8141

Совершенствование технологии механической обработки детали Корпус редуктора

Дипломная

Производство и промышленные технологии

Введение Данный дипломный проект выполнен на тему Совершенствование технологии механической обработки детали Корпус редуктора. В современном машиностроительном производстве обработка резанием является главным технологическим методом, обеспечив...

Русский

2013-02-04

849.24 KB

234 чел.

Введение

Данный дипломный проект выполнен на тему Совершенствование технологии механической обработки детали «Корпус редуктора.

В современном машиностроительном производстве обработка резанием является главным технологическим методом, обеспечивающим высокое качество и точность обрабатываемых поверхностей деталей. Важнейшей задачей является ускорение научно-технического прогресса путем комплексной механизации и автоматизации производства. Эффективность машиностроения должна повыситься за счет изменения структуры парка металлообрабатывающего оборудования. Это достигается путем увеличения удельного веса автоматизированного оборудования, в том числе автоматических линий, станков с ЧПУ, роботизированных, оснащенных микропроцессорной и вычислительной техникой гибких автоматизированных комплексов (ГАК) и гибких производственных систем (ГПС), позволяющих быстро и эффективно перестраивать производство на выпуск новых изделий.

       Эффективная эксплуатация указанного оборудования невозможна без создания и внедрения в производство универсальных и специальных приспособлений, обладающей повышенной надежностью, обеспечивающей экономичное, трудосберегающее использование дорогостоящей прогрессивной техники, что обуславливает все более возрастающую роль технологической подготовки производства. Поэтому специалисты, которым предстоит работать в металлообрабатывающих отраслях промышленности, должны уметь грамотно проектировать технологические процессы, различные виды приспособлений, оснастки и инструментов, в том числе и для станков-автоматов автоматических линий, станков с ЧПУ, быстро переналаживаемых технологических систем с учетом требований к обрабатываемым деталям, особенностям оборудования и эффективности производства.

Совершенствованием технологического процесса изготовления любой детали в общем случае является целый комплекс мероприятий, направленных на достижение следующих целей:

  1.  снижение трудоемкости изготовления путем применения передовых технологий и способов обработки;
  2.  улучшение материалоемкости изделия, улучшение использования материалов на всем протяжении технологического цикла изготовления изделия, выражающиеся в применении современных способов получения заготовок;
  3.  улучшение технологичности изготовления детали, т.е. упрощение и удешевление ее изготовления, достигаемое грамотной конструкторской проработкой детали.

В настоящем дипломном проекте осуществляется совершенствование технологического процесса изготовления детали "корпус редуктора", целью которого является улучшение базового технологического процесса за счет наибольшей концентрации операций и внедрения прогрессивного оборудования и сравнение двух вариантов изготовления детали "корпус" по трудоемкости в базовом и разработанном варианте технологического процесса ее изготовления в условиях единичного производства.

Исходными данными для диплома являются: рабочий чертеж выбранной детали, действующий заводской технологический процесс изготовления данной детали и годовая программа выпуска.

В технологической части: проанализировав исходный технологический процесс на изготовление детали, выявив его слабые стороны, разработать собственную технологию, при необходимости изменить вид заготовки, рассчитать нормы времени, назначить режимы резания.

В конструкторской части необходимо разработать собственное станочное приспособление или инструмент для какой-либо операции, так же по выбору.

В экономической части нужно провести расчет затрат по базовой и новой технологиям, выявить экономический эффект от проекта. В организационной части диплома проектируется участок обработки детали по новой технологии.

В разделе «Охрана труда» описывается техника безопасности при работе на металлорежущем оборудовании, указываются возможные вредные воздействия от используемых при обработке детали сред и физических воздействий.

В процессе дипломного проектирования необходимо получить более высокие показатели обработки выбранной детали по сравнению с исходными, что и является главной целью проектирования.

  1.  Проектирование технологического процесса изготовления детали

1.1.Анализ исходных данных

1.1.1. Описание детали и ее служебного назначения

В данной работе рассматривается деталь «корпус» для червячного редуктора.

Рис.1.1.1. Корпус червячного редуктора.

Червячный редуктор предназначен для понижения частоты вращательного движения и для увеличения крутящего момента.

Корпус компактен по своим размерам, что указывает на небольшой вес изделия (12,7 кг), следовательно, возможно передвижение его одним рабочим.

Рациональное расположение ребер обеспечивает необходимую жесткость изделия. Для фиксации к столу, в корпусе предусмотрены отверстия.

Изделие представляет собой тело вращения. Наибольшая длина 290 мм, а наибольший диаметр составляет 260 мм. В детали присутствуют отверстия небольших диаметров, мелкие конструктивные элементы – фаски, канавки. Так же имеются резьбы М8-7Н и М6-7Н.

В целом, с точки зрения механической обработки, деталь не вызывает трудностей. Все операции могут выполняться на стандартном оборудовании и стандартным инструментом.

Установленные требования на чертеже:

  1.  *Размеры для справок.
  2.  **Обработать по сопрягаемой детали
  3.  Отливка, группа I по 0Н9-174-67.
  4.  Литейные радиусы, неуказанные на чертеже, выполнить:

наружные – R=3-5 мм

внутренние R=5-8 мм.

  1.  Неуказанные предельные отклонения размеров диаметров – по H14, h14, прочих – по Js15.
  2.  Несоосность отверстия «Д» относительно отверстия «Е» и отверстия «К» относительно отверстия «И» не более 0,05мм.
  3.  Торцовое биение поверхности «Ж» и «З» относительно общей оси не более 0,06мм.
  4.  Обработку по размерам в квадратных скобках производить совместно с крышкой.
  5.  Маркировать шрифтом прямым 5 и 3,5 по ГОСТ 2.304-68.

  1.  Анализ базовой заготовки

При изготовлении детали “корпус”, массой 12,7 кг, мы принимаем заводскую партию – 30 шт. Этот годовой объем выпуска соответствует единичному типу производства.

Единичное производство характеризуется широкой номенклатурой изготовляемых изделий и малым объёмом их выпуска. Единичное производство универсально, т.е. охватывает разнообразные типы изделий, поэтому оно должно быть гибким с применением универсального оборудования, а также стандартного режущего инструмента и измерительного инструмента.

Технологический процесс изготовления детали при этом типе производства имеет уплотнённый характер, т.е. на одном станке выполняется несколько операций или полная обработка всей детали. Применение специальных приспособлений в единичном производстве экономически нецелесообразно, их следует применять только в исключительных случаях. Себестоимость выпускаемого изделия при единичном производстве сравнительно высокая.

Деталь «корпус» изготавливается из материала Сталь 25Л ГОСТ 977-65.

Классификация: сталь для отливок обыкновенная
Применение: станины прокатных станов, шкивы, траверсы, поршни, буксы, крышки цилиндров, плиты настильные, рамы рольгангов и тележек, мульды, корпусы подшипников, детали сварно-литых конструкций и другие детали, работающие при температуре от —40 до 450°С под давлением

Общие сведения

Заменитель: стали 20Л, 30Л.

Вид поставки: отливки ГОСТ 26645-85.

Назначение: станины прокатных станов, шкивы, траверсы, поршни, буксиры, крышки цилиндров, плиты настильные, рамы рольгангов и тележек, мульды, корпусы подшипников, детали сварно-литых конструкций и другие детали, работающие при температуре от -40 до 450ºС под давлением.

Химический состав

Таблица 1.1.1.

Химический элемент

%

Кремний (Si)

0.20-0.52

Медь (Cu), не более

0.30

Марганец (Mn)

0.35-0.90

Никель (Ni), не более

0.30

Фосфор (P), не более

0.04

Хром (Cr), не более

0.30

Сера (S), не более

0.045

Механические свойства

Таблица 1.1.2.

Термообработка, состояние поставки

Сечение, мм

σ0,2,

МПа

σB, МПа

σ5, %

σ, %

KCU, Дж/м2

Нормализация 880-900 °С. Отпуск 610-630 °С.

<100

240

450

19

30

40

Закалка 870-890 °С, вода. Отпуск 610-630 °С.

<100

300

500

22

33

35

Нормализация 900 °С, воздух.

<400

305-315

520-530

21-23

27-28

62-64

Нормализация 900 °С, воздух. Закалка 880 °С. Отпуск 580 °С.

<400

365

580

22

44

88

Технологические свойства

Таблица 1.1.3.

Свариваемость

Ограниченно свариваемая. Способы сварки: РДС, АДС под защитой, ЭШС. Рекомендуется подогрев и последующая термообработка.

Обрабатываемость резанием

В термообработанном состоянии при НВ 160Кσ тв.спл.=1,25; Кσ б.ст.=1

Склонность к отпускной способности

Не склонна

Флокеночуствительность

Не чувствительна

Физические свойства

Таблица 1.1.4.

Температура испытания, ºС

20

100

200

300

400

500

600

700

800

900

Плотность, кг/см3

7830

Коэффициент теплопроводности, Вт/м·ºС

51

76

65

44

38

Температура испытания, ºС

20-100

20-200

20-300

20-400

20-500

20-600

20-700

20-800

20-900

20-1000

Коэффициент линейного расширения, (а, 10-61/ºС)

Удельная теплоемкость (С, Дж/кг·ºС)

Литейные свойства

Таблица 1.1.5.

Линейная усадка, %

2,2-2,3

Показатель трещиноустойчивости, КТ.У.

1,0

Жидкотекучесть, КЖ.Т.

1,0

Склонность к образованию усадочной раковины, КУ.Р.

1,0

Склонность к образованию усадочной пористости, КУ.П.

1,0

Проанализируем целесообразность применения заготовки, опираясь на расчет коэффициентов выхода годного, коэффициента весовой точности и коэффициента использования материала.

Чертежи все выполнены в программе КОМПАС-ЗD V10, объем и масса заготовки найдены через панель управления данной программы.

Масса детали равна =12,7 кг. (по чертежу)

Изготовление корпуса методом литья.

Согласно ГОСТ 26645-85  «Отливки из металлов и сплавов», припуски на заготовки, литье под низким давлением и в кокиль с песчаными стержнями, определяются по таблицам этого ГОСТа.

Определяем коэффициент использования материала при изготовлении корпуса литьем:

  1.  Масса заготовки:

Мп = 21,27 кг.

  1.  Общие технологические потери: 15%.
  2.  Расход материала на одну деталь с учетом технологических потерь:

 

  1.  Коэффициент выхода годного:

  1.  Коэффициент весовой точности:

  1.  Коэффициент использования материала:

Коэффициенты удовлетворяют данному методу,  материал детали Сталь 25Л  используется только для литья, поэтому отсутствует необходимость использовать другие методы получения заготовки.

  1.  Анализ трудоемкости изготовления детали по группам операций

Трудоемкость изготовления детали по группам операций

                                           Таблица 1.1.6.

Группа операций

Т шт.кальк., ч.

Обрабатывающие

5,951

Слесарные

0,255

Вспомогательные

0,243

Рис.1.1.2. Гистограмма трудоемкости по группам.

Наиболее трудоемкими является обрабатывающие операции, так как у них наблюдается наибольшее штучно калькуляционное время.

  1.  Анализ трудоемкости по операциям

Таблица 1.1.7.

Операция

Т шт.,ч

Т п.з.,ч

10

Токарная

2,76

0,3

20

Расточная

2,8

0,4

25

Сверлильная

0,19

0,2

30

Сверлильная-програм

0,143

0,2

Рис.1.1.3. Гистограмма трудоемкости по операциям по Тп.з.

Рис.1.1.4. Гистограмма трудоемкости по операциям по Тшт.

При анализе трудоёмкости по технологическим операциям, мы можем выделить 10 токарную и 20 расточную операции как наиболее трудоёмкие, так как на этих операциях обрабатывается большая часть детали. Необходимо уменьшить время обработки детали на данных операциях (ужесточение режимов резания) и уменьшить время на установку и выверку детали на станке, за счет замены старого оборудования и режущего инструмента.

  1.  Анализ производительности операций

а) Расчет массы стружки снимаемой на каждой операции

Таблица 1.1.8.

Операция

Масса стружки

Тшт.

mстршт.,кг/ч

m,кг

% от общей массы

10

Токарная

7,85

91,59

2,76

2,84

20

Расточная

0,47

5,48

2,8

0,17

25

Сверлильная

0,11

1,28

0,19

0,58

30

Сверлильная-програм

0,14

1,63

0,143

1,02

Всего

8,57

100

Рис.1.1.5. Гистограмма массы стружки, снимаемой на каждой операции (кг).

Рис.1.1.6. Гистограмма съема металла.

Анализ съёма металла по операциям показывает, что наибольшая масса металла (91,59%) снимается на 10 Токарной операции, потому  что на этой операции обрабатывается основная часть детали.

б) Расчет массовой производительности

Рис.1.1.7. Гистограмма массовой производительности.

Из диаграммы видно, что операции 20, 25 и 30 являются ненасыщенными. На данном этапе обработки достигается более точные поверхности и малая шероховатость, поэтому снимается небольшое  количество стружки за большой промежуток времени.

  1.  Анализ применяемого оборудования

а) Анализ оборудования по мощности

Таблица 1.1.9.

Операция

Станок

Мощность обработки Ррез.., кВт

Максимально эффективная мощность станка Рэф, кВт

10

Токарная

1К625

5,2

7-8,5

74,3

20

Расточная

2А620Ф2

4,92

7-8,5

70,3

25

Сверлильная

2Н118

0,46

1,05-1,27

43,8

30

Сверлильная-програм

2К135Ф2

0,15

2,8-3,4

5,3

Рис.1.1.8. Гистограмма отношения мощности резания к максимальной мощности станка.

б) Анализ оборудования по быстроходности

Таблица 1.1.10.

Операция

Станок

Частота вращения на переходе,

об/мин

Максимально возможная частота вращения шпинделя, об/мин

10

Токарная

1К625

1484,2

2000

74,2

20

Расточная

2А620Ф2

411

1600

25,68

25

Сверлильная

2Н118

241,1

2800

8,6

30

Сверлильная-програм

2К135Ф2

607,7

1400

43,4


Рис.1.1.9. Гистограмма отношения скорости вращения шпинделя на переходе к максимальной частоте вращения шпинделя данного станка.

Все операции, кроме 25 и 30 неэффективны по использованию мощности станка.

Операции 20,25 и 30 в недостаточной степени используют быстроходность станка.

Следовательно, необходима замена оборудования на более подходящее по мощности и быстроходности, ужесточение режимов резания с помощью применения другого инструмента. Таким образом, увеличится коэффициент использования оборудования, уменьшится время обработки и повысится производительность.

Исходя из анализа базового технологического процесса механической обработки выбранной детали, с учётом всех недостатков и достоинств базового технологического процесса произведём разработку более совершенного технологического процесса обработки детали “Корпус”.

Применяя новые высокопроизводительные оборудования, многоцелевые станки, можно значительно сократить цикл производства детали. Концентрация нескольких операций на одном рабочем месте позволяет отказаться от транспортировки с одного рабочего места на другое и сократить подготовительное – заключительное время (установка, настройка, закрепление).Устройство автоматической смены инструмента позволяет значительно сократить время смены инструмента и исключить ручной труд.

  1.  Проектирование собственной технологии

1.2.1. Выбор заготовки

В усовершенствованном технологическом процессе заменим материал заготовки. Вместо стали 25Л будем использовать серый чугун СЧ30. Причиной этому послужило несколько критериев, во-первых, чугун имеет более низкую температуру плавления (1200ºС), чем сталь (1500ºС), во-вторых, чугун имеет более высокую жидкотекучесть, в-третьих, обладает наименьшей склонностью к образованию усадочных трещин, и в-четвертых, объемная усадка чугуна гораздо меньше, чем у стали.

Чугун, у которого большая часть углерода находится в свободном состоянии в виде графита, называется серым чугуном. Серый чугун мягкий, хорошо обрабатывается режущим инструментом. В изломе имеет серый цвет. Серый чугун обладает малой пластичностью, его нельзя ковать, так как содержащийся в нем графит способствует раскалыванию металла. Важная конструкционная особенность серого чугуна — более высокое, чем у стали, отношение предела текучести к пределу прочности на растяжение. Наличие графита улучшает условия смазки при трении, что повышает антифрикционные свойства чугуна. Серый чугун значительно лучше работает на сжатие, чем на растяжение, хорошо обрабатывается и сопротивляется износу, однако из-за низких прочности и пластических свойств в основном используются для неответственных деталей. Получается серый чугун путем медленного охлаждения после плавления или нагревания. Температура плавления серого чугуна 1100—1250° С.

Обычно серый чугун содержит 2,8—3,6% углерода, 1,6—3,0% кремния, 0,5—1% марганца, 0,2—0,8% фосфора и 0,05—0,12% серы. Сера уменьшает жидкотекучесть и прочность чугуна, увеличивает его литейную усадку и затрудняет его сварку. Фосфор делает чугун более жидкоплавким и улучшает его свариваемость, но повышает твердость и хрупкость.

Серый чугун наиболее широко применяется в машиностроении для отливок различных деталей машин. Он достаточно хорошо сваривается, особенно с применением предварительного подогрева.

Рассчитаем коэффициент выхода годного, коэффициент весовой точности и коэффициент использования материала.

Чертежи все выполнены в программе КОМПАС-ЗD V10, объем и масса заготовки найдены через панель управления данной программы (Сервис→МЦХ).

Масса детали равна =12,7 кг. (по чертежу)

Изготовление корпуса методом литья.

Согласно ГОСТ 26645-85  «Отливки из металлов и сплавов», припуски на заготовки, литье под низким давлением и в кокиль с песчаными стержнями, определяются по таблицам этого ГОСТа.

Определяем коэффициент использования материала при изготовлении корпуса литьем:

  1.  Масса заготовки:

Мп = 20,3 кг.

  1.  Общие технологические потери: 15%.
  2.  Расход материала на одну деталь с учетом технологических потерь:

 

  1.  Коэффициент выхода годного:

  1.  Коэффициент весовой точности:

  1.  Коэффициент использования материала:

Полученные коэффициенты удовлетворяют данному методу.

  1.  Разработка маршрутно-технологического процесса

Маршрутно-технологический процесс

Таблица 1.2.1.

Базовый маршрут

Собственный маршрут

№ операции

Название операции

№ операции

Название операции

5

Контрольная

5

Контрольная

10

Токарная

10

Токарная

10к

Контрольная

10к

Контрольная

15

Разметочная

15

Расточная

20

Расточная

15к

Контрольная

20к

Контрольная

20

Слесарная

25

Сверлильная

25

Маркировочная

25к

Контрольная

30

Сверлильная

(программная)

40

Контрольная

50

Слесарная

60

Маркировочная

  

  1.  Выбор и обоснование технологического оборудования

Для совершенствования технологического процесса обработку заготовки будем производить на двух станках, вместо четырех, - на токарном модели 1П656Ф3 и на обрабатывающем центре модели H40 TREND.

На токарном станке будем обрабатывать торцы, растачивать и сверлить отверстие.

На обрабатывающем центре – растачивать отверстия, фрезеровать торцы, сверлить отверстия, фрезеровать обнижения под крепеж, нарезать резьбу. Такая концентрация объясняется тем, что в базовом технологическом процессе расточной и сверлильные станки были неэффективно использованы. Таким образом, будет происходить оптимальная загрузка станка. Так же частоты шпинделя и мощность у выбранного оборудования выше, чем в базовом технологическом процессе.

Для обработки детали “Корпус” выбираем станки, которые сочетают точность специализированных станков и имеют более высокую производительность, чем станки общего назначения.

Современные высоко технологичные металлорежущие станки предполагают использование прогрессивного режущего инструмента с пластинами из твердого сплава.

Токарный патронный станок с ЧПУ мод.1П656Ф3

Полуавтомат предназначен для токарной обработки по программе цилиндрических, торцовых, конических, ступенчатых и криволинейных поверхностей деталей из чёрных и цветных металлов и сплавов, а также для сверления и растачивания центральных отверстий, нарезания наружных резьб.
Расположение зеркала направляющих станины в наклонной плоскости обеспечивает свободный и удобный доступ к обрабатываемой детали и быстрому сходу стружки.

Технические характеристики

Таблица 1.2.2.

Параметр

Значение

Наибольшая длина обрабатываемой заготовки, мм

320

Продолжение таблицы 1.2.2.

Параметр

Значение

Наибольшая глубина растачивания, мм

200

Наибольший диаметр заготовки, мм:

- устанавливаемый над станиной

630

- обрабатываемой в патроне

500

Пределы частот вращения шпинделя, об/мин

10-2000

Пределы продольных и поперечных рабочих подач суппорта, мм/мин

1-4000

Ускоренные продольные и поперечные подачи суппорта, мм/мин

8000

Дискретность отсчета по осям координат, мм

0,001

Количество позиций инструмента на верхней револьверной головке

8

Количество позиций на нижней револьверной головке

4

Конец шпинделя

По ГОСТ 12523-67

11М

Диаметр отверстия в шпинделе, мм

90

Количество револьверных головок на станке

1 или 2 (по заказу)

Мощность главного привода, кВт

22-30

Габаритные размеры, мм:

- длина

4600

- ширина

2400

- высота

2600

Масса, кг

8600

 

Особенности конструкции:

- все органы управления сосредоточены на пульте УЧПУ;

- привод главного движения состоит из шпиндельной бабки и двигателя постоянного тока;

- шпиндельный узел полуавтомата имеет жесткую конструкцию и высокую виброустойчивость;

- смена инструмента на полуавтомате производится автоматически с помощью двух револьверных головок. Возможна установка одной из двух револьверных головок.

- охлаждение в зону резания подводиться через инструментальные блоки;

- стружка удаляется транспортером, установленным в нише станины полуавтомата.

- станки могут быть оснащены устройствами ЧПУ фирм Siemens, Fagor, Bosch, Балтсистем (NC200, NC210) и приводами любых производителей.

Рис.1.2.1. Токарный патронный станок 1П656Ф3.

Горизонтальный обрабатывающий центр H40 TREND

Рис.1.2.2. Горизонтальный обрабатывающий центр Н40 TREND.

Высокопроизводительный, универсальный станок предназначен для разнообразного использования. Станок предназначен для комплексной обработки деталей плоской и коробчатой формы с нескольких сторон.

Модель TREND позволяет реализовать технологию в широком диапазоне видов обработок, чинная силовым резанием и заканчивая высокоскоростной обработкой.

Технические характеристики горизонтального обрабатывающего центра Н40TREND 

Таблица 1.2.3.

Параметр

Значение

Перемещение Х (стойка),мм

560

Перемеение Y (шпиндельная бабка), мм

510

Перемещение Z (поворотный стол),мм

560

Рабочая поверхность стола, мм

400х400

Грузоподъемность паллеты,кг

300

Точность позиционирования,мм

0,008

Продолжение таблицы 1.2.3.

Параметр

Значение 

Время смены паллет, с

10

Индексирование поворотного стола

360х1º

Габариты станка (ДхШхВ), мм

4177*2420* 2242

Мощность главного электродвигателя, кВт

25

Ускоренная подача, м/мин

30

Ускорение, м/с2

3,5

Шпиндель, тип передачи

ременная

Максимальная частота вращения шпинделя, об/мин

10000

Максимальный крутящий момент, Н·м

127

Зажимной конус

ISO 40

Инструментальный магазин, мест

45

Масса станка, кг

9000

Система управления

HEIDENHAIN iTNC 530

Базовое оснащение:

  1.  Система управления HEIDENHAIN iTNC 530
  2.  Цифровые привода SIEMENS
  3.  Ротационные оптоэлектрические датчики
  4.  Сплошной поворотный стол, ось «В»
  5.  Устройство автоматической смены паллет, 2 палеты размером 400х400 мм
  6.  Автоматический магазин инструмента емкостью 45 инструментов
  7.  Автоматический обдув держателя инструмента
  8.  Агрегат системы охлаждения инструмента
  9.  Шнековый транспортер стружки
  10.  Пластинчатый транспортер стружки

Опция:

  1.  Шпиндель SK 40, 6 000 об/мин , 12/17 кВт, 152/216 Нм 
  2.  Линейные направляющие с прямой системой измерения X, Y, Z, B 
  3.  Охлаждение инструмента СОЖ через центр шпинделя 
  4.  Охлаждение инструмента через центр шпинделя воздухом 
  5.  Агрегат для охлаждения через центр шпинделя со станцией фильтрации 
  6.  Магазин инструмента емкостью 75, 99 инструментов 
  7.  Зажимной конус CAT 40, BT 40 
  8.  Контактный датчик для контроля размеров обрабатываемой детали 
  9.  Контактный датчик для контроля размеров инструмента 
  10.  Система промывки рабочей зоны
  11.  Ручное полоскание рабочей зоны
  12.  Пятероосное исполнение станка 
  13.  Система управления SINUMERIK 840D

Сравнение характеристик станка

                                                                                Таблица 1.2.4.

Модель

(горизонтально расточной)

Станок базового ТП

Станок нового ТП

2А620Ф2-1

H40 TREND

параметры

Габариты станка

длина, мм

5990

4177

ширина, мм

3850

2420

высота, мм

3100

2242

Мощность N, кВт

10

25

Размеры стола, мм

1120x1250

400х400

Скорость вращения шпинделя, об/мин

10-1600

10000

Таблица 1.2.5.

Модель

(токарный)

Станок базового ТП

Станок нового

ТП

1К625

1П656Ф3

параметры

Наибольшие размеры обрабатываемой заготовки

диаметр, мм

высота, мм

320

630

Габариты станка

длина, мм

2812

4600

ширина, мм

1216

2400

высота, мм

1349

2600

Мощность N, кВт

7,5/10

22-30

Скорость вращения шпинделя, об/мин

12,5-2000

10-2000

1.2.4. Разработка собственного технологического процесса

Разработка операционной технологии

05 Контрольная

Проверить соответствие сопроводительной документации требованиям чертежа

10 Токарная

Установ А

В патроне установить за Ø260 мм

По Ø176 и дну выверить с точностью 0,5 мм

Подрезать торец в размер 110 мм

Подрезать торец фланца Ø220 в размер 109мм=123мм-14мм

Расточить Ø185Н9 окончательно в размеры чертежа

Подрезать прибыль и сверлить отверстие Ø65 вместо Ø70Н9

Срезать прибыль с подрезаемого торца в размер 105±0,1 по чертежу

Расточить Ø70А3, снять фаску 1×450

Обеспечить обработкой за один установ несоосность Ø70Н9 и Ø185Н9 не более 0,025 мм

Примечание: обработка по п.8 чертежа заменена несоосностью Ø70Н9 и Ø185Н9 для обеспечения п.6 чертежа.

Острые кромки притупить фаской 0,5×450

Установ Б

Переустановить за Ø220

По отверстию Ø70Н9 выверить с точностью 0,1мм

Подрезать торец фланца в размер 14мм чертежа, выдерживая размер 123мм

Подрезать торец ступицы в размер 20мм по чертежу

Расточить Ø71мм по чертежу

Расточить канавку Ø89 в размер чертежа

Кромки притупить фаской 0,5×450

Станок: токарный патронный с ЧПУ мод.1П656Ф3

Инструмент:

Токарный резец Caromant Capro C5-DCLNR-35060-16 с пластиной CNMG 

16 06 12 из твердого сплава GC3210(HC) – K10

Токарный резец T-Max P C3-PTFNR-17090-16 с пластиной TNMG 16 04 08 из твердого сплава GC3210(HC) – K10

Специальный инструмент для обработки канавки

Сверло Coromant U R146.2 с пластиной WCMX 05 03 04 R-WM из твердого сплава GC1020

Приспособление: трехкулачковый патрон

10к Контрольная

Проверить обработку согласно операции 10

15 Фрезерно-сверлильно-расточная

Расточить Ø70 вместо Ø72Н7 (оба на проход), выдерживая размер 105±0,3 мм

Подрезать фланцы с припуском 1мм на сторону в размер 186 мм=184мм+1мм+1мм

При отсутствии дефектов: подрезать фланцы в размер 184мм

Расточить отверстие Ø72Н7 (напроход) выдерживая размер 105±0,09мм

Сверлить 4 отверстия Ø13мм

Подрезать обнижения по чертежу

Сверлить 6 отверстий Ø6,7+0,17 на Ø200 в размер чертежа

Нарезать резьбу М8-7Н

Снять фаску 1×450

Станок: горизонтальный обрабатывающий центр Н40 TREND 

Инструмент:

Расточной резец Coro Bore 825 R825B-AF17STUC0902A тип пластины ТC…09

Концевая  фреза с нормальным шагом CoroMill390 R390-016А16-11L с пластиной из твердого сплава GC1020

Сверло с цилиндрическим хвостовиком СoroDrill Delta-C R840-1300-30-A0A из твердого сплава GC1220

Сверло для обработки отверстий с фаской под резьбу СoroDrill Delta-C R841-0675-30-A1A из твердого сплава GC1220

Фреза CoroMill Plura для нарезания внутренней метрической резьбы R217.14C060125AK17N из твердого сплава GC1630

Концевая фреза CoroMill390 R390-025A25-17L с пластиной  из твердого сплава GC1020

Приспособление: специальное.

15к Контрольная

Проверить обработку согласно операции 15

20 Слесарная

Зачистить заусенцы и острые кромки на переходах к необрабатываемым поверхностям и отверстиям

25 Маркировочная

Маркировать марку материала и № чертежа согласно чертежу.


Технологический процесс обработки детали «Корпус»

Таблица 1.2.6.

оп.

Название и содержание операции

Инструмент, оборудование

i

t, мм

V, м/мин

S, мм/об

n, об/мин

1

2

3

4

5

6

7

8

05

Контрольная

Проверить соответствие сопроводительной документации требованиям чертежа

10

Токарная

1П656Ф3

Подрезать торец в размер 110 мм

Токарный резец Caromant Capro C5-DCLNR-35060-16 с пластиной CNMG 16 06 12 из твердого сплава GC3210(HC)-K10

1

2,9

290

0,4

419,8

Подрезать торец фланца Ø220 в размер 109мм=123мм-14мм

Токарный резец Caromant Capro C5-DCLNR-35060-16 с пластиной CNMG 16 06 12 из твердого сплава GC3210(HC)-K10

1

2,9

290

0,4

419,8

Продолжение таблицы 1.2.7.

1

2

3

4

5

6

7

8

Расточить Ø185Н9 окончательно в размеры чертежа

Токарный резец T-Max P C3-PTFNR-17090-16 с пластиной TNMG 16 04 08 из твердого сплава GC3210(HC)-K10

1

4,5

290

0,4

499,2

Сверлить отверстие Ø65вместо Ø70Н9

Сверло Caromant U R146.2 с пластиной WCMX 05 03 04 R-WM из твердого сплава GC1020

1

32,5

170

0,15

832,9

Срезать прибыль с подрезаемого торца в размер 105±0,1 по четрежу

Токарный резец Caromant Capro C5-DCLNR-35060-16 с пластиной CNMG 16 06 12 из твердого сплава GC3210(HC)-K10

1

2,0

245

0,4

746,9

Расточить Ø70Н9, снять фаску 1×45º

Токарный резец T-Max P C3-PTFNR-17090-16 с пластиной TNMG 16 04 08 из твердого сплава GC3210(HC)-K10

1

2,5

245

0,2

1114,6

Подрезать торец фланца в размер 14 мм чертежа, выдерживая размер 123 мм

Токарный резец Caromant Capro C5-DCLNR-35060-16 с пластиной CNMG 16 06 12 из твердого сплава GC3210(HC)-K10

1

2,0

290

0,4

355,2

Продолжение таблицы 1.2.7.

1

2

3

4

5

6

7

8

Подрезать торец ступицы в размер 20 мм по чертежу

Токарный резец Caromant Capro C5-DCLNR-35060-16 с пластиной CNMG 16 06 12 из твердого сплава GC3210(HC)-K10

1

2,0

290

0,4

905,5

Расточить Ø71мм по чертежу

Токарный резец T-Max P C3-PTFNR-17090-16 с пластиной TNMG 16 04 08 из твердого сплава GC3210(HC)-K10

1

0,5

290

0,4

1300,8

Расточить канавку Ø89 в размер чертежа

Специальный канавочный резец

1

9

93

0,4

332,8

Кромки притупить фаской 0,5×45º

Токарный резец T-Max P C3-PTFNR-17090-16 с пластиной TNMG 16 04 08 из твердого сплава GC3210(HC)-K10

1

0,5

245

0,25

876,8

10к

Контрольная

Проверить обработку согласно операции 20

Продолжение таблицы 1.2.7.

1

2

3

4

5

6

7

8

15

Фрезерно-сверлильно-расточная

Н40 TREND

Расточить Ø70 вместо Ø72Н7 (напроход)

Расточной резец CoroBore 825 R825B-AF17STUC0902A тип пластины ТС…09

2

1

70

0,3

336,5

Фрезеровать фланцы с припуском 1 мм на сторону в размер 186мм=184мм+1мм+1мм

Концевая фреза с нормальным шагом CoroMill 390 R390-016А16-11L с пластиной из твердого сплава GC1020

2

1

270

0,3

905,1

Фрезеровать фланцы в размер 184 мм

Концевая фреза с нормальным шагом CoroMill 390 R390-016А16-11L с пластиной из твердого сплава GC1020

2

1

270

0,3

905,1

Расточить отверстие Ø72Н7 (напроход)

Расточной резец CoroBore 825 R825B-AF17STUC0902A тип пластины ТС…09

2

2

70

0,3

309,6

Продолжение таблицы 1.2.7.

1

2

3

4

5

6

7

8

Сверлить 4 отверстия Ø13мм

Сверло с цилиндрическим хвостовиком CoroDrill Delta-C R840-1300-30-AOA из твердого сплава GC1220

1

7,5

90

0,4

573,2

Подрезать обнижения по чертежу

Концевая фреза CoroMill 390 R390-025A25-17L  из твердого сплава GC1020

2

0,3

180

0,15

2293

Сверлить 6 отверстий Ø6,7+0,17 на Ø200мм в размер чертежа, снять фаску 1×45º

Сверло для обработки отверстий с фаской под резьбу CoroDrill Delta-C R841-0675-30-A1A из твердого сплава GC1220

1

3,35

50

0,2

2376,7

Нарезать резьбу М8-7Н

Фреза для нарезания внутренней метрической резьбы CoroMill Plura R217.14CO60125AK17N из твердого сплава GC1630

4

0,29

60

0,048

2388,5

25

Контрольная

Проверить обработку согласно операции 20

Продолжение таблицы 1.2.7.

1

2

3

4

5

6

7

8

20

Слесарная

Зачистить заусенцы и острые кромки на переходах к необрабатываемым поверхностям и отверстиям

25

Маркировочная

Маркировать марку материала и № чертежа согласно чертежу.


  1.  Схема базирования

Рис.1.3.1. Схема базирования.

  1.  Расчет технологических размерных цепей

Рассмотрим одну из цепей:

Рис.1.4.1. Размерная цепь №1

Замыкающее звено 105±0,9

где Т[105]=1,8 мм, Т(160)=1 мм (), следовательно: 1,8=Т(х)+1,0

Т.е. равенство справедливо, и возможно получить размер 105 с заданным допуском.

Теперь рассчитаем размер Х и его предельные отклонения:

Х=160-105=55 мм – номинальное значение размера Х;

Ei105=ei160-esх => esх=-0,5-(-0,9)=0,4 мм – верхнее отклонение размера Х;

Es105=es160-eiх => eiх=0,5-0,9=-0,4 мм – нижнее отклонение размера Х;

Таким образом, размер Х=55±0,4 мм, Тх=0,8 мм.

Рассмотрим 2 цепь:

Рис.1.4.2. Размерная цепь №2

Замыкающее звено 14

где Т[14]=0,43 мм, Т(123)=0,87 мм , следовательно: 0,43=Т(х)+0,87

Т.е. равенство не справедливо, и невозможно получить размер 14 с заданным допуском. Значит, необходимо ужесточить квалитет размера 123, для этого назначаем новый допуск:

123±0,4 (по 12 квалитету, допуски и посадки, стр.141)

Тогда:                           

Теперь рассчитаем размер Х и его предельные отклонения:

Х=123-14=109 мм – номинальное значение размера Х;

Ei14=ei123-esх => esх=-0,215-(-0,2)=-0,015 мм – верхнее отклонение размера Х;

Es14=es123-eiх => eiх=0,215-0,2=0,015 мм – нижнее отклонение размера Х;

Таким образом, размер Х=55±0,015 мм, Тх=0,03 мм.

1.5. Выбор средств и методов контроля

1.5.1. Контроль размеров

Размеры по 14 квалитету от 1мм до 6мм нужно контролировать калибрами: пробками, скобами и калибрами для линейных размеров. Наружные размеры от 6мм до 50мм можно измерять штангенциркулем (тип ШЦ по ГОСТ 166-80) с величиной отсчёта по нониусу 0,05мм, размеры более 50мм – штангенциркулем с величиной отсчёта по нониусу 0,1мм. Внутренние размеры в диапазоне: 6-50мм следует проверять индикаторным нутромером (тип НИ по ГОСТ 868-82) с ценой деления 0,01мм, 50-400мм – штангенциркулем (тип ШЦ по ГОСТ 166-80) с отсчётом по нониусу 0,05мм, а выше 400мм – с отсчётом по нониусу 0,1мм.

Размеры точнее 14 квалитета следует контролировать:

- внутренние диаметры 185Н9 мм, 70Н9 мм и диаметр канавки 89 мм – микрометрическим нутромером (тип  НМ по ГОСТ 10-75);

Размеры между отверстиями нужно проверять расчётным способом: измерять сначала расстояние между наиболее удалёнными точками на контролируемом диаметре – а (мм), затем измерить диаметры отверстий, между которыми находится расстояние d1 и d2 (мм), после чего искомый размер определяется вычитанием: а-d1/2-d2/2. Измерения можно проводить штангенциркулем.

1.5.2. Шероховатость

Для контроля шероховатости следует использовать следующие приборы: профилометр модели 252 по ГОСТ 19300-73, определяющий шероховатость в диапазоне Ra=0,02250 мкм, или профилограф той же модели по ГОСТ 19299-73, определяющий шероховатость в диапазонах Ra=0,0560 мкм и Rz=0,02250 мкм. Для проверки шероховатости в отверстиях можно использовать те же приборы только моделей 201 или 202.

1.6. Нормирование собственного технологического процесса

Рассчитаем общую трудоемкость изготовления детали типа “Корпус” по новому технологическому процессу. Основное изменение претерпели обрабатывающие операции.

Посчитаем  основное время на операцию:

, мин;

где  L – расчетная длина рабочего хода инструмента, мм;

SM – подача в минуту, мм/мин;

i – число проходов инструмента;

Расчетная длина рабочего хода инструмента:

, мм

Для точения:  

          l –чертежный размер обработанной поверхности, мм;

l1 – величина врезания резца, мм;

l2 – величина перебега резца, мм.

φ – величина главного угла в плане резца.

Для сверления, рассверливания, зенкерования:

l – глубина отверстия, l1+l2 =0,35D.

Для фрезерования:

 

Подача в минуту:

Для точения, сверления:

, мм/мин;

где  S – подача на оборот шпинделя, мм/об;

n – частота вращения шпинделя, об/мин;

Для фрезерования:

, мм/мин;

где  S z– подача на зуб фрезы, мм/зуб;

z – число зубьев фрезы.

       Рассмотрим один из переходов операции 10:

Содержание перехода: подрезать торец в размер 110 мм

Режим резания: t=2,9 мм, i=1, S=0,4 мм/об, V=290 м/мин, n=419,8 об/мин.

Расчет: SM=S*n=0,4*419,8=167,92 мм/мин,

L=22+2,9*ctg95º+2=24 мм

Т0=24*1/167,9=0,14мин – основное время,

Рассмотрим другой переход операции 10:

Содержание перехода: сверлить отверстие диаметром 65 мм

Режим резания: t=32,5 мм, i=1, S=0,15 мм/об, V=170 м/мин, n=832,9 об/мин.

Расчет: SM=S*n=0,15*832,9=124,9 мм/мин,

L=38+2=41 мм

Т0=40*1/124,9=0,18 мин – основное время.

Посчитав аналогичным образом основное время для каждого перехода данной операции получим, что ΣТ0=2 мин.

Рассмотрим один из переходов операции 15:

Содержание перехода: сверлить 4 отверстия диаметром 13 глубиной 14 мм.

Режим резания: t=7,5 мм, i=1, S=0,4 мм/об, V=90 м/мин, n=573,2 об/мин.

Расчет: SM=S*n=0,4*573,2=229,3 мм/мин,

L=14+0,35*13=18,55 мм,

Т0=18,55*1/229,3=0,08 мин. – основное время.

Так как отверстий 4, то общее время будет равно 0,32 мин.

Рассмотрим другой переход операции 15:

Содержание перехода: Расточить отверстие диаметром 70 мм.

Режим резания: t=1 мм, i=2, S=0,3 мм/об, V=70 м/мин, n=336,5 об/мин.

Расчет: SM=S*n=0,3*336,5=101 мм/мин,

L=31+2+1=34 мм

Т0=32*2/101=0,67 мин. – основное время.

Тогда ΣТ0= 5 мин.

Для расчета штучно-калькуляционного времени на токарной операции 10 воспользуемся заводским руководящим документом «Механическая обработка деталей на токарных и токарно-револьверных станках. Укрупненные нормативы времени. Единичное и мелкосерийное производство».

Штучное время определяется по формуле:

,где

К – коэффициент на партию,

ТВ.У. – время на установку и снятие детали,

Тосн. – основное время.

Следуя табличным значениям, определяем К=0,96; ТВ.У.=1,1 мин, но так как в операции присутствует 2 установа, то время на установку и снятие детали примем 2,2 мин.

Тогда:

Для определения штучно-калькуляционного времени воспользуемся формулой:

,

где Тп.з. – подготовительно-заключительное время и по табличным данным оно равно 15,5 мин.

(0,26 ч.)

Чтобы посчитать штучно-калькуляционное время операции 15 воспользуемся заводскими табличными нормами для определения времени обработки на обрабатывающих центрах.

Определим подготовительно-заключительное время:

- получить наряд, чертеж, технологическую документацию, программоноситель, заготовки, приспособления до начала и сдача их после окончания партии деталей – 10 мин.

- ознакомиться с чертежом, работой, технологической документацией, с распечаткой программы, осмотреть заготовки – 4 мин.

- инструктаж мастера, технолога, наладчика – 3 мин.

- получить и сдать инструменты – 5 мин.

- разложить и убрать инструмент, необходимый для наладки на партию деталей. На 1 инструмент – 1,5 мин., следовательно, для 6 инструментов – 9 мин.

Тогда Тп.з.=31 мин.

Определим штучное время:

- вспомогательное время на установку и снятие детали – 5,2 мин.

- включить и выключить станок – 0,05 мин.

- установить заданное взаимное положение детали и инструмента по координатам – 0,35 мин.

- включить и выключить лентопротяжной механизм – 0,06 мин.

- открыть и закрыть оградительный щиток – 0,07 мин.

- продвинуть перфоленту в исходное положение – 0,5 мин.

Так же в штучное время входит обслуживание рабочего места и время на отдых и личные надобности, и оно равно 16% от времени оперативной работы.

Тогда:

Тшт.=6,23+Т0+0,16*Т0=6,23+5+0,16*5=12,03 мин.

Определим штучно-калькуляционное время по формуле:

,

где n – количество деталей, шт.

(0,52 ч.)

Общая трудоёмкость по новому технологическому процессу составит примерно 1,2 часа, что в 5 раза меньше по базовому ТП (5,9 ч.).

 

2. Проектирование технологической оснастки

2.1. Проектирование режущего инструмента

 

Специальный канавочный резец предназначен для обработки канавки под сальниковые кольца Ø89 мм и шириной 6 мм.

2.1.1.  Выбор материала резца

Инструмент общего назначения, как правило, составной: рабочая часть инструмента выполняется из инструментального материала, корпус  из конструкционного материала. Для обработки заготовок из серого чугуна рекомендуется [16] твердый сплав (табл.6, с.149) вольфрамовой группы (ВК). Тогда режущую часть резца выполним из твердого сплава ВК8. Сплав этой марки содержит 8% Со и является достаточно прочным. Пластина спроектирована под размеры данной канавки  и   заточена для прорезки канавок под сальниковые кольца. По ГОСТ 5688-61 допускается изготовлять  крепежную часть из стали 40Х ГОСТ4543-71. Способы соединения рабочей части и корпуса различны. В нашем случае будет пайка – для инструмента с рабочей частью из твердого сплава. Пластинка припаяна к основанию при помощи припоя марки Пр.МНМц68-4-2, толщина которого равна 0.1 мм по ГОСТ 5688-61. Разрыв слоя припоя не должен превышать 20% его длины.

  1.  Выбор геометрических параметров резца

 Задний угол α обеспечивает свободное взаимное перемещение резца и обрабатываемого изделия в процессе обработки. Обычно его принимают равным 6-12. 

Вспомогательный задний угол 1 предназначен для уменьшения трения обработанной поверхности детали о вспомогательную поверхность резца.

Главный угол в плане  выбирается в зависимости от жесткости станка и заготовки, а так же от типа и конструкции резца. Его значения находятся в пределах 10º≤φ≤100º.

Вспомогательный угол в плане φ1  влияет на шероховатость обработанной поверхности, прочность вершины резца и его стойкость. Значения угла φ1 находятся в пределах 1-2º≤φ1≤45º.

  1.  Расчет и проектирование корпуса резца

Расчёт и проектирование корпуса резца выполнен по [5].  Корпус разрабатываемого резца будет состоять из двух частей: цилиндрической рабочей части, где крепится пластинка, и крепёжной части  квадратного сечения.

Определим диаметр корпуса в месте наибольшего диаметра конической части по формуле:

, где   Рz – сила резания, Н;

  l – вылет резца, м;

 и.д. – допустимое напряжение при изгибе материала корпуса, МПа; для корпуса из незакалённой углеродистой стали и.д.=200300МПа.

Примем и.д.=250МПа, сила резания известна из расчёта режимов резания в технологической части Рz=988,9 Н, вылет резца назначим, равным 50мм.

Это значение не входит в ряд стандартных размеров сечений корпусов. Выберем ближайшее большее значение равное 16 мм.

         Корпус резца должен удовлетворять требованиям прочности и жёсткости, но при проектировании достаточно проверить лишь его опасные сечения. В данном резце таким сечением является место сопряжения державки и хвостовика.

Максимальная нагрузка, допускаемая прочностью резца при круглом сечении корпуса:

, а условие прочности:  

Максимальная нагрузка, допускаемая жёсткостью резца:

,

где  f=0,0510-3м – допускаемая стрела прогиба резца при окончательном точении;

Е=21011МПа – модуль упругости материала резца (углеродистая сталь);

J=0,05d4 – момент инерции сечения корпуса, м4;

.

Это условие не выполняется. Увеличим диаметр корпуса до 20мм. Тогда:

Оба условия выполняются, окончательно выбираем d=20мм. Размер сечения квадратного хвостовика b=20мм.  Длина резца 120мм.

Рис.2.1. Канавочный резец.

  1.  Измерение шероховатости методом слепков

2.2.1. Сущность метода

Канавка Ø89 мм находиться в труднодоступном месте. Для контроля шероховатости будем использовать метод слепков. Сущность его состоит в том, что по определенному рецепту изготавливают специальную массу, которую с усилием прикладывают к поверхности измеряемой детали. После того как масса застынет она легко отделяется от поверхности. Измерив шероховатость поверхности слепка, можно определить параметры шероховатости проверяемой поверхности.

Измерение шероховатости поверхности с помощью слепков состоит из двух этапов:

- изготовление слепка с измеряемой поверхности;

- изготовление параметров шероховатости слепка.

Будем использовать композиционный оттискно-слепочный материал «Компар-П», который предназначен для получения твердых слепков (оттисков) с поверхности металлических, стеклянных и других совместимых с ним материалов для последующего инструментального и визуального контроля по полученному слепку параметров шероховатости поверхности.

«Компар-П» относится к композиционным материалам химического отверждения, изготовленным из смеси нелетучих диметакрилатов с неорганическим наполнителем. «Компар-П»  не оказывает местного раздражающего действия, не токсичен, горит. Не вызывает коррозию и не повреждает контролируемую поверхность.

Консистенция приготовленной слепочной массы позволяет делать слепки с поверхностей, расположенных под различными углами к горизонту. Слепок может храниться в течение длительного времени (3-4 года) без изменения геометрических размеров.

Применение «Компара-П» в общем случае позволяет получать копии с поверхностей, имеющих параметры шероховатости Ra в пределах 0,04…10 мкм, с отклонением от значения параметра шероховатости не более 20%.

2.2.2. Процедура изготовления слепка

- непосредственно перед проведением испытаний приготавливается (в зависимости от конкретных условий) некоторый объем оттискно-слепочного материала путем смешивания компонентов. Время смешения и формирования готовой массы не превышает нескольких минут

- нанесенный на поверхность детали материал «Компар-П» довольно быстро затвердевает. Обладая высокой проникающей способностью, он заполняет все неровности на поверхности детали, в том числе и в самых труднодоступных местах

- после этого с поверхности контролируемой детали снимается слепок, который точнейшим образом передает все изъяны металла – микротрещины, каверны, риски, коррозионные изъязвления.

- параметры слепка замеряются на универсальных измерительных приборах.

В соответствии с инструкцией по эксплуатации прибора для измерения шероховатости поверхности произвести на слепке измерение параметра шероховатости, заданного в чертеже  на измеряемую поверхность (Ra, Rz или Rmax).  Методика выполнения измерений параметров шероховатости поверхности по ГОСТ 2789-73 при помощи приборов профильного метода  в зависимости от заданной погрешности измерений.

  1.  Проектирование станочного приспособления.

В данном пункте будем разрабатывать приспособление для операции № 15 (фрезерно – сверлильно - расточная).

2.3.1.  Выбор схемы базирования заготовки  с расчетом погрешностей базирования.

Для детали “Корпус” на данной операции оптимальным вариантом базирования будет являться базирование на плоскость.

Рассмотрим случай базирования детали на плоскости и рассчитаем погрешность базирования детали в этом случае.

Поскольку технологическая и конструкторская базы совпадают, то:

При выбранном способе базирования деталь устанавливается на плоскость (угольник).

  1.  Проектирование жесткой(гладкой) оправки для установки детали с зазором.

Расчет будем вести по [3].

Выбирается зазор ∆ для свободной установки заготовки, как правило, ∆≥0,02 мм.

Номинальное значение диаметра оправки (мм) определяют по формуле:

,

где d3 – диаметр отверстия, устанавливаемой оправки.

Длина рабочей части оправки, мм:

,

где n – число одновременно устанавливаемых заготовок.

Гарантированный крутящий момент, который должна, Н*м, передачу которого должна обеспечить проектируемая оправка:

где К – коэффициент запаса;

Мкр – наибольший крутящий момент от сил резания, Н*м.

Коэффициент запаса можно найти по формуле:

,

где К0=1,5 – гарантированный коэффициент запаса;

К1=1,2 – учитывает увеличение сил резания из-за случайных неровностей на обрабатываемых поверхностях заготовок (черновая обработка);

К2=1,0 – учитывает увеличение сил резания вследствие затупления режущего инструмента (действует осевая сила);

К3=1,0 – учитывает увеличение сил резания при прерывистом резании (в данном случае резание не является прерывистым);

К4=1,3 – характеризует постоянство силы, развиваемой зажимным механизмом (при использовании немеханизированного привода);

К5=1,0 – характеризует эргономику немеханизированного зажимного механизма (при удобном расположении рукоятки  и малом угле её поворота);

, так как значение К получилось меньше 2,5, то его нужно принять К=2,5.

Усилие Р3 на приводе оправки:

,

где DШ – наружный диаметр шайбы, мм;

f =0,16-0,2 – коэффициент трения.

Материал оправки – сталь 40Х, HRC 36,5 – 41,5.

  1.  Расчет погрешности закрепления.

Погрешность закрепления заготовки представляет собой разность наибольшей и наименьшей проекций смещения измерительной базы на направление выполняемого размера при приложении к заготовке силы закрепления. В данном случае силы закрепления приложены таким образом, что не влияют на выполняемые размеры, следовательно:

,

Погрешность закрепления, как и погрешность базирования не влияет на точность диаметров и размеров, связывающих обрабатываемые при данном установе поверхности, а также на точность формы обрабатываемых поверхностей.

а) Погрешность закрепления в горизонтальном направлении от действия  силы зажима будет равна нулю.

б) Погрешность закрепления в вертикальном направлении от действия  силы зажима будет также равна нулю, так как сила зажима винтового механизма постоянна.

2.3.4. Расчет погрешности установки.

Погрешность установки заготовки в приспособлении вычисляется по формуле:                                                                            

 ,

где - погрешность базирования;

- погрешность закрепления;

Тогда, погрешность установки заготовки в приспособлении:

.

3. Проектирование производственного участка

3.1. Основные вопросы, разрабатываемые при  проектировании цехов, и исходные данные

При проектировании отдельных цехов последовательно, но в едином комплексе решаются следующие основные вопросы:

1) изучение особенностей конструкции изготовляемых изделий и условий производства в соответствии с заданной производственной программой, подбор необходимых для проектирования исходных данных, определение состава, режима работы и структуры проектируемого цеха;

2) определение основных направлений, принимаемых в качестве руководящих принципов в процессе проектирования, например, внедрение новой техники, новых, наиболее эффективных и рациональных для данного конкретного случая методов производства, технического контроля и испытаний;

3) разработка прогрессивных технологических процессов, определение организационных форм их выполнения и типа производства;

4) выбор способов определения трудоемкости изготовления изделий и производственной программы в целом; выбор типов и расчет потребного количества оборудования и рабочих мест, определение состава и количества работающих по участкам и группам;

5) определение грузооборота цеха, выбор типов и расчеты потребного количества транспортных средств, грузоподъемных устройств и производственной тары;

6) разработка планов расположения оборудования и рабочих мест производственных отделений цеха и определение их площадей;

7) определение состава вспомогательных служб цеха, количества необходимого для них оборудования, числа работающих и площадей;

8) разработка мероприятий по механизации и автоматизации трудоемких процессов, охране труда и технике безопасности;

9) выбор типа и строительных параметров необходимого здания, разработка компоновочного плана цеха;

10) выбор схемы организации управления и технического руководства работой проектируемого цеха;

11) расчеты объемов капитальных затрат и основных средств, основного фонда инструмента, приспособлений и производственного инвентаря, а также определение общих технико-экономических показателей работы проектируемого цеха.

3.2. Состав цеха

В состав цеха машиностроительного завода входят производственные и вспомогательные отделения (участки), а также бытовые и служебные помещения. Производственные отделения и участки предназначены для непосредственного осуществления технологических процессов обработки деталей, отделки, испытания и упаковки сборочных единиц и изделий.

Размеры производственной и общей площади механического участка определяются планировкой оборудования и рабочих мест, приводимых в нормативах. Вспомогательную площадь определяют на планировки оборудования и рабочих мест и расчетом по нормам проектирования и показателям, рассмотренным ниже.

Состав вспомогательных отделений определяется в зависимости от масштаба производства, размера цеха и организации работы. В состав вспомогательных служб входят: инструментальная служба (заточные отделения, отделения ремонта приспособлений и инструмента, инструментально-раздаточные кладовые (ИРК), кладовые приспособлений и абразивов); контрольные отделения; цеховая ремонтная база (ЦРБ); склады; отделения для приготовления и раздачи СОЖ; отделение сбора и переработки стружки; помещения цеховых энергетических и санитарно-технических установок.

Вспомогательные отделения размещаются в пределах производственного здания. Помещение заточного отделения оборудуется приточно-вытяжной вентиляцией и изолируется от других служб цеха.

Помещение кладовой с режущим инструментом необходимо располагать смежно с заточным отделением.

Контрольные пункты расположены между станками после основных технологических операций. Площадь контрольного отделения принять 3-5% от производственной площади механического участка.

Отделение для приготовления и раздачи СОЖ размещено у наружной стены с отдельным выходом.

Отделение сбора и переработки стружки расположено при механическом цехе.

Площадь кладовой инструментов и приспособлений определяется по норме площади  на одного производственного рабочего.

Площадь склада готовой продукции составляет 25-30% от общей площади. Общая площадь участка определяется по показателю удельной  общей площади на одно рабочее место или на одного производственного рабочего в наибольшей смене.

Режим работы механического участка односменный.

3.3. Состав работающих цеха

 В состав работающих цеха входят производственные и вспомогательные рабочие, инженерно-технические работники, служащие и младший обслуживающий персонал.

К производственным относятся рабочие, непосредственно выполняющие технологические операции по изготовлению продукции, включая станочников, слесарей на ручных операциях обработки и сборки, разметчики, мойщики деталей.

К вспомогательным относятся рабочие, обслуживающие производство: наладчики, установщики, контролеры Отдела технического контроля (ОТК), транспортные и подсобные рабочие, смазчики, рабочие по ремонту инструмента и оборудования, электромонтеры, подносчики, рабочие и кладовщики цеховых складов (если их работа связана с выполнением физической работы по перемещению и укладке материалов), уборщики производственных помещений.

К категории инженерно-технических работников (ИТР) относятся работники, выполняющие обязанности, связанные с техническим руководством производственными процессами, или занимающие должности, для которых требуется квалификация инженера или техника: начальники цехов и их заместители, инженеры, техники, технологи, конструкторы, мастера и их помощники и т.д.

К категории служащих относится персонал, выполняющий работу по счету, отчетности, снабжению, финансированию, т.е. бухгалтеры, счетоводы, кассиры и т.д.

К категории младшего обслуживающего персонала (МОП) относятся уборщики служебных и бытовых помещений, дворники, курьеры, гардеробщики.

3.4.  Площадь цеха

Площадь цеха по своему назначению подразделяется на производственную, вспомогательную и служебно-бытовую.

К производственной площади относится территория цеха, занятая: производственным оборудованием; рабочими местами для выполнения слесарных и сборочных операций, оборудованных верстаками, специальными стендами и др.; транспортным оборудованием – конвейерами, транспортерами и т.д.

К вспомогательной площади относится территория цеха, занятая вспомогательными службами,  а также магистральными и пожарными проездами, обслуживающими несколько цехов или участков, расположенных в одном корпусе.

3.5.  Компоновка и планировка цеха

Компоновка – это схематический план здания (корпуса) с изображением на нем цехов, отделений, участков, вспомогательных и служебно-бытовых помещений. Компоновка может составлять и по отдельному крупному цеху. Назначение компоновочного плана – взаимная увязка входящих в состав корпуса цехов, отделений и участков, выбор оптимального направления производственного процесса.

Планировка цеха – это план расположения производственного, подъемно-транспортного и другого оборудования, инженерных сетей, рабочих мест, проездов и проходов и др.

Разработка планировки является весьма сложным и ответственным этапом проектирования, когда одновременно должны решены вопросы осуществления технологических процессов, организации производства и экономики, техники безопасности, выбора транспортных средств, механизации и автоматизации производства, научной организации труда и производственной эстетики. При разработке планировок должны учитываться следующие основные требования.

1. Оборудование в цехе должно размещаться в соответствии с принятой организационной формой технологических процессов. При этом нужно стремиться к расположению производственного оборудования в порядке последовательности выполнения технологических операций обработки, контроля и сдачи деталей или изделий.

2. Расположение оборудования, проходов и проездов должно гарантировать удобство и безопасность работы; удобство подачи заготовок и инструментов; удобство уборки отходов.

3. Планировка оборудования должна быть увязана с применяемыми подъемно-транспортными средствами. В планировках должны быть предусмотрены кратчайшие пути перемещения заготовок, деталей, узлов в процессе производства, исключающие возвратные движения. Грузопотоки не должны пересекаться между собой, а также не пересекать и не перекрывать основные проезды, проходы и дороги, предназначенные для движения людей.

4. Планировка должна быть «гибкой», т.е. необходимо предусматривать возможность перестановки оборудования при изменении технологических процессов.

5. На планировке должны быть предусмотрены рабочие места для руководящего инженерно-технического персонала; следует предусматривать возможность применения механизированного и автоматизированного учета и управления.

6. При разработке планировки должна быть рационально использована не только площадь, но и весь объем цеха и корпуса. Высота здания использована для размещения подвесных транспортных устройств, для размещения проходных складов деталей и узлов, инженерных коммуникаций и т.д.  

3.6.  Выбор подъемно-транспортных средств рабочего места

Так как масса заготовки более 15 килограмм,  установка заготовки на станок, а так же обслуживание станка осуществляется при помощи консольно-поворотного крана. Транспортировка стружки от станка осуществляется вручную при помощи станка или тележки.

3.7. Обоснование производственной структуры проектируемого производственного участка

Участок организован по технологическому принципу (или по принципу технологической специализации). На таких участках выполняются операции определенного вида (обрабатывающие, слесарные). Например, в корпусообрабатывающем цехе – участки разметки, участки тепловой резки, правки т.п.). Каждый участок специализируется на выполнении какой-либо определенной части общего производственного процесса, имеющую четкую технологическую обособленность. Организация участков по технологическому принципу, неспециализированных на изготовлении изделий определенного ограниченного числа номенклатурных названий, характерна для предприятий единичного и серийного производства, имеющих разнообразную и неустойчивую номенклатуру изготовляемых изделий. Такой принцип формирования основных участков неизбежно усложняет маршрут движения заготовок и деталей, увеличивает длительность производственного цикла.

При выборе производственной структуры были учтены: номенклатура выпускаемой продукции; тип производства, уровень его специализации; характер производственного процесса; состав оборудования; уровень требований предъявляемых к качеству продукции; конструктивно – технологическая однородность продукции.

На данном производственном участке всё оборудование расставлено ввиду специфических условий производства и в соответствии категории безопасности согласно нормам технологического проектирования цехов предприятий.

На уровне производственного участка предпочтение отдается линейно-функциональной структуре управления. Это связано с тем, что во главе производственного участка находится руководитель (начальник участка), наделенный всеми полномочиями и осуществляющий единоличное руководство подчиненными ему работниками. Специалисты цеха помогают начальнику участка в сборе и обработке информации, в анализе хозяйственной деятельности, подготовке управленческих решений, контроле за их управлением, инструкций, технологических процессов и т.п.

 При линейно-функциональной структуре управления руководители подразделений низших ступеней непосредственно подчиняются одному руководителю более высокого уровня управления  и связаны с вышестоящей системой только через него. При такой организации управления, когда один руководитель отвечает за весь объем деятельности и передача управленческих решений каждому из подразделений одного уровня происходит только от одного начальника, в наибольшей степени осуществляется принцип единоначалия. Руководитель, таким образом, несет полную ответственность за результаты деятельности подчиненных ему подразделений. Доминирующим принципом построения линейно-функциональной структуры служит вертикальная иерархия, обеспечивающая простоту и четкость подчинения.

Руководитель при линейно-функциональной структуре обязан быть высококвалифицированным специалистом, обладающим разносторонними знаниями, необходимыми для выполнения комплекса работ по управлению производством.

Линейно-функциональная структура приспособлена лишь к решению оперативных текущих задач. Отсутствие гибкости и адаптации не позволяет ей решать комплексные задачи, обусловленные постоянно меняющимися целями функционирования.

Рис. 3.1.  Схема линейно-функциональной структуры участка

Выбор производственной структуры проектируемого участка происходит на основе анализа необходимых условий для обеспечения нормального функционирования спроектированного технологического процесса. Также большое влияние на выбор структуры проектированного участка имеет серийность производства, окупаемость участка, взаимодействие с другими участками цеха, наличия сырья, заготовок, электроэнергии.

 

  1.  Экономическая часть

  1.  Расчёт технико-экономических показателей

базового технологического процесса

  1.  Расчёт календарно-плановых величин

Эффективный фонд времени рассчитывается для оборудования и станочников на год (в часах):

  (1),  где

Фном=1981 час – номинальный фонд рабочего времени при односменной рабочей неделе;

а=(35)% - процент простоев оборудования связи с ремонтом и переналадкой.

(ч).

Эффективный фонд времени работы одного рабочего (в часах):

   (2), где

- процент невыходов на работу, разрешённых законодательством, по отношению к номинальному фонду:

- отпуска основные и дополнительные – 6%;

- выполнение государственных и общественных обязанностей – 0,30,6%;

- невыходы по болезни, по беременности, родам – 2,55%;

- сокращённый рабочий день для подростков, перерывы на кормление детей – 1,2%.

(ч).

Расчёт потребности в оборудовании

Количество необходимого технологического оборудования рассчитывается для каждого вида станка:

   (3), где

N=30шт – программа выпуска деталей за год;

Тшт-к – штучно-калькуляционное время обработки на данном виде оборудования (в часах).

Каждое полученное значение Ср необходимо округлить в большую сторону до ближайшего целого числа, получить Спр, а затем посчитать коэффициент загрузки оборудования для каждого станка:  

    (4).

станок токарный модели 1К625 (операции №10):

  Спр=1 станок, Кз=0,006;

расточной станок модели 2А620Ф2 (операции №20):

  Спр=1 станок, Кз=0,008;

сверлильный станок модели 2Н118 (операции № 25):

  Спр=1 станок, Кз=0,003;

сверлильный станок модели 2К155Ф2 (операция №30):

  Спр=1 станок, Кз=0,003.

4.1.2. Расчёт затрат на содержание и эксплуатацию оборудования

Затраты на ремонт и эксплуатацию оборудования

Таблица 4.1.1.

Модель

станка

(количество)

Балансовая

стоимость

всего оборудо-

вания,

тыс. руб.

Затраты на ремонт оборудования,

Затраты

на содерж.

и эксплуа-

тацию,

тыс. руб.

Суммарные

затраты ,

тыс. руб.

1

3

4

5

5% от 1

3% от 1

3+4

1К625

350

19,8

10,5

0,18

2А620Ф2

900

50,9

27

0,62

2Н118

400

22,6

12

0,1

2К155Ф2

1000

10,2

30

0,12

Итого:

1,02

В таблице:

- затраты на ремонт оборудования составляют 5% от балансовой стоимости;

- затраты на содержание и эксплуатацию составляют 3% от балансовой стоимости;

- суммарные затраты складываются из затрат на ремонт оборудования и затрат на содержание и эксплуатацию оборудования.

4.1.3. Определение численности рабочих по категориям

 Численность основных рабочих в зависимости от вида работ и их сложности:

    (5), где

Тшт-к – трудоёмкость выполнения операции специалистом определённого разряда (в часах);

Квн=1,1 – средний планируемый коэффициент выполнения норм выработки.

Полученное значение Росн необходимо округлить в большую сторону до ближайшего целого числа.

1) Рабочие, осуществляющие механическую обработку изделия:

токарь 3-го разряда (операции №10):

1 (чел.);

расточник 4-го разряда (операции №20):

1 (чел.);

сверловщик 2-го разряда (операция №25):

1 (чел.);

сверловщик 2-го разряда (операция №30):

1 (чел.).

2) Рабочие, осуществляющие слесарные и разметочные операции:

разметочник 3-го разряда (операции №15):

1 (чел.);

слесарь 2-го разряда (операции №35):

1 (чел.);

Всего необходимо 6 основных рабочих.

         3) Расчёт численности вспомогательных рабочих

  (6), то есть 40% от числа основных рабочих.

6 (чел.).

Определение численности ИТР, служащих и МОП:

Численность инженерно-технических работников составляет 812%, служащих - 24%, а младшего обслуживающего персонала - 23% от общего числа основных и вспомогательных рабочих, тогда:

         (7);

      (8);

      (9).

1 (чел.);

1 (чел.);

1 (чел.).

Всего людей, обслуживающих производство – 12 человек.

4.1.4. Расчёт потребности в площадях

Зная габариты станков, найдём занимаемую ими площадь.

  Токарный станок 1К625 – 3,4м2.

  Расточной станок 2А620Ф2 – 23м2.

  Сверлильный станок 2Н118 – 1,9м2.

  Сверлильный программный станок 2К155Ф2 – 2,3м2.

Тогда, сложив эти значения, получим общую площадь, занимаемую основным оборудованием, - 30,6м2. Вспомогательные площади составляют 30% от основной, то есть 9,2м2. Таким образом, производственная площадь, равная сумме основных и вспомогательных площадей, - 40м2. Высоту производственных помещений примем 8м. Площадь бытовых и конторских помещений составляет 25% от производственной площади и равна 10м2. Её высота – 2,5м.

4.1.5. Организация энергоснабжения

Рассчитаем количество электроэнергии, необходимое для производства  и бытовых нужд.

   (10), где

Гэс – силовая электроэнергия, кВтч;

- средний коэффициент загрузки оборудования;

Кс=0,25 - коэффициент сброса, учитывающий недогрузку по мощности как за основное технологическое, так и за вспомогательное время;

Му=15кВт – установленная мощность отдельных токоприёмников.

 (11), где

4 – количество используемых станков.

Тогда:

(кВтч).

  (12), где

Гэ осв – электроэнергия для освещения, кВтч;

15 – норма освещения ватт/час на 1м2 производственной и бытовой площади;

Тосв –продолжительность осветительного периода, при односменной работе Тосв=1200ч;

По=50м2 – суммарная производственная и бытовая площадь, м2;

2600 – норма дежурного освещения ватт/час в год на 1м2 производственной площади;

Пп=40м2 – площадь дежурного освещения, производственная площадь, м2.

(кВтч).

Таким образом, всего необходимо 1004кВтч электроэнергии. Стоимость 1кВтч – 1,84746 руб. Итого, затраты на электроэнергию составляют 1920,8 руб.

4.1.6. Расчёт потребности в сжатом воздухе

Сжатый воздух расходуется на обдувку станков и деталей.

Норма на обдувку – 1м3/ч. Если рассматривать только время работы оборудования, то есть штучное время – 176,7 часов, то тогда сжатый воздух необходим в количестве 6м3.

Стоимость 1м3 сжатого воздуха – 3,11руб. Стоимость всего сжатого воздуха – 549,54руб.

4.1.7. Расчёт необходимого количества воды

а) норма воды на производственные нужды – 0,15м3/сутки на единицу оборудования.

Все станки работают в общем 5,89 часов, 0,25 суток. Таким образом, воды для станков нужно: 0,250,15=0,04 м3.

б) норма воды на бытовые нужды – 25 л в смену на одного работника и  50 л, если он пользуется душем. Предположим, что душем пользуются 10  работников из 12 (83%). Тогда всего воды для рабочих нужно: 248(1050+1225)=124000 (л)=124 (м3).

Стоимость 1м3 водопроводной воды – 14,82руб. Общая сумма расходов (за год) на всю воду (124м3) будет составлять 1 838,3руб.

4.1.8. Общезаводские расходы

Эти расходы включают в себя: строительство и содержание производственных площадей, приобретение и обслуживание транспортных средств и другие. Они составляют 120% от заработной платы основных рабочих. Эта сумма равна 5 163,61 руб.


4.1.9. Расчёт фонда оплаты труда (ФОТ)

Фонд оплаты труда основных рабочих

Таблица 4.1.2.

Специальность

(разряд)

Годовая

трудоёмкость,

час.

Часовая

тарифная

ставка,

руб./час.

Годовой

тарифный

фонд, руб.

Премия,

руб.

Доплаты,

руб.

ФОТ с северными надбавками и районным

коэффициентом, руб.

1

2

3

4

5

12

20% от 3

15% от 3

(3+4+5)2,2

Токарь (3 разряд)

83,1

16,620

1 381,12

276,22

207,2

1 864,54

Расточник (4 разряд)

84,4

18,280

1 542,83

308,57

231,42

2 082,82

Сверловщик (2 разряд)

5,9

15,110

89,15

17,83

13,3

120,28

Сверловщик (2 разряд)

4,49

15,110

67,84

13,57

10,18

91,59

Слесарь (2 разряд)

7,5

14,200

106,5

21,3

15,98

143,78

ИТОГО:

4 303,01


В таблице:

- годовая трудоёмкость равна произведению трудоёмкости изготовления одной детали и годовой программы выпуска изделия (30 штуки);

- часовая тарифная ставка зависит от тарифной сетки, по которой начисляется зарплата, и разряда рабочего;

- годовой тарифный фонд равен произведению годовой трудоёмкости и часовой тарифной ставки;

- премия рабочих составляет 20% годового тарифного фонда;

- доплата – 15% суммы годового тарифного фонда;

- фонд оплаты труда с учётом надбавок и северного коэффициента считается умножением суммы годового тарифного фонда, премии и доплаты на коэффициент 2,2.

4.1.10.  Фонд оплаты труда вспомогательных рабочих

Фонд оплаты труда вспомогательных рабочих составляет 40% от фонда оплаты труда основных. Эта сумма равна 1 721,2 руб.

4.1.11. Фонд оплаты труда ИТР, служащих и МОП

Фонд оплаты труда ИТР, служащих и МОП

Таблица 4.1.3.

Категория

работников

Число рабочих

Разряд

Коэффициент

разряда

Оклад в месяц,

руб.

Премия за

месяц, руб.

ФОТ с учётом районного

Коэффициента ,

руб.

Продолжение таблицы 4.1.3.

Категория

работников

Число рабочих

Разряд

Коэффициент

разряда

Оклад в месяц,

руб.

Премия за

месяц, руб.

ФОТ с учётом районного

Коэффициента ,

руб.

Мастер

1

10

3,99

798

239,4

421,3

Служащие

1

6

2,40

480

144,0

235,4

МОП

1

2

1,30

260

78,0

137,3

ИТОГО:

812

         В таблице:

- мастер и инженер входят в состав ИТР;

- оклад в месяц равен произведению 200руб на коэффициент разряда, где 200руб – это тарифная ставка первого разряда;

- премия за месяц составляет 30% от основной заработной платы;

- фонд оплаты труда равен произведению оклада на число работников, на коэффициент 2,2 и на 12 месяцев.

4.1.13. Расчёт единого социального налога (ЕСН)

Таблица 4.1.4.

Категория работников

Фонд оплаты труда, руб.

ЕСН (26%), руб.

Основные рабочие

4 303,01

1 118,78

Продолжение таблицы 1.4.1.

Категория работников

Фонд оплаты труда, руб.

ЕСН (26%), руб.

Вспомогат. рабочие

1 721,28

447,53

ИТР, служащие, МОП

812

211,12

ИТОГО:

6 836,3

1 777,43

В таблице:

- фонды оплаты труда взяты из пунктов 9.1, 9.2, 9.3;

- единый социальный налог составляет 26% от суммы соответствующего фонда оплаты труда.

4.1.14. Определение затрат на материалы

Стоимость материала:

   (12), где

Цм=203,9руб. – цена 1кг стали 25Л;

mз=21,7кг – масса заготовки;

Ктз=10 – коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы.

(руб.).

Стоимость материала на партию:

СмN=4 867,130=146 013 (руб.).

Стоимость материала с учётом реализации отходов:

  (13), где

mд=12,7кг – масса детали;

Цотх=20,4 руб. – цена отходов (стружки).

(руб.).

Стоимость материала на партию: N=4 683,530=140 505 (руб.).

  1.  Расчёт технико-экономических показателей

нового технологического процесса

4.2.1. Расчёт календарно-плановых величин

Эффективный фонд времени работы оборудования и станочников рассчитывается по формуле (1) на год (в часах):

(ч).

Эффективный фонд времени работы одного рабочего рассчитывается по формуле (2) (в часах):

(ч).

Расчёт потребности в оборудовании

Количество необходимого технологического оборудования рассчитаем по формуле (3) , а коэффициент загрузки – (4),  для каждого станка:

станок токарный патронный модели 1П656Ф3(операция №10):

 Cпр=1 станок, Кзрпр=0,004;

горизонтальный обрабатывающий центр Н40 TREND (операция № 15):

 Спр=1 станок, Кз=0,008;

4.2.2. Расчёт затрат на содержание и эксплуатацию оборудования

Затраты на содержание и эксплуатацию оборудования

Таблица 4.2.1.

Модель

станка

Балансовая

стоимость

всего

оборудо-

вания,

тыс. руб.

Норма

амортизации,

%

Сумма

амортизации,

тыс. руб.

Затраты

на

содерж.

и

эксплуа-

тацию,

тыс. руб.

Суммарные

затраты

·,

тыс. руб.

1

2

3

4

5

2 от 1

3% от 1

3+4

1П656Ф3

3 696,094

5

184,8

110,88

1,18

Н40 TREND

9 564,43

6,7

478,2

286,93

6,07

ИТОГО:                                                                                                              7,25                 

4.2.3. Определение численности рабочих по категориям

    Определим численность основных рабочих в зависимости от вида работ и их сложности по формуле (5):

Рабочие, осуществляющие механическую обработку изделия:

токарь 3-го разряда (операция №10):

1 (чел.);

токарь 5-го разряда (операции №15):

1 (чел.);

Рабочий, осуществляющий слесарную операцию:

слесарь 2-го разряда (операция №20):

1 (чел.);

Всего необходимо 3 основных рабочих.

Расчёт численности вспомогательных рабочих

Число вспомогательных рабочих найдём по формуле (6):

2 (чел.)

Определение численности ИТР, служащих и МОП

Число работников данных категорий рассчитаем по формулам (7), (8), (9):

1 (чел.);

1 (чел.);

1 (чел.).

Всего людей, обслуживающих производство –7 человек.

4.2.4. Расчёт потребности в площадях

Зная габариты станков, найдём занимаемую ими площадь.

   Токарный патронный станок 1П656Ф3 – 11,04м2.

   Горизонтальный обрабатывающий центр Н40 TREND – 10,12м2.

Тогда, сложив эти значения, получим общую площадь, занимаемую основным оборудованием, - 21,2м2. Вспомогательные площади составляют 30% от основной, то есть 6,36м2. Таким образом, производственная площадь, равная сумме основных и вспомогательных площадей, - 27,6м2. Высоту производственных помещений примем 8м. Площадь бытовых и конторских помещений составляет 25% от производственной площади и равна 6,9м2. Её высота – 2,5м.

4.2.5. Организация энергоснабжения

Рассчитаем количество электроэнергии, необходимое для производства и бытовых нужд, по формулам (10), (11), (12):

, здесь

2 – количество используемых станков.

(кВтч)

(кВтч)

Таким образом, всего необходимо 735,55кВтч электроэнергии, которые обойдутся в 1 358,9 руб.

4.2.6. Расчёт потребности в сжатом воздухе

Время работы оборудования составляет 16,06 часа, если норма на обдувку одного станка – 1м3/ч, то воздух необходим в количестве 16м3. Стоит такое количество сжатого воздуха 49,76 руб.

4.2.7. Расчёт необходимого количества воды

а) норма воды на производственные нужды – 0,15м3/сутки на единицу оборудования.

Все станки работают в общем 16,06 часа, 0,67 суток. Таким образом, воды для станков нужно: 0,670,15=0,1м3.

б) норма воды на бытовые нужды – 25 л в смену на одного работника и 50 л, если он пользуется душем. Предположим, что душем пользуются 5 из 7 работника (81%). Тогда всего воды для рабочих нужно: 248(550+225)=68 200 (л)=68,2 (м3).

Общая сумма расходов (за год) на всю воду (68,2м3) будет составлять 1 012,21 руб.

4.2.8. Общезаводские расходы

В новом технологическом процессе эти расходы составляют

1 649,86руб.


4.2.9. Расчёт фонда оплаты труда (ФОТ)

Фонд оплаты труда основных рабочих

Таблица 4.2.2.

Специальность

(разряд)

Годовая

трудоёмкость,

час.

Часовая

тарифная

ставка,

руб./час.

Годовой

тарифный

фонд, руб.

Премия,

руб.

Доплата,

руб.

ФОТ с

северными

надбавками и

районным

коэффициентом,

руб.

1

2

3

4

5

12

20% от 3

15% от 3

(3+4+5)2,2

Токарь(3 разряд)

7,8

15,110

117,86

23,57

17,68

350,04

Токарь (5 разряд)

15,6

22,120

345,07

69,01

51,76

1024,8

Слесарь (2 разряд)

1,26

6,51

8,2

1,64

1,23

11,07

ИТОГО:

 2 184,57


4.2.10. Фонд оплаты труда вспомогательных рабочих

Фонд оплаты труда вспомогательных рабочих составляет 40% от фонда оплаты основных. Эта сумма равна 549,95 руб.

4.2.11. Фонд оплаты труда ИТР, служащих и МОП

Фонд оплаты труда ИТР, служащих и МОП

Таблица 4.2.3.

Категория

работников

Число рабочих

Раз-ряд

Коэффициент

разряда

Оклад в месяц,

руб.

Пре-мия за

месяц, руб.

ФОТ с учётом

районного

коэффициента,

руб.

Мастер

1

10

3,99

798

239,4

252,8

Служащий

1

6

2,40

480

144,0

152,06

МОП

1

2

1,30

260

78,0

82,37

ИТОГО:                                                                                                          487,23

4.2.12. Расчёт единого социального налога (ЕСН)

Таблица 4.2.4.

Категория работников

Фонд оплаты труда, руб.

ЕСН (26%), руб.

Основные рабочие

1 378,88

358,51

Вспомогательные рабочие

549,95

142,99

ИТР, служащие, МОП

812

211,12

ИТОГО:

2 740,8

712,62

4.2.13. Определение затрат на материалы

Стоимость материала определим по формуле (12),а с учётом реализации отходов – (13).

(руб.), здесь

Цз=42руб. – цена 1кг чугуна СЧ30;

mз=20,3кг – масса заготовки.

Стоимость материала на партию:

СмN=937,8630=28 135,8 (руб.).

(руб.).

Стоимость материала на партию:

N=905,9430=27 178,2 (руб.).

4.3. Оценка технико-экономического уровня проекта

Технико-экономические показатели производства

Таблица 4.3.1.

Наименование показателя

Показатели технологического

процесса

Годовой

экономический

эффект

базового

нового

Годовой выпуск продукции, шт.

30

30

-

Коэффициент использования металла, %

50

55

5

Продолжение таблицы 4.3.1.

Наименование показателя

Показатели технологического процесса

Годовой экономический эффект

базового

нового

Стоимость материала, руб.

146 013

27 178,2

-118 834,8

Число работающих, чел.:

- производственных рабочих

6

3

-3

- вспомогательных рабочих

3

2

-1

Годовой фонд заработной платы, руб.:

- производственных рабочих

4 303,01

1 374,88

-2928,13

- вспомогательных рабочих

1 721,2

549,95

-1 171,25

- ИТР

421,3

252,8

-168,5

- служащих

253,4

152,08

-101,34

- МОП

137,3

82,37

-54,93

Число единиц производственного

оборудования, шт.

4

2

-2

Затраты на оборудование,

тыс. руб.

1,02

7,25

6,23

Средний коэффициент загрузки оборудования

0,005

0,006

0,001

Общая площадь, м2:

- производственная

40

27,6

-12,4

- служебно-бытовая

10

6,9

-3,1

Годовой расход:

- электроэнергии, кВт·ч

1039,7

735,6

-304,1

- воды, л

124

68,3

-55,7

- сжатого воздуха, м3

177

16

-161

Продолжение таблицы 4.3.1.

Наименование показателя

Показатели технологического процесса

Годовой экономический эффект

базового

нового

Стоимость за год, руб.:

- электроэнергии

1 920,8

1 358,9

-561,5

- воды

1 838,3

1 012,2

-826,1

- сжатого воздуха

549,54

49,76

-499,78

Общезаводские расходы

5 163,61

1 649,86

-3 513,76

ИТОГО,  тыс. руб.

163,34

40,91

-122,43

В таблице:

- выделены те показатели, по которым определяется экономический эффект;

Таким образом, расчёты показали, что, если изготавливать рассматриваемую деталь в объёме годовой программы выпуска по новой технологии, экономия средств составит 122,43 тысячи рублей или 25%.

Представленные расчёты сделаны на основе курсового проекта по дисциплине «Организация производства. Менеджмент» с помощью данных и методических указаний, собранных во время преддипломной практики на «Северном машиностроительном предприятии».

  1.  Составим укрупненную смету затрат на изготовление изделия

Укрупненная смета затрат

Таблица 4.4.1.

Статьи

Обозначение

Ед. изм.

На ед. изделия

На годовую программу

Основные материалы

См

руб.

937,86

28 135,8

Возвратные отходы  (вычитаются)

Со

руб.

31,92

957,6

Топливо и энергия на технологические нужды

Ст.иэ.

руб.

45,3

1358,9

Основная заработная плата основных производственных рабочих

ОЗПпр.р

руб.

45,83

1374,88

Дополнительная заработная плата основных производственных  рабочих

ДЗПпр.р

руб.

27,5

824,93

ЕСН основных производственных рабочих

ЕСН

руб.

11,95

358,51

Расходы на ремонт, содержание и эксплуатацию оборудования (РСЭО)

Срсэо

руб.

242

7 250

Расходы на освоение и подготовку производства

Спп

руб.

12,1

362,5

Прочие цеховые расходы

Сп.пр

руб.

9,2

274,98

Продолжение таблицы 4.4.1.

Статьи

Обозначение

Ед. изм.

На ед. изделия

На годовую программу

Цеховая себестоимость

Сц

руб.

1 299,4

38 982,9

Общехозяйственные расходы

Сох

руб.

4,9

148,5

Производственная себестоимость

Спр

руб.

1 304,4

39 131,4

Внепроизводственные расходы

С впр

руб.

65,2

1 956,57

Полная себестоимость

С пол

руб.

1 369,6

41 987,97

Использованные формулы:

Дополнительная заработная плата-60% от годового тарифного фонда:

ДЗП=0,6·ОЗП;

Расходы на освоение и подготовку производства:

Спп=5%·Срсэо;

Прочие производственные расходы находим по формуле:

С п пр = 20% ОЗПпр. р;

Цеховую себестоимость находим по формуле:

Сц = См – Сотиэ +ОЗПпр. р +ДЗП пр. р +ЕСН + Срсэо + Сппп.пр;

Общехозяйственные расходы определяем, как:

Сох = 18% ОЗП пр.р.;

Производственная себестоимость находим по формуле:

Спр = Сц + С ох;

Внепроизводственные расходы определяем по формуле:

С впр = 5%· Спр;

Полная себестоимость работ находим по формуле:

С пол = Спр + С впр;

  1.  Техника безопасности и охрана труда

В течение нескольких веков человечество старалось изменить окружающий его мир, заставить природу служить себе, не задумываясь о том, к чему это может привести. А привело это к тому, что сейчас на Земле не осталось такого места, где бы ни ощущалось техногенного влияния цивилизации, пагубным образом сказывающегося на окружающей среде и, прежде всего, на самом человеке.

Современные люди живут в мире, фундаментом которого служат новейшие достижения науки и техники и в полной мере ощущают на своем здоровье влияние некоторых, безумно введенных в обиход, "достижений". На рабочем месте и дома большинство людей подвергаются влиянию различного рода электромагнитных полей от работающего электрооборудования. Работающие машины и механизмы постоянно создают звуковые колебания в широком спектре частот, от десятых долей герц до сотен килогерц. Колебания инфразвукового и ультразвукового диапазонов особенно неблагоприятно отражаются на здоровье человека. Современная техника обладает еще одним опасным для здоровья фактором - различного рода ионизирующими излучениями, возникающими при работе электронно-лучевых трубок, высоковольтных ламп и т.д. Эти и другие факторы техногенного воздействия называют "проблемой энергетического загрязнения окружающей среды".

Для решения этой проблемы еще на стадии проектирования изделия необходимо продумывать вопросы снижения факторов энергетического загрязнения, возникающих при его работе, а так же рассмотреть вопросы долговечности изделия и возможности его последующей утилизации с минимальными отходами, воздействием на экологию и затратами.

При организации и выполнении работ по обеспечению требований безопасности, охраны труда и охраны окружающей среды руководствоваться:

РД 5. ЯНМИ 050-97  –  экологические требования к проектированной, технологической и конструкторской документации;

СТП 67-100-90 – организация роботы по технике безопасности и производственной санитарии;

СанПиН 2.2.2/2.4.1340-03 гигиенические требования к персональным электронно-вычислительным машинам и организации работы.

5.1. Требования техники безопасности

5.1.1.  Требования по сбору, хранению и вывозу отходов

производства и мусора

Отходы производства собирать в металлические контейнеры и по мере их накопления вывозить с участков. Мусор требуется убирать регулярно, в зимнее время очищать от снега, льда и посыпать песком площадку в районе размещения контейнеров.

5.1.2. Требования к системе вентиляции

Воздухообмен на рабочем месте в соответствии с требованиями РД5.9971, РД5.0241.

Содержание вредных веществ в воздухе, параметры микроклимата на рабочем месте в соответствии с требованиями ГОСТ 12.1.005.

Концентрацию вредных веществ и горючих газов (ацетилен, пропан, бутан, водород) в воздухе контролирует центральная заводская лаборатория по графику, согласованному с ГУЗ ЦМСЧ-58.

Содержание вредных веществ в воздухе рабочей зоны подлежит систематическому контролю для предупреждения прев ышения ПДК. Периодичность контроля устанавливается в рабочих техпроцессах в соответствии с ГОСТ. ССБТ. 12.1.005 – 88 "Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны".

  1.  Требования по выполнению погрузочно-разгрузочных работ

Погрузочно-разгрузочные работы в процессе ремонта должны выполняться в соответствии с требованиями  ГОСТ 12.3.002, ГОСТ 12.3.009,  ОСТ 12.3.010 и «Правил устройства и безопасная эксплуатация грузоподъемных кранов».

Безопасность производства погрузочно-разгрузочных работ должна быть обеспечена:

-выбором способа производства работ, подъемно-транспортного оборудования и технологической оснастки;

-подготовкой и организацией мест производства работ;

-применением средств защиты работающих;

-проведением медицинского осмотра для лиц, допущенных к работе и их обучением;

-разработкой проектов реконструкции, модернизации и модификации подъемных сооружений;

-разработкой эксплуатационных документов (дубликатов) по ГОСТ 2.601 и правилам безопасности Госгортехнадзора России для подъемных сооружений, находящихся в эксплуатации.

Места производства погрузочно-разгрузочных работ должны иметь основание, обеспечивающее устойчивость подъемно-транспортного оборудования, складируемых материалов и транспортных средств.

Выбор мест проведения погрузочно-разгрузочных работ должен соответствовать требованиям строительных норм и правил и санитарных норм, утвержденных Минздравом РФ.

Места производства погрузочно-разгрузочных работ должны иметь частичное  естественное и искусственное освещение в соответствии со строительными нормами и правилами.

Площадки производства погрузочно-разгрузочных работ должны соответствовать требованиям пожарной безопасности по ГОСТ 12.1.004, а также строительным нормам и правилам и правилам пожарной безопасности.

Рабочие, занятые на погрузочно-разгрузочных работах, должны проходить предварительный и периодический медицинский осмотры в соответствии с требованиями Минздрава РФ.

Рабочие, принимающие участие в погрузочно-разгрузочных работах, должны носить защитные каски по ГОСТ 12.4.091 и быть обеспечены спецодеждой, спецобувью и другими средствами индивидуальной защиты в соответствии с требованиями ГОСТ 12.4.011.

Перемещение грузов на предприятии должно выполняться в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.002 и ГОСТ 12.3.020.

Транспортирование грузов должно выполняться транспортными средствами, соответствующими требованиям ГОСТ 12.2.003.

  1.  Требования техники пожарной безопасности

По обеспечению требований противопожарной безопасности руководствоваться:

ГОСТ 12.1.010  ССБТ. Взрывобезопасность. Общие требования;

ГОСТ 12.1.004 ССБТ. Пожарная безопасность. Общие требования;

59.01 – 1.01.017 – 2000 Организация работы по пожарной безопасности на предприятии.

5.2. Охрана труда

В течение рабочего дня человек испытывает воздействие раз личных производственных факторов, которые могут быть объединены в следующие группы:

а) производственно-технические факторы

       Рабочие места разработаны с учетом технологических особенностей производственного процесса. Применение прогрессивных оргоснастки и инструмента и их рациональное размещение позволяют сократить непроизводительные потери рабочего времени.  Размеры рабочей зоны обеспечивают обозреваемость шкал и приборов и свободную досягаемость органов управления.

      Габаритные размеры оргоснастки соответствуют антропометрическим показателям человека.   Рабочие места должны отвечать эргономическим требованиям: ГОСТ 12.2.032,  ССБТ. Рабочие места при выполнении работ сидя. Общие эргономические требования,

 ГОСТ 12.2.033 ССБТ.  Рабочее место при выполнении работ стоя. Общие эргономические требования.

б) психофизиологические факторы

      Психофизиологические факторы обусловлены конкретным содержанием трудовой деятельности человека, характером данного вида  

труда (физическая и нервно-психическая нагрузка, монотонность, темп и ритм труда).

Работа в условиях ГПС предъявляет повышенные требования к

организму работающего. Применение сложных автоматизированных

устройств и ЭВМ, высокая интенсивность и непрерывный ритм производства усиливают нервно-психологическую нагрузку на человека, что вызывает необходимость обеспечения четкого порядка и организованности на рабочем месте, высокой производственной и трудовой дисциплины, постоянной заботы о здоровье человека.

Для укрепления и сохранения нервно-психического здоровья  работающих, рекомендуется создать в цехе, внедряющим гибкие автоматизированные системы, кабинет эмоционально-волевой подготовки,  Этот кабинет является структурный звеном предприятия. Работой  кабинета ЭВП руководит психолог или врач, прошедший специализацию

в) санитарно-гигиенические факторы

Санитарно-гигиенические факторы определяют внешнюю производственную среду (микроклимат, состояние воздуха, шум, вибрацию, ультразвук, различные виды излучений, освещение, контакт с водой, маслом, токсическими веществами и пр.), а так же санитарно бытовые обслуживание на производстве.

      Защиту воздуха от загрязнений аэрозолями COЖ и металлической пыли,  возникающей при работе станков, необходимо обеспечить отсасывающими устройствами, а от внешних загрязнений устройством приточно-вытяжной вентиляции с забором воздуха при пылеочистительной фильтрации и устройством для подогрева воздуха в зимнее время. В помещениях, где хранятся тест-программы, записанные на магнитной ленте, влажность воздуха должна быть в пределах 65± 5% (записанных на перфоленте - в соответствии с требованиями эксплуатации устройств ЧПУ).

Нормальная температура воздуха на участках +20°С (допустимые колебания не более - 5°С).

г) эстетические факторы

  Эстетические факторы способствуют формированию положительных

эмоций у работника

  Цветовое оформление увязывается с общим цветовым решением в соответствии с нормами и руководящими материалами: OМТРМ 702-001. "Окраска производственных и вспомогательных помещений,

оборудования, транспортных средств, коммуникаций, сооружений и ин-

инвентаря; "Окраска. Цвета. Технические требования"

СН 181. "Указания по проектированию цветовой отделки интерьеров производственных зданий промышленных предприятий"

  1.  Нормы освещенности

      Освещенность пультов программного управления не менее 200 лк.

Освещенность на рабочих местах персонала ГАЦ должна соответствовать СНиП 11-14.

  1.  Требования к помещениям для работы с ПЭВМ

1. Помещения для эксплуатации ПЭВМ должны иметь естественное и искусственное освещение. Эксплуатация ПЭВМ в помещениях без естественного освещения допускается только при соответствующем обосновании и наличии положительного санитарно-эпидемиологического заключения, выданного в установленном порядке.
    2. Естественное и искусственное освещение должно соответствовать требованиям действующей нормативной документации. Окна в помещениях, где эксплуатируется вычислительная техника, преимущественно должны быть ориентированы на север и северо-восток.
     Оконные проемы должны быть оборудованы регулируемыми устройствами типа: жалюзи, занавесей, внешних козырьков и др.
    3. Не допускается размещение мест пользователей ПЭВМ во всех образовательных и культурно-развлекательных учреждениях для детей и подростков в цокольных и подвальных помещениях.
    4. Площадь на одно рабочее место пользователей ПЭВМ с ВДТ на базе электроннолучевой трубки (ЭЛТ) должна составлять не менее 6 м
2, в помещениях культурно-развлекательных учреждений и с ВДТ на базе плоских дискретных экранов (жидкокристаллические, плазменные) – 4,5 м2.
     При использовании ПВЭМ с ВДТ на базе ЭЛТ (без вспомогательных устройств – принтер, сканер и др.), отвечающих требованиям международных стандартов безопасности компьютеров, с продолжительностью работы менее 4 часов в день допускается минимальная площадь 4,5 м
2 на одно рабочее место пользователя (взрослого и учащегося высшего профессионального образования).
     5. Для внутренней отделки интерьера помещений, где расположены ПЭВМ, должны использоваться диффузно-отражающие материалы с коэффициентом отражения для потолка – 0,7 – 0,8; для стен – 0,5 – 0,6; для пола – 0,3 – 0,5.
    6. Полимерные материалы используются для внутренней отделки интерьера помещений с ПЭВМ при наличии санитарно-эпидемиологического заключения.
     7. Помещения, где размещаются рабочие места с ПЭВМ, должны быть оборудованы защитным заземлением в соответствии с техническими требованиями по эксплуатации.
     8. Не следует размещать рабочие места с ПЭВМ вблизи силовых кабелей и вводов, высоковольтных трансформаторов, технологического оборудования, создающего помехи в работе ПЭВМ.

  1.  Требования охраны окружающей среды

1. Характеристики составных компонентов вредных веществ, образующихся при ремонте, приведены в следующих нормативных документах:

- тепловая резка – РД5.0272, ОСТ5.9526;

- строжка тепловая – ОСТ5.9652;

- электросварка – РД5.9823, ГОСТ 2.3.003;

- очистные и окрасочные работы – РД5.9822;

- изоляция – РД5.0314;

- демонтаж и формирование стеклопластика – РД5.0300.

2. Воздух, вода пресная, забортная, применяемые на судне перед сбросом в атмосферу или в канализацию, водоем не требуют предварительной очистки, обезвреживания. Остальные рабочие среды подлежат сбору в качестве отходов.

К жидким отходам относятся рабочие среды, промывные воды, содержащие нефтепродукты и остатки рабочих сред, которые образуются при пропаривании, промывке цистерн, систем (масляные, топливные), ремонте и испытании оборудования и систем.

Твердые отходы и газообразные (выбросы в атмосферу) образуются при выполнении демонтажных, очистных работ, тепловой резке  и сварке корпусных конструкций, окраске конструкций и оборудования.

Наиболее значимой по снижению вредного воздействия на окружающую среду, на человека является работа по сбору, сортировке отходов, выполняемая одновременно с основной работой по демонтажу, ремонту корпусных конструкций, оборудования и систем, а также их испытаниям.

3.  Требования к местам временного хранения и захоронения отходов:

- Постоянное хранение (захоронение) отходов производить на полигоне, свалке промышленных отходов, на отсыпке дорог к полигону;

- Места хранения подлежат:

1) инвентаризации с целью оценки природоохранительного обустройства для твердых отходов - один раз в три года, для жидких отходов - один раз в год;

2) мониторингу за состоянием почв, поверхностных и подземных вод по схеме, согласованной с местными органами «Комитетом природных ресурсов по Архангельской области» соответствии с Графиком лабораторного контроля состояния природной среды в местах складирования отходов на 1999-2005г.г. №60.81-1.11.058;

3)В графике должны быть отражены места и периодичность отбора проб, методики анализов и перечень определяемых веществ;

В случае временного хранения отходов в складских помещениях должны быть обеспечены условия:

- приема, выдачи с применением подъемно-транспортных средств;

- выполнения требований пожаро-взрывобезопасности;

- выполнения требований освещенности;

- выполнения требований вентиляции;

- выполнения требований по микроклимату;

- выполнения требований по проходам, проездам, выходным проемам;

- выполнения требований по ПДК вредных веществ в воздухе помещения;

- в случае хранения отходов на площадке должны быть обеспечены условия:

- расположение в подветренной зоне территории предприятия;

- устройство твердого основания с неразрушающимся и непроницаемым для токсичных веществ покрытием (керамзитобетон, полимербетон, плитка);

- обеспечение уклона и автономного ливнестока на очистные сооружения;

- обеспечение обваловки для исключения попадания поверхностных вод с площадки в общий ливнесток;

- обеспечение защиты от воздействия атмосферных осадков и ветра на массу отходов;

- обеспечение освещения по СНиП 11-4;

- обеспечение механизированной разгрузки, погрузки;

- обеспечение подъезда автотранспорта;

- обеспечение ограждения площадки, устройствами охранной сигнализации, предупреждающими знаками, средствами пожаротушения;

- размещение контейнеров на площадке должно осуществляться по классам опасности. В одном штабеле не допускается размещение контейнеров с отходами разных классов опасности;

- хранение отходов на предприятии осуществляется с учетом  допускаемого предельного количества отходов - лимита размещения отходов, установленного разрешением органов «Архангельскприроды».

Предельное количество отходов предприятия, при котором возможные выделения вредных веществ в атмосферу не превышают 30 % ПДК воздуха рабочей зоны, а попадание вредных веществ в почвы и водоемы не превышает санитарных норм, устанавливается с учетом общих требований безопасности (пожаро-, взрывобезопасность, химические реакции, аварийные ситуации и т.д.);

- хранение и накопление отходов в местах образования разрешается в течение рабочей смены. В конце смены отходы должны быть переданы для хранения на цеховую площадку, склад или в общезаводской накопитель промышленных отходов (площадка временного хранения);

- накопители опасных промышленных отходов должны отвечать  требованиям, предъявляемым к данным накопителям;

- захоронение твердых отходов 4 класса опасности осуществляется отсыпкой дороги на полигон промышленных отходов с последующей засыпкой их инертными материалами и обустройством;

- полигоны опасных промышленных отходов организуются для обезвреживания и размещения опасных промышленных отходов на постоянное хранение, обустраиваются в соответствии с требованиями СНиП 2.01.28.

4.  Требования при работах по выгрузке ГСМ, ремонту оборудования и систем образуются следующие отходы и загрязнения.

Предельно допустимая концентрация паров углеводорода в воздухе рабочей зоны не должна превышать 300 мг/м3 и масляного тумана 5 мг/м3

Контакт с маслом не ведёт к поражению нервной системы, сердечно-сосудистой системы, кроветворных органов и нарушению обменных процессов. При работе с маслом следует избегать попадания его на кожу и слизистую оболочку глаз. Масло не обладает способностью  проникать через неповрежденные участки кожи, не вызывает повышенной чувствительности организма и усиленный рост тканей.

Содержание масла в воде определяется наличием масляной плёнки на поверхности воды. Масло не обладает способностью образовывать токсичные соединения в воздушной среде и сточных водах в присутствии других веществ или факторов.

Вывоз масел производится в специальных контейнерах грязного масла. При соответствии их требованиям ГОСТ 21046 - сдача на нефтебазу по № 63.22-01.073, при несоответствии требованиям ГОСТ 21046 - вывоз на сжигание на ТЭЦ-2 согласно «Временным положениям» № 64.21-1.01.122.

5.  Требования при работе с СОЖ.

При  работе с СОЖ руководствоваться  276.НТЦ.001-89 положение по организации применения СОЖ и ее эксплуатации при обработке металлов резанием.

Реорганизация СОЖ организуется в соответствии с  59.71-1.02.05-93 положение о сдаче станочной эмульсии на РСО.

6.  При обращении с твердыми отходами руководствоваться:

«Федеральным законом об отходах производства и потребления»;

«Экологическими правилами обращения с отходами в Архангельской области» 1996;

санитарными правилами «Порядок накопления, транспортирования, обезвреживания и захоронения токсичных промышленных отходов»

 №3183-84.

Список литературы:

1. Допуски и посадки. Справочник в двух частях. /Под редакцией Мягкова В. Д.-Ленинград, Машиностроение, 1978.

2. Справочник технолога-машиностроителя. В двух томах.  /Под редакцией Косиловой А. Г., Мещерякова Р. К.-Москва, Машиностроение, 1986.

3. Вардашкин Б.Н. Станочные приспособления: Справочник. В 2 томах. - Москва, Машиностроение, 1984. (Том 2.)

4. Краткий справочник металлиста. /Под общей редакцией

Орлова П. Н., Скороходова Е. А.-Москва, Машиностроение, 1986.

5. Нефедов Н.А., Осипов К.А. Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту. – Москва, Машиностроение, 1984.

6. Дальский А. М., Арутюнова И. А., Барсукова Т. М. Технология конструкционных материалов.-Москва, Машиностроение, 1985.

7. Общемашиностроительные нормативы времени.-Москва, Машиностроение, 1967.

8. Общемашиностроительные нормативы режимов резания.-Москва, Машиностроение, 1967.

9. Горбацевич А. Ф., Шкред В. А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения.-Минск, Высшая школа, 1983.

10. Корсаков В. С. Основы конструирования приспособлений.-Москва, Машиностроение, 1983.

11. Блинов И. С. Справочник технолога механического цеха судоремонтного завода.-Москва-Ленинград,Государственное издательство водного транспорта, 1953. 

12. Яковлев В. Н. Справочник слесаря-монтажника.-Москва, Государственное научно-техническое издательство машиностроительной литературы, 1957.

13. Маталин А. А. Технология машиностроения.-Ленинград, Машиностроение, 1985.

14. Кострицкий В. Г., Кострицкий В. Г., Кузьмин А. И. Контрольно-измерительные инструменты и приборы в машиностроении. Справочник.-Киев, Техника, 1986.

15. Матвеев В. В. Размерный анализ технологических процессов.-Москва, Машиностроение, 1982.

16. Малов А.Н., Гриднев В.Н.  Справочник технолога машиностроителя. - Москва, Машиностроение,1972.

17. Добрыднев И. С. Курсовое проектирование по предмету «Технология машиностроения».-Москва, Машиностроение, 1985.

18. Укрупнённые нормативы времени. Единичное и мелкосерийное производство. Механическая обработка деталей на токарных и токарно-револьверных станках; Нормы времени на обрабатывающих центрах.


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

70787. Электронная почта в Internet. Протокол SMTP 163.93 KB
  Главной целью протокола SMTP является надежная и эффективная доставка электронных почтовых сообщений. SMTP базируется на следующей модели коммуникаций: в ответ на запрос пользователя почтовая программа-отправитель...
70788. Электронная почта в Internet. Post Office Protocol 83.32 KB
  При работе по протоколу POP3 роли клиента и сервера меняются местами: сервер по запросам клиента передает ему указанные почтовые сообщения. POP3 не ставит целью предоставление широкого списка манипуляций с почтой он лишь дает возможность получать и стирать почтовые сообщения.
70789. FTP – протокол передачи файлов 172.61 KB
  Управляющее соединение устанавливается клиентом. Сервер ждет входящих соединений от клиентов на TCP-порте. По этому соединению передаются команды клиента, которые задают действия, которые должен выполнить сервер, и ответы сервера на эти команды.
70790. HTTP - Hypertext Transfer Protocol 156.45 KB
  Протокол передачи гипертекста HTTP является протоколом прикладного уровня для распределенных мультимедийных информационных систем. Это объектно-ориентированный протокол, в первую очередь используемый для World-Wide Web...
70792. Проблемы мотивации и стимулирования труда персонала (на примере ЗАО «Разрез Евтинский») 640 KB
  Задачи: изучить теоретические основы мотивации и стимулирования работников в организации; провести анализ системы мотивации и стимулирование труда работников ЗАО «Разрез Евтинский»; изучить действие мотивационного и стимулирующего механизма в процессе управления персоналом...
70794. Реализация личностно ориентированного подхода при обучении детей технике спортивных движений 493.5 KB
  Только через деятельность могут быть реализованы основные функции обучения и только посредством деятельности может быть достигнут необходимый результат Г. Основные функции обучения логически вытекают из задач которые общество ставит перед народным образованием схематически...
70795. Правовые основы организации местного самоуправления на примере Новгородской области 351.5 KB
  Цель работы - выявить проблемы, с которыми сталкивается местное самоуправление и проанализировать состояние его правовой основы на примере определенной территории. В связи с обозначенной целью дипломная работа будет решать следующие задачи: рассмотреть становление местного самоуправления...