8143

Проектирование станка, предназначенного для чеканки (раскатки) верхнего торца алюминиевых стержней в пазах сердечника ротора

Дипломная

Производство и промышленные технологии

Электромашиностроение является основной отраслью электротехнической промышленности, изготовляющей генераторы для энергетической промышленности и электродвигатели для различных отраслей народного хозяйства. В дореволюционной России было тол...

Русский

2013-02-04

459.5 KB

3 чел.

ВВЕДЕНИЕ

Электромашиностроение является основной отраслью электротехнической промышленности, изготовляющей генераторы для энергетической промышленности и электродвигатели для различных отраслей народного хозяйства.

В дореволюционной России было только четыре электромашиностроительных завода: завод акционерного общества Сименс-Шуккерг в Петербурге; завод русского акционерного общества Вестингауз (завод «Динамо») в Москве; завод концерна «Всеобщая компания электричества» в Риге, перевезенный в период первой мировой войны в Харьков, и завод «Вольта» в Ревеле, эвакуированный во время первой мировой войны на Урал в с. Баранчу.

Эти заводы представляли собой сборочные мастерские, работавшие на заграничных полуфабрикатах и материалах. Научно-техническая база электромашиностроения находилась за границей на основных предприятиях концернов. Свыше 93% электроизмерительных приборов и 57% электрических машин, трансформаторов и аппаратов ввозилось из-за границы.   

Первенцами советского электромашиностроения были заводы «Электросила» и  «Динамо», превратившиеся после реконструкции в передовые заводы, оснащенные современной техникой. В восстановительный период 1921—1925гг. производство электромашиностроительных заводов носило смешанный характер. Кроме электрических машин различных типов, они выпускали трансформаторы, электрическую аппаратуру и даже не электротехническую продукцию. Так, например, завод «Динамо» выпускал дизели и поставлял  чугунное литье. В 1928 г. вступил в строй «Электрозавод», где сосредоточилось производство трансформаторов, автотракторного электрооборудования и электроламп. Однако номенклатура продукции электромашиностроительных заводов была еще очень велика.

В первой пятилетке начала проводиться специализация заводов. Так, на заводе «Электросила» сосредоточились разработка и производство турбо- и гидрогенераторов, мощных электродвигателей постоянного тока для прокатных станов и судов, серии машин постоянного тока и асинхронных до 10 кВт и свыше 100 кВт.

Завод «Динамо» стал специализироваться как завод тягового и кранового электрооборудования, включая оборудование для гидротехнических сооружений. Производство тягового оборудования затем было рассредоточено между Новочеркасским и Тбилисским электровозостроительными заводами. Рижским электромашиностроительным заводом и Харьковским заводом тепловозного электрооборудования.

Специализация заводов имела очень важное значение в развитии электромашиностроения. Она дала возможность организовать серийное производство машин, обеспечить заводы специализированным оборудованием и создать проектные отделы, явившиеся штабами технической мысли в данной отрасли электромашиностроения.

Ход развития отечественного турбогенераторостроения был целиком подчинен задачам электрификации страны, которую поставили в порядок дня на основе плана ГОЭЛРО. Первый турбогенератор мощностью 500 кВт был построен на заводе «Электросила» в 1924 г. Через 13 лет, в 1937 г., завод выпустил турбогенератор мощностью 100 тыс. кВт при скорости вращения 3000 об/мин с воздушным охлаждением.

В 1946 г. был изготовлен турбогенератор в 100 тыс. кВт с водородным охлаждением, который послужил основой усовершенствованной серии турбогенераторов.

Дальнейшее увеличение мощностей потребовало применения форсированного водородного и водяного охлаждения обмоток, в результате чего мощности генераторов росли такими ступенями: 150, 200, 320, 500, 800 тыс. кВт. I 1968 г. началась постройка турбогенератора рекордной мощности — 1 млн. кВт.

Параллельно развивалось гидрогенераторостроение. В 1923 завод «Электросила» получил заказ на изготовление гидрогенератора для первенца советской гидроэнергетики—Волховской ГЭС, который был успешно выполнен. Накануне Великой Отечественной войны были выпущены самые крупные в мире генераторы мощностью 68750 кВт для Угличской и Рыбинской ГЭС.

Дальнейшее развитие гидрогенераторостроения осуществлялось на заводах «Электросила» и «Уралэлектроаппарат» ныне «Уралэлектротяжмаш».

В послевоенные годы началось строительство каскада гидроэлектростанций на Волге, на которых установлены крупные гидрогенераторы, оставшиеся непревзойденными по величине вращающего момента и нагрузке на подпятник.

В 1961 г. принял нагрузку первый агрегат Братской ГЭС на Ангаре мощностью 225 тыс. кВт. Эти генераторы являются предельными по мощности при данной скорости вращения и воздушном охлаждении.

На Красноярской ГЭС установлены гидрогенераторы мощностью 50  тыс. кВт с водяным охлаждением статора и воздушным форсированным охлаждением ротора. Такой генератор по мощности более чем в 4 раза превосходит генераторы Волжских ГЭС примерно при том же расходе металлов.

В области проектирования электродвигателей также произошли большие изменения. От дореволюционных времен на производстве сохранились машины, находившиеся на уровне техники 1908—1912 гг. и значительно устаревшие. Эти машины были слабо использованы и требовали большого расход черных и цветных металлов, что ограничивало рост электромашиностроения.

В 1926 г. развернулась работа по проектированию новых серий электрических машин малой и средней мощности. При этом были достигнуты значительные успехи в области весовых показателей. Так, например, асинхронны: двигатель мощностью 29 кВт при 1500 об/мин, весивший ранее 641 кг, в ново серии стал весить 280 кг.

Однако эти серии, проектировавшиеся на разных заводах, имели раз личные конструкции и технологию. Не было единой шкалы мощностей, поэтому на разных заводах строили двигатели, близкие по мощности, но с разными габаритными и установочными размерами, что сильно затрудняло и замену. В этих сериях не было закрытого обдуваемого исполнения и при не возможности использования защищенных двигателей в эксплуатации их пре вращали в закрытые, причем мощность снижалась более чем вдвое.

Поэтому еще в период Великой Отечественной войны развернулась производство новой серии двигателей. Серия спроектирована на девяти диаметрах и имеет измененную шкалу мощностей, согласованную с рекомендациями СЭВ, имеющую 18 ступеней вместо 14 в сериях А и АО. Новая серия двигателей А2 и А02 дает экономию активных и конструкционных материалов, снижение трудоемкости производства и повышение энергетических показателей электродвигателей.

Для двигателей мощностью 100 — 1000 кВт был внедрен в производство второй отрезок серии асинхронных двигателей, охватывающий четыре габарита: 10, И, 12 и 13 и заменивший старые серии АМ6, ГАМ6, ДАМ6, ФАМСО, ДАМСО и КАМО.

Для асинхронных двигателей больших габаритов, которые изготовляются методами мелкосерийного производства, разработаны нормализованные узлы (подшипники, контактные кольца, статоры и роторы), что позволило значительно унифицировать детали, комбинируя конструкции из нормализованных узлов. Синхронные машины имеют одинаковую с асинхронными конструкцию статоров, подшипников, коробок выводов и т. п.

Принцип серийного производства был распространении на гидрогенераторы небольшой мощности, которые были разработаны и выпускались заводом «Уралэлектротяжмаш». В связи с массовой электрификацией страны от единых энергетических сетей эти гидрогенераторы утратили свое значение.

Выпускавшиеся свыше 30 лет тому назад серии машин постоянного тока ПН и МП-540 уступали многим современным типам машин постоянного тока по весу, габаритам, технологичности конструкции, коммутации и другим показателям. Отрезки серий имели несвязанные технические данные и многообразие конструктивных узлов. В этих сериях не было закрытого обдуваемого исполнения, поэтому закрытые машины получались в 2 раза тяжелее защищенных. Взамен устаревших серий разработана единая серия машин постоянного тока в диапазоне мощностей 0,3 — 200 кВт при 1 500 об/мин, которая выигрывала в скоростях вращения. Применение кремнийорганической изоляции дало снижение веса против машин ПН в среднем на 27%. Расход материалов для машин серии П меньше, чем для машин передовых иностранных фирм, а к. п. д. выдержан на уровне этих машин. Конструкция подшипниковых узлов в серии П принята бескапсульная, что упрощает изготовление и обеспечивает центричность якоря по отношению к полюсам. Диаметры якорей выбраны с учетом безотходного раскроя листов электротехнической стали на полосы при штамповке. В конструкции машин широко применено литье под давлением из алюминиевых сплавов, в машинах первых габаритов принята конструкция коллекторов на пластмассе. Проведена широкая унификация деталей, причем в сравнении с серией машин ПН число передних подшипниковых щитов сократилось с 28 до 8, задних щитов с 70 до 9, коробок выводов с 7 до 3, траверс с 7 до 4, коллекторов с 6 до 4.

Машины постоянного тока мощностью свыше 200 кВт выпускаются в виде модифицированной серии П-100, имеющей четыре габарита, в этой серии проведено широкое внедрение сварных конструкций вместо литых. Применены подшипники качения в машинах со стояковыми подшипниками.

Производство крупных машин достигло значительных успехов. Создано большое количество современных машин для приводов прокатного оборудования черной и цветной металлургии: сверхмощные двигатели постоянного тока на 12000 и 11000 л. с. в одноякорном исполнении, предназначенные для блюмингов; пятимашинные преобразовательные агрегаты для питания приводных электродвигателей прокатных станов, состоящие из синхронного двигателя мощностью 20 000 л. с. и четырех генераторов постоянного тока мощностью 5200 кВт. Для атомного ледокола «Ленин» заводом «Электросила», изготовлены крупнейшие в мире гребные электродвигатели мощностью 19600 и 9800 л. с.

В 60-ых гг. электромашиностроение развивалось еще более быстрыми темпами. Для управления электротехнической промышленностью было образовано Министерство электротехнической промышленности, на которое возложено руководство производством, а также деятельностью научно-исследовательских, конструкторских и проектных организаций.

В целях расширения хозяйственной самостоятельности предприятий сокращено число показателей, утверждаемых предприятию министерством. Вместо объема валовой продукции планом устанавливается объем реализованной продукции согласно заданной планом номенклатуре. Каждое предприятие должно работать рентабельно, полностью покрывать за счет доходов свои расходы и давать прибыль. Показателем эффективности производства служит прибыль, получаемая на каждый рубль производственных фондов.

В целях укрепления хозрасчета на каждом предприятии образуется фонд развития производства за счет отчислений от прибылей, получаемых предприятием, а также части отчислений, которые предназначены для полного восстановления основных фондов.

В современной России  электромашиностроительными заводами по выпуску генераторов для тепловых и гидростанций  осваивается  выпуск новых типов генераторов все возрастающей мощности в одном агрегате со значительным улучшением энергетических показателей и снижением расхода металла на их изготовление. Соответственно возрастает выпуск электродвигателей различных мощностей.

Целью данного дипломного проекта является проектирование станка, предназначенного для чеканки (раскатки) верхнего торца алюминиевых стержней в пазах сердечника ротора.


1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ

1.1. Назначение и область применения станка

Станок предназначен для чеканки (раскатки) верхнего торца алюминиевых стержней в пазах сердечника ротора, за счет двойного проката двумя роликами производится заполнение канавок ласточкина хвоста в пазах металла сердечника короткозамкнутого ротора.

Глубина раскатки и осадки стержней в пазах ротора регулируется по манометру настройкой редукционного клапана тип Г20-10-1к на требуемое давление масла 10\15 (атмосфер) кг\см2, в цилиндрах привода чеканочных роликов, за счет снижения давления поступающего от насоса в общую магистраль гидросистемы под давлением 50\55 кг\см2, отрегулированном при помощи золотника.

1.2.  Технические характеристики

1.2.1. Скорость перемещения суппорта, м./мин. 2

1.2.2. Расстояние между центрами, мм.

        максимальное 600

        минимальное  2000

1.2.3. Длина пакета железа ротора, мм.

        максимальное 200

        минимальное  1000

1.2.4. Максимальная масса ротора, кг. 2000

1.2.5. Размеры станка, мм.

        длина 4500

        ширина  1550

        высота  1050

1.2.6. Масса станка, кг. 5200


1.3. Комплектность поставки

1.3.1. Станок с гидрошкафом, шт. 1

1.3.2. Паспорт, экз. 1

1.4. Устройство и принцип  работы станка

Гидравлический чеканочный станок состоит из сборной станины в конструкцию, которой вмонтированы механизмы силовых узлов гидроприводов гидравлического управления.

Слева на станине установлена силовая передняя бабка, снабженная корпусом конусной цанги, установленном неподвижно на шпинделе и служит для центрирования и крепления ротора при помощи центра и гидропривода продольного перемещения подачи задней бабки.

Приводом поворота механизма деления является силовой гидроцилиндр, через реечную передачу и одностороннего действия кулачковую муфту вращение передается на червячный редуктор, который через зубчатое зацепление передает вращение на шпиндель, обеспечивая поворот ротора на следующий паз.

Поперечный суппорт служит для настройки (перемещения поперек станка) изменения размера в зависимости от диаметра обрабатываемого ротора и отвода поперечного суппорта из зоны обработки, для обеспечения свободного пространства при установке на станок и при снятии со станка обрабатываемых роторов, а также при застропке и раскатке.

На поперечном суппорте установлен продольный суппорт с гидроприводом, за счет которого осуществляется продольное перемещение суппорта с двумя чеканочными роликами.

Продольный суппорт имеет два раздельных гидроцилиндра с поршнями  и штоками в пазы, которых на подшипниках установлены чеканочные ролики со свободным вращением.

Движение роликов производится для ввода в паз и вывода из паза при повороте и делении на последующие пазы при обработке.

Задняя бабка снабжена силовым гидроприводом обеспечивающим продольное перемещение и предназначена для центрирования обрабатываемого ротора и его закрепления в корпусе конусной цанги от проворота за счет гидравлического прижима.

При установке ротора на станок и снятии со станка задняя бабка должна быть отведена  в крайнее заднее положение так, чтобы рабочее пространство было максимальным.

Гидросистема станка размещена в отдельно стоящем шкафу, совмещенном с гидробаком являющимся емкостью для масла гидросистемы.

Рекомендуемые марки масел: турбинное-22, турбинное-22П, трансформаторное (ГОСТ32-74),ВНИИНП-403(ГОСТ 16728-75), вязкось=35с при 50°С. Диапазон рабочей температуры масла =30/60ºС.

Рабочее давление в гидросистеме регулируется на давление по установленному манометру на 50/55кг/см2 для общей цепи гидросистемы и по второму манометру отрегулировать рабочее давление в цилиндрах чеканочных роликов на 10/15 кг/см2 в зависимости от усилий при чеканке.

Панель управления станком (рис. 1)  имеет следующие органы управления и индикации:

  •  Выключатель вводного автомата;
  •  Лампа сигнальная (вводного автомата напряжение подано);
  •  Лампа сигнальная (автоматический режим работы);
  •  Лампа сигнальная (деление на ручном управлении);
  •  Кнопка включения насоса (Пуск насоса);
  •  Кнопка включения насоса (Стоп насоса);
  •  Кнопка включения (поперечный суппорт вперед);
  •  Кнопка включения (поперечный суппорт назад);
  •  Кнопка включения (продольный суппорт вправо);
  •  Кнопка включения (продольный суппорт влево);
  •  Кнопка включения (деление поворот на паз);
  •  Кнопка включения (включение цикла работы авт.);
  •  Кнопка включения (задняя бабка вперед);
  •  Кнопка включения (задняя бабка назад);
  •  Кнопка включения  (чеканочные ролики вперед);
  •  Кнопка (чеканочные ролики назад);
  •  Тумблер переключения (режим ручной автоматический).

При включении кнопки «Пуск насоса» включается электродвигатель привода насоса гидросистемы и масло под давлением 50/55 кг/см2 (атмосфер), отрегулированным при помощи золотника  напорного тип Г54-23, по трубопроводу подается одновременно к пяти золотникам распределительным, расположенным в шкафу гидросистемы.

Каждый отдельно взятый золотник распределительный управляется от двух электромагнитов и одновременно является органом управления для одного отдельно взятого силового гидропривода механизма движения.

Органом управления силового гидропривода поперечного суппорта является золотник распределительный с двумя электромагнитами тип 44-ПГ-73-12, при среднем положении золотника подвод, отводы и слив закрыты.

Органом управления силового гидропривода продольного суппорта является золотник распределительный с двумя электромагнитами тип 44-ПГ-73-12, при среднем положении золотника подвод , отводы и слив закрыты.

Органом управления силового гидропривода механизма деления является золотник распределительный с двумя электромагнитами тип 44-ПГ -73-12 переделанный так, чтобы при среднем положении золотника был открыт подвод масла в штоковую полость цилиндра привода.

Рис. 1  Общий вид панели управления станка

Органом управления силового гидропривода задней бабки является золотник распределительный с двумя электромагнитами тип 44-ПГ-73-12,  переделанный так, чтобы при среднем положении золотника 0,1/0,3 литра масла в мин. могло попадать в заднюю безштоковую полость цилиндра для компенсации возможных утечек по зазорам.

Органом  управления силового гидропривода движения чеканочных роликов является золотник распределительный с двумя электромагнитами тип 34-ПГ-73-12,при среднем положении золотника подвод закрыт, обе полости цилиндров открыты на слив.

Электрическая схема имеет два режима работы:  "ручной" и "автоматический". Принципиальная электрическая схема дана в приложении 1.

Режим работы переключается переключателем S1. При установке переключателя в положение "ручной" управление механизмами полуавтомата производится непосредственно нажатием кнопки управления S8 – S15. При перемещении продольного суппорта "влево", "вправо" необходимо одновременно нажимать на две кнопки S9 "суппорт "вправо" и S11 "отвод роликов" или SB "суппорт " влево" и S11 "отвод роликов".

Перед включением режима работы "автомат" необходимо:  суппорт продольный должен находиться в левом крайнем положении у концевой выключатель S17 должен быть в нажатом положении; насос должен выть включен кнопкой S5; переключатель S1установлен в положении "автомат", горит сигнальная лампа Н2 .

Схема в работы в режиме "автомат" включается нажатием кнопки S6 , срабатывает реле К2, который своими контактами подает напряжение на цепи управления и непосредственно не реле времени КТ1, По истечении выдержки времени реле КТ1, который своими контактами через замкнутые контакты S17 подает напряжение на катушку реле К10. Сработав реле K10 включает цепь реле времени КТ4 и подготавливает к включению цепь реле КЗ и включает цепь электромагнита ЭМ2 "отвод роликов". По истечению выдержки времени реле КТ4 своими контактами включает реле КЗ, который своими контактами блокирует контакты КТ4, выключает электромагнит ЗМ4 и включает ЭНЗ "деление". В крайнем нижнем положении шток гидроцилиндра механизма деления замыкает контакты концевого выключателя S16, включая реле К4,  который размыкает цепь электромагнита ЗМ2 "отвод роликов" и замыкает цепь реле К5, который включает цепь электромагнита ЭМ1 "подвод роликов" и блокирует контакты реле К4 в цепи реле К5 и включает цель реле времени КТЗ.

По истечении выдержки времени реле КТЗ замыкает цепь реле К11 "движение суппорта вправо" который замыкает своими контактами цепь электромагнита ЭМ 6. Суппорт перемешается вправо освобождает концевой выключатель S17, который своими контактами размыкает цепь реле К10 и подготавливает к выключению цепь реле К9.

Реле К10 размыкает цепи реле КЗ, К7, KT4 реле КЗ при отключении размыкает цепь электромагнита ЭМЗ и замыкает цепь электромагнита ЗМ4. Шток цилиндра механизма деления возвращается в верхнее положение, освобождая контакты концевого выключателя S16 которые размыкают цепь реле К4. Реле К4, сработав, подготавливает к выключению цепь реле К5. Перемещаясь "вправо" упор продольного суппорта нажимает на концевой выключатель S18, размыкая цель реле K11, который своими контактами размыкает цепь электромагнита ЭМ6. Другими контактами S18 замыкается цепь реле К12. Реле К12 включается реле К6, который в свою очередь включает цель реле времени КТ2. По истечении выдержки времени контактами КТ2 включается реле К9 который замыкает цепь электромагнита ЭМ5. Суппорт продольный начинает движение "Влево", освобождая концевой выключатель S18, который своими контактами размыкает цепь реле К12 и подготавливает к включению цепь реле К11. В левом положении упор продольного суппорта нажимая на концевой выключатель S17 размыкает цепь реле К9,  обеспечивая цепь электромагнита ЭМ5. Другими контактами S17 замыкает цепь  реле К10 . Реле К10 отключает цепь К6 и К5   электромагнита ЭМ1 и замыкает  цепь реле  КТ4 , КЗ и цикл  повторяется.

1.5.  Техническое обслуживание

1.5.1. Ответственным за техническое состояние станка и обеспечение безопасных условий работы являются механик и электрик цеха.

1.5.2. Лица, ответственные за техническое состояние установки, обязаны обеспечить своевременное проведение работ по техническому уходу и профилактике.

1.5.3. Перед началом эксплуатации станка, а в дальнейшем не реже одного раза в неделю проверять наличие и уровень масла в гидробаке. При необходимости долить до верхней риски маслоуказателя.

1.5.4. Ежедневно проверять исправность и крепление узлов станка; наличие и крепление заземления.

1.5.5. Раз в месяц производить удаление пыли с аппаратуры, проверять крепление проводов на клемниках и производить чистку контактов аппаратуры чистой ветошью, увлажненной бензином.


2. ТЕХНИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1. Технические характеристики и принцип действия комплектующих,  применяемых для станка

2.1.1. Арматура светосигнальная серии АЕ и АМЕ

Арматура светосигнальная серии АЕ и АМЕ предназначена для световой сигнализации (предупреждающей, аварийной, положения) работы оборудования в электрических цепях напряжением от 6 до 660 В постоянного и переменного тока частоты 50 и 60 Гц.

Технические данные приведены в табл.1.

Табл. 1. Технические характеристики арматура светосигнальная

Номинальное напряжение по изоляции, В

660

Тип цоколя

коммутаторный

Напряжение сети постоянного и

переменного тока частоты 50 и 60 Гц, В

6,24,36,48,60, 110,127,220, 230,240,380, 400,415,440, 500,660

Режим работы

продолжительный

Тип свечения арматуры

постоянный

Арматура состоит (рис. 2) из пластмассового корпуса 1, цветного пластмассового колпачка (светофильтра) 2, резиновой прокладки 3, гайки 4, электрических ламп 5 и контакта 6. Конструкция арматуры допускает замену ламп с лицевой стороны панели, на которой она установлена, обеспечивает ориентацию ее на панели при монтаже и предусматривает совместную установку светофильтра и корпуса.

Светофильтры выполнены из стекла и термостойкой пластмассы.

Работа арматуры заключается в свечении при замыкании, определенных электрических цепей с целью сигнализации о соответствующих режимах работы оборудования.

Рис.2  Общий вид, габаритные размеры и установочные размеры арматуры серии АЕ (а) и АМЕ (б).

2.1.2. Пускатель электромагнитный типа ПМЕ 111, ПМЕ 113

Пускатели электромагнитные типа открытые, многоконтактные, переменного тока, первой величины без тепловой защиты — предназначены для дистанционного пуска непосредственным подключением к сети и отключения трехфазных асинхронных электродвигателей с короткозамкнутым ротором.

Технические данные приведены в табл.2.

Табл. 2. Технические характеристики пускателя электромагнитного

Номинальное напряжение, В

380

Номинальное напряжение по изоляции, В

500

Номинальный ток, А

10

Механическая  износостойкость, млн. операций

не менее 5


2.1.3. Реле времени пневматические РВП72

Реле времени предназначено для передачи команд из одной электрической цепи в другую с определенными, предварительно установленными выдержками времени.

Технические данные приведены в табл.3.

Табл. 3. Технические характеристики реле времени

Диапазон регулируемых выдержек времени, с.

от 0,4 до 180 с.

Напряжение сети постоянного и

переменного тока частоты 50 и 60 Гц, В

12,24,36,100,115,

127,220,230,240,380,

400,415,440,500,

550,660

Режим работы

продолжительный

Допускаемые колебания напряжения сети от

номинального значения, В

от 0,85 до 1,05

Номинальный ток исполнительных контактов, А

10

Время возврата реле, с.

не более 0,4

Время подготовки реле, с.

не более 0,2

Разброс выдержки времени, %

не более ±15

Реле состоит из пневматической приставки времени, имеющей контакты с временной задержкой, и электромагнитного привода, собранных на общем основании. В качестве коммутирующих контактов в реле применен микровыключатель.

Микровыключатель 1 через рычаг 2 управляется штоком 3. Шток соединен с мембраной 4, разделяющей пневматические камеры А и Б, которая имеет в центре отверстие В для выхода воздуха. Клапан 5 обеспечивает прохождение воздуха через это отверстие. Регулирование уставки осуществляется с помощью регулировочного винта 6 дросселирующего устройства.

Пневматическая приставка имеет фильтр 7 забора внешнего воздуха.

Функционирование реле состоит из двух фаз: «взведение» (рис.3, а) и «выдержка времени» (рис.3, б).

Рис.3   Общий вид реле РПВ72

2.1.4. Переключатели коммуникационные универсальные серии  ПКУЗ

Переключатели  могут применяться  для управления многоскоростными  асинхронными  электродвигателями с короткозамкнутым ротором,   в схемах автоматики и управления промышленными установками.

Технические данные приведены в табл.4.

Табл. 4. Технические характеристики переключателей коммуникационных

Частота тока, Гц

50,60,400

Напряжение сети, В

от 24 до 500

Номинальное напряжение, В

380

Номинальный ток, А

16

2.1.5. Предохранители резьбовые типа ПРС-6

Предохранители резьбовые предназначены для защиты от коротких замыканий промышленных установок и сетей.

Технические данные приведены в табл.5.

Табл. 5. Технические характеристики предохранителей

Номинальное напряжение, В

380

Частота тока, Гц

50,60

Допустимая работа при напряжениях

    переменного тока, В

    постоянного тока, В

500

440

2.1.6. Выключатели кнопочные серии КМЕ

Выключатели кнопочные предназначены для коммутации электрических цепей управления.

Технические данные приведены в табл.6.

Табл. 6. Технические характеристики выключателей кнопочных

Частота тока, Гц

50,60

Номинальное напряжение

    переменного тока, В

    постоянного тока, В

660

440

2.2 Подготовка станка к работе

Станок- полуавтомат позволяет производить работу в двух режимах, в ручном - с ручным кнопочном управлением и автоматическим.

Переключение с ручного режима управления на автоматический осуществляется за счет переключения тумблера установленного на пульте управления с надписями «Ручной» - «Автоматический».

При настройке станка полуавтомата переключатель тумблера должен быть включен на ручной режим работы, при таком положении тумблера все кнопки управления работают только при нажатии и удержании кнопки с соответствующей надписью.

Алгоритм работы станка-полуавтомата следующий:

1. Нажатием кнопки на задней бабке «Назад» отвести заднюю бабку назад до упора, пиноль бабки убрать полностью.

2. Нажатием кнопки на пульте управления «Поперечный суппорт назад» отвести поперечный суппорт на себя до упора.

3. Нажатие кнопок «Продольный суппорт в лево» и «Ролики Назад» переместить продольный суппорт в лево до конца паза ротора так, чтобы левый ролик находился на конце паза и надежно закрепить упор левого конечного выключателя тип В.К.211.Б.

4. Произвести раскрепление гитары механизма деления и установить на вал червячного редуктора сменную шестерню имеющую количество зубьев 2 раза меньше, чем число ротора, который надлежит обработать.

Выбор шестерни осуществляется по формуле:  

5. Произвести зацепление гитары механизма деления и надежно закрепить. Нажатием кнопки на пульте управления «Деление» осуществит 2/3 поворота деления.

6. На подшипниковую шейку длинного конца вала ротора, подлежащего обработке, одеть разрезную ребристую конусную цангу, по диаметру соответствующую диаметру посадочной шейке вала ротора.

7. Нажатием кнопки «Ролики Назад» убрать до упора чеканочные ролики в пазы продольного суппорта.

8. Ротор установить на станок конусной ребристой цангой в конусный корпусцангового патрона закрепленный на шпинделе станка и зажать центром задней бабки нажатием кнопки «Задняя бабка вперед».

9. Нажатием кнопки «Поперечный суппорт вперед» подвести чеканочные ролики к установленному ротору на расстояние примерно 20/25мм от диаметра ротора.

10. Толчковыми нажатиями кнопки «Ролики вперед» подвести ролики к пазам металла ротора и поворачивая специальным рычагом ротор, совместить ниже находящийся паз ротора с чеканочные ролики свободно входили в совмещенный паз ротора.

11. Нажатием кнопок «Продольный суппорт в право «Ролики Назад» переместить продольный суппорт вправо так, чтобы правый ролик находился на конце паза ротора и надежно закрепить упор правого конечного выключателя тип ВК.211.Б.

Возвратить продольный суппорт в левое крайнее положение до нажатия упора  на конечный выключатель  ВК. 211.Б. Только  в этом положении продольного суппорта можно переключать тумблер на автоматическую работу станка.

При автоматической работе станка происходит последовательность работы механизмов:

а) Вывод роликов из паза ротора.

б) Деление (поворот) ротора на следующий паз.

в) Перемещение продольного суппорта вправо и его возвращение в исходное (начальное) положение и цикл повторяется  до полной обработки всех пазов ротора автоматическом режиме.

г) Если по какой либо причине произойдет остановка станка во время автоматического режима работы, то цикл можно закончить при переключенном тумблере на переключенном тумблере на ручном режиме работы, при нажатом левом конечном выключателе переключается на автоматический режим работы.

13. Остановку станка после полной обработки ротора желательно производить при нахождении продольного суппорта в крайнем левом положении выключателе, переключением тумблера с автоматического режима работы, чтобы можно было управлять всеми силовыми приводами гидросистемы.

Перед первым пуском станка тщательно отчистить емкость гидробака предназначенную для содержания масла гидросистемы станка.

Необходимо иметь в виду, что от чистоты и качества масла, применяемого для привода станка в значительной степени зависит бесперебойная работа станка, долговечность насоса гидроаппаратуры и рабочих органов гидроприводов.

В качестве рабочей жидкости должно применяться чистое минеральное масло, имеющая вязкость в приделах 3-5 по энглеру при температуре +50°С.

Указанным параметром практически соответствует масло марки ВНИИНП-403: турбинное-22, турбинное-22П, трансформаторное (ГОСТ 32-74).

Заливка масла гидросистему должно производиться только через тонкий сетчатый фильтр. Все следы масла у станка должны быть удалены.

После подключения к силовой электросети  перед пуском станок необходимо надежно заземлить, его к общей цеховой системе заземления.

При первом пуске станка необходимо тщательно ознакомится с назначением кнопок управления на пульте и работой механизмов гидроприводов, затем можно включить пуск электродвигателя привода насоса.

При первом включении электродвигателя необходимо проверить соответствие направления вращение вала насоса тому, которое указано стрелкой на корпусе насоса со стороны вала.

Если насос вращается в противоположном направлении, то следует немедленно остановить электродвигатель и изменить направление его вращения путем пересоединения любой пары токопроводящих проводов.

После этого нужно действуя кнопками управления, сделать 15/20 ходов поршней всех силовых гидроцилиндров, с тем, чтобы удалить из полостей гидроцилиндра воздух и полностью заполнить маслом, затем включить на автоматический режим работы и вхолостую поработать 10/15 минут, до полного удаления воздуха из гидросистемы.

Убедившись в правильности срабатывания всех силовых гидроприводов можно приступать к выполнению работы.

После   установки   реле времени станка необходимо произвести  электрический монтаж и установку  необходимой выдержки времени.

Выдержка времени устанавливается  посредством регулировочного винта, который вращается отверткой.

Выдержка времени контролируется электросекундомером, включенным в цепь микровыключателя, или при помощи секундомера и индикаторной лампы путем трехкратного включения реле.

Реле относятся к классу бесшкальных реле времени, поэтому в эксплуатации точная регулировка реле на необходимую установку  затруднительна.

2.3. Расчет трансформатора питания

Напряжение сети Uсети=380В

Частота f= 50 Гц.

Выходное напряжение Uвых =26

Мощность трансформатора  R2= 600 ВА

2.3.1. Принимаем КПД. трансформатора тр = 90%, находим мощность, потребляемую выпрямителем от сети

Р = Р2/тр  

      

2.3.2. Определим площадь сечения сердечника трансформатора по формуле

S=

S=

2.3.3. Зная площадь сечения сердечника, можно определить необходимое число (N) витков каждой обмотки трансформатора, приходящихся на 1В напряжения.

2.3.4. Найдем число витков (W) каждой обмотки трансформатора.

Число витков сетевой обмотки для U =380В соответствует W1=380*N                                                    

Вторичной обмотки

витков

Принимаем W1=881 витка

Принимаем W2=60 витков

2.3.5. Определим диаметр провода обмоток. Расчет ведем по допустимой плотности тока. Допустимая плотность тока 2А/мм2. Диаметр провода для каждой обмотки рассчитываем по формуле

d= 0,8

где d - диаметр провода в мм.

I - ток в обмотке, А.

Ток в сетевой обмотке

I1=Р/U1

I1 =666/380=1,75А                    

Диаметр провода сетевой обмотки (без изоляции)

D1 =0,8

D1=0,8

Ток во вторичной обмотке:

d2 = 0,8

d2=0,8

D1из=1,08 мм.

D2из=1,26 мм.

2.3.6 Выбираем тип сердечника трансформатора. При выборе сердечника для трансформатора надо стремиться к тому, чтобы отношение ширины среднего стержня «а» и толщины набора «с» составляло 5:6. В этом случае

По ширине среднего стержня «а» выбираем стандартные пластины типа Ш-10Х10.

2.3.7. Проверяем возможность размещения всех обмоток в окне сердечника.

Число витков в слое обмотки определяем по формуле:

2.3.8. Найдем число слоев для каждой обмотки.

2.3.9. Найдем толщину каждой обмотки

где  - толщина изоляции между слоями (обычно 0,03 - 0,05 мм.)

- толщина прокладки между обмотками (обычно 0,2 - 0,3 мм.)

Найдем общую высоту всех обмоток:


3 ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ.

Так как станок не имеет специальных ограждений или каких- либо других устройств, препятствующих проникновению обслуживающего персонала в рабочую зону станка во время работы, необходимо соблюдать следующие правила по технике безопасности:

3.1 К работе на установке допускаются лица не моложе 18 лет,  обученные и аттестованные к управлению, знакомые с конструктивными особенностями станка и его устройством, работой и управлением силовых гидроприводов станка, а так же с техническим процессом чеканки стержней ротора.

3.2. При установке установки на месте эксплуатации:

3.2.1.  Основание стола и рельсовый путь установить на ровной площадке, без посторонних предметов.

3.2.2.  Обеспечить свободный доступ к месту расположения установки. Ширина зоны обслуживания установки должна быть не менее 0,75 м.

3.2.3. Установку заземлить. Заземление должно соответствовать требованиям ПУЭ.

3.3. При подготовке к работе:

3.3.1.  Проверить техническое состояние установки, надежность крепления ее узлов, исправность пневматической и электрической аппаратуры, крепления заземления.

3.3.2.  Шланги на штуцерах должны быть надежно закреплены с помощью стяжных хомутов.

Запрещается применять проволоку для закрепления шлангов на штуцерах во избежание срыва шланга.

3.3.3. Произвести осмотр электрооборудования.

3.3.4. Проверить исправность работы приборов и устройств безопасности и блокировки.

3.3.5. Убедиться в исправности вентиля на воздухопроводе.

3.3.6. Убедиться в наличии и исправности защитных кожухов

3.3.7. Убедиться в наличии и исправности манометра.

3.3.8.  Проверить наличие смазки в механизмах установки.

3.3.9.  Производить установку контейнеров с железом и их снятие со стола установки только мостовым краном, имеющимся в цехе.

3.3.10.  Грузоподъемные работы выполнять в соответствии с «Правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов» и правилами техники безопасности, действующими на заводе.

3.3.11.  Опускание контейнера с металлом на плиту стола производить плавно, без резких ударов.

3.3.12.  Листы металла на плите стола должны быть установлены и уложены так, что бы во время подъема не происходило их смещение и падение.

3.3.14.  Проверить на наладочном режиме исправность работы механизмов установки.

3.4. При работе установки:

3.4.1.  Не облокачиваться и не класть руки на листы металла во время наладочного и автоматического цикла работы установки.

3.4.2. Не проникать в зону действия механизмов.

3.4.3. Не касаться движущихся частей установки.

3.4.4. Не устранять на установке какие - либо неполадки.

3.4.5. Не открывать дверцу электрораспределительного шкафа и крышку пульта управления; не дотрагиваться до токоведущих частей электрооборудования.

3.4.6.  Не снимать ограждения и защитные кожуха с вращающихся и движущихся частей установки.

3.4.7.  Запрещается работать с открытым шкафом, пультом и снятыми ограждениями.

3.4.8.  В случае неисправности установку необходимо отключить и вызвать ремонтный персонал.

3.4.9.  Чтобы руки рабочего не попадали в движущиеся части силовых приводов станка, категорически запрещается выполнять какие-либо работы, а также обслуживать движущиеся части станка во время их движения.

3.4.10.  При установке или замене сменных настроечных приспособлений и оснастки, дополнительных регулировках на требуемые размеры, а также при ремонте станка необходимо отключать гидравлическую систему.

3.4.11.  Строго запрещается включать вводной автомат, если дверца электрошкафа не закрыта.

3.4.12.  Рабочее место у станка и вокруг его не должно быть скользким и загроможденным, все следы масла у станка должны быть удалены.

3.4.13.  Перед началом работы станка, тумблер на пульте управления установить в положение «Ручной» режим работы, обеспечивающим ручное управление за счет нажатия соответствующих кнопок.

3.4.14.  При установке ротора на станок или его снятие со станка должно производится при полном отгоне поперечного суппорта от центра станка, а задняя бабка должна находится на станке в правом крайнем положении до упора.

3.4.15.Только убедившись в нормальной работе всех исполнительных механизмах станка можно приступать к настройке станка для работы под нагрузкой в автоматическом режиме.

3.5. При устранении неисправностей установки.

3.5.1. Все ремонтные работы следует производить при обязательном отключении электроаппаратуры и при отключенной магистрали подвода сжатого воздуха.

3.5.2. Применять только исправный инструмент.

3.5.3.  Гаечные ключи должны соответствовать размерам гаек и болтов. Применять прокладки между зевом ключа и гранями гаек запрещается.

При работе ключами не наращивать их трубой и другими рычагами (если это не предусмотрено конструкцией ключа).

3.5.4. После каждого ремонта, хотя бы и не значительного, проверить на наладочном режиме исправность работы механизмов установки.

3.6. При хранении и транспортировании станка.

3.6.1. Отключить электроэнергию и подачу сжатого воздуха.

3.6.2.  Очистить и смазать установку и произвести уборку участка вокруг нее.

3.6.3.  Оберегать от механических повреждений шланги подачи свежего воздуха, электропроводку.

3.6.4.  Транспортировать установку к месту эксплуатации грузоподъемным краном согласно схеме транспортировки.


4 ОРГАНИЗАЦИОННО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

4.1 Организация рабочего места слесаря-сборщика

Рабочее место - это участок производственной площади оснащенной оборудованием и другими средствами труда, соответствующими характеру работы выполняемой на этом месте.

Организовать рабочее место - это значит выбрать оснащение (оборудование, инструмент) и правильно его разместить на отведенном для рабочего места площади, т.е. выполнить планировку. Оснащение рабочего места определяется его техническим назначением, уровнем специализации и степенью механизации выполняемых работ.

Оснащение рабочего места слесаря-сборщика:

1 .Основное технологическое оборудование ( специальный стол).

2.Вспомогательное оборудование (паяльник, электродрель и т.д.).

3. Организационная оснастка (тумбочка, стол, стул).

Рабочее место слесаря-сборщика должно содержаться в постоянной чистоте, стол должен быть покрыт линолеумом, стул должен быть удобен для сидения. Инструменты (паяльник, отвертки, молоток и т. д.) располагаются так, чтобы к ним был свободный доступ. На столе отводится место для расположения схем и чертежей. На рабочем месте необходимо наличие вытяжки и индивидуального освещения обеспечивающего нормальную освещенность всей рабочей зоны. Планировка рабочего места на участке должна удовлетворять следующим требованиям: во время работы слесарь-сборщик находится в положении сидя так, как эта работа требует значительных затрат энергии, в тоже время положение сидя обеспечивает свободное обозрение рабочего места, что позволяет без затруднений производить необходимые работы, техники безопасности и промышленной санитарии.

4.2 Расчет материальных и трудовых затрат на монтаж и наладку станка полуавтомата

Материальные затраты включают в себя стоимость комплектующих изделий, сырья и материалов, канцелярских товаров.    Расчет материальных затрат на монтаж и наладку станка полуавтомата для чеканки алюминиевых стержней ротора электрических машин сводят в таблицу 4.1

 Таблица 4.1 Ведомость материальных затрат

Наименование

Ед.

изм.

Количество

Цена, руб.

Сумма,

руб.

1.Канцелярские товары

1.1.Ручка

1.2.Карандаш

1.3.Линейка

1.4.Ластик

1.5.Папка с листами

1.6.Ватман

1.7.Тетрадь общая

шт

шт

шт

шт

шт

шт

шт

1

1

1

1

1

5

2

6

4

4

2

60

8

10

6

4

4

2

60

40

20

Итого:

136

2.Покупные комплектующие

2.1. Выключатели

Выключатель концевой ВК-2006

Выключатель автоматический АП50-3Мm на 16А

Выключатель пакетный ПВМ3-40

2.2. Трансформатор ОСМ1-0,66УЗ

2.3. Диод В10-10У2

шт

шт

шт

шт

шт

3

1

1

1

4

40

45

35

180

30

120

45

35

180

120

2.4.Кнопка управления

КЕ-011 исп.19

КЕ-011 исп.17

КЕ-201 УЗ исп.2

2.5. Реле времени пневмат.

РМВ-72-3122

2.6. Пускатель магнитный ПКЕ-071

ПМН211

2.7. Лампа сигнальная АС-220

2.8. Электромагниты золотниковые

2.9. Предохранитель ПРС-6

шт

шт

шт

шт

шт

шт

шт

шт

шт

11

2

1

4

12

1

3

10

1

8

8

10

1000

48

48

15

12

10

88

16

10

4000

576

48

45

120

10

Итого

5413

3.Сырье и материалы

3.1.Фольгинированный текстолит

кг

0,12

115

13,8

3.2.Канифоль

3.3.Припой ПОС-61

кг

кг

0,05

0,03

16

65

0,8

1,95

3.4. Провод ПВ3-1

м

20

5

100

Итого:

116,55

Всего затрат:

5665,55

Цены на покупные комплектующие, сырье и материалы, канцелярские расходы взяты на основании розничных цен.      

Расчет материальных затрат производится по формуле:

М= Сдетсмкт, где

М – материальные затраты, руб

Сдет - стоимость комплектующих деталей, руб

Ссм - стоимость сырья и материалов, руб

Скт - стоимость канцелярских товаров, руб

М=136+5413+116,55 = 5665,55 руб

на операции используется опытно - статистический метод нормирования.

Этот метод используется в единичном производстве. Норма времени устанавливается в процессе выполнения каждой операции.

Норма времени - это необходимые затраты рабочего времени на изготовление единицы продукции или выполнение одной операции.

Разряды работы и рабочих определяются с помощью единых тарифно-квалификационных справочников работ и профессий рабочих (ЕТКС).

Тарифная ставка зависит от квалификации рабочего. При установке норм времени и формы оплаты труда, сложности работы.

Расчет трудовых затрат на монтаж и наладку станка полуавтомата (схемы электрической принципиальной) представлен в таблице 4.2.

Таблица 4.2  Ведомость трудовых затрат

Наименование выполняемых операций

Разряд

Норма времени (час)

Тарифная ставка (руб.)

Сдельная расценка (руб.)

1.Разработка технической документации.

1.1.Подбор необходимой литературы.

1.2.Проработка исходных данных.

1.3.Разработка электрической принципиальной схемы.

1.4.Оформление плакатов.

20

20

22

12

По пунктам

1.1-1.4 работы выполняет техник-конструктор

Итого:

74

2.Подготовка материалов, обеспечение сырьем и комплектующими.

3

8

28,11

224,88

3.Изготовление

3.1.Слесарная.

-вырезка платы из

фольгинированного текстолита.

3

0,5

28,11

14,05

3.2.Химическая

-зачистка и обезжиривание платы.

-приготовление раствора.

-нанесение электрических дорожек  на плату

  - травление платы

  - промывка и сушка платы.

3

3

3

3

3

0,1

0,1

0,6

0,5

0,3

28,11

28,11

28,11

28,11

28,11

2,81

2,81

16,86

14,05

8,43

3.3.Сверлильная

-сверление отверстий в печатной плате.

3

1

28,11

28,11

3.4.Электромонтажная

-лужение электрических дорожек на плате.

-пайка радиоэлементов в соответствии со схемой.

3

3

4,8

0,5

28,11

28,11

134,92

14,05

3.5.Сборочная

-установить и закрепить печатную плату.

3

0,16

28,11

4,49

4.Испытательная операция

   - проверка прибора на работоспособность

3

1

28,11

28,11

Итого:

17,56

493,57

Всего:

91,56

493,57


4.3 Расчет заработной платы

Заработная плата представляет собой часть совокупного общественного продукта, поступающего в индивидуальное потребление работников в соответствии  с качеством и количеством их труда.

   Тарифная ставка - это абсолютный уровень оплаты труда рабочего каждого разряда за единицу времени.

    Сдельная расценка - это зарплата за одну операцию. Она определяется как произведение нормы времени на тарифную ставку.

     Заработная плата на изготовление.

Рассчитывают сдельные расценки для каждой операции.

Рсд=Нвр * Т ,   где

Нвр- норма времени в час.

Т - тарифная ставка , руб

Определим сумму сдельных расценок (см.табл.5.2)

∑ Рсд = Рсд1+ Рсд2+ Рсд3+ Рсд4+ Рсд5+ Рсд6 + Рсд7+ Рсд8+ Рсд9+ Рсд10 + Рсд11+ Рсд12+ Рсд13

∑Рсд=224,88+14,05+2,81+2,81+1,81+16,86+14,05+8,43+28,11+134,92

+14,05+4,49+28,11=493,57 руб.

Суммарная сдельная расценка является прямой заработной платой слесаря-сборщика.

Заработная   плата   слесаря-сборщика  за   изготовление   схемы электрической принципиальной рассчитывается  по формуле:

ЗПпр == Рсд * N , где  

Рсд - сумма сдельных расценок, руб

N- объем выпуска изделий, шт

N=1, т.к. для изготовления схемы электрической принципиальной используется единичное производство.

ЗПпр = 493,57* 1 = 493,57руб

Рассчитывают доплаты к заработной плате слесаря-сборщика.

Премия составляет 60 % от прямой заработной платы слесаря-сборщика.

Д= ЗПпр* 0,6 =493,57*0,6 = 296,14 руб.

Находят основную заработную плату по формуле:

ЗПосн = ЗПпр + Д = 493,57+ 296,14 = 789,71 руб.

Находят дополнительную заработную плату.

Она составляет 15 % от основной заработной платы.

ЗПдоп = ЗПосн * 0,15 = 789,71 *0,15=118,45 руб.

Находят общую заработную плату на изготовление устройства.

ЗПобщ = ЗПосн + ЗПдоп =789,71 +118,45 =908,16 руб.

Находят заработную плату техника-конструктора на разработку устройства.

Месячный оклад техника- конструктора составляет 3500 рублей.

Заработная плата техника- конструктора рассчитывается по формуле:                     ЗПтех. конст = (О / Ф) * Ффак ,

Где: О- размер оклада,

Ф- количество рабочих дней в месяце,

Ффак - количество фактических отработанных дней.

Ф=22* 8=176 ч                         Ффак = 74ч

ЗПтех. конст = (3500/176) * 74= 1471,59 руб

Находят дополнительную заработную плату техника- конструктора.

Она составляет 15 % от заработной платы техника- конструктора.

ЗП доп(тех. конст.) = ЗПтех. техн * 0,15 = 1471,59 * 0,15 = 220,73 руб

Находят общую заработную плату техника- конструктора.

ЗПобщ (тех. конс.) = ЗПтех. конст + ЗП доп (тех. конст.) = 1471,59 + 220,73 = 1692,32 руб.

     Находят единый социальный налог.

ЕСН = (ЗПобщ+ЗПобщ (тех. техн.))*0,26 =(908,16 +1692,32)*0,26= 676,12 руб.

4.4 Смета затрат на разработку устройства

Затраты на разработку схемы электрической принципиальной для станка полуавтомата рассчитываем по формуле:

С=М+ЗПобщэл+ЕСН,

Где М- материальные затраты, руб

ЗПобщ- общая заработная плата, руб

Зэл- затраты на электроэнергию, руб

ЕСН- единый социальный налог, руб

Таблица 4.3 Смета затрат

№ п/п

Статьи затрат

Сумма в рублях

1

Материалы на изготовление

116,55

2

Покупные комплектующие

5413

3

Канцелярские товары

136

4

Затраты на электроэнергию

0,70

5

Основная заработная плата:

-за изготовление

-за разработку

789,71

1471,59

6

Дополнительная заработная плата:

- за изготовление

-за разработку

118,45

220,73

7

Единый социальный налог

676,12

Всего

8942,85

Рассчитываем затраты на электроэнергию.

1. Потребление энергии для монтажных работ:

Мощность электропаяльника-40Вт=0,04 кВт

Зэлl=С1кВт*М*tоп

М-мощность оборудования, tоп - время на монтажные операции (4,8+0,5=6,3 час),

С1кВт-стоимость 1кВт/часа (2,64 руб.)

Зэл=2,64*0,04*5,3=0,55руб.

2. Потребление энергии для выполнения сверлильных работ:

Мощность электродрели-60Вт=0,06кВт

Зэл2=2,64*0,06*1=0,15 руб.

Затраты электроэнергии на изготовление устройства составляют:

Зэл.общ= (3эл1+3эл2)=0,55+0,15=0,70 руб.

Затраты общие на монтаж и наладку станка полуавтомата для чеканки алюминиевых стержней ротора электрических машин составляют 8942,85 руб.

4.5 Экономическая эффективность дипломного проекта

Применение микросхем облегчает расчет и проектирование функциональных узлов и блоков радиоэлектронной аппаратуры, ускоряет процесс создания принципиально новых аппаратов и внедрение их в серийное производство. Использование микросхем позволяет повысить технические характеристики и надежность аппаратуры.

Общие затраты на монтаж и наладку станка полуавтомата для чеканки алюминиевых стержней ротора электрических машин составляют 8942,85 руб.

Затраты на проектирование достаточно велики, что объясняется тем, что изготовляемый прибор является опытным образцом и при переходе на серийное производство, его стоимость будет существенно снижена за счет оптового приобретения комплектующих, механизации и автоматизации технологических процессов, технологических и конструктивных усовершенствований осуществляемых на базе специализированных  и укомплектованных специалистами высокой квалификации отделов предприятия.

Основные показатели технологичности и эффективности прибора:

1.Коэффициент стандартизации

Кс =Nc/No , где

Nc- количество наименований стандартных деталей;

Nо-общее количество наименований деталей конструкции.

Kc=9/9=1

2.Коэффициент повторяемости:

Кп = Ндт, где  

Нд - число всех деталей;

Нт - число типов номиналов.

Кп=15/9=1,6

3.Коэффициент использования материала:

Кимчистчерн,

Рчист- чистый вес материалов (табл.4.1),

Рчерн – черный вес материалов (табл.4.1).

Ким=0,08/0,12=0,7

На основе полученных данных можно сделать вывод, что конструкция достаточно технологична. В устройстве широко применяются стандартные детали.

Высокий коэффициент использования материалов (Ким=0,7) показывает, что количество отходов при изготовлении схемы электрической принципиальной станка полуавтомата для чеканки алюминиевых стержней ротора электрических машин минимально.

    Коэффициент повторяемости позволяет организовать серийное производство устройства.

  Разработанный станок, предназначенный для чеканки (раскатки) верхнего торца алюминиевых стержней в пазах сердечника ротора позволяет сэкономить материальные и трудовые затраты.


ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В ходе дипломного проектирования была произведена монтаж и наладка  станка, предназначенного для чеканки (раскатки) верхнего торца алюминиевых стержней. Данный станок является  новаторским введением в технический процесс изготовления электродвигателей.

Актуальность дипломного проекта заключается в том, что данный станок позволяет увеличить скорость выполнения операций и уменьшает численность работающего персонала, а следовательно повышает производительность труда и уменьшает материальные затраты на производство электродвигателей.


СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

  1.  Виноградов Н.С. Производство электрических машин – М.:Энергия, 1969.
  2.  Ермолаев Н.П. Расчет транзисторов мощности– М.:Энергия, 1969.
  3.  Эксплуатационная документация на комплектующие изделия.
  4.  Паспорт на полуавтомат для чеканки.
  5.  Волнова  О.И.,  Девяткина  О.В.  «Экономика  предприятия»
  6.  М.:Инфра, 2003.
  7.  Ганенко А.П. Оформление текстовых и графических материалов
  8.  А.П.: Ганенко, Ю.В. Милованов, МИ. Лопсарь. –М., 2006.    
  9.  Каминский М.Л., Каминский В.М. Монтаж приборов и систем автоматизации. – М.:Академия, 2001.
  10.  Кацман М.М. Электрические машины и электропривод автоматических устройств.- М.: Высшая школа, 1987.
  11.  Келим Ю.В. Типовые элементы систем автоматического управления. – М.:Форум:Инфра-М, 2004.
  12.  Кулаков М.В. Технологические измерения и приборы для химических производств – М.:Машиностроение, 1974.
  13.  Лапшененков Г.И. Полоцкий Л.М. Автоматизация производственных процессов химической промышленности. М.-Химия, 1988.
  14.  Мелющев Ю.К. Основы автоматизации химических производств и техники вычислений. М.-Химия, 1982.
  15.  Наладка средств измерений и систем технологического контроля: справочное пособие. Под ред. Клюева А.С. – М.: Энергоатомиздат,1990.
  16.  Фрумкин Г.Д. Расчет и конструирование радиоаппаратуры. М.: Высшая школа, 1989.
  17.  Шишмарев В.Ю. Средства измерений – М.: Академия, 2006.
  18.  Ярочкина Г.В. Радиоэлектронная аппаратура и приборы – М., 2002


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

78077. Разработка методики проектирования и изготовления малошовной плетеной одежды с триаксиальной структурой, иммитирующей ткань «Шанель» 4.56 MB
  Главная задача швейной промышленности - удовлетворение потребности людей в одежде высокого качества и разнообразного ассортимента. При проектировании одежды должны использоваться последние достижения науки, техники, прикладного искусства, выбраны рациональные композиционные и конструктивные решения.
78078. Разработка АИС «Кинотеатр» в среде C++Builder 6 1.32 MB
  Вследствие огромной популярности и прогрессивности киноиндустрии возникает потребность в качественном обслуживании посетителей кинотеатров. АИС «Кинотеатр» предназначена для упрощения организации работы оператора кинотеатра.
78079. Аналіз рівеня конкурентоспроможності АТ«Металіст» та шляхи щодо її підвищення 423 KB
  Загострення конкурентної боротьби за збут своєї продукції за місце на ринку поміж фірмамивиробниками змушує шукати їх нові засоби впливу на рішення покупців. Передовий закордонний досвід свідчить що якість безперечно є найбільш вагомою складовою конкуренотоспроможності...
78080. БЛОК КЕРУВАННЯ ГАЗОВОГО КОТЛА НА МК 1.32 MB
  У житлових приміщеннях комфорт визначається температурою, вологістю, швидкістю руху повітря, тепловою характеристикою конструкції будинку, температурою внутрішніх поверхонь кімнати і якістю кімнатного повітря, у робочих приміщеннях до цих параметрів додаються шум, вібрації тощо.
78081. Социально-экономические последствия ресурсно-экологических опасностей современного российского хозяйствования 874 KB
  Экономическое развитие человечества связано с ускоряющимся ростом потребления природных ресурсов планеты в результате которого происходит истощение запасов сырья и ухудшение состояния окружающей среды как следствие интенсивного природопользования и его экологического воздействия.
78082. Особенности выявления эффективности функционирования российской экономики в условиях стабильного осуществления рыночных отношений 593 KB
  Проблема измерения эффективности (результативности) экономики до сих пор остается не до конца изученной. В советской экономике существовал единый народный хозяйственный комплекс (единое предприятие), где можно было измерить эффективность.
78083. СОЦИАЛЬНО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОСЛЕДСТВИЯ РЕФОРМИРОВАНИЯ СИСТЕМЫ РОССИЙСКОГО ВЫСШЕГО ОБРАЗОВАНИЯ 372.5 KB
  В связи с этим особую актуальность приобретают вопросы реформирования современной высшей школы России. Реформирование ВПО России должно отвечать требованиям перспективного экономического роста в стране и учитывать особенности трансформационного периода.
78084. Исследование системы организации ипотечного кредитования и определение основных направлений ее совершенствования в практике российских банков 287 KB
  Российский ипотечный рынок остается крайне привлекательным сегментом для российских банков. Почти 70% участников ипотечного рынка видят ипотечное кредитование в качестве одного из приоритетных направлений своего развития.