качестве судят по постоянству его геометрических размеров, внешнего вида, а также цвета поверхности изделия.

Для контроля размеров шва использовать универсальный шаблон сварщика УШС – 3. Для выявления мелких дефектов использовать лупу 5х ГОСТ 105578 – 96. Осмотр недоступных для прямого наблюдения использовать рентгеновский метод контроля с помощью аппарата АРИНА-3.

Материалы, используемые для рентгеновского аппарата это высокочувствительная пленка STRUCTURX D8 в комбинации с флуоресцентными усиливающими экранами RCF.

Рентгеновский аппарат АРИНА-3 предназначены для рентгенографического контроля качества сварных соединений магистральных газо- нефтепроводов.

В отличие от выпускавшихся ранее моделей типа АРИНА-05, АРИНА-1, АРИНА-2-02 данный аппарат имеет в 2 раза большую мощность излучения, а, следовательно, более высокую производительность контроля, при меньших габаритах и весе.

Основным элементом импульсного излучателя является разрядник-обостритель , который преобразует микросекундный импульс высокого напряжения с выхода импульсного трансформатора в наносекундный импульс, подаваемый на электроды рентгеновской трубки. Под действием столь короткого импульса происходит разогрев, а затем взрыв части микроострий катода трубки. Образующееся вследствие этого облако плазмы является источником электронов, бомбардирующих анод трубки и вызывающих вспышку рентгеновского излучения.

В аппарате АРИНА-3 использован совершенно новый разрядник-обостритель разработки рязанского газоразрядного института, который имеет время коммутации менее 1 нсек. Благодаря этому обстоятельству аппарат АРИНА-3, не превосходя предыдущие аналоги по напряжению на трубке, имеет существенно более жесткое излучение, а следовательно, способен просвечивать большие толщины стали (например, по сравнению с аппаратом АРИНА-05-2М). В аппарате АРИНА-3 кроме того применен новый импульсный трансформатор, отличающийся более высоким КПД от трансформатора, используемого в аппарате АРИНА-05-2М, при этом габариты и вес АРИНА-3 не превосходят габариты и вес АРИНА-05-2М. Ренгоновский аппарат АРИНА-3 показан на рисунке  3.

Рисунок 4 – Арина 3

Таблица 9 -  Технические характеристики АРИНА-3

Параметры

Значение

1

2

Рабочее напряжение на рентгеновской трубке, кВ

200

Ток через рентгеновскую трубку, мА

0,1

Толщина просвечиваемой стали с применением свинцовых экранов и высококонтрастной пленки, мм

20

Толщина стали с применением флуоресцентных экранов и высокочувствительной пленки, мм

50

Окончание таблицы 9

1

2

Размеры фокусного пятна, мм

1х1

Доза рентгеновского излучения на расстоянии 1 м от излучателя за 1 мин., мР

150-200

Время непрерывной работы за 1 час, мин

15

Потребляемая мощность, Вт

250

Питание

~220 В 50 Гц =24 В

Вес рентгеновского излучателя, кг

6

Габариты рентгеновского излучателя, м

450x120x190


2 ОБОРУДОВАНИЕ, ОСНАСТКА, ПРИСПОСОБЛЕНИЕ

2.1Сварочное оборудование

2.1.1 Сварочная головка

Сварка СГУ осуществляется сварочной головкой Power Feed.  Контроллер Power Feed™ 10 разработан как управляющий элемент системы на базе сварочного источника Power Wave AC/DC 1000, в котором одновременно реализованы функции управления для сварки на переменном и постоянном токе (AC/DC), что значительно облегчает создание систем автоматизированной сварки, их адаптацию и переналадку в реальных условиях производства.

Преимущества сварочной головки Power Feed:

• универсальная система настройки опций (SET-UP) для раздельной или программируемой конфигурации - облегчает настройку сварочной системы и делает эксплуатацию максимально эффективной.

• интуитивно понятный интерфейс, два цифровых табло, шесть ячеек памяти для хранения сварочных параметров, настройки для режима сварки на переменном токе. Регулировка параметров начала/окончания сварки (strike/start/end), управление движением (travel start/stop), таймер.

• регулировка сварочных параметров «на лету» -позволяет управлять величиной проплавления и наплавки металла (параметры Variable Frequency, Variable Amplitude, Variable Balance)

• съемная панель переключателей может использоваться как дистанционный пульт управления.  

• набор замены двигателей - позволяет использовать набор крепежных элементов от сварочных головок NA-3, NA-4, NA-5.

• соответствует требованиям стандартов IEC974-1 и СЕ. 

• гарантия 3 года на качество сборки и комплектующие.

Рисунок 5 - Сварочная головка Power Feed

2.1.2 Источник питания

PowerWave AC/DC 1000 является первым источником сварочного тока, интегрирующим систему управления формой волны (эпюрой) сварочного тока (Waveform TechnologyTM) с процедурой сварки под флюсом, включая и многодуговую сварку.

Источник Power Wave AC/DC 1000 позволяет вести сварку как на постоянном токе любой полярности, так и на переменном токе (синусоидальной или прямоугольной формы волны) без каких бы то ни было дополнительных перекоммутаций.

Источник сварочного тока Power Wave AC/DC 1000 посторен на базе инвертора с очень высоким КПД (85%, при коэффициенте преобразования 95%) и оснащён цифровым управлением, позволяющим управлять формой сварочного тока по весьма сложному закону в реальном масштабе времени.

Источник позволяет регулировать частоту и амплитуду, задавать параметры переменной и постоянной составляющих сварочного тока, чем достигается глубокое управление процессом сварки. Именно с помощью этих параметров оптимизируется сварочная процедура, точно контролируется величина наплавки, глубина проплавления  и скорость ведения шва.

Благодаря модульной конструкции источника одна дуга может  питаться от нескольких параллельно включенных источников — в тех случаях, когда требуется ток более 1000 ампер при 100% ПВ.

При сварке многими дугами каждая дуга может питаться постоянным или переменным током, независимо от остальных дуг, а сдвиг фаз и выходная частота сварочного тока разных источников легко синхронизируются с помощью системного интерфейса. Таким образом удаётся достичь высокой производительности сварочных процедур и их высокой стабильности, существенно расширяя область применения сварки под флюсом. 

Так как источник питается от 3хфазного напряжения, проблема балансировки нагрузки снимается, как не требуются и сложные схемы включения источников в сеть питания.

Для сопряжения с пультом управления, контроллерами и другими периферийными устройствами используются цифровые интерфейсы ArcLink и DeviceNet.

Для программирования формы волны сварочного тока, диагностики и конфигурирования системы, а также для мониторинга производства система может подключаться к компьютеру по сети Ethernet. Для тех же целей могут использоваться стандартные последовательные и ИК-порты.

При отладке сварочной процедуры, а при необходимости и в процессе выполнения сварки изделий все сварочные параметра могут меняться по ходу процесса. При этом, однако, список изменяемых параметров и предел их изменения могут быть принудительно ограничены.

 

Рисунок 6 – Источник питания

Таблица 10 - Технические характеристики ИП Power Wave AC/DC 1000

Наименование

Показатели

Сеть питания

380/400/460/500/575

Сварочный ток, А

1000

Напряжение, В

44

ПВ, %

100

Диапазон регулирования  сварочного тока, А

100-1000

Габаритные размеры, мм

1250x488x1174

Вес, кг

363

Так как источник питания для автоматической сварки изготовляются на продолжительный режим работы (ПВ = 100%). При Iет < Iном , такие источники могут работать под нагрузкой неограниченное время.

480<1000

Источник сварочного тока Power Wave AC/DC 1000 SD позволяет вести сварочный режим, как с жесткой, так и с падающей ВАХ.

2.2 Механическое оборудование

2.2.1 Оборудование для установки и поворота свариваемого изделия

Для установки и поворота свариваемого изделия в процесс сварки кольцевых швов резервуара использовать манипулятор TRP-6000E.

Рисунок 7 – Манипулятор TRP-6000E.

Таблица 11-Технические характеристики TRP-6000E

Параметры

Значение

Подъем планшайбы мм

1200/2200

Скорость вращения об/мин

0.017-0.5

Грузоподъемность кг

6000

Крутящий момент кгм

900

Изгибающий момент кгм

2000

Потребляемая мощность квт

6

2.2.2 Транспортное оборудование

Для внутрицеховой и межцеховой транспортировки изделия использовать, кран мостовой подвесной однобалочный грузоподъемностью 5 тонн.

Рисунок 8– Мостовой кран Q=5 тонн.

Электрические мостовые краны комплектуются электрическими троллеями и гибкими токоподводами. Краны мостовые однобалочные оснащаются электрическим талями или тельферами со всеми необходимыми функциями для двигателей, кабельными пультами управления (постами) или пультами радиоуправления, а так же проверенными системами частотного преобразования и плавности пуска крана. Подвесной кран мостовой электрический передвигаться по крановым путям со средней скоростью 0,4 м/с.


3 РАСЧЕТНАЯ ЧАСТЬ

3.1 Расчет и выбор режима сварки

Режим сварки – это совокупность основных характеристик сварочного процесса, обеспечивающих получение сварных швов указанных размеров, формы и качества.

При ручной дуговой сварке это диаметр электрода, сила сварочного тока, напряжение дуги, площадь поперечного сечения шва, выполняемого за один проход дуги, число проходов, род тока, полярность и т.д.

Напряжение дуги – с увеличением напряжения дуги также возрастает тепловая мощность дуги, а, следовательно, и размер сварочной ванны. Особенно интенсивно возрастают ширина и длина ванны. При постоянной силе сварочного тока повышение напряжения дуги незначительно сказывается на глубине проплавления ванны.

Скорость сварки – при постоянной энергии, повышение скорости сварки вызывает увеличение термического КПД процесса, а это в свою очередь приводит к возрастанию глубины проплавления и уменьшению ширины шва. Изменение скорости сварки при постоянной тепловой мощности дуги заметно сказывается на размерах сварочной ванны и шва.

Диаметр электрода – при постоянной силе сварочного тока, диаметр электрода определяет плотность энергии в пятне нагрева и подвижность дуги. В связи с этим при увеличении диаметра электрода уменьшается давление дуги на расплав, снижается глубина проплавления ванны и возрастает ее ширина.

Сила тока – в наибольшей степени определяет тепловую мощность. При постоянном диаметре электрода с увеличением силы тока дуги возрастает концентрация тепловой энергии в пятне нагрева, повышается температура плазмы столба дуги, положение активности пятен на электроде и изделии. С увеличением силы сварочного тока дуги возрастает длина сварочной ванны, ее ширина и глубина проплавления. В таблице 11 предоставлены режимы сварки.

Таблица 12 - Режимы сварки

Толщина

металла

Диаметр проволоки

Скорость подачи пр - ки

Сила

тока

Напряжение

Скорость сварки

8

2 мм

105 м/ч

480 А

32 В

37 м/ч

3.2  Расчет силовых элементов приспособления

Усилие зажатия Р заж, Н/м, приходящее на 1 м шва должно быть в определенных интервалах

   Рmin < Р заж. < Рmax  ,     (1)

где     Рmin–  минимальное значение усилия зажатия, Н/м;

Рmax– максимальное значение усилия зажатия, Н/м

Максимальное усилие зажатия находится из условия отсутствия смятия на контактируемых поверхностях, определяется по формуле                                     

   Рmax = (n * А* [σ]см)/l,      (2)

где    n   –   число прижимов с одной стороны шва, n = 2;

А  –   площадь контактирования прижима с изделием, мм2

[σ]см– допускаемое напряжение смятия для данного металла, МПа;

l – длина шва, м

     [σ] см = 2 * σт      (3)

где      σт   –  предел текучести данного металла, МПа

[G]см=2*345 = 690МПа

A= Dср * π * l

А = 4 * 3,14 * 2,3 = 28,8

Pmax  = 2 * 28,8* 10-6 * 690 * 106 / 2,3 = 17332,8 Н/м

Минимальное усилие зажатия находится из условия предотвращения поперечных деформаций при сварке и определяется по формуле

    Рmin = (μ * qэф./S * Vсв) * 10-4       (4)

где   μ   –  коэффициент поперечной деформации; μ = 0,3   

qэф –  эффективная мощность сварочного источника тепла, ВА;

S   –  толщина свариваемого металла, м;

Vсв –  скорость сварки, м/с

      

       qэф = Uд * Iсв * ηи ,     (5)

где    Uд  –  напряжение дуги, В;

Iсв  –  сила сварочного тока, А;

ηи  –  коэффициент полезного действия источника. Для автоматической сварки плавящимся электродом  ηи = 0,85

qэф = 32*480*0,85 = 13056 ВА

Pmin = (0,3*13056/1 * 103*32)*10-4 = 122,4 Н/м

Усилие зажатия на 1 м шва определяется по формуле

    Р заж. = n * P1 /l ,     (6)  

где    n   –   число прижимов;

P1  –   усилие, создаваемое одним прижимом с учетом кинематики механизма, давления воздуха, масла и т.д., Н;

Усилие сжатия эксцентриковым прижимом определяется по формуле

     Р1 = (10-12) * F,    (7)

где    F –  усилие, создаваемое рабочим при зажатии деталей, F = 150 H

Р1 = 10 * 150 = 1500 Н

Рзаж = 2*1500/2,3 = 1304,3Н/м

По формуле (1)

122,4 < 1304,3 < 17322,8

Данное приспособление пригодно для сварки проектируемого изделия.

3.3 Расчет сварных швов на прочность

Так как швы, приваривающие ребро и боковину, являются связующими, то напряжение в швах минимальное, поэтому расчету не подлежат.

3.4 Расчет норм расхода сварочных материалов

3.4.1 Расчет норм расхода сварочной проволоки

Норма расхода Нn, кг, определяется по формуле

     Нn = Gn* lш ,    (8)

где      Gn  –  удельная норма расхода на 1 м шва, кг;

Iш  –  длина сварного шва, м

     Gn = Кр * m,    (9)

где      Кр  –  коэффициент расхода, учитывающий неизбежные потери.

Для автоматической сварки под флюсом Кр = 1,02;

m  –  расчетная норма наплавленного металла, кг/м

     m = р * Аш ,     (10)  

где   р   –  плотность металла, г/см3;

Аш –  площадь поперечного сечения наплавленного металла, м2

m = 7,8*2,3 = 17,9 кг

Gп = 1,02 * 17,9 = 18,2кг

Нп = 18,2 * 2,3  = 41,8кг

3.4.2 Расчет норм расхода флюсов

Норма расхода НФ , Н, флюса определяется по формуле 

     Нф = Gф * кф  ,    (11)

где Gф – удельный расход флюса на 1м шва, Н;

кф – коэффициент, выражающий отношение массы израсходованного флюса к массе сварочной проволоки и зависящий от типа сварного соединения и способа сварки    

Нф = 18,2 * 1,02 = 18,5кг

3.5 Расчет норм времени на операции

3.5.1 Расчет нормы времени на операцию входного контроля

Норма времени Нв, мин, на операцию входного контроля рассчитывается по формуле

   Нв=∑Топ*[1+(αобсотлпз)/100%]*К1* К2,  (12)

где    ∑Топ – сумма оперативного времени на выполнение приемов и комплексов контрольных работ, мин, ∑То=0,7;

αобс – время обслуживания рабочего места, %, αобс = 4;

αотп – время на отдых и личные надобности, %, αотп = 6;

αпз – подготовительно-заключительное время, %, αпз = 5;

К1 – поправочный коэффициент к оперативному времени в зависимости от типа производства, К1 = 1;

К2 – поправочный коэффициент к оперативному времени в зависимости от количества комплексов и приемов выполненных одним рабочим,  К2=1;

Нв = 0,7*[1+(4+6+5)/100%]*1*1= 11,2 мин

3.5.2 Расчет нормы времени слесарной операции

Норма времени Нв, мин, на слесарную операцию в среднесерийном производстве рассчитывается по формуле

  Нв= ∑ Топ [ 1 + (αобс + αотп + αпэ)/100%] К1 * К2 ,  (13)

где     ∑Топ– сумма оперативного времени на выполнение приемов и комплексов слесарных работ, мин;

αобс – время обслуживания рабочего места, %,  αобс = 5;

αотп – время на отдых и личные надобности, %, αотп = 6;

αпэ – подготовительно-заключительное время, %,  αпэ = 2;

К1  –  коэффициент, учитывающий число деталей в партии, К1 = 1;

К2  –  коэффициент, учитывающий условия выполнения работ, К2 = 1;

    ∑ Топ = Т123,     (14)

где   Т1 –   норма времени  перемещения детали, мин, Т1 = 0,063мин

Т2 –   норма времени на зачистку кромок до металлического блеска,                                                                               

Т2 =0,145мин;

Т3 – норма времени на внешний осмотр, Т3 = 0,5мин

∑ Топ = 0,063 + 0,145+ 0,5 = 0,7 мин

Нв= 0,7 * [1+(5+6+2)/100%] * 1 * 1= 9,8 мин

3.5.3 Расчет нормы времени сварочной операции

Расчет нормы времени Нв, мин., сварочной операции производится по формуле

   Нв= (Тш  * lш + Тви) * К1 * К2      (15)

где    Тш –  норма штучного времени, мин, Тш = 3,4мин;

lш –  длина шва м, lш = 2,3 ;

Нв = ( 3,4*2,3 + 1,88) * 1 * 1 = 9,7 мин

   ∑ Тви = Тви1 + Тви2 + Тви3 + Тви4 + Тви5,   (16)

∑Тви = 1,88 мин

где ∑Тви –  суммарное вспомогательное время, связанное с изделием, мин

Тви1 – крепление изделия на приспособление мин, Тви1 =0,65       

Тви2 – установка и снятие изделия на приспособление мин,

Тви2 =0,5 мин,

Тви3 –поворот изделия мин, Тви3=0,6

Тви4 –Установка и снятие щитов для защиты от сварочной дуги, мин,

Тви4 =0,13мин

3.5.4 Расчет нормы времени контрольной операции

Норма времени Нв, мин, на операции в среднесерийном производстве рассчитывается по формуле

  Нв= ∑ Топ [ 1 + (αобс + αотп + αпэ)/100%] К12,  (17)

где   ∑Топ – сумма оперативного времени на выполнение приемов и комплексов слесарных работ, ∑ Топ = 0,28мин;

αобс – время обслуживания рабочего места, %,  αобс = 5;

αотп – время на отдых и личные надобности, %, αотп = 6;

αпэ – подготовительно-заключительное время, %,  αпэ = 2;

К1  – коэффициент, учитывающий число деталей в партии, К1 = 1;

К2  – коэффициент, учитывающий условия выполнения работ, К2 = 1;

∑ Топ = Т1,

где  Т1 – норма времени  проверки сварного шва на отсутствие внешних  дефектов, мин, Т1 = 0,65 мин

Нв= 0,65 * (1 + (5+6+2)/100) * 1 * 1 = 0,73 мин


4.ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

4.1 Исходные данные по проекту

Наименование изделия:  стационарная газификационная установка

Масса изделия:

Марка материала изделия: сталь 12Х18Н10Т  ГОСТ 5632-72

Удельный расход сварочных материалов:

Защитный газ: флюс

Сварочный ток  480 А

Напряжение дуги 32 В

Коэффициент выполнения норм    Квн = от 1,0 до 1,15;

Количество смен – 2;

Продолжительность смены – 8 часов.

Таблица 13 - Технологический процесс изготовления сборки и сварки кольцевого шва

№ п/п

Наименование

операции

Наименование оборудования

Разряд работ

Норма   штучного времени, мин.

Цена оборудо-вания

1

2

3

4

5

6

Входной контроль

Слесарная

Сборка

Сварка

Слесарная

Контроль

0,73

0,145

0,5

9,7

9,8

11,2

ИТОГО

32,075

4.2 Производственные расчеты

Расчет фонда времени работы оборудования

Эффективный фонд времени-это   расчетная величина рабочего времени, которая может быть использована на эффективное осуществление трудовых операций предприятия

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

2

   ОАТ.    КП- 01 30   2101   ПЭ – 13 04.000  ПЗ

Таблица 14 – Баланс времени работы оборудования на 2013 год

Показатели

Обозначение

Значение

1 Календарный период, в днях

Тк

365

2 Праздничные и выходные, дни

Тп

118

3 Количество рабочих дней

Т

247

4 Количество смен

S

2

5 Продолжительность смены, час

t

8

6 Номинальный фонд времени работы оборудования, час, (п.3×п.4×п.5)

Fном

4384

7 Потери рабочего времени на ремонт оборудования (% от Fном) 5%

Fпот

219

8 Эффективный фонд времени работы оборудования, час

Fэф

4165

 Fпот. учитывается коэффициентом потерь , от 5 до 15%.

Эффективный фонд времени, Fэф., час, рассчитывается по формуле

   или  (Fном -Fпот )  (18)

Расчет приведенной программы,  Nпр шт,  вычисляют по формуле:

    Nпр ,    (19)

где    Fэф – эффективный годовой фонд времени работы оборудования,  час;

Кз – коэффициент загрузки оборудования принимается, 0,85 - 1,0;  

Сус – условное число рабочих мест, ед.;

Тшт – суммарное штучное время изготовления детали, мин;

α – коэффициент допустимых потерь на переналадку, 0,03 - 0,08.

Расчет потребного количества оборудования

Расчетное количество оборудования, C, для каждой операции  определяется по формуле:

    ,     (20)

где – выработка на одно рабочее место, час.

Выработка  определяется по формуле

    =,    (21)

где      – коэффициент выполнения норм (по операциям может быть разный);

– годовой объём выпускаемых изделий по данной операции, в нормо-часах (н/ч), определяется по формуле

          (22)

Принятое количество оборудования, Спр.i, определяется, округлением расчетного значения до целого числа в большую сторону.

Коэффициент загрузки оборудования, К,  в % по каждой  операции определяем формуле

         (23)

где    Cpi – расчетное количество оборудования;

Cпp.i – принятое количество оборудования.

Средний процент загрузки оборудования определяется по формуле:

         (24)

где    – суммарное количество единиц расчетного оборудования;

– суммарное количество единиц принятого оборудования.

В пояснительной записке рекомендуется представить расчеты для одной операции, а результаты расчетов для остальных операций привести в таблице 15.

Таблица 15 – Расчет потребного количества оборудования

Номер операции и наименова-

ние оборудования

Норма вре-мени

Программа выпуска

Выработка на 1 раб. место, час

Количество оборудования

Коэффициент загрузки оборудования,

        %

Шт.

н/час

Расчет-ное

При-нятое

Входной контроль

0,73

64000

778,67

4165

0,19

1

19

Слесарная

0,145

154,67

0,03

1

3

Сборка

0,5

533,33

0,12

1

12

Сварка

9,7

110346,6

2,5

3

83

Слесарная

9,8

10453,3

2,5

3

83

Контроль

11,2

11946,6

2,8

3

93

ИТОГО

32,075

34213

8,14

12

293


Расчет численности рабочих

Расчет полезного фонда времени рабочего

Полезный фонд- это планируемое время работы одного рабочего в течение определенного календарного периода (года, квартала, месяца)

Данные для расчета полезного фонда времени приведены в таблице 16.

Таблица 16 – Баланс работы рабочего в год

Показатели

Обозна-чение

Дни

Часы

% от номинального фонда 

Календарный фонд времени

Fк

365

Праздничные и выходные

Fпр

118

Количество рабочих дней (номинальный фонд)

Т

247

1976

100

Целодневные потери:

20

160

Очередной отпуск

Дополнительный отпуск

6

48

Невыходы по болезни

1,5

12

Выполнение гос. обязанностей

-

-

Ученический отпуск

-

-

Итого потерь

27,5

220

Внутрисменные потери

0,5

4

Всего потерь

28

224

11,3

Полезный фонд времени

Fп

219

1752

88,6

Средняя продолжительность

рабочего дня (рассчитывается)

tср

7,8

Полезный фонд времени рабочего, Fп, час., рассчитывается по формуле

    F    (25)

Средняя продолжительность рабочего дня рабочего дня определяется как частное от деления полезного фонда на количество рабочих дней в году.

Расчет численности основных производственных рабочих  

Численность основных рабочих, , определяется по формуле

     ,      (26)

где    – годовой объём выпускаемых изделий по данной операции, в  (н/ч),

В – выработка одного рабочего, в часах.

Выработка  рассчитывается по формуле

     В = F                     (27)

Принимаем численность рабочих, округляя расчетную численность до целого числа. Рабочий должен быть загружен не менее 90%, если меньше, то операции совмещаются. Данные по расчету численности основных рабочих (до внедрения) приведены в таблице 17.

Таблица 17 - Расчет численности основных производственных рабочих 

Профессия

tшт, мин

Программа выпуска Nпр

Выработка 1го рабочего, В, час

Численность основных рабочих

Коэф. загрузки, %, Кзаг

Шт

н/час

расчетная, Чрас

принятая,

Чпр

Контролер

11,93

64000

12725,3

1752

7,2

8

90

Сварщик

10,2

64000

10880

1752

6,2

7

86

Слесарь

9,94

64000

10602,6

1752

6,5

7

92,8

ИТОГО

32,07

3427,9

19,9

23

86,5

Коэффициент загрузки основного рабочего, Кзаг. в %, определяется по формуле

         (28)

где    Чip – расчётная численность основных рабочих;

 Чi.пр – принятая численность основных рабочих.

Средний процент загрузки основных рабочих, Ср %, определяется по   формуле

         (29)

где    – суммарная расчётная численность основных рабочих;

– суммарная принятая численность основных рабочих.

Расчет численности вспомогательных рабочих

Численность вспомогательных рабочих определяется по нормативным справочникам, исходя  из нормы обслуживания рабочих мест, оборудования.

При укрупненном расчёте нормативов может служить процентное соотношение между производственными и вспомогательными рабочими. Для сборочно-сварочных цехов численность вспомогательных рабочих не должна превышать 10-20% производственных рабочих, а на отдельных производственных участках - 25-30%. Данные приведены в таблице 18.

     Чвсп.р. = Чп.р.*20%     (30)

Таблица 18 – Численность вспомогательных рабочих

Профессия

Количество

Разряд

Электромонтер

2

4

Уборщица

1

1

ИТОГО

3

5

Расчет численности ИТР

Определение потребности в ИТР производится в процентах от общего числа производственных и вспомогательных рабочих. В среднем принимают 8-10 %.

     Читр = (Чп.р+Чвсп.р)*8% ,    (31)

Согласно действующим нормативам по ступеням управляемости принимаем: 2 старших мастеров.

Ведомость состава рабочих на участке

Таблица 19 – Ведомость состава рабочих на участке

Категория

Количество работающих

Удельный вес, %

По сменам

1

2

Основные рабочие

23

82,1

12

11

Вспомогательные рабочие

3

10,7

2

1

ИТР

2

7,1

1

1

ИТОГО

28

100%

15

14

      

4.3 Экономический расчет стоимости изделия  

Расчет стоимости оборудования

Таблица 20 – Сводная ведомость стоимости оборудования

Наименование оборудования

Количество принятого оборудования

Стоимость оборудования, руб.

единицы оборудования

общая, с учетом монтажа*

Верстак

1

4700

5640

Зачистная машина

1

3000

3600

Манипулятор

1

677000

812400

Сварочная головка

3

9000

97200

Контрольный стол

3

90000

324000

Листогибочная машина

3

115000

414000

ИТОГО

12

1654840

* Общая стоимость с учетом транспортировки и монтажа определяется в зависимости от расстояния транспортировки и сложности монтажа и рассчитывается  как произведение стоимости единицы оборудования на количество принятых единиц оборудования на коэффициент 1,15…1,2.

Общая площадь, занимаемая оборудованием, в м2,определяется по формуле

     Sобщ = nобор · S,     (32)

где    nобор – количество оборудования, шт;

S – средняя площадь оборудования  10-15 м2.

Общую площадь под оборудованием скорректировать на коэффициент 1,2 с учетом переходов и подъездов к рабочим местам.

Расчет потребного количества материалов и затрат на материалы

Материалы, необходимые для производства рассчитываются из нормы расхода  по технологическому процессу и с учетом программы выпуска.

Таблица 21 – Затраты на материалы

Наименование материала

Ед.измерения

Расход

Цена за ед., руб.

Затраты, руб.

На изделие

На выпуск

На единицу

На выпуск

Основной

Лист стали

т

0,65

41600

154000

100100

6406400

Присадочный

Сварочная проволока

кг

41,8

2675200

120

5016

321024

Флюс

кг

18,5

1184000

42

777

49728

Вспомогательный

Салфетка

шт

1

64000

17

17

1088

Нефрас

литр

0,6

38400

59

35,4

2265

Итого

105945,4

6780505

Расчет средней тарифной ставки и среднего тарифного разряда работ основных рабочих

Тарифная ставка- это размер оплаты труда рабочего соответствующего разряда за час или день.

Расценка сдельная- это размер оплаты по установленным нормам за изготовление единицы продукции (детали, узла, изделия) или выполнение определенной производственной операции при сдельной системе заработной платы.                                                                                                                                                                                                                                                        

Расценка, Рi, определяется по каждой операции по формуле

     ,    (33)

где       – норма времени, мин;

  – часовая тарифная ставка i – го разряда соответствующей операции, руб.

 Средняя тарифная ставка,  Ст.ср, рассчитывается по формуле

          (34)

где   Рi – суммарная расценка по всем операциям.

 Средний разряд работ определяется  по формуле

         (35)

Таблица 22 – Расчет тарифной ставки и расценки

Наименование операции

Разряд работ

tшт, мин.

Тарифная ставка, руб.

Расценка, руб. Рi

Средняя тарифная ставка Ст.ср,  

Средний разряд работ

Контролер

4

11,93

155

30,8

154,9

4

Сварщик

5

10,2

170

28,9

Слесарь

3

9,94

140

23,1

Итого

32,07

465

82,8

Расчет фонда заработной платы основных рабочих

Тарифная заработная плата рабочих-сдельщиков, Зтар., определяется по формуле

     ,       (36)

где    – трудоемкость программы в н/час, (до и после внедрения)

 Премия рассчитывается по формуле

          (37)

где Пр – премия, в %, от 40 до 70%, в зависимости от сложности и срочности работы;

Районный коэффициент находится по формуле

          (38)

где    ПН – поясная надбавка (районный коэффициент), 15 %.

Общий фонд основной заработной платы 3осн, руб, определяется по формуле

    Зосн = Зmар + Пр + Рк,    (39)

Сумма дополнительной заработной платы, Здоп, определяется по формуле

    ,     (40)

где Д – доплаты к основной ЗП, в %, от 15 до 70%, в зависимости от сложности работы.

Общий фонд ЗП, Зобщ, руб.,  для основных работников определяется по формуле

         (41)

Средняя заработная плата основных рабочих определяется по формуле

         (42)

где – суммарная численность основных рабочих.

Результаты расчета сводим в таблицу 11

Таблица 23  -  Фонд ЗП основных рабочих

Средняя тарифная ставка, Ст.ср., руб.

Трудоемкость программы, Nпр., н/час

Годовой фонд ЗП, руб.

Дополнительная ЗП

Общий фонд ЗП

Среднемесячная ЗП

Тарифная ЗП, Зтар.

Премия

Основная ЗП с премией и надбавкой, Зосн.

%

Сумма, руб, Здоп.

%

Сумма, руб, Пр

154,9

34207,9

5298803

10

529880,3

6702986

10

670298

7373284

26714

Расчет фонда заработной платы вспомогательных рабочих

Таблица 24 – Профессиональный и квалификационный состав вспомогательных   рабочих

Профессия

Количество рабочих, чел. П

Разряд работ  Р

Тарифный коэффициент Кт

Часовая ставка, руб. Ст

Электромонтер

2

4

1,4

155

Уборщица

1

1

1,0

110

ИТОГО

3

Средний тарифный коэффициент, Ктар.ср., определяется как средневзвешенная по формуле

        (43)

где     – сумма произведений численности вспомогательных рабочих i - го    разряда на соответствующий тарифный коэффициент;

– суммарная численность вспомогательных рабочих.

Средний разряд, Рср, определяется по формуле

        (44)

где    Рм. – разряд меньший из таблицы;

 Ктар.м. – тарифный коэффициент меньший из таблицы;

 Ктар.б. – тарифный коэффициент больший из таблицы.

Средняя часовая ставка определяется по формуле

         (45)

где   Сч.1р. – часовая тарифная ставка первого разряда.

Заработная плата одного рабочего по тарифу, Зтар., определяется по  формуле

         (46)

где     Fпол. – полезный фонд работы одного рабочего, час.

Сумма премии, Зпрем., рассчитывается по формуле

         (47)

где Пр. – премия в %, от 20 до 50%.

Сумма поясной надбавки, Зп.н., рассчитывается по формуле

       (48)

Сумма доплаты к основной ЗП рассчитывается по формуле

    ,   (49)

где Кдоп . – коэффициент доплат (доплаты до 30% в зависимости от категории рабочих).

Общий фонд заработной платы вспомогательных рабочих определяется по формуле

     ,    (50)

где Зобщ. – общая ЗП по каждой категории рабочих, определяется по формуле

       (51)

Данные по расчету заработной платы вспомогательных рабочих заносим в таблицу 25

Таблица 25 – Фонд ЗП вспомогательных рабочих

Профессия

Численность рабочих

Полезный фонд времени одного рабочего, час.

Средняя тарифная ставка, руб.

Годовой фонд ЗП, руб.

Общий фонд ЗП, руб.

Среднемесячная ЗП, руб

Тарифная ЗП

Премия

Поясная надбавка

Доплаты

%

Сумма

%

Сумма

%

Сумма

Электромонтер

2

1752

155

54312

10

54312

15

89614

10

68704

755750

31489

Уборщица

1

1752

110

192720

10

19272

15

31798

10

24379

268169

22348

ИТОГО

1023919

Расчет фонда заработной платы ИТР

Фонд заработной платы руководителей, специалистов и служащих определяется по должностным окладам, путем умножения месячного оклада каждой группы работников на число месяцев в году и число работников в группе.

Сумма премии, Зпрем., по каждой должности ИТР определяется по   формуле

         (52)

где    Ок – месячный оклад, руб;

Пр – премия, %, до 50%.

 

 Поясная надбавка, Зп.н., рассчитывается по формуле

   Зп.н=(Ок.+.)%,    (53)

Месячная ЗП, Змес, по каждой должности определяется по формуле

   Змес. = 0к + 3прем + 3п.н ,        (54)

Годовой Ф.З.П. по каждой должности определяется по формуле

    Зобщ.мес  Чi  12,   (55)

где Чi – численность ИТР по каждой должности с принятым месячным окладом, чел.

Результаты расчетов представлены в таблице 26.

Таблица 26 – Фонд заработной платы ИТР

Наименование должности

Количество человек

Оклад за месяц, руб.

Месячный фонд ЗП

Годовой ФЗП

Зобщ

Премия

Поясная надбавка

Месячный ФЗП 

  Змес.

%

Сумма

%

Сумма

Старший мастер

2

40000

10

4000

15

6600

50600

1214400

Итого

__

__

__

Средняя месячная заработная плата для всех ИТР рассчитывается по формуле

    ,     (56)

где Ч – общая численность ИТР.

Расчет себестоимости и цены на изделие

Себестоимость - это затраты (издержки) на производство продукции, выполнение работ или оказание услуг.

Данные, необходимые для расчета себестоимости и цены представлены в таблице 27

Таблица 27 - Расчет затрат по статьям расхода и цены на изделие

Наименование статей

Сумма в рублях

Определение расходов

На единицу изделия

На годовой выпуск

1 Основные материалы

105,9

6780505

Таблица  9

2 Основная зарплата

производственных рабочих

0,11

6702,986

Таблица  11

3 Дополнительная зарплата производственных рабочих

0,01

670,2

Таблица 11

4 Отчисление на социальные нужды

0,03

2212

5 Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования (руб.)

0,11

6702

100-160% от основной заработной платы производственных рабочих

6 Цеховые расходы

0,13

8448

120-180% от основной заработной платы производственных рабочих

7 Итого: цеховая себестоимость

106,29

6802560

Сумма строк 1-6

8 Общезаводские расходы

0,14

8960

130% от основной. Зарплаты производственных рабочих

9 Итого: производственная себестоимость  

106,43

6811520

Строка 7 + стр8

10 Внепроизводственные расходы

3,19

204160

3-8% от производственной себестоимости.

Итого: полная себестоимость (Сп)

109,62

7015680

Стр 9+ стр 10

Норматив прибыли, Нпр, %

10

10

Смотри примечание *

Прибыль, Пр

10,96

701440

 

Проект оптовой цены

120,58

7717120

 

* Норматив прибыли, Нпр, от 10% до 50% в зависимости от стоимости материальных    затрат (МЗ), выбирается самостоятельно. Чем М3 больше, тем выше Нпр. Рентабельность изделия при этом должна быть в пределах от 12% до 20%. Рентабельность изделия определяется по формуле

           (57)

Основные технико-экономические показатели планируемого участка

Производственная деятельность участка характеризуется следующими основными технико-экономическими показателями: среднемесячная заработная плата; уровень рентабельности;  фондоотдача; фондовооруженность труда участка. 

Таблица 28 -  Технико-экономические показатели производственного участка

Показатели

Ед. измер

Сумма

Примечание

1

2

3

4

1. Годовой выпуск товарной продукции  

 

1.1 В натуральном выражении

   Шт

64000

1.2 В денежном выражении

Тыс

7717120

таб

2. Стоимость основных фондов

Тыс

1654,84

табл

3. Площадь участка

м2

216

табл

4. Численность работающих (ППП) в т.ч.

Чел

28

табл

4.1 Основных рабочих

Чел

23

табл

4.2 Вспомогательных рабочих

Чел

3

табл

4.3 ИТР

Чел

2

табл

5. Выработка продукции (производит. труда) на одного работающего

Тыс

275611

расчет

6. Выработка продукции на одного основного рабочего

Тыс

335526

7. Фонд зарплаты ППП (промышленного –

производственного персонала) в т.ч

Руб

9611603

расчет

7.1 Основных рабочих

Руб

7373284

табл.

7.2 Вспомогательных рабочих  

Руб

1023919

табл.

7.3 ИТР

Руб

1214400

табл.

8. Среднемесячная зарплата.

Руб

-

8.1 Одного работающего

Руб/чел

28605

стр 7/ (стр 4*12)

8.2 Одного производственного рабочего

Руб/чел

26714

стр 7.1/(стр 4.1 * 12)

11. Уровень рентабельности

%

10

формула

12.Фондоотдача

Руб

4663

Фо =

13. Фондовооруженность труда

Руб

59101

Фв =

       


5 ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ И ОХРАНА ТРУДА

При выполнении сварочного процесса на сварщика могут воздействовать опасные и вредные производственные факторы.  К этим факторам можно отнести следующие:

  1.   системы, находящиеся под давлением,
  2.  недостаточная освещенность рабочей зоны
  3.  повышенная пульсация светового потока,
  4.  брызги и выбросы расплавленного металла
  5.  повышенное инфракрасное излучение сварочной ванны и сварочных изделий.

Поэтому, чтобы производственный процесс был как можно более безопасным используют нормативные акты по охране труда. Главной материальной основой улучшения условий труда являются новые методы производства, новая техника, комплексная механизация и автоматизация производства. Улучшение условий труда сопровождается ростом его производительности, сокращением производственных травм и заболеваний.

К сварочным работам допускаются лица не младше 18 – ти лет сдавшие экзамены по технике безопасности, пожарной безопасности, и имеющие аттестацию на выполнение конкретного вида сварочной операции.

Обязанность создания нормальных условий труда сварщикам непосредственно на производственных участках и рабочих местах возлагается на мастеров и начальников участков. Организация каждого рабочего места должна обеспечивать безопасность выполнения работ. Рабочие места должны быть оборудованы различного рода ограждениями, защитными и предохранительными устройствами и приспособлениями. Однако для создания безопасных условий работы сварщиков необходимо учитывать кроме общих положений по технике безопасности на производстве также и особенности выполнения различных сварочных работ. Такими особенностями является возможности поражения электрическим током, отравления вредными газами, ожоги лучами электрической дуги и расплавленным металлом, поражения от взрывов баллонов со сжатым и сжиженными газами и другие.

Для предупреждения возможного поражения электрическим током при выполнении электросварочных работ необходимо соблюдать основные правила.

- корпуса оборудования и аппаратуры, к которым подведен электрический ток, должны быть надежно заземлены;

- все электрические провода, идущие от распределительных щитов и на рабочие места, должны быть надежно изолированы и защищены от механических повреждений;

- запрещается прикасаться голыми руками к токоведущим частям сварочных установок;

- запрещается использовать контур заземления, металлоконструкции зданий, а также трубы водяной и отопительной систем в качестве обратного провода сварочной цепи;

- монтаж, ремонт электрооборудования и наблюдение за ним должны выполнять электромонтеры. Сварщикам категорически запрещается исправлять силовые цепи;

- при обнаружении повреждения электрической цепи необходимо прекратить работу, выключить рубильник и немедленно сообщить об этом мастеру или начальнику участка.

Для предохранения от ожогов невидимыми лучами, излучаемыми дугой, а также брызгами расплавленного металла руки сварщика должны быть защищены рукавицами, а тело – специальной одеждой (обычно брезентовая куртка и брюки), лицо сварщика защищено маской. При выполнение вертикальных, горизонтальных и потолочных сварочных швов рекомендуется надевать брезентовые нарукавники, завязывая их у кистей.

Электросварщику в процессе работы приходится пользоваться баллонами для сжатых (аргон, гелий и др.) и сжиженных (углекислый газ) газов. При работе с ними необходимо соблюдение следующих мер безопасности:

- хранить баллоны следует в вертикальном положении с плотно завинченными предохранительными колпаками в специальных гнездах или клетках с барьерами;

- баллоны следует переносить на носилках или перевозить на тележках. Перемещать их на небольшое расстояние внутри цеха можно путем перекатывания в слегка наклонном положении (переносить их на руках или плечах запрещается);

- в летнее время баллоны необходимо защищать от нагрева солнечными лучами брезентом или другими средствами;

- открывать вентиль баллона следует плавно, без рывков. Если открыть его рукой не удается, нужно пользоваться специальным ключом. Неоткрывшийся баллон сдают на склад, предварительно прикрепив к нему бирку с надписью «Неисправен»;

- для понижения давления до рабочего следует пользоваться исправленными газовыми редукторами, предназначенными для данного газа и окрашенными в соответствующий цвет.

Пожарная безопасность

Для предупреждения пожаров необходимо соблюдать следующие противопожарные меры:

- нельзя хранить вблизи от места сварки огнеопасные или легковоспламеняющиеся материалы (керосин, бензин, паклю и др.), а также производить сварочные работы в помещениях, загрязненных промасленной ветошью, бумагой, деревянной стружкой и т.п.;

- запрещается пользоваться одеждой и рукавицами со следами масел, жиров, бензина, керосина и других горючих жидкостей;

- нельзя выполнять сварку на свежевыкрашенных масляными красками конструкциях, до полного их высыхания;

- запрещается выполнять сварку аппаратов, находящихся под электрическим напряжением, и сосудов, находящихся под давлением;

- нельзя производить без специальной подготовки сварку и резку емкостей из-под жидкого топлива;

- нужно постоянно следить за исправным состоянием противопожарных средств – огнетушителей, ящиков с песком, лопат, бачков с водой, ведер, пожарных рукавов и др., а также содержать в исправности пожарную сигнализацию;

- после окончания сварочных работ необходимо выключить сварочный аппарат, а также убедится в отсутствии горящих или тлеющих предметов.

Средствами пожаротушения является: вода, пена, газы, пар, порошковые составы и др. При тушении пожаров водой используют установки водяного пожаротушения, пожарные машины и водяные стволы (ручные и лафетные). Для подачи воды в эти установки используют специальные водопроводы.

При тушении керосина, бензина, нефти, горящих электрических проводов запрещается применять воду и пенные огнетушители. В этих случаях следует пользоваться песком, углекислотными и сухими огнетушителями.


ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В процессе выполнения дипломного проекта были проделаны работы по усовершенствованию технологического процесса, по расчету и подбору основных и сварочных материалов, режимов сварки. Что дает возможность организовать технологический процесс сборки и сварки кожуха резервуара на высоком технологическом уровне в соответствии с требованиями, предъявляемыми к качеству данной конструкции и ее эксплуатационным характеристикам.

Проведены расчеты наиболее оптимальных параметров режима сварки, для получения качественных сварных соединений, обладающих более высокой технологической прочностью сварных швов.

В результате модернизации технологического процесса сборки и сварки сосуда изотермической емкости снизилась трудоемкость изготовления сварной конструкции.

На основании изложенного можно сделать вывод, что разработанный технологический процесс сборки и сварки кожуха резервуара целесообразен.


СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ  ИСТОЧНИКОВ

  1.  Бектобеков Г.В. Справочная книга по охране труда в машиностроении. Л.: Машиностроение, 1989.- 541с.
  2.  Белов В.С. Безопасность производственных процессов. Справочник. М.: Машиностроение, 1985- 448с.
  3.  Виноградов В.М., Черепахин А.А., Шпунькин Н.Ф. Основы сварочного производства.- М.: Издательский центр «Академия», 2008.- 272с.
  4.  Волченко В.Н. Контроль качества сварки. - М: Машиностроение, 1975. - 328 с.  
  5.  Геворкян В.Г. Основы сварочного дела. – М.: Высшая школа, 1979.- 207с.
  6.  Гитлевич А.Д. Альбом механического оборудования сварного производства. – М.: Высшая школа, 1974.- 159с.
  7.  Гитлевич А.Д., Этингроф Л.А. Механизация и автоматизация сварочного производства. – М.: Машиностроение, 1972.-280с.
  8.  ГОСТ 12.0.003-74. ССбТ. Опасные и вредные производственные факторы. Классификация. Введ. 02.06.1974.- М.: Изд-во стандартов, 1974.-3с.
  9.  ГОСТ 12.1.003-83 Шум.- Введ.1983-   -М.: Изд-во стандартов, 1983. – 34 с.
  10.  Думов С. И. Технология электрической сварки плавлением – учебник для машиностроительных техникумов. - 3-е изд., перераб. и допол. – Л.: Машиностроение. Ленингр. отделение, 1987. – 632 с.
  11.  Ермолов И.Н., Останин Ю.Я. Методы и средства неразрушающего контроля качества. – М.: Высшая школа, 1988. -  368с.
  12.  Казначеев В.П. Проблемы экологии города и экологии человека. Урбоэкология. - М.: Высшая школа, 1990. - 350с.
  13.  Казначеев В.П., Прохоров Б.Б., Вишаренко В.С. Экология человека и экология города: комплексный подход. Экология человека в больших городах. - Л.: Высшая школа, 1988. - 160с.
  14.  Конструирование и расчет механического сварочного оборудования / Севбо П.И. – Киев, Наукова Думка, 1978. – 400 с.
  15.  Кузнецов Ю.В. Расчет экономической эффективности новой сварочной технологии: методические указания.- Омск, Изд-во ОмГТУ , 1981. – 159 с.
  16.  Куркин С. А. Сварные конструкции. Технология изготовления, механизация, автоматизация и контроль качества в сварочном производстве: учеб. для вузов. - М.: Высшая школа, 1991. – 248 с.
  17.  Лелеко Н.М. Типовые приспособления для производства сварных конструкций. – М.: Высшая школа, 1964.- 130с.
  18.  Мандриков А. П. Примеры расчётов сварных конструкций. Стройиздат -  М. : Машиностроение, 1986. – 265 с.
  19.  Марочник сталей/Под редакцией Сорокина В.Г.-М,: Машиностроение,1989,-638с.
  20.  Маслов Б.Г. Производство сварных конструкций.учебник для студентов учреждений СПО - М.: Издательский центр «Академия», 2011 -256с.
  21.  Оборудование и технология дуговой автоматической и механизированной  сварки. Виноградов В.С. учеб. для проф. учеб. заведений.- 3-е изд., стер.- М.: Высшая школа; 2000.-319.: ил.
  22.  Оборудование сварки плавлением и термической резки. Еремин Е.Н., Кац В.С.  -  Омск: ОмГТУ, 2001. – 70 с.
  23.  Оборудование сварочного производства. Рынок продукции: Каталог в 3-х кн. Кн. 2. – М.: Машиностроение, 1999 – 140 с.: ил.
  24.  Овчинников В.В. Расчет и проектирование сварных конструкций. Практикум и курсовое проектирование: учебное пособие для студентов учреждений СПО.- М.:Издательский центр «Академия», 2010- 224с.
  25.  Овчинников В.В. Расчет и проектирование сварных конструкций: учебник для студентов учреждений СПО.- М.: Издательский центр «Академия», 2010- 256с.
  26.  Охрана труда в машиностроении: учебник для  машиностроительных вузов /Под ред. Е.Я. Юдин и др., - 2-ое изд. – М: Машиностроение, 1983.- 275 с.
  27.  Понаморев В.А., Чугунихин И.С., Бородин Ю.В. Универсально- сборочные приспособления для сборочно-сварочных работ: альбом. - М.: Машиностроение, 1981.- 235с.
  28.  Прох Л.Ц. и др. Справочник по сварочному оборудованию - 2-ое изд. перераб. и доп.- К. Техника, 1982 .-  207 с.
  29.  Ревич .Б.А., Сает Ю.Е. Эколого- геохимическая оценка окружающей среды промышленных городов. Урбоэкология.- М.: Высшая школа, 1990.- 325с.
  30.  Рыбаков В. М. Дуговая и газовая сварка.-  М.: Машиностроение, 1988. – 643 с.
  31.  Сварка в машиностроении: справ. в 4 т. / Ред. кол. Г.А. Николаев (пред.) и др. – М.: Наука, 1981. – 534 с.
  32.  Сварочное оборудование: каталог-справочник / В.А. Атаманчук, М.Г. Бельфор, В.Е. Патон и др. Ч.2. – Киев: Наукова думка, 1970. –– 452 с.
  33.  Строительные конструкции. В 2-х томах. Т.1. Металлические, каменные, армокаменные конструкции. : учебник для техникумов/ Т.Н. Цай, М.К. Бородач, А.П. Мандриков.-– М.: Стройиздат, 1984.-656с.
  34.  Строительные нормы и правила. Нормы проектирования. Естественное и искусственное освещение промышленных предприятий. СниП II-4-79.- М.: Стройиздат, 1980.- 48 с.
  35.  Сухоруков В.В. Неразрушающий контроль.- М.: Высшая школа, 1993. -328с.
  36.  Технологические основы сварки плавлением: методические указания к лабораторным работам. Еремин Е.Н., Кац В.С. 2001. – 46 с.
  37.  Фролов С.В. Механическая общеобменная вентиляция: методические указания к выполнению инженерных расчетов в дипломных проектах.- Омск: 1985. - 39с.
  38.  Шебеко Л. П. Оборудование и технология дуговой автоматической и механизированной сварки - М.:  Проспект , 1986. – 153 с.


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

16335. Двумерные массивы. Вложенные циклы 112 KB
  Лабораторная работа № 7 Двумерные массивы. Вложенные циклы Цель: приобретение навыков программирования обработки табличных данных с помощью пользовательской подпрограммыпроцедуры. Индивидуальные варианты лабораторной работы № 7 представлены в таблицах 23 24
16336. Разработка пользовательского приложения с помощью объектов: кнопки-переключателя, контрольного индикатора, рамки 258.5 KB
  Лабораторная работа № 8 Разработка пользовательского приложения с помощью объектов: кнопкипереключателя контрольного индикатора рамки Цель: приобретение навыков разработки проекта VBA с помощью объектов Формы кнопкапереключатель контрольный индикатор рамка. ...
16337. Массивы в VBA 61.5 KB
  Массивы В VBA различают два вида переменных простые переменные и переменные структурного типа. Простые переменные служат для идентификации и резервирования памяти для одного данного. Переменные структурного вида предназначены для идентификации и резервирования па
16338. Объекты формы в VBA: Кнопки-переключатели, Контрольные индикаторы, Рамки 652.5 KB
  Объекты формы в VBA: Кнопкипереключатели Контрольные индикаторы Рамки Кнопкипереключатели. Элемент управления OptionButtons Переключатель позволяют пользователю выбрать одну или несколько взаимоисключающих альтернатив. Эти элементы управления обычно появляются групп...
16339. Функции в VBA 131.5 KB
  Функции в VBA В VBA используются следующие виды функций: математические встроенные функции; математические функции не представленные в VBA; функции форматирования данных; функции преобразования типов Математические встроенные функции ...
16340. Условный оператор в VBA 49 KB
  Условный оператор Условный оператор VBA позволяет проверить некоторое условие и в зависимости от результатов проверки выполнить то или иное действие. Таким образом условный оператор – это средство ветвления вычислительного процесса. В VBA существует 2 типа условного ...
16341. Табулирование функции. Табулирование функции одной переменной в VBA 54 KB
  Табулирование функции Табулирование функции одной переменной Постановка задачи. На отрезке [ab] с шагом h протабулировать функцию fx=x2Ln|x| и вывести на печать значения этой функции. Технология выполнения задания: Для решения задачи в област
16342. Операторы цикла в VBA 42.5 KB
  Операторы цикла В VBA существуют два основных типа циклов – циклы со счетчиком параметрические и циклы с условием итерационные. Циклы со счетчиком используют в тех случаях когда необходимо выполнить некоторые действия определенное число раз Циклы с условием при...
16343. Оператор выбора (переключатель) в VBA 29.5 KB
  Оператор выбора переключатель С помощью оператора выбора VBA можно выбрать вариант из любого количества вариантов. Параметром по которому осуществляется выбор служит ключ выбора. Структура оператора выбора: Select Case ключ_выбора Case Значение_1 ...