817

Разработка техпроцессов сборки и монтажа

Контрольная

Производство и промышленные технологии

Выбор возможного типового или группового ТП и (при необходимости) его доработка. Составление маршрутов ТП сборки блоков (сборочных единиц) и установление технологических требований к входящим в них сборочным единицам и деталям. Выдача технического задания на проектирование и изготовление специальной технологической оснастки. Корректировка документации по результатам испытаний опытной партии.

Русский

2013-01-06

222 KB

156 чел.

Разработка техпроцессов сборки и монтажа

РЭА начинается с изучения на всех производственных уровнях исходных данных, к которым относятся: краткое описание функционального назначения изделия, технические условия и требования, комплект конструкторской документации, программа и плановые сроки выпуска, руководящий технический, нормативный и справочный материал. К этим данным добавляются условия, в  которых предполагается изготавливать изделия: новое или действующее предприятие, имеющееся на нем оборудование и возможности приобретения нового, кооперирование с другими предприятиями, обеспечение материалами и комплектующими изделиями. В результате проведенного анализа разрабатывается план технологической подготовки и запуска изделия в производство.

В разработку ТП сборки и монтажа входит следующий комплекс взаимосвязанных работ:

1. Выбор возможного типового или группового ТП и (при необходимости) его доработка.

2. Составление маршрута ТП общей сборки и установление технологических требований к входящим сборочным  единицам.

3. Составление маршрутов ТП сборки блоков (сборочных  единиц) и установление технологических требований к входящим в них сборочным единицам и деталям.

4. Определение необходимого технологического оборудования, оснастки, средств механизации и автоматизации.

5. Разбивка ТП на элементы.

6. Расчет и назначение технологических режимов, техническое нормирование работ и определение квалификации рабочих.

7. Разработка ТП и выбор средств контроля, настройки и регулирования.

8. Выдача технического задания на проектирование и изготовление специальной технологической оснастки.

9. Расчет и проектирование поточной линии, участка серийной сборки или гибкой производственной системы, составление планировок и разработка операций перемещения изделий и отходов производства.

10. Выбор и назначение внутрицеховых подъемно-транспортных средств, организация комплектовочной площадки.

11. Оформление технологической документации на процесс и ее утверждение.

12. Выпуск опытной партии.

13. Корректировка документации по результатам испытаний опытной партии.

Разработка технологического маршрута сборки и монтажа РЭА начинается с расчленения изделия на сборочные элементы путем построения схем сборки. Элементами сборочно-монтажного производства являются детали и сборочные единицы различной степени сложности. Построение схем позволяет установить последовательность сборки, взаимную связь между элементами и наглядно представить Проект ТП. Сначала составляется схема сборочного состава всего изделия, а затем ее дополняют развернутыми схемами отдельных сборочных единиц. Расчленение изделия на элементы производится независимо от программы его выпуска и характера ТП сборки. Схема сборочного состава служит основой для разработки технологической схемы сборки, в которой формируется структура операций сборки, устанавливается их оптимальная последовательность, вносятся указания по особенностям выполнения операций.

На практике применяют два типа схем сборки: «веерный» и с базовой деталью.  Более трудоемкой, но наглядной и отражающей временную последовательность процесса сборки является схема с базовой деталью. За базовую принимается шасси, панель, плата или другая деталь, с которой начинается сборка.

Состав операций сборки определяют исходя из оптимальной дифференциации монтажно-сборочного производства. При непоточном производстве целесообразными технологическими границами дифференциации являются:

  •  однородность выполняемых работ;
  •  получение в результате выполнения операции законченной системы поверхностей деталей или законченного сборочного элемента;
  •  независимость сборки, хранения и транспортирования от других сборочных единиц;
  •  возможность использования простого (универсального) или переналаживаемого технологического оснащения;
  •  обеспечение минимального удельного веса вспомогательного времени в операции;
  •  установившиеся на данном производстве типовые и групповые операции.

В поточном производстве необходимый уровень дифференциации операций в основном определяется ритмом сборки.

Оптимальная последовательность технологических операций зависит от их содержания, используемого оборудования и экономической эффективности. В первую очередь выполняются неподвижные соединения, требующие значительных механических усилий. На заключительных этапах собираются подвижные части изделий, разъемные соединения, устанавливаются детали, заменяемые в процессе настройки.

Разработанная схема сборки позволяет проанализировать ТП с учетом технико-экономических показателей и выбрать оптимальный как с технической, так и с организационной точек зрения.

Типовые и групповые процессы сборки и монтажа. Необходимость освоения в короткие сроки новых изделий в совокупности с высокими требованиями к качеству и технико-экономическим показателям работы предприятий требуют постоянного совершенствования технологической подготовки монтажно-сборочного производства. Основным направлением такого совершенствования является унификация ТП в совокупности с унификацией собираемых элементов конструкции. Различают два вида унификации ТП: типизацию и групповые методы сборки и монтажа.

Типовым ТП называется схематичный процесс сборки и монтажа изделий одной классификационной группы, включающий основные элементы конкретного процесса: способ установки базовой детали и ориентации остальных, последовательность  операций, типы технологического  оснащения, режимы работы, приближенную трудоемкость для заданного выпуска изделий. По типовому процессу легко составляется конкретный процесс сборки изделия и при соответствующей его подготовке эти функции передаются ЭВМ.

Предпосылкой типизации является классификация деталей, сборочных единиц и блоков по признакам конструктивной (размеры, общее число точек соединения, схема базирования и др.) и технологической (маршрут сборки, содержание переходов, оснащение) общности. При типизации приняты четыре классификационные ступени: класс, вид, подвид, тип.

Классом называется классификационная группа сборочных единиц, имеющих общий вид сборочного соединения, например: свинчивание, пайка, сварка, склеивание и др.

Вид - это совокупность сборочных единиц, характеризующаяся степенью механизации сборочного процесса: сборка ручная, с применением механизированного инструмента, автоматизированная. Виды разделяют на подвиды, отличающиеся друг от друга конструктивными элементами, например клеевое соединение в нахлестку, с накладками, стыковое, угловое и др. Типы объединяют сборочные единицы, которые имеют одинаковые условия сборки, расположение и число точек крепления.

По комплексности методы типизации ТП разбивают на три группы: простые (одной операции), условно простые (одного ТП) и комплексные. К первой группе относят методы непосредственной типизации без предварительной унификации собираемых элементов, основанные на общности технологического оснащения. Вторая группа объединяет методы типизации, связанные со способами соединения ЭРЭ и деталей, с использованием общих технологических решений для различных классов собираемых элементов, построения различных технологических маршрутов из набора нормализованных операций. К третьей группе относят методы, использующие нормализацию элементов производственного процесса с дополнительной нормализацией ЭРЭ и деталей (рис. 11.1.2).

Разработка ТП сборки и монтажа нового изделия при типизации состоит в поиске того классификационного типа, к которому это изделие можно отнести, и выборе необходимого числа типовых операций из имеющегося состава. При этом может возникнуть необходимость в разработке оригинальных операций, отсутствующих в типовом ТП, которые пополнят банк имеющихся технологических решений.

Групповые методы сборки и монтажа также разрабатываются для определенной совокупности сборочных единиц, имеющих одинаковые условия сборки и характеризующихся общностью применяемых средств механизации и автоматизации. При классификации сборочных единиц в группы учитываются габаритные размеры базовой детали и остальных элементов, подлежащих сборке и монтажу, виды соединений, требуемая точность, технология осуществления этих соединений, характеристика оборудования, оснастки и контрольной аппаратуры. Классификация завершается разбивкой сборочных единиц на следующие группы: 

  •  с начинающимся и заканчивающимся циклом сборки на одном оборудовании;
  •  с незаконченным циклом сборки, когда часть деталей и ЭРЭ собирается на одной групповой операции, а на остальных операциях детали и ЭРЭ входят в другие группы или их сборка выполняется по единичному процессу;
  •  с одним общим групповым технологическим маршрутом, состоящим из набора групповых технологических операций, на каждом из которых используются групповые приспособления и наладки, позволяющие после небольшой перестройки производить сборку и монтаж очередной партии изделий.

Разработка группового ТП сводится к проектированию групповой технологической оснастки, созданию наладок для каждого изделия, входящего в классификационную группу, и установлению оптимальной последовательности запуска партий на сборку. Групповые методы сборки и монтажа наиболее эффективны в условиях единичного и мелкосерийного производства. Они позволяют сократить число разрабатываемых процессов, сконцентрировать технологически однородные работы и применить групповые поточные многопредметные линии сборки.

Анализ технологичности электронного узла.

Понятие «технологичность» включает в себя большое количество параметров изделия, техпроцессов и непосредственно производства. Анализ технологичности позволяет оценить возможность использования для изготовления деталей, сборки и монтажа изделия известных методов выполнения операций и процессов, выполняемых на достаточно высоком уровне механизации и автоматизации.

Количественная оценка технологичности электронных узлов проводится по системе базовых показателей (см. ниже). По базовым показателям рассчитывается комплексный показатель технологичности по выражению:

Ктех =Кi ji / ji ,     ji = i / 2i-1,

где ji - коэффициент весовой значимости показателя.

Базовые показатели технологичности электронных узлов

Показатель

Формула расчета

ji

Примечание

Коэффициент использования ИМС и микросборок

K1 = Нимс

1.0

Нимс- количество микросхем, Н- общее количество радиоэлементов

Коэффициент автоматизации и механизации монтажа

К2 = Нам / Нм

1.0

Нм- количество контактных соединений, Нам- то же, выполняемых автоматом

Коэффициент механизации подготовки к монтажу

К3 = Нап / Н

0.8

Нап- количество элементов, подготавливаемых к монтажу автоматом

Коэффициент механизации контроля и настройки

К4 = Нмк / Нк

0.5

Количество операций контроля: Нк- общее, Нмк- механизированным способом

Коэффициент повторяемости радиоэлементов

К5 = 1 - Нт / Н

0.3

Нт- количество типоразмеров элементов

Коэффициент применяемости радиоэлементов

К6 = 1 - Нор / Н

0.2

Нop- количество оригинальных типоразмеров элементов

Коэффициент прогрессивности формообразования деталей

К7 = Дпр / Д

0.1

Число деталей: Д- общее, Дпp- изготавливаемое прогрессивными методами

Часть данных для расчета берется из технической документации на изделие. Количество контактных соединений на плате определяется подсчетом выводов навесных элементов, петель объемного проводного монтажа, проводов-перемычек. Так как на плате все контактные соединения получают пайкой, то оценивается возможность механизации пайки, с учетом конструкции соединения (планарный вывод, штыревой вывод, и т. д.), известных способов пайки, наличия оборудования и серийности производства. Возможность механизации подготовки выводов навесных элементов к монтажу определяется наличием стандартных форм выводов, типом и типоразмерами их корпусов. Для их формовки применяют приспособления с ручным приводом, штампы и механизированные устройства.

Коэффициент механизации контроля и настройки относительно невелик, так как для сборки электронных узлов необходим ряд трудоемких и маломеханизированных операций контроля: проверка плат перед монтажом, качество отмывки и лакировки плат, приклейки прокладок под корпуса навесных элементов, пайки их выводов. Функциональные параметры платы контролируются на специальных стендах. Расчетное значение Ктех сравнивается с нормативным, который для серийного производства электронных узлов изменяется в пределах 0,5-0,8, для установочной серии  0,45-0,75 и для опытного образца 0,4-0,7.Предприятия, выпускающие РЭА на ИС частного применения, оснащены оборудованием, используемым в электронной промышленности: установки для диффузии, ионного легирования, термического окисления, оборудование для термического испарения материалов в вакууме, а также сборки и герметизации ИС.

Выбор техпроцесса сборки электронного узла. Для ТП сборки и монтажа конструктивных элементов первого уровня (модулей, ТЭЗ, узлов) типовые операции приведены в таблице ниже.

Основные операции ТП сборки

Основные этапы сборки

Объекты сборки

Основные типовые операции

Комплектация 

Печатные платы, комплектующие, детали 

Распаковка из тары поставщика. Входной контроль параметров. Размещение в технологической тape 

Подготовка к

монтажу 

Печатные платы 

Промывка платы. Контроль печатного монтажа. Контроль паяемости платы. Маркировка платы 

Навесные элементы (ЭРЭ, ИМС) 

Лакирование обозначений номиналов. Рихтовка и обрезка выводов. Флюсование и лужение выводов. Формовка выводов. Промывка и сушка ЭРЭ и ИМС. Комплектация. Кассетирование 

Установка на

печатную плату 

Детали 

Установка и закрепление соединителей (разъемов), контактов (штырей, лепестков), навесных шин, прокладок. Стопорение механических соединений 

Навесные элементы 

Установка и фиксация резисторов, диодов, конденсаторов, транзисторов. Установка и фиксация микросхем. Контроль установки элементов 

Выполнение контактных соединений 

Плата с деталями, ЭРЭ, ИМС 

Флюсование и пайка соединений. Промывка и сушка модуля. Контроль контактных соединений 

Контроль модуля и защита от внешних воздействий 

Модуль

Контроль и регулировка функциональных параметров. Монтажные операции (дополнительные). Контроль параметров, защита модуля (лакирование), испытания и контроль. Сдача на соответствие ТУ 

Этап комплектации навесных элементов и деталей, входящих в состав модулей первого уровня, трудоемок и выполняется в основном вручную. Это связано с многообразием тары, в которой поставляются ЭРЭ и ИМС. Микросхемы в индивидуальной таре-спутнике распаковываются на автоматах с ориентацией по ключу и укладкой в технологические кассеты.

Этап подготовки к монтажу включает техпроцесс подготовки печатных плат, ЭРЭ, ИМС и конструкционных деталей. Операции подготовки ЭРЭ и ИМС в мелкосерийном производстве выполняются вручную на рабочем месте монтажника простейшими приспособлениями, с размещением элементов в технологической таре по номиналам. В крупносерийном производстве применяются автоматы рихтовки и обрезки выводов, флюсования и лужения, промывки и сушки подготовленных навесных элементов. Автоматизированная подготовка требует специальных кассет для загрузки и выгрузки элементов. Для ЭРЭ с осевыми выводами, которые кассетируют путем вклеивания в ленту, формовка производится на автомате непосредственно перед установкой на плату.

Установку на плату начинают со штырей, лепестков, навесных шин и прокладок после подготовки (рихтовка, обезжиривание) их базовых поверхностей. Установка ЭРЭ и ИМС в зависимости от типа производства осуществляется вручную, по шаблону, автоматически.

При установке вручную монтажник по схеме или маркировке на плате определяет место положения элемента, извлекает его из тары, устанавливает и, если необходимо, распаивает выводы. Первые два перехода составляют большую часть штучного времени. Для сокращения времени установки всех навесных элементов монтажное поле платы делится на зоны, в каждой из которых работает один монтажник. В этом случае может быть организована конвейерная установка элементов.

Установка по шаблону характеризуется более высоким уровнем механизации. Точное позиционирование монтажного стола осуществляется вручную с помощью щупа и координатных отверстий на шаблоне, а установка элементов - автоматически укладочной головкой. Элементы подаются из кассет в последовательности установки на плату. Этот способ более производительный, но менее универсальный, так как требует сменных или переналаживаемых инструментов при изменении типоразмеров корпусов элементов.

Для автоматизированной установки применяется специализированное оборудование с ЧПУ или технологические комплексы с подачей элементов из технологических кассет.

Получение контактных соединений в модулях первого уровня осуществляется преимущественно пайкой, расплавленным или расплавляемым припоем под действием постоянного или импульсного нагрева зоны соединения. При одностороннем монтаже навесных элементов на плате и фиксации их положения (подгибка, приклеивание и т.п.) применяется механизированная пайка волной припоя. Групповая пайка планарных выводов ИМС проводится припоем с нагревом паяльником или расплавляемым припоем с импульсным нагревом электродами, роликами, лучом лазера, струей газа. Импульсный нагрев локализует тепловое воздействие в зоне выводов, но требует подачи припоя в зону пайки и качественного лужения. Операции промывки и сушки модулей необходимы для удаления флюса, продуктов пайки и прочих загрязнений. Они выполняются на механизированных конвейерных линиях. Качество контактных соединений оценивается визуально.

Этап контроля модулей наиболее ответственный и трудоемкий. Он выполняется в отладочном, диагностическом и контрольном режимах с помощью специальной аппаратуры, стендов и автоматических систем контроля. Замена неисправных ИМС требует дополнительных монтажных операций и повторного контроля параметров. Годные модули проходят операции лакирования и сушки и, если необходимо, испытания с контролем параметров.

Разработка схемы сборки. Технологическая схема сборки ТЭЗ, определяет последовательность установки деталей и сборочных единиц на базовую деталь (или сборочную единицу). На схеме должны быть указаны операции получения механических соединений (свинчивание, расклепка, развальцовка, склеивание, сварка); операции электрического монтажа (пайка, сварка, накрутка, раскладка проводов); операции контроля и герметизации (промывка, сушка, лакирование, нанесение компаунда).

При разработке схемы сборки необходимо выбрать базовую деталь. Для модулей первого уровня это - ПП. Для модулей второго уровня базовой деталью может быть конструкционная рамка или каркас блока, представляющий сборочную единицу. Детали и сборочные единицы изображаются в виде прямоугольников (см. рис. 11.2.1), в которых указывается номер по спецификации, наименование и количество. От базовой детали к готовой сборочной единице проводится главная линия сборки, а от устанавливаемых деталей или сборочных единиц — линии до пересечения с ней. Расположение точек пересечения на главной линии говорит о выбранной последовательности сборки. Операции сборки и монтажа указываются текстом в прямоугольных рамках в том месте, где они осуществляются. Для упорядочения схемы сборки по одну сторону от главной линии изображаются устанавливаемые детали и сборочные единицы, по другую — крепежные детали и монтажные операции. Если текст занимает много места, то операции могут быть пронумерованы, а расшифровка их сделана вне схемы сборки.

Разработка маршрутного ТП сборки. Исходными данными для разработки маршрутного ТП являются: схема сборки с базовой деталью, типовой ТП, объем выпуска N, шт/год, коэффициент закрепления операций Кзо - отношение количества операций к количеству рабочих мест: Кзо=1 - массовое производство, Кзо=2-10 - крупносерийное, Кзо=11-20 - среднесерийное, Кзо=21-40 - мелкосерийное. Для заданных N и Кзо определяется среднее штучное время операции: Tшт = Tв / Кзо, где Тв = 60Ф/N, Ф – годовой фонд времени. Расчетное значение Tшт обеспечивается дифференциацией или концентрацией операций, подбором оборудования определенной производительности. Маршрутный ТП корректируется после разработки операционного ТП, нормирования операций и технико-экономического обоснования структуры операции. По приведенному ниже образцу составляется маршрутная карта техпроцесса сборки и монтажа, где Тпз — подготовительно-заключительное время.

№п/п

Наименование операции

Оборудование, оснастка

Тшт.расч

Разряд рабочего

Тпз

Рассмотрим разработку маршрутного ТП сборки и монтажа модуля первого уровня при объеме выпуска N = 15 000 шт/год и Тв = 6 мин. Если в смену на сборку выделить 6 ч чистого рабочего времени, то объем партии составит 60 шт/смену.

Рис. 1

Примем, что на каждой плате устанавливаются 2 лепестка заземления, 2 провода-перемычки, 80 ИМС, 80 конденсаторов типа К53 и 160 диэлектрических прокладок под каждый корпус навесного элемента. Составим в табличной форме маршрутный ТП с указанием содержания и последовательности операций, а также предварительно выбранного оборудования (рис. 1). Примем, что ПП, ИМС и конденсаторы прошли типовые ТП подготовки к сборке и монтажу.

Проанализируем выбор оборудования в маршрутном ТП. Тшт операции установки лепестков и монтажа перемычек не превышает 0,5 мин. Это позволяет выполнять на одном рабочем месте монтажника вручную слесарно-сборочную и монтажные операции, так как предельное в этом случае значение Кзо =Tв/T = 12. Эмаль стопорения лепестков сохнет 5-6 ч, что требует одновременного размещения в шкафу не менее 60 плат (сменный выпуск) и работы с суточным заделом.

Так как на плате устанавливаются ИМС и конденсаторы различных типономиналов и типоразмеров корпусов, целесообразно применение специального монтажного устройства, с помощью которого на плату устанавливаются ИМС. Учитывая его производительность (см. рис.) и затраты времени на нанесение клея и подпайку выводов, необходимы два устройства.

Полуавтомат непрерывной пайки планарных выводов ИМС имеет высокую производительность и позволяет переналаживать паяльную головку в зависимости от типоразмеров корпусов. Неизбежны трудности механизированной пайки цилиндрических выводов конденсаторов с планарной формовкой. Эту операцию можно выполнить на лазерной установке пайки. Линии промывки, лакирования и сушки модулей по производительности значительно превышают расчетный такт выпуска. Их применение гарантирует соблюдение режимов и условий обработки при обработке различных типов изделий. При заданном объеме выпуска N, шт/год, известной производительности оборудования n шт/ч и годовом фонде времени его работы Фоб, ч, можно определить расчетное количество оборудования для каждой операции:

Красч = N/nФоб.

Разработка технологических операций. Цель этапа разработки операционного ТП - полная детализация выполнения операций. Этот этап включает:

  •  определение структуры операции, последовательности переходов и работы инструментов;
  •  выполнение операции с изображением состояния объекта, схемы базирования или установки деталей, инструментов, направлений главных перемещений, геометрических размеров, достигнутых на данной операции. Эскиз сопровождается таблицей, содержащей переходы, условия и режимы их выполнения, основное tо и вспомогательное tв время, действительную и допустимую погрешности базирования;
  •  расчет режимов и условия сборки и монтажа, времени Тшт с учетом технологических возможностей предварительно выбранного оборудования, уточнение времени фактической загрузки оборудования;
  •  расчет точности операции, условий собираемости сопрягаемых деталей, действительных погрешностей, определение точностных требований к сборочно-монтажным приспособлениям;
  •  нормирование операций, выбор разряда рабочего, расчет технологической себестоимости операции, технико-экономическое обоснование вариантов операции;
  •  обоснование выбора технологической оснастки или разработка технического задания на ее проектирование.

Рассмотрим более подробно этапы разработки монтажной операции пайки ИМС с планарными выводами на полуавтомате непрерывной пайки.

Структура операции параллельно-последовательная. Пайка выполняется параллельно двумя наконечниками (жалами) одновременно двух противолежащих выводов и последовательно остальных выводов микросхемы, а также ИМС, установленных в одном ряду. Необходимы три прохода (3 ряда ИМС) с возвратом паяльной головки каждый раз в исходное положение (условие непрерывной пайки) и перемещением к координате следующего ряда.

При расчете рабочего пути паяльной головки необходимо знать шаг установки и длину корпуса ИМС. Если шаг велик или в ряду отсутствует ИМС, то целесообразно на нерабочих участках перемещать головку ускоренно для увеличения производительности. Технологическая скорость выбирается из условия ограничения времени контакта жала с выводом (не более 2—3 с), обеспечения качества пайки (скелетная форма соединения, растекание припоя вдоль вывода, отсутствие перемычек). Зная пути рабочих и холостых ходов головки, легко определить основное tо и вспомогательное tв время пайки. Время установки (снятия) платы определяется экспериментально или задается по нормативам на соответствующие виды монтажных работ. Таким образом, можно рассчитать время операции пайки ИМС. Температура пайки зависит от используемого припоя и допустимого нагрева корпуса ИМС.

Исходными данными для точностного расчета операции являются размеры планарных выводов ИМС и контактных площадок платы; максимальная величина смещения выводов после установки и приклейки корпуса ИМС; точность настройки наконечников головки; точность позиционирования и рабочего перемещения головки. Размеры выводов и площадок определяются из конструкторской документации, точность установки ИМС - из анализа предыдущей монтажной операции, остальные данные - из документации на оборудование. Зная перечисленные погрешности, можно рассчитать допустимую суммарною погрешность на данной операции.

При нормировании операции пайки ИМС следует взять за основу tо и вспомогательное время tв, определить время технического обслуживания tобсл полуавтомата, подготовительно-заключительное время Tпэ на его наладку, и принять решение о назначении разряда рабочего.

Для технико-экономического обоснования рассматриваемой операции можно путем расчета технологической себестоимости пайки ИМС CТ = А + B/N (A - текущие расходы, В - единовременные расходы) сравнить возможные варианты ее реализации на разных типах устройств пайки.

В качестве технологической оснастки для операции пайки ИМС в рассмотренном примере необходимо приспособление для установки и закрепления платы на столе полуавтомата. Исходными данными для его проектирования являются схема базирования; допустимая погрешность, определенная при точностном расчете операции; время на операцию. Кроме перечисленных данных в ТЗ приводится схема установки платы в приспособлении. Она позволяет выбрать конструкцию установочных элементов (опор) приспособления, их расположение и точки приложения усилий закрепления платы. Вспомогательное время регламентирует быстросменность плат в приспособлении и тип привода закрепления (ручной, пневматический, электромагнитный, механический).

Охрана труда при изготовлении печатной платы.

При изготовлении печатных плат производится механическая обработка слоистых пластиков (резка, пробивка отверстий). Работающие на обработке слоистых пластиков должны соблюдать правила техники безопасности при холодной обработке материалов.

При работе на гильотинных ножницах наиболее опасной их частью являются ножи, которые при неправильной подаче материала или его заклинивании могут нанести серьезное ранение. Ранения часто возникают и от заусенцев на обрабатываемом материале.

Для предотвращения травматизма необходимо применять балансирные ножницы с оградительной линейкой, которая предупреждает попадание руки рабочего под нож при подаче материала. В роликовых ножницах впереди подающих валиков должна устанавливаться предохранительная линейка.

Сверлильные станки (вертикальные и радиальные) оснащаются устройствами, предупреждающими самовольное опускание траверса, хобота и кронштейна. Приспособления для закрепления инструмента на сверлильных станках должны обеспечивать надёжный зажим, точное концентрирование инструмента и не иметь выступающих частей. Обрабатываемые детали устанавливают на плите станка непосредственно при помощи кондукторов. Удерживать обрабатываемое изделие руками не допускается. Использование инструментов с забитыми или изношенными конусами и хвостовиками не допускается.

При работе на прессах возможно повреждение рук в случае попадания их в зону между пуансоном и матрицей, особенно на прессах с ручной подачей заготовок. Во избежание травмирования рук приборы управления, муфта включения и тормоз пресса не должны допускать самопроизвольного включения пресса. Узлы включающей тормозной системы при работе на режиме "одиночный ход" должны обеспечивать автоматическое отключение муфты включение тормоза после каждого хода с фиксацией ползуна в исходном крайнем положении.

При работе на пресс - ножницах могут возникнуть опасные факторы - неожиданное опускание ползуна, ранение движущимися частями, отлетание вверх отрезанных заготовок, введение руки в опасную зону. Для безопасности при работе включающий механизм пресс- ножниц должен быть устроен так, чтобы после каждого рабочего хода происходило автоматическое выключение пресса, даже если пусковая педаль (рычаг) осталась ещё нажатой. Ползун пресс- ножниц должен иметь противовес, что предупреждает возможность опускания ползуна.

Во избежание ранений рук заусенцами необходимо применять хлопчатобумажные перчатки или брезентовые рукавицы.

При изготовлении печатных плат производится механическая обработка заготовок (резка, пробивка и сверление отверстий). Важным фактором, ухудшающим условия труда в механических цехах, является шум, производимый работающим оборудованием.

Важное значение имеет правильное и достаточное освещение участков и рабочих мест обработки заготовок.

Промывка плат проводится в изопропиловом спирте и ацетоне. При использовании спирта и ацетона необходимо учитывать, что эти вещества являются пожароопасными и вредными для здоровья.

Химическая очистка плат производится растворами фосфатов (тринатрийфосфат), натриевой соды, натриевой щёлочи и др. при постоянной работе с растворами часты различные хронические поражения кожи. Весьма опасно попадание даже самых малых количеств щелочи в глаза.

Для травления меди с пробельных мест плат используется ряд травителей: хлорное железо, персульфат аммония, хлорная медь и ряд других являющихся токсичными веществами. К работе с этими травителями допускаются лица, обученные безопасным приёмам работы и прошедшие инструктаж на рабочих местах по работе с вредными и ядовитыми веществами. В случаи попадания травителей на кожу или слизистую оболочку глаз необходимо немедленно обильно промыть их проточной водой или 0,5-1,0%-ным раствором квасцов, а затем обратиться в медпункт.

Работу с травителями следует проводить в спецодежде (халат, полиэтиленовый фартук, хлопчатобумажные и резиновые перчатки) и защитных очках. Рабочие места должны быть оборудованы вытяжной вентиляцией.

Выполняя работы с легковоспламеняющимися веществами, кислотами, помимо соблюдения всех других мер предосторожности, следует работать стоя.

Запрещается наклоняться над сосудом, накаливая или нагревая реактивы. Запрещается: нюхать выделяющиеся газы.

Литература

  1.  Конструкторско-технологическое проектирование электронной аппаратуры: Учебник для вузов. – М.: Изд. МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2002. – 528 с. URL: http://slil.ru/22574041/529407141/Konstruktorsko-tehnologicheskoe_proektirovanie_elektronnoj_apparatury.rar
  2.  Технология приборостроения: Учебник / Под общей редакцией проф. И.П.Бушминского. – М.: МГТУ им. Н.Э.Баумана. URL: http://www.engineer.bmstu.ru/res/RL6/book1/book/metod/tpres.htm 
  3.  Тупик В.А. Технология и организация производства радиоэлектронной аппаратуры. – СПб: Издательство: СПбГЭТУ "ЛЭТИ" – 2004. URL: http://dl10cg.rapidshare.de/files/31510061/4078542704/tehnologiya.i.organizaciya.proizvodstva.radioelektronnoj.apparatury.pdf.rar


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

26166. Учетные регистры 21 KB
  Учетные регистры – это типографически отпечатанные или получаемые с помощью ПК спец формы предназне для отражя и обобщения в них хоз операций в разлых измерителях.В них отражся хоз операции и группируются данные о наличии каждого из объектов бух учета а это ознет что уче регистры в преобладающей своей части явлся бух счетами. по степени детализации объектов учета: регистры синтетич учета регистры аналитич учета. в зависти от харра записей делятся на регистры для хронологич записей систематич записей комбинированных записей.
26168. Форма БУ 20 KB
  Форма БУ – это сисма обработки данных первичного учета и получение результатной бух информации. ВРБ наибольшее распространение получили Мемориальноордерная форма Журнальноордерная форма упрощенная форма учета автоматизированная форма учета.
26171. МЕТАБОЛИЗМ БЕЛКОВ 232 KB
  В настоящее время установлено что 8 аминокислот являются незаменимыми. Суточная потребность в каждой незаменимой аминокислоте 11. а всего организму необходимо 69 граммов незаменимых аминокислот в сутки.
26172. МЕТАБОЛИЗМ УГЛЕВОДОВ И ЕГО РЕГУЛЯЦИЯ 314.5 KB
  В печени основное количество глюкозы откладывается запасается в виде гликогена а остальная глюкоза идёт в общий кровоток для питания других клеток. В состоянии натощак вне приёма пищи гликоген в печени постепенно распадается до глюкозы и глюкоза из печени уходит в общий кровоток к другим тканям. Эти механизмы поддерживают концентрацию глюкозы в крови на постоянном уровне: 3. Это реакция фосфорилирования глюкозы за счёт АТФ.
26173. Синтез пуриновых нуклеотидов 145.5 KB
  Пурины выводятся в разном виде – у беспозвоночных в виде аммиака у рыб и моллюсков – мочевины реже аллантоиновой кислоты у человека приматов ящериц и зме в виде мочевой кислоты. Человек выводит в сутки около 15 граммов мочевой кислоты в день причем не более 60 эндогенных пуринов остальное пурины пищи. При гиперурикемии и нарушениях почечной экскреции уратов усиленное кишечное выведение и бактериальное превращение мочевой кислоты и мочевины имеют отношение к возникновению язвенных поражений ЖКТ при уремии. Продукция мочевой кислоты в...
26174. ОБМЕН СЛОЖНЫХ БЕЛКОВ 314.5 KB
  Мононуклеотид состоит из трех частей: 1 азотистого основания у всех нуклеиновых кислот пентозы рибозы у РНК или дезоксирибозы у ДНК вместе они составляют нуклеозид и остатка фосфорной кислоты. НОМЕНКЛАТУРА НУКЛЕОТИДОВ Азотистое основание Нуклеозид Нуклеотид Аденин Аденозин аденозинмонофосфатАМФ Гуанин Гуанозин гуанозинмонофосфатГМФ Урацил Уридин уридинмонофосфат УМФ Тимин Тимидин тимидинмонофосфат ТМФ Цитозин Цитидин цитидинмонофосфат ЦМФ ТМФ встречается только в ДНК а УМФ только в РНК. В составе нуклеиновых кислот...