81592

Анализ сварочной деятельности на ООО «Строительное управление №7»

Отчет о прохождении практики

Производство и промышленные технологии

Современный технический прогресс в промышленности неразрывно связан с совершенствованием сварочного производства. Сварка как высокопроизводительный процесс изготовления неразъемных соединений находит широкое применение при изготовлении металлургического, химического и энергического оборудования...

Русский

2015-02-21

202 KB

4 чел.

СОДЕРЖАНИЕ:

История предприятия…………………………………………………

О прохождение практики……………………………………………………….

1.Введение……………………………………………………….........

2.Организация рабочего места……………………………………….

3.Технологический процесс сборки и сварки

        3.1 Чертёж детали……………………………………………….

3.2 Технологическая карта……………………………………...

3.3 Выбор материалов…………………………………………..

3.4 Выбор электрода…………………………………………….

3.5 Выбор режимов сварки……………………………………..

3.6 Сварка изделия………………………………………………

        3.7 Методы сварки………………………………………………

4.Тема дипломной работы……………………………………………

5.Инструменты. ……………………………………………………….

6.Техника безопасности при сварочных работах……………………

7.Список литературы………………………………………………….

История предприятия

ООО « Строительное Управление №7» основано в 2010 году. С учетом того что в организацию вошли опытные специалисты, ООО "СУ№7" не составила труда сразу занять свое место на строительном рынке Псковской области, имея богатый профессиональный опыт и репутацию надежного партнера.

Ежегодно ООО «СУ№7» выполняет большое количество строительно-монтажных работ социального и коммерческого назначения.

На сегодняшний  день Строительное Управление №7 успешно осуществляет:  — строительную деятельность

— выполняя все виды строительно-монтажных работ

«СУ№7» использует современные, технологические и дизайнерские решения. Команда высококвалифицированных специалистов состоит из  инженеров, строителей и гарантирует высочайшее качество работ.

 Основным видом деятельности является:

— Строительство зданий и сооружений.

Организация также осуществляет деятельность по следующим неосновным направлениям:

— Подготовка строительного участка

— Монтаж инженерного оборудования зданий и сооружений.

Руководитель компании — Андрей Николаевич Богданов.

                             О прохождении практики

Я, Иванов Иван Иваныч прошел производственную практику в ООО «Строительное управление №7 » с 04.09.2014 по 29.01.2015г.

В ходе практики, я  ознакомился с Уставом предприятия, организационной структурой, историей развития и технологическими процессами сварочного производства. Прошел инструктаж по технике безопасности и ознакомился с должностными инструкциями.

В ходе производственной практики я прошел практическую подготовку – проведения анализа сварочной деятельности на предприятия.

Вовремя практики я сваривал:

– решётки (Для залива фундамента)

– двери

– изгородь

– козырёк (для подъезда)

Вовремя практики я выполнял работы  :

– во всех пространственных положениях  ручной дуговой сваркой.

– по газовой резке металлов разных толщин.

– по газовой сварке труб в различных пространственных положениях.

Для дипломной работы  я выбрал сварку узла – с выполнением нижних, вертикальных и потолочных швов. Выполнил сварку данного узла ручной дуговой сваркой. Узел относится по уровню сложности к 3 разряду работы сварщика. Узел изготовлен из названия стали – 09Г2С

1. Введение

История сварки

Современный технический прогресс в промышленности неразрывно связан с совершенствованием сварочного производства. Сварка как высокопроизводительный процесс изготовления неразъемных соединений находит широкое применение при изготовлении металлургического, химического и энергического оборудования, различных трубопроводов, в машиностроении, в производстве строительных и других конструкции.

Сварка – такой же необходимый технологический процесс, как и обработка металлов, резанием, литье, ковка. Большие технологические возможности сварки обеспечили ее широкое применение при изготовлении и ремонте судов, автомобилей, самолетов, турбин, котлов, реакторов, мостов и других конструкций. Перспективы сварки, как в научном, так и в техническом плане безграничны. Её применение способствует совершенствованию машиностроения и развития ракетостроения, атомной энергетики, радио электроники.

О возможности применения «электрических искр» для плавления метолов ещё в 1753г. говорил академик Российской академии наук Г.Р. Рихман при исследованиях атмосферного электричества. В 1802г. профессор. Санкт- Петербургской военно-хирургической академии В.В. Петров открыл явление электрической дуги и указал возможные области ее практического использования. Однако потребовалось многие годы совместных усилий ученых и инженеров, направленных создания источников энергии, необходимых для реализации процесса электрической сварки металлов. Возможную роль в создании этих источников сыграли открытия и изображения в области магнетизма и электричества.

В 1882г. российский ученый инженер Н.Н. Бенардос, работая над созданием аккумуляторных батарей, открыл способ электродуговой сварки металлов неплавящимся угольным электродом. Им был разработан способ дуговой сварки в защитном газе и дуговая резка металлов.

В 1888г. российский инженер Н.Г. Славянов предложил проводить сварку плавящимся металлургическим электродам. С его именем связано развитие металлургических основ электрической дуговой сварки, разработка флюсов для воздействия на состав металла шва, создания первого электрического генератора.

В середине 1920-х гг. интенсивные исследования процессов сварки были начаты во Владивостоке (В.П. Вологдин, Н.Н. Рыкалин), в Москве (Г.А. Николаев, К. К. Окерблом). Особую роль в развитии и становлении сварки в нашей стране сыграл академик Е.О. Патон, организовавший в 1992г. лабораторию, а затем институт электросварки (ИЭС).

В 1924г- 1934гг. В основном применяли ручную сварку электродами с тонкими ионизирующими (меловыми) покрытиями. В эти годы под руководствам академика В.П. Вологдина были изготовлены первые отечественные котлы и корпуса нескольких судов. С 1935- 1939гг. начали применять толсто покрытые электроды, в которых стержни изготавливали из легированной стали, что обеспечило широкое использование сварки в промышленности и строительстве. В 1940-е гг. была разработана сварка под флюсом, которая позволила повысить производительность процесса и качество сварных изделий, механизировать производство сварных конструкций. В начале 1950-х гг. в институте электросварки им. Е.О. Патона создают электрошлаковую сварку для изготовления крупногабаритных деталей из литых и кованых заготовок, что снизило затраты при изготовлении оборудования тяжелого машиностроения.

С 1948г. получили промышленное применение способы дуговой сварки в защитных газах: ручная сварка неплавящимися электродом, механизированная и автоматическая сварка неплавящимися и плавящимися электродами. В 1950-1952г в ЦНИИТМаше при участии МГТУ им. Н.Э. Баумана и ИЭС имени Е.О Патона был разработан высокопроизводительный процесс сварки низкоуглеродистых и низколегированных сталей в среде углекислого газа обеспечивающий высокое качество сварных соединений.

В последние десятилетие создания учеными новых источников энергий – концентрированных электронного и лазерного лучей – обусловило появление принципиально новых способов сварки плавлением, получивших название электронно-лучевой и лазерной сварки. Эти способы сварки успешно применяют в нашей промышленности.

Сварка потребовалась и в космосе. В 1969г. нашли космонавты В. Кубасов и Г. Шонин и в 1984г С. Савицкая и В. Джанибеков привели в космосе сварку, резку, и пайку различных металлов.

Газовая сварка, при которой для плавления металла используют теплоту горящей смеси газов, также относятся к способам сварки плавлением. Способ газовой сварки был разработан в конце ХIХ.., когда началось промышленное производства кислорода, водорода и ацетилена, и является основным способом сварки металлов.

Наибольшее распространения получила газовая сварка с применением ацетилена. В настоящее время объем газосварочных работ в промышленности значительно сокращен, но ее успешно применяют при ремонте изделий из тонколистовой стали, алюминия и его сплавов, при пайке

и сварки меди, латуни и других цветных металлов используют в современных производительных процессах газо-термическую резку, например при цеховых условиях и на монтаже.

К сварке с применением давления относятся контактная сварка, при которой используется теплота, выделяющаяся в контакте свариваемых частей при прохождении электрического тока. Различают точечную, стыковую, шовную и рельефную контактную сварку.

Основные способы контактной сварки разработаны в конце ХlХ. В 1887г. Н.Н. Бенардос получил момент на способы точечной и шовной контактной сварки между угольными электродами.

Позднее, когда появилась электроды из меди и ее сплавов, эти способы контактной сварки стали основными.

Контактная сварка занимает ведущее место среди механизированных способов сварки в автомобиле строении при соединении тонколистовых штампованных конструкций кузова автомобиля. Стыковой сваркой соединяют стыки железнодорожных рельсов, стыки магистральных трубопроводов. Шовную сварку применяют при изготовлении тонкостенных емкостей. Рельефная сварка – наиболее высокопроизводительный способ арматуры для строительных железобетонных конструкций. Конденсаторную контактную сварку широко используют в радиотехнической промышленности при изготовлении элементной базы и микросхем. Одно из наиболее развивающихся направлений в сварочном производстве – широкое использование механизированной и автоматической сварки. Речь идет как о механизации и автоматизации самих сварочных процессов ( т.е. переходе от ручного труда сварщика к механизированному ), так и о комплексной механизации и автоматизации, охватывающей все виды робот, связанные с изготовлением сварных конструкций ( заготовительные, сборочные и др. ) и созданием поточных и автоматических производственных линий. С развитием техники возникает необходимость сварки деталей различных толщин из разных материалов, в связи с этим постоянно расширяется набор применяемых видов и способов сварки. В настоящее время сваривают детали толщиной от нескольких микрометров ( микроэлектронике ) до десятков сантиметров и даже метров ( в тяжелом машиностроении ). Наряду с конструкционными углеродистыми и низкоуглеродистыми сталями все чаще приходится сваривать специальные стали, легкие сплавы и сплавы на основе титана, молибдена, хрома, циркония и других металлов, а также разнородные материалы.

В условиях непрерывного усложнения конструкций и роста объема сварочных работ большую роль играет правильная подготовка – теоретическая и практическая – квалифицированных рабочих – сварщиков.

               2. Организация рабочего места.

В зависимости от габаритов свариваемых изделий и характера производства рабочее место сварщика может быть расположено либо в специальной кабине, либо в цехе или непосредственно на сборочном объекте. Размеры кабины должны быть не менее 2x2 м2. Стены кабины делают высотой 1,8-2 м. Для лучшей вентиляции между полом к нижним обрезом стенки оставляют просвет 150-200 мм. В качестве материала для стен кабины можно использовать тонкое железо, а также фанеру, брезент, прочитанные огнестойким составом, или другие огнестойкие материалы. Каркас кабины делают из металлических труб или уголковой стали. Дверной проем кабины обычно закрывают брезентовым занавесом, укрепленным на кольцах.

Как указывалось выше, для окраски стен кабины рекомендуется применять цинковые белила, желтый крон, титановые белила, которые хорошо поглощают ультрафиолетовые лучи. Окраска сварочных цехов и кабин в темные цвета не рекомендуется, так как при этом ухудшается общая освещенность места сварки. В тех случаях, когда сварочные работы приходится выполнять на открытых участках цеха, места сварки со всех сторон надо огораживать щитами или ширмами. Наружные стороны таких оградительных устройств рекомендуется окрашивать в яркие цвете (лучше в виде «зебры»), чтобы они лучше просматривались. Чтобы предупредить посторонних лиц об опасности, на таких щитах надо делать крупными буквами надписи: «Осторожно, идет сварка»!

В организации сварочных работ важное значение имеет правильное размещение оборудования. Многопостовые агрегаты и установки, состоящие из нескольких сварочных агрегатов, располагают в отдельном помещении или на площади общего производственного помещения, огражденной постоянными перегородками высотой не менее 1,7 м. Сварочные преобразователи при работе создают шум, оказывающий вредное действие на нервную систему человека, вызывая понижение  внимания и снижение работоспособности. По этой причине все сварочные преобразователи надо изолировать в помещение цеха или вынести их за пределы производственного помещения, огородив со всех сторон и укрыв от атмосферных осадков.

В стационарных многопостовых сварочных установках присоединение сварочных постов к электросварочному агрегату осуществляют через общий щит, на котором должны находиться необходимые измерительные приборы, защитные средства, сигнальные лампочки, рубильники и зажимы для присоединения сварочных постов. При однопостовой сварке должны быть предусмотрены индивидуальные щиты, оборудованные вольтметром и

сигнальной лампочкой , указывающей сварщику на наличие пли отсутствие напряжения в сварочной цепи.

Проходы между многопостовыми сварочными агрегатами и между установками автоматической сварки должны быть не менее 1,5 м;  проходы между однопостовыми сварочными трансформаторами или между сварочными генераторами , а также проходы с каждой стороны стеллажа или стола для выполнения ручных сварочных работ -  не менее 1 м . Расстояние между стационарным сварочным  агрегатом   и  стеной   или  колонной  должно составлять не менее 0,5 м,  а расстояние   между стеной или колонной и сварочным автоматом - не менее 1  м. Проходы между машинами точечной и шовной (роликовой) сварки с расположением рабочих мест   напротив друг друга должны быть не менее 2 м , а между машинами стыковой сварки — не менее 3 м. Мри расположении перечисленных выше машин тыльными    сторонами друг к другу ширина проходов должна быть    не    менее 1  м, а при расположении передними и тыльными сторонами друг к другу -    не менее 1,5 м.

3. Технологический процесс сборки и сварки

                        3.2 Выбор материалов.

                              

   Для сварки своего узла я выбрал сталь 09Г2С                                                                                                                                            

                                                Характеристика материала

Марка:

09Г2С

Заменитель:

09ГС, 09ХГ2С

Характеристика стали и её хим. Состав:

Углерод

Марганец

Кремний

Назначение:

Используются в машиностроении, в производстве трубопроводов, для уменьшения металлоемкости конструкций

Технологические свойства материала

Свариваемость:

Режим сварки низколегированных сталей должен быть выбран с учетом необходимости снижения скоростей охлаждения и ограничения перегрева.

Склонность к отпускной хрупкости :

После отпуска имеет достаточную пластичность и прочность.

     

Способы сварки: Ручная дуговая на переменном и постоянном токе обратной полярности.

3.3 Выбор электрода.

Качества выполняемой работы зависит от правильного подборов сварочных материалов. Сварка узла  я производил по ГОСТУ 5264-80 «Ручная дуговая сварка покрытыми электродами». Для того чтобы выбрать тип и марку электрода необходимо использовать данные из справочной литературы. Я выбрал электроды типа Э46А и марку МР-3С, потому что они дают нужный предел прочности на разрыв и содержат химический состав схожий по химическому составу свариваемой детали. Еще для сварки вертикальном и потолочном положениях я использовал электроды УОНИ 13/45

Они предназначены для сварки ответственных конструкций  из низколегированных  сталей с временными сопротивлениями до 450 МПа. Допускают сварку во всех пространственных положениях, на переменном и постоянном токе обратной полярности.

Ориентировочные режимы сварки

Диаметр электрода, мм.

2,5

3.0

4.0

Сварной ток, А

50-110

80-140

140-200

Я использовал электроды диаметром 3 мм.

3.4 Выбор режимов сварки.

Режимы сварки - это совокупность основных параметров определяющие условия сварки. Режимы влияют на качество и производительность процессов от того на сколько правильно выбраны режимы сварки зависит весь процесс изготовления конструкций. К основным параметрам режима сварки относятся:

  1.  Диаметр электрода.
  2.  Сила сварочного тока.
  3.  Напряжение дуги.
  4.  Род и полярность тока.

Выбор диаметра электрода зависит от толщены сварочного метала.

Исходя из толщены основного метала равна 4 мм., я выбрал электроды диаметром 3 мм. Силу сварочного тока вычисляем по формуле,            подставив значения в формулу получил силу сварочного тока 90-135А.

Напряжение дуги зависит от её длины. Увеличение длинны дуги уменьшает глубину проплавления и увеличивает сварного шва.

Род тока и полярность также влияют на размеры шва. При сварки переменном токе глубина проплавления меньше чем на постоянном токе.

Сварку на переменном токе я использовал для сварки швов в нижнем положении, а на постоянном обратной полярности для сварки вертикальных, потолочных швов. При этом ток в вертикальном и потолочном положении на 10-20 ампер меньше чем в нижнем.

выбор сварочного тока.

Важнейшим параметром при работе ручной дуговой сварки является сила сварочного тока. Именно сварочный ток будет определять качество сварочного шва и производительность сварки в целом.

Обычно рекомендации по выбору силы сварочного тока приведены в инструкции пользователя, которая поставляется в комплекте со сварочным аппаратом. Если таковой инструкции нет, то силу сварочного тока можно выбрать в зависимости от диаметра электрода. Большинство производителей электродов размещают информацию о величинах сварочного тока прямо на упаковках своей продукции.

Диаметр электрода подбирают в зависимости от толщины свариваемого изделия. Однако помните, что увеличение диаметра электрода уменьшает плотность сварочного тока, что приводит к блужданию сварочной дуги, её колебаниям и изменениям длины. От этого растет ширина сварочного шва и уменьшается глубина провара – то есть качество сварки ухудшается. Кроме того, уровень сварочного тока зависит от расположения сварочного шва в пространстве. При сварке швов в потолочном или вертикальном положении рекомендуется диаметр электродов не меньше 4 мм и понижение силы сварочного тока на 10-20 %, относительно стандартных показателей тока при работе в горизонтальном положении.

Таблица №1.

Примерное соотношение толщины металла, диаметра электрода  и сварочного тока

Толщина металла, мм

0,5

1-2

3

4-5

6-8

9-12

13-15

16

Диаметр электрода, мм

1

1,5-2

3

3-4

4

4-5

5

6-8

Сварочный ток, А

10-20

30-45

65-100

100-160

120-200

150-200

160-250

200-350

3.5 Подготовка метала к сварке.

Метал идущий на изготовления сварных конструкций предварительно очищают и выправляют. Очистка должна проводиться до сборки узла. В месте сварки кромки тщательно очищают от ржавчина, масла, влаги, загрязнения наличие которых приводят к образованию различных дефектов. Большое внимание следует уделять,  на зачистку зазоре между кромок. Если после сборки в зазор попали загрязнения, то  его необходимо снова очистить.

Очистка производится ручными и механическими щётками. Также зачистки различных загрязнений пользуются пескоструйные, дробемётные, кислотные.

Перед сваркой кромки деталей подвергают обрезке скосу и очистки, если это предусмотрено технической документацией на изготовление конструкции. Скос кромок выполняются в соответствие с типом сварного соединения. Скос производится различными способами, для более точной обработки кромок скос может, производится на металлорежущих станках. Конструкция моего узла скосов не требует. Разметку проводил при помощи измерительных инструментов: линейка, штангециркуль, чертилка. Резку производил шлифмашинкой. Зачистку металлической щеткой.

3.6 Сборка узла с нанесением прихваток.

Прихватки в сварке помогают точно зафиксировать расположение деталей в сварной конструкции относительно друг друга. Сварочные прихватки в данном случае – это короткие сварные швы, расположенные в соответствии с  существующими нормами и правилами.

Использование прихваток помогает избежать смещения деталей сварной конструкции во время ведения процесса сварки, уменьшить зазоры между отдельными деталями, снизить остаточные деформации и одновременно с этим увеличить жесткость всего сварного узла.

В большинстве случаев предварительно собранные узлы и конструкции прихватывают с помощью точечной сварки, используя для этого стационарные машины и специальные зажимы. Зажимы требуются для того, чтобы наиболее точно собрать узел или конструкцию, подготавливаемую к сварке. Такой процесс сборки может быть как автоматизированным, так и ручным – на основе, сделанной перед сборкой разметкой, в которой отмечаются места, где впоследствии будут сделаны прихватки. Использование зажимов позволяет существенно упростить процесс сборки, сделать его более точным, а нанесение прихваток более удобным. И чем больше деталей входит в сварную конструкцию, тем выше степень механизации процесса сборки.

Какие требования предъявляются  к прихваткам.

Так как именно от того, насколько правильно выполнены прихватки в сварке, зависит удобство дальнейшей работы со сварной конструкцией, а следовательно, и ее качество. К этой операции предъявляются определенные требования, соблюдение которых строго обязательно. Рассмотрим требования, предъявляемые к прихваткам:

– Очень внимательно следует отнестись к электродам, с помощью которых выполняются прихватки. Эти электроды должны быть той же марки, что и электроды, которые в дальнейшем будут применяться для сварочных работ. Если дальнейшая сварка будет производиться с помощью сварочной проволоки автоматическим методом, то тип выбранного для прихваток электрода должен полностью соответствовать типу проволоки.

– Длина прихваток не должна превышать 20 мм, а их толщина должна быть вполовину меньше толщины будущего сварного шва.

– Большое значение в данной операции имеет и сварной ток. Необходимо правильно выбрать его значение, исходя из значения сварного тока при дальнейшей сварке конструкции. Прихватки должны обеспечить надежный и полный провар тех мест, в которых они накладываются, поэтому и сварочный ток здесь выбирается примерно на 20% выше, чем сварочный ток при дальнейшей сварке.

 Расположение прихваток выбирается, исходя из того, в каких местах сварного узла или конструкции ожидается наибольшее внутреннее напряжение и возможна деформация – именно в этих местах должны размещаться прихватки. Кроме того, прихватки не должны располагаться в местах пересечения сварных швов. Если в дальнейшем предполагается автоматическая сварка, то прихватки следует расположить с противоположной первому проходу стороны. Правда, иногда по техническим условиям требуется, чтобы прихватки накладывались как раз со стороны первого прохода – в этом случае при дальнейшей сварке необходимо учитывать наличие прихваток.

– Особое внимание перед тем, как начинать основную сварку, следует уделять внешнему виду прихваток – их необходимо полностью очистить от шлаков и застывших брызг металла, то есть, место, где расположены прихватки, должно быть по возможности максимально ровным. А те прихватки, которые имеют какие-то внешние дефекты – например, трещины или крупные шлаковые включения, должны быть удалены механическим способом.

3.7 Сварка изделия

  Сварку своего узла я осуществлял предварительно неподвижно зажав его в тисках. Сварку нижних швов выполнял на переменном токе электродами МР-3. Сварку вертикальных и потолочных швов на постоянном токе обратной полярности электродами УОНИ 13/45. Уголки приварил согласно чертежу по замкнутому контору.  

3.8  Методы контроля.

Под контролем качества сварки подразумеваются проверка условий и порядок выполнения сварочных работ, а также определение качества выполненных сварных соединений в соответствии с техническими требованиями.

В сварочном производстве применяют следующие виды контроля: входной (предупредительный), текущий (пооперационный) и приемочный (выходной) готовых изделий и узлов.

Цель входного контроля – уменьшить вероятность возникновения брака при выполнении сварочных работ (контроль документации, качества исходных и сварочных материалов, квалификации сварщиков и т. д.).

Текущий контроль осуществляется в процессе сборочно-сварочных работ.

Приемочный, или выходной контроль, осуществляется для выявления наружных и внутренних дефектов сварки.

Различают разрушающие и неразрушающие методы контроля качества сварных соединений.

Разрушающие методы контроля качества сварных соединений.

Разрушающие испытания проводят на образцах-свидетелях, моделях и реже на самих изделиях для получения информации, прямо характеризующей прочность, качество или надежность соединений. К их числу относятся: механические испытания, металлографические исследования, химический анализ и специальные испытания. Эти методы применяют главным образом при разработке технологии изготовления металлических конструкций или для выборочного контроля готовой продукции.

Механические испытания предусматривают статические испытания различных участков сварного соединения на растяжение, изгиб, твердость и динамические испытания на ударный изгиб, и усталостную прочность.

Металлографические исследования проводят для установления структуры металла сварного соединения и наличия дефектов.

При макроструктурном методе определяют характер и расположение видимых дефектов в разных зонах сварных соединений путем изучения макрошлифов и изломов металла невооруженным глазом или с помощью лупы.

При микроструктурном анализе исследуют структуру металла на полированных и травленных реактивами шлифах при увеличении в 50...2000 раз. Такие исследования позволяют обнаружить пережог металла, наличие окислов по границам зерен, сульфидных и оксидных включений, размеры зерна, микроскопические трещины и другие дефекты структуры.

Химический анализ позволяет установить состав основного и наплавленного металла, электродов и их соответствие ТУ на изготовление сварного соединения.

Специальные испытания проводят для получения характеристик сварных соединений, учитывающих условия эксплуатации (коррозионная стойкость, ползучесть металла при воздействии повышенных температур и др.).

Неразрушающие методы контроля качества сварных соединений.

При неразрушающих испытаниях оценивают те или иные физические свойства, косвенно характеризующие прочность или надежность сварного соединения. Неразрушающие методы (ими проверяется более 80 % сварных соединений) применяют, как правило, после изготовления изделия для обнаружения в нем дефектов. К неразрушающим методам контроля качества сварных соединений относятся: внешний осмотр, радиационный, ультразвуковой и магнитный контроль, контроль на непроницаемость и ряд других методов, имеющих ограниченное применение.

Внешнему осмотру подвергается 100 % сварных соединений. Осмотр выполняют невооруженным глазом или с помощью лупы, используя шаблоны и мерительный инструмент. При этом проверяются геометрические размеры швов, наличие подрезов, трещин, не проваров, кратеров и других наружных дефектов.

Вид гидравлического испытания зависит от конструкции изделия. Налив воды применяют для испытания на прочность и плотность вертикальных резервуаров, газгольдеров и других сосудов с толщиной стенки не более 10 мм. Воду наливают на полную высоту сосуда и выдерживают не менее 2 ч. Поливу из шланга с брандспойтом под давлением не ниже 0,1 МПа подвергают сварные швы открытых сосудов. При испытании с дополнительным гидростатическим давлением последнее создают в наполненном водой и закрытом сосуде с помощью гидравлического насоса. Величину давления определяют по техническим условиям и правилам Котлонадзора. Дефектные места устанавливают по наличию капель, струек воды и отпотеваний.

Магнитографический контроль основан на обнаружении полей рассеивания, образующихся в местах расположения дефектов при намагничивании контролируемых сварных соединений (рис. 3). Поля рассеивания фиксируются на эластичной магнитной ленте, плотно прижатой к поверхности шва. Запись производят на дефектоскопе. Магнитографический контроль можно применять только для проверки сварных соединений металлов и сплавов небольшой толщины, обладающих ферромагнитными свойствами. Выявляют поверхностные и подповерхностные макротрещины, непровары, поры и шлаковые включения глубиной 2...7 % на металле толщиной 4...12 мм. Менее четко обнаруживаются поры округлой формы, широкие непровары (2,5...3 мм),

поперечные трещины, направление которых совпадает с направлением магнитного потока.

Ультразвуковой контроль  основан на способности ультразвуковых колебаний (механические колебания частотой 16...25 МГц) отражаться от поверхности, разделяющей среды с разными акустическими свойствами. Для получения ультразвуковых колебаний используют свойство титаната бария, кристаллов кварца и некоторых других веществ преобразовывать электрические колебания в механические и наоборот.

Ультразвуковой контроль имеет определенные преимущества перед радиационными методами: высокую чувствительность (площадь обнаруживаемого дефекта 0,2...2,5 мм² при толщине металла до 10 мм и 2...15 мм² при больших толщинах), возможность контроля при одностороннем доступе к шву, высокую производительность, возможность определения точных координат залегания дефекта, мобильность аппаратуры.

Методы контроля своих швов я осуществлял методом визуального контроля. При помощи катетомеров.

4. тема дипломной работы

Свою работу я выполнял трансформатором ТДМ-305 и инвертором Форсаж-160.

5.Инструменты.

Сварочное оборудованиемашины, аппараты и приспособления, необходимые для изготовления из заготовок сварных изделий. Комплекс технологически связанного между собой С. о. для выполнения сварочных работ притом или ином участии сварщика называется сварочным постом, установкой, а при объединении нескольких постов или установок — линией. Сварочный пост — участок производственной площади, на котором размещены источник тока, токопровод, необходимые технологические приспособления и инструменты сварщика. Для защиты окружающих от излучения участок огорожен шторами или щитами. В условиях современного производства широко распространены автоматизированные установки .Такие стационарные посты размещают в цехе. В полевых условиях, для сварки крупногабаритных изделий, на строительстве, при выполнении ремонтных работ и т. п. организуют передвижные посты.

Технологические приспособления, используемые сварщиком, служат для сборки деталей под сварку и фиксации их; для сварки заранее собранных деталей; для совмещения операции сборки и сварки. В зависимости от характера производства приспособления изготовляют универсальными или специализированными (для определённых изделий). Одну деталь к другой прижимают винтовыми, рычажными, эксцентриковыми, магнитными и др. зажимами. Их используют для соединения отдельных деталей (переносные зажимы) и для оснащения сварочных стендов. Для фиксации свариваемых деталей иногда используют прихваты, присоединяемые к свариваемым деталям временными короткими швами. Для сближения или разведения свариваемых кромок или фиксации их положения служат стяжки, распорки и домкраты. Сборку и сварку изделий осуществляют на универсальных и специализированных стендах. Фиксаторы (упоры, пальцы, штыри, шаблоны) служат для определения положения свариваемых деталей относительно всего приспособления. К технологической оснастке стендов относятся также флюсоудерживающие устройства, флюсовые и газовые подушки, устройства для принудительного формирования шва и др.

Инструмент сварщика: электродержатели для сварки штучными электродами, горелки, зачистной инструмент (молотки-шлакоотделители, пневмомолотки, проволочные щётки, шлифовальные машины и др.), пригоночный инструмент для подгонки соединяемых деталей; инструмент для перемещения и кантовки горячих деталей; инструмент для наладки сварочного и технологического оборудования; измерительный инструмент (штангенин-струмент, микрометрический и др.). Сведения об оборудовании для специальных способов сварки (контактной, ультразвуковой, диффузионной и др.) см. в статьях об этих способах сварки.

6.Техника безопасности при выполнении электро - сварочных работах.

6.1 Общие требования техники безопасности.

Инструкция предназначена для электросварщиков, занятых ручной сваркой.

К выполнению электросварочных работ допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинский осмотр, специальное обучение, сдавшие экзамен  квалификационной   комиссии   и   получившие   квалификационное удостоверение, а также прошедшие инструктажи по охране труда:

вводный и на рабочем месте.

К электросварочным работам в закрытых емкостях женщины не допускаются.

Электросварщик должен пройти аттестацию на квалификационную группу по технике безопасности не ниже второй и получить удостоверение о проверке   знаний   ПТЭ  электроустановок   потребителей   и   ПТБ    при эксплуатации электроустановок потребителей.

Периодический медицинский осмотр, производственное обучение и проверка знаний проводятся не реже одного раза в год.

6.2 Техника безопасности перед началом работы.

Приступая к работе, наденьте брезентовый костюм с огнестойкой пропиткой: куртку с закрытыми клапанами карманов (или без карманов) навыпуск, брюки поверх ботинок, ботинки с гладким верхом, застегивающиеся сбоку пряжкой, головной убор, брезентовые рукавицы или диэлектрические перчатки.

Приведите в порядок защитные приспособления, шлем, маску и резиновый коврик. Проверьте работу местных отсосов газов.

Осмотрите и приведите в порядок рабочее место, уберите все лишнее из-под ног. Если пол скользкий (облит маслом, краской, водой) требуйте, чтобы его вытерли, или сделайте это сами.

Проверьте визуально:

- исправность электросварочной аппаратуры и электроизмерительных приборов;

- соответствие первичной цепи электросварочного аппарата напряжению электросети, к которой он будет подсоединяться; длина первичной цепи - не более 10 м;

- наличие и исправность изоляции сварочных проводов, надежность заземления или заземления сварочных агрегатов;

-соединение сварных и болтовых соединений отдельных элементов (сварочного стола, спальных шин),  используемых в качестве  обратного провода.

Не допускается использовать в качестве обратного провода сети заземления, металлические, строительные конструкции, здания, коммуникации и не сварочное технологическое оборудование;

-состояние электрододержателя, целостность изоляции ручки, прочность закрепления;

-отсутствие горючих материалов в радиусе 15 м и баллонов со сжатым газом на расстоянии 10 м;

-наличие экранирующих щитов, ограждающих рабочее место электросварщика.

Проверьте наличие на рабочем месте ящика из неэлектропроводного материала для хранения и переноса инструмента и электродов, а также специального металлического ящика для хранения огарков.

6.3 Техника безопасности во время работы.

Уложите надежно на сварочном столе детали и узлы, подлежащие сварке. Резать и сваривать металл "на весу" запрещается.

Проверьте, чтобы сварочный кабель не находился в воде, дизельном топливе   и  других   нефтепродуктов,   вблизи   горячих   поверхностей   или предметов, кислородных баллонов и ацетиленовых генераторов,  не был проложен совместно с газосварочным шлангами.

 

Уложите в местах проходов и проездов сварочные кабели во временные каналы или желоба, перекрытые прочным настилом, или подвесьте их над проездами на временные опоры на высоту не менее 6,0 м.

Следите, чтобы руки, обувь и одежда были всегда сухими.

 

Проводите смену электродов в сухих брезентовых рукавицах без прикосновения к токоведущим частям. При работе на открытых площадках и в полевых условиях после дождя под ноги подложите сухой деревянный помост (решетку, доску, щит), диэлектрический коврик или кусок резины.

Пользуйтесь исправным электрододержателем, не допускайте нагрева   его  корпуса   и   контактов.   При   сварочном   токе   свыше   600А токоподводящий провод присоединяйте к электроДОдержателю, минуя его рукоятку.

 Если работа  выполняемся  вне кабины,  оградите  места  сварки передвижными щитами. Если сварка проводится с участием подручного, перед зажиганием электрической дуги предупредите его возгласом; "Глаза".

Для защиты глаз и лица пользуйтесь щитком со специальными защитными светофильтрами. Пользоваться щитком, если на нем или защитном светофильтре имеются щели или трещины, запрещается. Не смотрите сами и не разрешайте помощникам смотреть на электрическую дугу незащищёнными глазами.

6.4 Техника безопасности после работы.

Отключите сварочное оборудование от сети с помощью рубильников, очистите и уберите рабочее место от шлака, окалины и т.п.

Уборку окалины, металлических отходов, пыли производите с помощью щеток. Не применяйте для этих целей сжатый воздух. Очистите защитное стекло на щитке от капель шлака (окалины, металла).

Обследуйте все места, куда могли проникнуть или упасть раскаленные частицы металла, искры. Убедитесь в отсутствии на рабочем месте тлеющих материалов и предметов (ветоши, изоляционных материалов и т.п.).

Доложите руководителю работ о всех имевших место неисправностях и их устранении.

Уберите оборудование и инструмент на места постоянного их хранения.

Выключите вентиляцию. Снимите средства индивидуальной защиты и сдайте их на хранение в установленном порядке. Примите душ.

7. СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

  1.  Овчинников В.В. Технология газовой сварки и резки металлов: учебник для начального образования В. В. Овчинников – 2 – е изд., стер. – М.: Издательский центр «Академия», 2011г.

  1.  Овчинников В.В. Технология электросварочных и газосварочных работ: учебник для начального профессионального образования В.В. Овчинников – 2 –е изд., стер. – М.: Издательский центр «Академия», 2011г.

  1.  Овчинников В.В Современные виды сварки: учебное пособие для начального профессионального образования В.В. Овчинников – 2 – е изд., стер. – М.: Издательский центр «Академия», 2011г.

  1.  Овчинников В.В. Охрана труда при производстве сварочных работ: учебник для начального профессионального образование В.В Овчинников – 2 – е изд., стер. – М.: Издательский центр «Академия», 2011г.

  1.  Овчинников В.В. Технология ручной дуговой и плазменной сварки и резки металлов: учебник для начального профессионального образования В.В. Овчинников – 2 – е – изд., стер. – М.: Издательский центр «Академия», 2011г.


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

12385. Работа с несколькими листами 45 KB
  Лабораторная работа Работа с несколькими листами. Оборудование: ПЭВМ Программное обеспечение: Windows EXCEL . Цель работы: приобретение и закрепление практических навыков работы в EXCEL Задание: Запустить Windows и EXCEL. Вычислить объем про...
12386. Создание структуры таблицы 76 KB
  Задание №1 Создание структуры таблицы Процесс создания БД рассмотрим на примере таблицы ПЕРВЫЙ КУРС. Запустить СУБД Access. В окне СОЗДАНИЕ БД выбрать опцию НОВАЯ БАЗА ДАННЫХ и нажать кнопку ОК. В окне новой БД указать ее имя и место на диске. Открыть окно КОНСТР
12387. Создание запросов 67.5 KB
  Лабораторная работа Создание запросов. Оборудование: ПЭВМ Программное обеспечение: Windows Access Цель работы: приобретение и закрепление практических навыков работы в Access Выбор записей отвечающих определенному условию можно осуществить как с помощью фильт
12388. Интернет браузер 2.99 MB
  Интернет браузер 1. Цель работы: Познакомиться с Научиться 2. Технические средства: Оборудование: ПК. ПО: ОС Windows OpenOffice.org Base браузер Google Crome 3. Задание: Выполнить задание в соответствии с установленным порядком. Ответить в отчете на поставленные вопр...
12389. Интернет браузер и его настройки 209.5 KB
  1. Цель работы: Познакомиться с Научиться 2. Технические средства: Оборудование: ПК. ПО: ОС Windows Base браузер Google Crome 3. Задание: Выполнить задание в соответствии с установленным порядком. Ответить в отчете на поставленные вопросы. 4. Выполнен
12390. Функции и состав операционной системы MS-DOS. Работа с каталогами и файлами в MS-DOS 96 KB
  Практическая работа №1. Функции и состав операционной системы MSDOS. Работа с каталогами и файлами в MSDOS. Цель работы: изучение основных модулей операционной системы MSDOS и их функций формата команды и основных команд по работе с каталогами и файлами в МSDOS. СОДЕРЖАН
12391. Управление процессами в Windows 26.78 KB
  Практическая работа № Управление процессами в Windows. Цель работы: изучение возможностей контроля и управления процессами в операционных системах Windows научиться работать с Диспетчером задач ознакомиться с управлением процессами в ОС Windows с помощью утилиты Process Explorer. ...
12393. Настройка Windows 7 через реестр 181 KB
  Практическая работа Настройка Windows 7 через реестр. Цель работы: изучить назначение реестра его структуру редакторы реестра приемы восстановления системы при повреждении реестра; сформировать навыки и умения работать с редактором реестра. ТЕОРЕТИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ. ...