85513

Технологический процесс обработки детали «Корпус» с использованием станков с программным числовым управлением

Курсовая

Производство и промышленные технологии

Необходимо обновить основные средства производства, которые в настоящее время достигли критического уровня (до 75%). В перспективе стоит задача подготовки нового квалифицированного рабочего персонала, способного решать вопросы по обслуживанию сложнейшей новой техники, станков с ЧПУ.

Русский

2015-03-27

288.35 KB

3 чел.

Министерство образования и науки Российской Федерации

ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ

ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ

«САРАТОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ

ИМЕНИ Н.Г. ЧЕРНЫШЕВСКОГО»

КОЛЛЕДЖ РАДИОЭЛЕКТРОНИКИ ИМЕНИ П.Н. ЯБЛОЧКОВА

ПРИНЯТО

На заседание цикловой

(предметной) комиссии

Протокол от ____№___

Задание

На курсовой проект

Специальность           151001      ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

   Шифр,  полное наименование

тема______________________________________________________________

  полное наименование  прописными буквами

             __________________________________________________________________

Студента_________________________курса________________группы______

__________________________________________________________________

фамилия, имя, отчество

Саратов________Год

Содержание

         Введение

   1 Технологическая часть

  1.   Выбор типа производства
  2.   Анализ  конструкции детали

       1.3 Расчёт партии деталей

  1.   Расчёт размеров заготовки
  2.   Расчёт межоперационных припусков  и размеров
  3.   Расчёт коэффициента использования материала
  4.   Разработка маршрута изготовления детали
  5.   Выбор оборудования

1.9 Расчёт режимов резания и техническое нормирование

          2   Специальная часть

2.1 Расчёт режущего инструмента

2.2 Расчёт  измерительного инструмента

2.3 Расчёт и описание приспособления

              Список использованных источников

          Приложения:

  1.  Приложение 1 – Втулка чертёж детали и заготовки;  
  2.  Приложение 2 – Инструмент измерительный – чертёж калибр-пробка;
  3.  Приложение 3 – Инструмент режущий – чертёж спирального сверла
  4.  Приложение 4 – Приспособление – скальчатый кондуктор


Введение

Ядром всей экономики страны является машиностроение. Ускорение научно-технического прогресса, перевод экономики на интенсивный путь развития, рост производительности труда, повышение качества и количества выпускаемой продукции возможно только благодаря мощной машиностроительной отрасли.

В настоящее время положение в машиностроительной отрасли можно назвать стабильным. Самое главное состоит в том, что определен вектор дальнейшего социально-экономического развития России, а значит и отечественного машиностроения. Союз машиностроителей России поставил круг задач, которые необходимо решить машиностроительной промышленности и определили пути их решения до 2020 года. Необходимо в короткие сроки решить две задачи: модернизацию самого машиностроения, технологическое перевооружение других отраслей экономики и кадровую.

Необходимо обновить основные средства производства, которые в настоящее время достигли критического уровня (до 75%). В перспективе стоит задача подготовки нового квалифицированного рабочего персонала, способного решать вопросы по обслуживанию сложнейшей новой техники, станков с ЧПУ.

В данной дипломной работе будет разработан новый технологический процесс на обработку детали «Корпус» с использованием не только универсального оборудования, но и станков с программным числовым управлением, будут выбраны оптимальные режимы резания, применена специальная технологическая оснастка и специальный режущий и измерительный инструмент, с помощью которых будут обеспечены наиболее высокие показатели производительности.


1 Технологическая часть

      1.1 Выбор типа производства

Определение типа производства осуществляется исходя из габаритов, массы и годового объема выпуска изделия. Тип производства и соответствующие ему формы организации труда, определяют характер технологического процесса и его построение.

Для определения типа производства используют коэффициент серийности, характеризующий производство по величине загрузки оборудования.

Тип производства выбирается в зависимости от годовой программы выпуска и массы детали по таблице 1.

Таблица 1 – Тип производства в зависимости от годовой программы выпуска и массы детали

Тип производства

Годовая программа, шт.

Тяжелые,

свыше 500кг

Средние,

свыше 30 до 500кг

Легкие,

до 30кг

Единичное

До 5

До 10

До 100

Мелкосерийное

5 - 100

100 - 200

100 – 500

Среднесерийное

100 - 300

200 - 500

500 – 5000

Крупносерийное

300 - 1000

500 - 5000

5000 – 50000

Массовое

Свыше 1000

Свыше 5000

Свыше 50000

Тип данного производства – среднесерийное, т.к. годовой объем выпуска деталей Q=5000 шт. при массе детали 1,8 кг.

Серийным называют производство, при котором изготовление деталей ведется партиями и сериями, регулярно повторяющимся через определенные промежутки времени. В таком производстве используют высокопроизводительное оборудование, где наряду с универсальным применяют даже специальное оборудование. При этом широко используют переналаживаемые быстродействующие приспособления, универсальный и специальный режущий и измерительный инструмент, увеличивающие производительность. Оборудование, предназначенное для обработки заготовок, выпускаемых в большом количестве, располагают по ходу технологического процесса. Цикл изготовления продукции при серийном производстве по сравнению с единичным производством короче, а себестоимость выпускаемой продукции ниже.

Продукцией серийного производства являются машины установившегося типа, имеющие значительное распространение. Такой продукцией являются металлорежущие станки, стационарные двигатели внутреннего сгорания, гидротурбины небольших электростанций, насосы, компрессоры и т.п.

1.2 Анализ детали и чертежа

Наименование:  Втулка

Объём полученной детали:

(1)

                                                        (2)

где d – диаметр элемента детали  ( мм);

      l – длина элемента детали ( мм).


Масса полученной детали:

                                                   (5)

где ρ – удельный вес стали (7,85 г/см3).

1.3 Расчет партии деталей

Годовой выпуск детали составляет 5000 штук в год. Отсюда можно сделать вывод, что это среднесерийное производство.

Месячная загрузка q:

.                                                      (6)

Количество деталей в партии:

,                                                     (7)

где n – количество деталей в партии;

     k – коэффициент пролеживания (10);

     Q – годовая программа (5000 шт.);

     F – количество рабочих дней в году (250).

штук.

Тогда n = 200 штук.

1.4 Расчет размеров заготовок

Заготовку получаем методом штамповки на горизонтально-ковочной машине.

Объём полученной заготовки:

                                      (8)

где d – диаметр заготовки;

      l – длина заготовки .

Масса полученной заготовки определяется по формуле (5):


 1.5 Расчёт межоперационных припусков и размеров

Наименование

операции и обрабатываемой поверхности

Припуск на размер

Размер, полученный на данной обработке

Допустимое отклонение

Записываемый результат

60мм

Ток. чистовая

Ток. черновая

Заготовка

1,1

3,3

4,4

60

58,9

55,6

-1,2

-0,74

60-1,2

58,9-0,74

55,6

72h7 мм

Ток. чистовая

Ток. чистовая

Ток. черновая

Заготовка

1,1

1,3

2,0

4,4

72

70,9

69,6

67,6

-1,2

-1,2

-0,74

72-1,2

70,9-1,2

69,6-0,74

67,6

48мм

Ток. чистовая

Ток. черновая

Заготовка

1,0

3,0

4,0

48

49

52

-1,2

-0,74

48-1,2

49-0,74

52

28мм

Ток. чистовая

Ток. черновая

Заготовка

1,1

2,9

4,0

28

26,9

24

-0,84

-0,52

28-0,84

26,9-0,52

24

L88 мм

Токарная 1

Заготовка

2,2

2,2

88

90,2

-0,87

+0,5

88-0,87

90,2+0,5

8H11 (+0,3) мм

Сверление

Заготовка

1,8

1,8

8

6,2

-0,87

+0,5

8+0,3

6,2±0,5

Таблица 2 – Межоперационные припуски

Продолжение таблицы 2

Наименование

операции и обрабатываемой поверхности

Припуск на размер

Размер, полученный на данной обработке

Допустимое отклонение

Записываемый результат

L=94-0,35 мм

Токарная 2

Токарная 1

Заготовка

0,9

0,9

1,8

94

94,9

95,8

-0,35

-0,5

±0,5

94-0,35

94,9-0,5

95,8±0,5

L122мм

Токарная 1

Токарная 2

Заготовка

1,1

3,3

4,4

122

123,1

126,4

-1,0

-1,0

+1,0

122-1,0

123,1-1,0

126,4+1,0

 

1.6 Расчёт коэффициента использования материала

Расчет массы детали:

,

где Vд – общий объем детали (81,2 см3);

      ρ – удельный вес стали (7,85 г/см3);

Расчет массы заготовки:

,

где Vз – объем заготовки (132,5 см3);

Коэффициент использования материала:

,                                                 (9)

где k – коэффициент используемого материала;

     mд – масса детали;

     mз – масса заготовки.

 

1.7 Разработка маршрута изготовления детали

Разработанный маршрутный технологический процесс приведен в таблице 4.

№ операций

Поверхность

Оборудование

Приспособление

005

Заготовительная

Горизонтально-ковочная машина

010

Токарная с ЧПУ

1. Подрезаем торец 80

2. подрезать торец выдерживая размер L94-0,35 мм;

3. расточить отверстие до 60 мм l=88 мм;

4. точим начисто отверстие 60-0,043 l=88 мм;

5. расточить отверстие до 72мм l=2 мм;

6.точим начисто 72

7. точим начисто 72

Токарно-винторезный станок с ЧПУ модели  JET KDCK-25A

3-х кулачковый

самоцентрирующий пневматический патрон

015

Токарная с ЧПУ

1.Подрезаем торец 48

2.Подрезаем торец Е

3.Подрезаем боковую поверхность L28

4.Растачиваем отверстие до 28 и на длину L34

5.Точим начисто 28

Токарно-винторезный станок с ЧПУ модели  JET KDCK-25A

3-х кулачковый

самоцентрирующий пневматический патрон

020

Фрезерная с ЧПУ

1. фрезеруем боковую поверхность L88

Универсально-фрезерный станок с ЧПУ модели СФ676Ф3

Тиски пневматические поворотные с призматическими губками

025

Сверлильная с ЧПУ

1.центруем отверстие

2. сверлим отверстие 

Вертикально-сверлильный станок с ЧПУ модели 2Р135Ф2-01

Тиски пневматические поворотные

030

Протяжная с ЧПУ

1. Протягиваем шпоночный паз

035

Шлифовальная

1.Шлифуем торец 

Шлифуем торец и боковую поверхность 

Шлифуем отверстие 

Плоскошлифовальный станок модели РВР-170

040

Шлифовальная

1.Шлифуем торец и боковую поверхность 

Шлифуем отверстие 

Шлифуем торец Е

Плоскошлифовальный станок модели РВР-170

045

Контрольная

Стол контрольный

1.8 Выбор оборудования

Токарно-винторезный станок с ЧПУ модели 16А20Ф3

Технические характеристики станка:

Диаметр обработки над станиной, мм – 500

Диаметр обработки над суппортом, мм – 200

Наибольшая длина обработки, 6-позиционная головка, мм – 900

Наибольшая длина обработки, 8-позиционная головка, мм  - 750

Наибольшая длина обработки, 12-позиционная головка, мм  - 850

Наибольшая длина обработки в центрах, мм – 1000

Диаметр цилиндрического отверстия в шпинделе, мм – 55

Наибольший поперечный ход суппорта, мм  - 210

Наибольший продольный ход суппорта, мм – 905

Максимальная рекомендуемая скорость продольной рабочей подачи, мм – 2000

Максимальная рекомендуемая скорость поперечной рабочей подачи, мм  - 1000

Количество управляемых координат, шт. – 2

Количество одновременно управляемых координат, шт. – 2

Дискретность задания перемещения, мм – 0,001

Пределы частот вращения шпинделя, мин-1 – 20-2500

Скорость быстрых перемещений суппорта - поперечного, мм/мин - 2 400

Максимальная скорость быстрых продольных перемещений, мм/мин – 15000

Максимальная скорость быстрых поперечных перемещений, мм/мин  - 7500

Количество позиций инструментальной головки – 8

Мощность электродвигателя главного движения, кВт – 11

Габаритные размеры станка (Д х Ш х В), мм - 3700 × 2260 × 1650

Масса станка, кг - 4000

Вертикально-сверлильный станок с ЧПУ модели 2Р135Ф2-01

Технические характеристики станка:

Наибольший условный диаметр сверления в стали, мм – 35.

Рабочая поверхность стола, мм – 400х710.

Наибольшее расстояние от торца шпинделя до рабочей поверхности стола, мм – 600.

Вылет шпинделя, мм – 450.

Конус Морзе отверстия шпинделя – 4.

Число скоростей шпинделя – 12.

Частота вращения шпинделя, об/мин – 45-2000.

Число подач шпинделя – 18.

Подача шпинделя, мм/об – 10.

Мощность электродвигателя привода главного движения, кВт – 3,7.

Габаритные размеры, мм: длина – 1800, ширина – 2170, высота – 2700.

Масса 4700 кг.

Универсально-фрезерный станок с ЧПУ модели СФ676Ф3

Технические характеристики станка:

Рабочая площадь поверхности вертикального стола, мм – 250х630.

Перемещения стола, мм: продольное – 450; вертикальное  – 380.

Наименьшее и наибольшее расстояния от оси горизонтального шпинделя до съемного углового стола, мм – 80...460.

Наибольшее перемещение шпиндельной бабки, мм – 300.

Наибольшее расстояние от торца вертикального шпинделя до плоскости съемного стола, мм – 380.

Перемещение вертикального шпинделя (вверх - вниз), мм – 80.

Наибольший угол поворота вертикальной головки, град. – ± 90.

Конус вертикального и горизонтального шпинделей – 40.

Число скоростей шпинделей – 16.

Пределы частоты вращения шпинделей, об/мин: горизонтального – 50...1630;

вертикального – 63...2040.

Число рабочих подач стола и бабки – 16.

Пределы подач стола и бабки, мм/мин – 13...395.

Скорость (ускоренная) перемещения стола и бабки, мм/мин – 935.

Мощность двигателя главного привода, кВт – 3.

Габаритные размеры станка, мм: длина – 1200; ширина –1240; высота – 1780.

Масса 1050 кг.

Плоскошлифовальный станок модели РВР-170

Технические характеристики станка:

Потребляемая мощность- 0,6 кВт

Напряжение – 230В

Размер рабочего стола - 152×304 мм

Max продольная подача – 340 мм

Max поперечная подача – 170 мм

Max расстояние между центром шпинделя – 210 мм

Размер крепежной плиты (длина ×ширина) – 150 мм × 300мм

Поперечная подача – 0,02 мм

Вертикальная подача – 0,0254 мм/об

Скорость шлифовального круга – 2800 об/мин

Размер шлифовального круга - 180×13×31,75 мм

Мощность двигателя шпинделя – 0,55 кВт

Max нагрузка на стол – 30 кг

Высота станка – 1450 мм

Масса – 260 кг

1.9 Расчёт режимов резания и техническое нормирование

010 Токарная с ЧПУ

1.Установить снять деталь

2.Подрезаем торец 80

3.подрезать торец выдерживая размер L94-0,35 мм;

4.расточить отверстие до 60 мм l=88 мм;

5.точим начисто отверстие 60-0,043 l=88 мм;

6.расточить отверстие до 72мм l=2 мм;

7.точим начисто 72

8.точим начисто 72

Оборудование: токарно-винторезный станок с ЧПУ модели 16А20Ф3.

Приспособление: 3-х кулачковый разжимной патрон с пневмозажимом.

2. Режущий инструмент: проходной отогнутый резец с пластиной из твёрдого сплава Т15К6

Режимы резания: S = 0,6 мм/об [1, таблица 7, стр. 647];

    t = 4,4 мм.

   V= 153 м/мин [1, таблица 7, стр. 649]

Частота вращения шпинделя для второго перехода:

,                                                       (10)

где n – частота вращения шпинделя;

      v – скорость резания;

      d – обрабатываемый диаметр.

.

Уточняется по паспортным данным станка: .

Основное время:

,                                                  (11)

где L – длина хода инструмента;

     – величина врезания и перебега;

     i – количество проходов;

     S – подача;

     nф – частота вращения патрона.

.

3. Режущий инструмент: проходной отогнутый резец с пластиной из твёрдого сплава Т15К6

Режимы резания: S = 0,6 мм/об [1, таблица 7, стр. 647];

                               v = 110 м/мин [1, таблица 7, стр. 649]

    t = 4,4 мм.

Частота вращения шпинделя для третьего перехода определяется по формуле (10):

.

Уточняется по паспортным данным станка: .

Основное время определяется по формуле (11):

.

4. Режущий инструмент: проходной расточной резец с пластиной из твёрдого сплава Т15К6

Режимы резания: S = 0,6 мм/об [1, таблица 7, стр. 647];

                               v = 110 м/мин [1, таблица 7, стр. 649];

    t = 4,4мм.

Частота вращения шпинделя для четвертого перехода определяется по формуле (10):

.

Уточняется по паспортным данным станка: .

При черновом контурном точении частота вращения шпинделя принимается как наименьшая величина из всех обрабатываемых поверхностей:                   = 500 об/мин.

Основное время определяется по формуле (11):

.

5. Режущий инструмент: проходной расточной резец с пластиной из твёрдого сплава Т15К6

Режимы резания: S = 0,2 мм/об [1, таблица 7, стр. 647];

                               v = 140 м/мин [1, таблица 7, стр. 649];

   t = 4,4 мм.

Частота вращения шпинделя для пятого перехода определяется по формуле (10):

.

Уточняется по паспортным данным станка: .

Основное время определяется по формуле (11):

.

Общее основное время:

.

Вспомогательное время:

,                                  (12)

где – вспомогательное время;

       – время на установку = 0,1 мин [6, карта 51, стр. 138];

        – время на измерение = 0,21 мин [6, карта 64, стр. 160];

        = 0,22 мин [6, карта 62, стр. 158];

        = 0,22 мин;

        k – коэффициент, учитывающий серийность работ = 0,81.

.

Оперативное время:

.                                               (13)

.

Дополнительное время:

.                                                  (14)

Штучное время:

.                                        (15)

.

Штучно-калькуляционное время:

,                                              (16)

где  Тп.з. – подготовительно-заключительное время = 12 мин [6, карта 49,      стр. 136];

      n – количество деталей в партии = 200 шт.

015 Токарная с ЧПУ

1. установить и снять деталь;

2.Подрезаем торец  48

3.Подрезаем торец Е

4.Подрезаем боковую поверхность L28

5.Растачиваем отверстие до 28 и на длину L34

6.Точим начисто 28

Оборудование: токарно-винторезный станок с ЧПУ модели 16А20Ф3.

Приспособление: 3-х кулачковый разжимной патрон с пневмозажимом.

2. Режущий инструмент: проходной отогнутый резец с пластиной из твёрдого сплава Т15К6

Режимы резания: S = 0,6 мм/об [1, таблица 7, стр. 647];

                               v = 110 об/мин [1, таблица 7, стр. 649];

    t = 4 мм.

Частота вращения шпинделя для второго перехода определяется по формуле (10):

.

Уточняется по паспортным данным станка: .

Основное время определяется по формуле (11):

.

3. Режущий инструмент: проходной расточной резец с пластиной из твёрдого сплава Т15К6

Режимы резания: S = 0,6 мм/об [1, таблица 7, стр. 647];

                               v = 110 м/мин [1, таблица 7, стр. 649];

   t = 4 мм.

Частота вращения шпинделя для пятого перехода определяется по формуле (10):

.

Уточняется по паспортным данным станка: .

Основное время определяется по формуле (11):

.

Общее основное время:

Вспомогательное время определяется по формуле (12):

– время на установку = 0,1 мин [6, карта 51, стр. 138];

– время на измерение = 0,12х3 = 0,36 мин [6, карта 64, стр. 160];

= 0,10х2 = 0,20 мин [6, карта 62, стр. 158];

= 0,22х2 = 0,44 мин;

k – коэффициент, учитывающий серийность работ = 0,81.

.

Оперативное время определяется по формуле (13):

.

Дополнительное время определяется по формуле (14):

Штучное время определяется по формуле (15):

.

Штучно-калькуляционное время определяется по формуле (16):

Тп.з. – подготовительно-заключительное время = 13 мин [6, карта 49, стр. 136].

020 Сверлильная с ЧПУ

1. установить и снять деталь;

2. центровать 1 отверстие

3. сверлить отверстие, выдерживая размер 8+0,3 мм ;

Оборудование: вертикально-сверлильный станок с ЧПУ модели 2Р135Ф2-01.

Приспособление: тиски пневматические с призматическими губками.

2. Режущий инструмент: сверло центровое 1 мм Р6М5.

Режимы резания: S = 0,03 мм/об [6, карта 6, стр. 238];

    v = 70 м/мин [6, карта 6, стр. 238];

    n = 2000 об/мин [6, карта 6, стр. 238];

                                t = 0,5 мм.

Основное время для второго перехода определяется по формуле (11):

.

3. Режущий инструмент: сверло спиральное 8 мм Р6М5.

Режимы резания: S = 0,03 мм/об [6, карта 3, стр. 235];

    v = 83 м/мин [6, карта 7, стр. 240];

    t = 1,6 мм.

Частота вращения патрона определяется по формуле (10):

n=.

Уточняется по паспортным данным станка: .

Основное время для третьего перехода определяется по формуле (11):

L – длина хода инструмента = 12+2 = 14 мм [6, карта 43, стр. 287];

.

Основное время для всех переходов:

.

Вспомогательное время определяется по формуле (12):

– время на установку заготовки = 0,16 мин [6, карта 44, стр. 289];

– время на измерение = 0,19 мин;

= 0,05х3 = 0,15 мин [6, карта 47, стр. 296];

= 0,20х3 = 0,60 мин.

.

Оперативное время определяется по формуле (13):

.

.

Штучное время определяется по формуле (15):

.

Штучно-калькуляционное время определяется по формуле (16):

– подготовительно-заключительное время = 10 мин [6, карта 50,           стр. 301].

. 

025 Фрезерная с ЧПУ

1. установить и снять детали;

2. фрезеруем боковую поверхность L88

Оборудование: универсально-фрезерный станок с ЧПУ модели СФ676Ф3.

Приспособление: Специальное многокрепежное оборудование для закреплеия 3-х заготовок

2. Режущий инструмент: концевая фреза D = 10 мм, z = 4 из быстрорежущей стали Р6М5.

Режимы резания: =0,1 мм/зуб [6, карта 35 лист 2, стр. 372];

    t = 2,2 мм.

Скорость резания:

,                                  (17)

где Сv = 46,7 [2, таблица 39, стр. 287];

       q = 0,45 [2, таблица 39, стр. 287];

       y = 0,5 [2, таблица 39, стр. 287];  

      m = 0,33 [2, таблица 39, стр. 287];

      T = 80 [6, карта 27, стр. 355];

       u =0,1 [2, таблица 39, стр. 287];

       x = 0,5 [2, таблица 39, стр. 287];

       p = 0,1 [2, таблица 39, стр. 287].

,                                          (18)

где Kмv – коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки.

Для стали

,                                           (19)

где KГ – коэффициент, характеризующий группу стали по обрабатываемости;

KГ = 1,0 [2, таблица 2, стр. 262];

σВ = 750 МПа;

nV = 1 [2, таблица 2, стр. 262].

.

      Kпv – коэффициент, учитывающий влияние состояния поверхности заготовки;

Kпv = 1 [2, таблица 5, стр. 263];

      Kиv – коэффициент, учитывающий влияние инструментального материала;

Kиv = 1 [2, таблица 6, стр. 263].

.

.

Частота вращения шпинделя для второго перехода определяется по формуле (10):

.

Уточняется по паспортным данным станка: .

Основное время:

,                                               (20)

где L – длина хода инструмента  = 88 мм;

     – подача на зуб = 0,1 мм/зуб;

      n – число оборотов фрезы = 40 об/мин;

      z – число зубьев фрезы = 4;

      i – число проходов = 1.

.

Вспомогательное время определяется по формуле (12):

tуст – время на установку и снятие детали = 0,46 мин [6, карта 59, стр. 426];

tизм – время на измерение = 0,12х3=0,36 мин [6, карта 67,стр. 446];

tпер = 0,06 мин [6, карта 64, стр. 440];

k – коэффициент, учитывающий серийность производства = 0,81.

.

Оперативное время определяется по формуле (13):

.

.

Штучное время определяется по формуле (15):

.

Штучно-калькуляционное время определяется по формуле (16):

– подготовительно-заключительное время = 17 мин [6, карта 56,            стр. 422].

.

 

030 Плоскошлифовальная

1. установить и снять деталь;

2.Шлифуем торец 

Шлифуем торец и боковую поверхность 

Шлифуем отверстие 

Оборудование: плоскошлифовальный станок модели РВР-170.

Приспособление: Тиски пневматические поворотные с призматическими губками.

2. Режущий инструмент: шлифовальный круг D = 60 мм, B = 20 мм [6, карта 33, стр. 663].

Режимы резания: – скорость вращения детали = 35 м/мин [6, карта 6,     стр. 628];

  – число оборотов обрабатываемой детали = 140 об/мин [6, карта 6, стр. 628].

,                                              (24)

где T – стойкость инструмента = 120 мин;

      – поправочный коэффициент в зависимости от диаметра шлифовального круга и обрабатываемого материала=1,15 [6, карта 26, стр. 655].

.

Основное время:

,                                                    (25)

где h – припуск на диаметр = 0,3 мм;

     К – коэффициент, учитывающий время зачистки = 1,0 [6, карта 34,        стр. 664].

.

Вспомогательное время определяется по формуле (14):

tуст = 0,39 мин [6, карта 16, стр. 640];

tизм = 0,25 мин [6, карта 18, стр. 643].

tпер = 0,06 мин.

.

Оперативное время определяется по формуле (15):

.

.

Штучное время определяется по формуле (17):

.

Штучно-калькуляционное время определяется по формуле (18):

Тп.з. – подготовительно-заключительное время = 10 мин [6, карта 20, стр. 646];

.

 

2 Специальная часть

      2.1 Расчет режущего инструмента

      2.2 Расчет измерительного инструмента

Под измерением понимают опыт, в результате которого получают количественную характеристику свойств объекта, явления или процесса с погрешностью, не превышающей допустимую. Поэтому выбор видов, методов, средств измерений, условий их выполнения и методики обработки результатов наблюдений всегда ограничен требованием обеспечения установленной точности.

В качестве измерительного инструмента применяется калибр-пробка.

dmax = 8,09 мм;

dmin = 8 мм;

 z=0,014

Проходной размер калибра:

ПР =  [10, стр. 110-111, таблица 6.1];

ПР = 8 + 0,014 - = 8,017мм.

Непроходной размер калибра:

НЕ = ;

НЕ = 8,093 + = 8,093 мм.

      2.3 Расчет и описание приспособления

  Приспособление состоит из корпуса , который устанавливается на стол станка. Внутри корпуса расположен пневмоцилиндр, который устанавливается на основание. Основание крепится к корпусу болтами .Перемещение поршня пневмоцилиндра при зажимеи отжиме заготовки производится сжатым воздухом, который подводится к пневмоцилиндру через специальную полость.

Приспособление работает следующим образом. Обрабатываемая заготовка   устанавливается на постоянную опору (центровик) так, чтобы оси просверливаемых отверстий расположились вертикально, соответственно направлению рабочей подачи сверла. После закрепления в таком положении на заготовку устанавливают накладной кондуктор .В накладном кондукторе имеются отверстия, в которые запрессованы кондукторные втулки . Сверху накладной кондуктор поджимается быстросменной шайбой  и гайкой . Далее идет зажим подачей штока пневмоцилиндра . Для снятия приспособления со стола станка на поверхности корпуса имеются рым-болты.   

Таким образом, при использовании данного приспособления достигается максимальный эффектобработки отверстий.

Силовой расчет приспособления

 

Находим глубину резания

,мм.

мм

 По глубине резания, типу обработки и шероховатости из справочных данных выбираем подачу: выбираем из таблицы5мм/об

Определяем скорость резания

,

где- коэффициент, учитывающий условия обработки,

, ,– показатели степени,

Т=25 мин – период стойкости инструмента;

S – подача;

-обобщенный поправочный коэффициент;

- коэффициент, учитывающий материал заготовки;

- коэффициент, учитывающий глубину обрабатываемого отверстия,

[ 3, т.31].

- коэффициент, учитывающий материал инструмента,

;

Тогда .

 Определяем частоту вращения шпинделя

,

.

Округляем частоту вращения по паспорту станка  . n = 800 об/мин

 Находим крутящий момент

где- коэффициент, учитывающий условия обработки;

, ,– показатели степени;

- поправочный коэффициент, представляющий собой произведение ряда коэффициентов, учитывающих фактические условия резания;

;

Расчет силового привода

Необходимая сила зажима в пневмоприводе создается с помощью пневмоцилиндра. Необходимый диаметр цилиндра  для получения нужной силы зажима находим по формуле:

мм

К  преимуществам пневмоприводов относятся: быстродействие, простота управления, надежность и стабильность работы.Недостатками являются ударное действие привода и создание шума.

 

Список использованной литературы

1. Обработка металлов резанием: справочник технолога / под общ. ред. А.А. Панова. М.: Машиностроение, 1988. 736 с.

2. Справочник технолога-машиностроителя: в 2 т. / под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. 4-е изд. М.: Машиностроение, 1985. Т.2. 656 с.

3. Режимы резания металлов: справочник / под ред. Ю.В. Барановского. М.: Машиностроение, 1972. 407 с.

4. Нефедов Н.А. Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту / Н.А. Нефедов, К.А. Осипов. М.: Машиностроение, 1977. 284 с.

5. Долматовский Г.А. Справочник технолога по обработке металлов резанием / Г.А. Долматовский. 3-е изд. М.: Машгиз, 1962. 354 с.

6. Справочник нормировщика-машиностроителя: в 2 т. / под ред. Е.И. Стружестраха. М.: Машгиз, 1961. Т. 2. 892 с.

7. Справочник технолога-машиностроителя: в 2 т. / под ред. А.Н. Малова. 3-е изд. М.: Машиностроение, 1972. Т. 2. 568 с.

8. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя: в 3 т. / В.И. Анурьев. 5-е изд. М.: Машиностроение, 1980. Т. 1. 728 с.

9. Ансеров М.А. Приспособления для металлорежущих станков. Расчеты и конструкции / М.А. Ансеров. М.: Машгиз, 1960. 625 с.

10. Козловский Н.С., Виноградов А.Н. Основы стандартизации, допуски, посадки и технические измерения / Н.С. Козловский. 2-е изд. М.: Машиностроение, 1982. 145 с.

11. Горохов В.А. Проектирование и расчет приспособлений / В.А. Горохов. Мн.: Вышэйшая школа, 1986. 238 с.


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

15253. Анализ системы статистических данных 41.5 KB
  Лабораторная работа 4 Анализ системы статистических данных Цель работы Изучение информационных ресурсов сайта Федеральной службы государственной статистики. Учебное задание На сайте www.gks.ru в разделе Официальная статистическая информация найдите группу показ
15254. СВОБОДНОЕ И ВЫНУЖДЕННОЕ ДВИЖЕНИЕ ЛИНЕЙНЫХ СИСТЕМ 414 KB
  Лабораторная работа №5 СВОБОДНОЕ И ВЫНУЖДЕННОЕ ДВИЖЕНИЕ ЛИНЕЙНЫХ СИСТЕМ Цель работы. Исследование динамических свойств линейных систем второго порядка. Рассмотрим систему второго порядка Переменные состояния рассматриваемой системы могут быть определ...
15255. Информационная деятельность менеджера в Интернете 646 KB
  Меняев М.Ф. Информационные ресурсы в менеджменте Часть 2: Информационная деятельность менеджера в Интернете Методические указания Общие сведения о глобальной сети Интернет. Internet предоставляет доступ к набору информационных служб сервисов основными среди кот
15256. Анализ влияния нулей и полюсов передаточной функции на динамические свойства системы 228.5 KB
  Лабораторная работа №6 Анализ влияния нулей и полюсов передаточной функции на динамические свойства системы по курсу Теория управления вариант 1 Цель работы: исследование связи переходной функции и динамических свойств системы с размещением на комплексной...
15257. Анализ точности систем управления 180.61 KB
  Лабораторная работа №7 Анализ точности систем управления Вариант №1 Цель работы. Исследование точностных свойств систем управления. 1. Исследование системы с астатизмом нулевого порядка. Задана замкнутая система с регулятором и передаточной функцией разомкну...
15258. Преобразование координат из одной зоны в другую путем непосредственного перехода от прямоугольных координат к прямоугольным 22.26 KB
  Лабораторная работа № 12 Преобразование координат из одной зоны в другую путем непосредственного перехода от прямоугольных координат к прямоугольным. Этот способ проще первого и требует значительно меньше вычислительного труда но для его применения необходимы зара
15259. Решение сферических треугольников 140.82 KB
  Лабораторная работа № 13 Решение сферических треугольников. Решение малых сферических и сфероидических треугольников. Треугольники триангуляции являются сфероидическими или эллипоидальными треугольниками поскольку они образованы на поверхности эллипсоида. Так ...
15260. Вычисление сближения меридианов 17.6 KB
  Лабораторная работа № 8 Вычисление сближения меридианов Сближение меридианов используется при переходе от азимута геодезической линии к дирекционному углу её изображения на плоскости по формуле: α=А
15261. ПРЕОБРАЗОВАНИЕ КООРДИНАТ ИЗ ОДНОЙ ЗОНЫ В ДРУГУЮ С УЧЕТОМ ПОПРАВКИ ПОВОРОТА ОСЕЙ 594.67 KB
  Лабораторная работа № 9 ПРЕОБРАЗОВАНИЕ КООРДИНАТ ИЗ ОДНОЙ ЗОНЫ В ДРУГУЮ С УЧЕТОМ ПОПРАВКИ ПОВОРОТА ОСЕЙ. Необходимость преобразования координат. Способы преобразования координат. На практике нередко возникает задача перевычисления преобразования координат из од