85585

Ремонт электрического двигателя дробилки

Курсовая

Производство и промышленные технологии

Метод постепенного наращивания заключается в последовательной установке на ранее смонтированные следующих сборочных единиц машины. Методом постепенного наращивания обычно монтируют машины развитые в вертикальном направлении например элеваторы. Крупноблочный метод сводится к параллельному монтажу укрупнённых блоков с последующим монтажом машины из этих блоков.

Русский

2015-03-28

852 KB

12 чел.

Содержание

Введение           4

1 Общая часть

  1.  Структура цеха по ремонту электрических машин    6
    1.   Описание промышленного механизма      10
    2.   Описание схемы управления электроприводом     12

2   Техническая часть

2.1 Техническая эксплуатация и обслуживание электродвигателя дробилки 15

2.2 Содержание капитального ремонта и текущего ремонта   19

2.3 Капитальный ремонт         22

3 Расчетная часть

3.1 Расчет освещения рабочего места       27

3.2 Расчет мощности двигателя и его выбор      29

  1.  Расчет графика ППР         30
    1.  Определение трудоемкости и численности ремонтного персонала  31
    2.  Расчет и построение развернутой обмотки двигателя    31

4 Охрана труда и промышленная безопасность

4.1 Техника безопасности при выполнении ремонта      33

ЗАКЛЮЧЕНИЕ           37

СПИСОК ИСПОЛЬЗуемых ИСТОЧНИКОВ      38

ВВЕДЕНИЕ

В промышленности внедряются современные технологии не только в производство, но и при ремонте различного оборудования. Это позволяет повысить производительность оборудования. К современным технологиям относятся такие, как внедрение нано технологий, различных кибернетических программ. Это позволяет существенно улучшить качество производство, выпускать высокоточное оборудование и т. Д. Эти же технологии могут применяться и в ремонте оборудование. Монтаж оборудование может осуществляться различными  методами, такими как крупноблочным методом и методам постепенного наращивания. Метод постепенного наращивания заключается в последовательной установке на ранее смонтированные следующих сборочных единиц машины. Его применяют при отсутствии на монтажной площадке надлежащих грузоподъёмных механизмов и приспособлений.

Методом постепенного наращивания обычно монтируют машины, развитые в вертикальном направлении, например, элеваторы. Монтаж начинают с башмака, а за тем последовательно устанавливают секции и головку элеватора.

Развитую в горизонтальном направлении приводную станцию ленточного конвейера монтирую следующим образом:

монтаж металлических конструкций приводной станции на проектной отметке;

монтаж подшипников привода;

монтаж приводного барабана с уравнительной муфтой;

установка опорной рамы и редуктора по уравнительной муфте;

монтаж электродвигателя по эластичной муфте, соединяющей его с редуктором.

Крупноблочный метод сводится к параллельному монтажу укрупнённых блоков с последующим монтажом машины из этих блоков. Сборка отдельных блоков делится на подузловую и узловую и ведётся несколькими бригадами.

Понятие монтажа крупными блоками часто совпадает с понятием скоростного монтажа, поскольку при монтаже крупными блоками значительно сокращается его продолжительность.

Процесс крупноблочного монтажа распадается на стадии предварительной укрупнённой сборки под узлов (сборочных единиц) из отдельных деталей, а затем целых блоков-узлов из под узлов на отметках ниже проектных или же в стороне от проектного положения и монтаж машины в проектном положении из уже ранее собранных блоков-узлов.

1 Общая часть

1.1 Структура цеха по ремонту электрических машин

Структура электроремонтного предприятия и состав его оборудования определяются в основном номенклатурой и объемом ремонтируемого оборудования. Поскольку форма организации ремонт электрических машин, трансформаторов и другого электротехнического оборудования является цеховой, то далее будем рассматривать именно эту форму организации ремонта. Следует отметить,  что ремонтный цех может быть как самостоятельной производственной единицей, так и являться одним из цехов крупного отраслевое го предприятия. В последнем случае на предприятии создается дополнительно центральная электротехническая лаборатория.

В ремонтном цехе производятся следующие работы:

капитальный ремонт электрических машин, включая их реконструкцию и модернизацию;

средний и текущий ремонт;

изготовление запасных частей для электрических машин;

изготовление электромонтажных узлов и заготовок;

ремонт и изготовление технологической оснастки для ремонта

Все работы, проводимые в этом цехе, можно разбить на восемь основных видов: предремонтные, разборочно-дефектировочные, изоляционно-обмоточные, слесарно-механические, комплектовочные, сборочные, отделочные и послеремонтные. Соответственно в состав этого цеха должны входить следующие отделения и участки:

склады поступающей и готовой продукции (территориально они могут быть объединены в один склад);

испытательный участок;

участок разборки, мойки и дефектации машин;

ремонтно-механический участок;

кузнечно-сварочный участок;

отделение ремонта контактных колец, коллекторов и щеточных аппаратов электрических машин;

обмоточное отделение;

участок восстановления обмоточных проводов (в ряде случаев здесь осуществляется и изготовление нового обмоточного провода);

пропиточно-сушильный участок с отделением окраски;

испытательная станция.

Кроме указанных участков, в цехе могут быть участки гальванопластики и столярная мастерская. Типовая схема ремонта представлена на рисунке 1

Испытательный участок. Здесь проводят предремонтные испытания для выявления неисправностей электрических машин, поступивших в ремонт. Помимо внешнего осмотра здесь измеряют активные сопротивления и сопротивление изоляции обмоток, проверяют целостность подшипников (при работе машины на холостом ходу), проверяют уровень вибрации.

Участок должен быть оснащен подъемно-транспортным и электроизмерительным оборудованием, а также испытательными стендами.

Участок разборки, мойки и дефектации. Здесь производят очистку машин перед разборкой, разбирают ее на отдельные узлы и детали и производят их дефектацию (определяют их состояние и степень износа, объем необходимого ремонта), передают неисправные детали и узлы для ремонта на соответствующие участки, а исправные — на участок комплектации. По итогам дефектации составляется дефектная ведомость и определяются необходимый объем ремонта и потребность в комплектующих изделиях.

Участок должен быть оснащен подъемно-транспортным и моечным оборудованием, механическими и электрическими инструментами для разборки машин, станками для удаления обмотки, печью для выжига (нагрева) изоляции, приспособлениями для выведения ротор, а из статора.

Рисунок 1 – Типовая структурно-технологическая схема цеха ремонта электрических машин

Ремонтно-механический и кузнечно-сварочный участки. Здесь ремонтируют изношенные и изготавливают новые конструктивные детали электрических машин и аппаратов. Здесь же ремонтируют и изготавливают новые токоведущие части. На этом участке производят ремонт и перешихтовку магнитопроводов (сердечников), а также механическую обработку и восстановление резьбовых соединений. Кроме того, на этом участке изготавливают необходимую для ремонта технологическую оснастку.

Участки оснащены соответствующим парком универсальных станков для механической обработки деталей, подъемно-транспортным оборудованием, прессами и ножницами для резки металла, универсальным сварочным и слесарным оборудованием.

Обмоточное отделение. Здесь ремонтируют старые и изготавливают новые обмотки электрических машин восстанавливают поврежденный обмоточный провод, осуществляют укладку, пропитку и сушку обмоток, производят сборку рабочей схемы соединения обмоток и осуществляют контроль изоляции обмоток в процессе ее изготовления и укладки.

Участок пропитки и сушки должен иметь хорошую вытяжную вентиляцию. Подъемно-транспортное оборудование рассчитывается на узлы, имеющие максимальную массу (как правило, это статоры наиболее крупных машин).

В отделении окраски проводят отделочные работы и окраску машин после сборки и испытаний. Там устанавливаются станки для очистки и изолировки проводов, намотки обмоток, резки и формовки изоляции, пресса для формовки катушек из прямоугольного провода, специальные станки для бандажировки обмоток. Отделение оснащено инструментом для пайки и сварки проводов, необходимым пропиточным оборудованием и сушильными шкафами.

Участок комплектации и сборки. Сюда направляются исправные чистые узлы и детали с участка разборки и дефектации, отремонтированные узлы и детали из остальных отделений, а также недостающие комплектующие детали (крепеж, подшипники качения и т.п.). Полный машинокомплект поступает на сборку, где осуществляются поузловая и общая сборка электрических машин. Здесь производится и балансировка роторов электрических машин.

Участок оснащен практически тем же оборудованием, что и участок разборки (за исключением моечного оборудования и оборудования для удаления обмоток). Кроме того, здесь установлены балансировочные станки.

Испытательная станция. Здесь проводятся послеремонтные испытания электрических машин по соответствующим программам, а также испытания новых конструкций, узлов и деталей, изготовленных в процессе реконструкции или модернизации.

Станция оснащена подъемно-транспортным оборудованием и испытательными стендами, включая стенды для высоковольтных испытаний, а также соответствующим защитным оборудованием. Территория станции имеет ограждение для предотвращения доступ, a на нее постороннего персонала предприятия.

[4]

1.2 Описание промышленного механизма

 

Все применяемые машины для измельчания материалов разделяют на две группы: дробилки и мельницы. Дробилки — это машины, которые применяются для дробления сравнительно крупных кусков материала (начальный размер 100—1200 мм), при этом степень измельчения находится в пределах 3—20.

По конструкции и принципу действия различают следующие типы дробилок:

1)         Щековые дробилки применяются для первичного дробления материалов твердых и средней твердости.

2)         Конусные дробилки применяют для крупного, среднего и мелкого дробления каменных материалов твердых и средней твердости.

3)         Валковые дробилки применяют для тонкого, мелкого, среднего и крупного измельчения горных пород и других материалов различной твердости, брикетирования материалов, удаления из глины каменистых включений.

4)         Молотковые дробилки применяют для измельчения материалов средней твердости и мягких, небольшой влажности и вязкости.

5)         Бегуны применяют для мелкого и тонкого дробления материалов мягких и средней твердости.

Рисунок 2 - Щековая дробилка с простым движением щеки

Щековые дробилки (рисунок 2), в которых раздавливание происходит между неподвижной 1 и подвижной 7 щеками в результате периодического нажатия; в отдельных конструкциях раздавливание сочетается с истиранием. При сложном движении щеки происходит повышенный износ дробящих плит и образование большого количества мелочи, идущей в отход.

Конусные дробилки (рисунок 3), в которых раздавливание материала и частичное его истирание происходит между двумя конусами. В конусных дробилках раздавливание кусков материала происходит между внешним конусом 1 и внутренним путем нажатия внутреннего конуса на материал. Конус при этом или совершает качания относительно неподвижной точки (гирации) О (рис. 2, б), или перемещается по круговой траектории, совершая поступательное движение (рис. 2, а). При указанных движениях внутреннего конуса образующие конусов то сближаются, то удаляются друг от друга. При сближении конусов материал дробится, а при удалении — опускается вниз. На рис. 2в представлена конусная дробилка среднего дробления, а на рис. 18 г — дробилка мелкого дробления

Рисунок 3 - Схемы конусных дробилок

Валковые дробилки (Рисунок 4.) в которых материал раздавливается между двумя валками вращающихся навстречу друг другу. В отдельных конструкциях измельчение материала происходит путем раздавливания и истирания, которое осуществляется вследствие различного числа оборотов валков. В валковых дробилках так называемого камневыделительного, или дезинтеграторного, типа при измельчении вязких и влажных материалов происходит не только дробление, но и отделение посторонних твердых включений.

Рисунок 4 - Схемы валковых дробилок

Дробилки ударного действия применяются для дробления пород мягкой и средней твердости (известняка, мела, гипса, асбестовой руды, угля и т. п.). Необходимо отметить, что в последнее время за рубежом начинают конструировать дробилки с тяжелыми молотками для дробления твердых пород.

Измельчение в дробилке ударного действия происходит вследствие удара быстро вращающихся молотков непосредственно по кускам материала и ударов кусков друг о друга; удара материала о дробящие плиты, на которые он отбрасывается молотками; измельчения материала между молотками и дробящей плитой, а также между молотками и колосниками.

По конструктивным признакам все существующие типы дробилок ударного действия могут быть разделены на следующие типы: молотковые дробилки с шарнирно подвешенными молотками; роторные дробилки с жестко закрепленными билами.

 

Рисунок 5 - Схемы дробилок ударного действия (д- роторного типа, г- молоткового типа)

Бегуны (Рисунок 6) которые в зависимости от величины зерна в конечном продукте и свойств материала предназначаются для мелкого дробления и помола. Измельчение материала происходит между вращающимися катками 1 и чашей 2 (подвижной или не подвижной) путем раздавливания и истирания. Один из недостатков сравнительная низкая производительность бегунов при помоле зерен до крупности 0,2-0,5 мм ограничивает возможность их широкого применения.

Рисунок 6 - Схема бегунов

Для привода дробилок может использоваться асинхронный двигатель. Он  состоит из двух основных частей, разделенных воздушным зазором: неподвижного статора и вращающегося ротора. Каждая из этих частей имеет сердечник и обмотку. При этом обмотка статора включается в сеть и является как бы первичной, а обмотка ротора – вторичной, так как энергия в нее поступает из обмотки статора за счет магнитной связи между этими обмотками. По своей конструкции асинхронные двигатели разделяются на два вида: двигатели с короткозамкнутым ротором и двигатели с фазным ротором. Рассмотрим устройство трехфазного асинхронного двигателя с короткозамкнутым ротором (рисунок 7).

1 – вал; 2,6 – подшипники; 3, 7 – подшипниковые щиты; 4 – коробка выводов;             5 – вентилятор; 8 – кожух вентилятора; 9 – сердечник ротора с короткозамкнутой обмоткой; 10 – сердечник статора с обмоткой; 11 – корпус; 12 – лапы

Рисунок 7 – Устройство трехфазного асинхронного двигателя с короткозамкнутым ротором

Двигатели   этого   вида   имеют   наиболее   широкое   применение.

Неподвижная часть двигателя – статор – состоит из корпуса 11 и сердечника 10 с трехфазной обмоткой. Корпус двигателя отливают из алюминиевого сплава или из чугуна либо делают сварным. Рассматриваемый двигатель имеет закрытое обдуваемое исполнение. Поэтому поверхность его корпуса имеет ряд продольных ребер, назначение которых состоит в том, чтобы увеличить поверхность охлаждения двигателя.

В корпусе расположен сердечник 10 статора, имеющий шихтованную конструкцию:  отштампованные листы  из тонколистовой электротехнической стали толщиной обычно 0,5 мм покрыты слоем изоляционного лака, собраны в пакет и скреплены специальными скобами или продольными сварными швами по наружной поверхности пакета. Такая конструкция сердечника способствует значительному уменьшению вихревых токов, возникающих в процессе перемагничивания сердечника вращающимся магнитным полем. На внутренней поверхности сердечника статора имеются продольные пазы, в которых расположены пазовые части обмотки статора, соединенные в определенном порядке лобовыми частями, находящимися за пределами сердечника по его торцовым сторонам замкнутых с двух сторон короткозамыкающими кольцами.

Короткозамкнутая   обмотка  ротора в большинстве двигателей  выполняется  заливкой собранного    сердечника     ротора расплавленным    алюминиевым сплавом. При этом одновременно со стержнями обмотки отливаются       короткозамыкающие кольца   и   вентиляционные   лопатки. Вал    ротора    вращается    в подшипниках   качения   2   и     расположенных    в    подшипниковых щитах 3 и 7. Охлаждение двигателя осуществляется    методом    обдува  наружной    поверхности  корпуса.  Поток воздуха создается центробежным вентилятором   5,   прикрытым   кожухом. На торцовой поверхности этого кожуха имеются отверстия для забора воздуха.

В подшипниковых щитах этих двигателей имеются отверстия (жалюзи), через которые воздух посредством вентилятора   прогоняется   через   внутреннюю   полость   двигателя.  При  этом  воздух  «омывает»  нагретые части   (обмотки,  сердечники)  двигателя и охлаждение получается более эффективным, чем при наружном  обдуве.   Концы обмоток фаз выводят на зажимы коробки выводов 4. Монтаж двигателя в месте его установки осуществляется либо посредством лап 12, либо посредством фланца.  

[3]

  1.  Описание схемы управление электроприводом

Управление приводами включает в себя пуск электродвигателя в работу, регулирование скорости вращения, изменение направления вращения, торможение и останов электродвигателя. Для управления приводами применяются электрические коммутационные аппараты, такие как автоматические и неавтоматические выключатели, контакторы и магнитные пускатели. Для защиты электродвигателей от ненормальных режимов (перегрузок и коротких замыканий) применяются автоматические выключатели, предохранители и тепловые реле.

В состав электрооборудования входят:

а) электродвигатель

б) шкаф управления

в) шкаф контроля температуры

В качестве приводного электродвигателя конусных дробилок КСД, КМД-1750 принят электродвигатель переменного тока, асинхронный, с короткозамкнутым ротором, в закрытом исполнении.

Для обеспечения нормальной работы электрооборудования дробилок, допустимое колебание напряжений питающей сети должно быть в пределах от минус 5% до плюс 10%.

Схемы управления дробилкой КСД, КМД-1750Гр и Т предусматривает 2 вида управления: местное и дистанционное. Выбор управления производится избирателем управления SA1.

Включение и отключение электродвигателя дробилки производится ключом управления SA2. Схема управления дробилкой выполнена таким образом, что пуск дробилки может быть произведен только при нормальном уровне масла в сливной магистрали дробилки. Поэтому перед пуском дробилки должна быть включена смазочная установка

2 Техническая часть

  1.  Техническая эксплуатация и обслуживание электродвигателя дробилки

Для предупреждения повышенного и преждевременного изнашивания и других разрушений деталей, а также для обеспечения нормального технического состояния и высокопроизводительной экономичной работы машин в течение всего периода эксплуатации служит система технического обслуживания и ремонта машин.

Система технического обслуживания и ремонта машин предусматривает комплекс работ, направленных на обеспечение или восстановление необходимого технического состояния и работоспособности машин в течение всего периода эксплуатации. Эта система включает в себя следующие элементы: техническое обслуживание, текущий и капитальный ремонт.

Техническое обслуживание это комплекс обязательных, планомерно проводимых работ по поддержанию работоспособности или исправности машин в период их эксплуатации, хранения и транспортирования. Оно предусматривает обкаточные, очистные, контрольные, диагностические, регулировочные, смазочные заправочные, крепежные и монтажно-демонтажные работы, а также работы по консервации машин и их составных частей. Виды технического обслуживания и их периодичность устанавливает разработчик-изготовитель машины по согласованию с заказчиком и потребителем в соответствии с действующими стандартами.

Для приводов общепромышленных установок широкое применение получили асинхронные электродвигатели и двигатели постоянного тока. Электропривод – это электромеханическая система, состоящая из электродвигательного, преобразовательного и управляющего устройств, предназначенных для приведения в движение органов рабочей машины и управления этим движением.

Наряду с приводом, снабженными клиноременной передачей, выпускаются дробилки с непосредственным приводом – электродвигатель соединен с приводным валом через муфту. Такая схема привода позволяет повысить КПД, разгрузить приводной вал, упростить кинематическую схему привода. Недостаток непосредственного привода – передача частых жестких ударов, вибраций, возникающих в процессе дробления, на электродвигатель.

Условия эксплуатации и допустимые режимы работы

Для обеспечения нормальной работы электродвигателей напряжение на шинах собственных нужд должно поддерживаться 100-105% номинального. При необходимости допускается работа электродвигателей с сохранением номинальной мощности при отклонениях напряжения в сети до величины ±10% номинального значения. Контроль уровня напряжения на шинах собственных нужд должен осуществляться по измерительным приборам (по индикации на мониторах АСУ ТП), установленным на щитах управления (ЩЩУ, БЩУ), а также приборам, подключенным к трансформаторам напряжения или непосредственно к шинам секций и силовых сборок в помещениях КРУ, РУСН и пр.

При изменении частоты питающей сети в пределах ±2,5% (1,25Гц) от номинальной, допускается работа электродвигателя с номинальной нагрузкой.

Номинальная мощность электродвигателей должна сохраняться при одновременном отклонении напряжения до ±10% и частоты до ±2,5% (±1,25Гц) номинальных значений при условии, что при работе с повышенным напряжением и пониженной частотой или с пониженным напряжением и повышенной частотой сумма абсолютных значений отклонений напряжения и частоты не превышает 10%.

Напряжение на шинах постоянного тока, питающих силовые шкафы электродвигателей, цепи управления, устройства релейной защиты, сигнализации и автоматики в нормальных эксплуатационных условиях, допускается поддерживать на 5% выше номинального напряжения электроприемников,

Электродвигатели должны допускать прямой пуск от полного напряжения сети и обеспечивать пуск механизма как при полном напряжении сети, так и при напряжении не менее 80% номинального в процессе пуска. Значения моментов сопротивления на валу двигателей при пусках, а также допустимых моментов инерции приводимых механизмов должны быть установлены в технических условиях на двигатели конкретных типов.

Двухскоростные электродвигатели, как правило, допускают прямой пуск только от обмотки меньшей частоты вращения с последующим переключением (при необходимости) на обмотку большей частоты вращения. Допустимость прямого пуска от обмотки большей частоты вращения и число таких пусков определяются техническими условиями на конкретный тип электродвигателя. Коммутация таких двигателей должна производиться не более чем двумя выключателями.

Не допускается одновременное включение обеих обмоток.

Согласно ГОСТ Р 51757 [14] двухскоростные электродвигатели напряжением свыше 1000В должны допускать шесть переключений схемы обмотки статора (изменений частоты вращения) в сутки.

По условиям крепления обмотки статора асинхронные электродвигатели, изготовленные в соответствии с ГОСТ Р 51757 [14], должны допускать повторную подачу питания при векторной сумме остаточного напряжения на шинах собственных нужд, к которым подключен двигатель, и вновь подводимого напряжения питания, не превышающего 180% номинального. Двухскоростные двигатели, работающие на большей частоте вращения, при повторной подаче напряжения должны обеспечивать самозапуск на той же частоте вращения. Количество режимов с повторной подачей питания за срок службы двигателя – не более 500.

Не допускается работа электродвигателя при исчезновении напряжения на одной из фаз.

Вертикальная и поперечная составляющие вибрации (среднее квадратическое значение виброскорости пли удвоенная амплитуда колебаний), измеренные на подшипниках электродвигателей, сочлененных с механизмами, не должны бить выше значений, указанных в заводских инструкциях. Для электродвигателей, сочлененных с углеразмольными механизмами, дымососами и другими механизмами, вращающиеся части которых подвержены быстрому износу, а также электродвигателей, сроки эксплуатации которых превышают 15 лет, допускается работа агрегатов с повышенной вибрацией подшипников электродвигателей в течение времени, необходимого для устранения причины повышенной вибрации.

В соответствии с ГОСТ 183 [11] электродвигатели должны без повреждений и остаточных деформаций выдерживать перегрузки. 2.12. В электродвигателях СН электростанций находили применение изоляционные материалы, относящиеся к классам нагревостойкости А, Е, В, F и Н (по ГОСТ 8865 [12]), которые соответственно характеризуются следующими максимальными температурами изоляции: 105, 120, 130, 155 и 180°С. В последнее время для изготовления обмоток электродвигателей для привода механизмов СН используются изоляционные материалы класса нагревостойкости не ниже В.

Согласно требованиям ГОСТ 183 [11] предельные допускаемые превышения температуры частей электрических машин при температуре газообразной охлаждающей среды 40°С и высоте над уровнем моря не более 1000 м, они должны быть указаны в стандартах, технических условиях и заводских инструкциях по эксплуатации на конкретные виды машин.

Температура подшипников при длительной работе электродвигателей не должна превышать следующие предельно допустимые значения:

80°С – для подшипников скольжения (температура масла на сливе при этом не должна превышать 65°С);

100°С – для подшипников качения.

При применении специальных подшипников качения или специальных масел и вкладышей для подшипников скольжения допускаются более высокие температуры, что должно быть отмечено в эксплуатационной документации завода-изготовителя и отражено в местной инструкции.

[1]

2.2 Содержание капитального ремонта и текущего ремонта

Капитальный ремонт. Этот вид ремонта применяется для машин находящихся в эксплуатации, в сроки, обусловленные графиком ППР или  ремонт проводится для восстановления работоспособности и полного восстановления ресурса электрической машины с восстановлением или заменой всех изношенных или поврежденных узлов и заменой обмоток. Ремонт машины нецелесообразен, если имеются значительные повреждения механических узлов, которые невозможно устранить, силами ремонтного предприятия. В процессе капитального ремонта, как правило, выполняются следующие работы: текущий ремонт; проверка воздушного зазора между статором и ротором (если конструкция машины позволяет это осуществить); проверка осевого разбега ротора и зазоров; полная разборка машины и мойка всех механических узлов и деталей; продувка и чистка неповрежденных изоляционных деталей; дефектация узлов и деталей; ремонт корпуса, подшипниковых щитов, магнитопроводов (заварка трещин, восстановление резьбовых отверстий, восстановление посадочных мест в корпусе и щитах), удаление замыканий между отдельными листами сердечников статора и ротора, устранение распушения листов, восстановление прессовки, ремонт выгоревших участков с установлением протезов; ремонт вала (исправление торцовых отверстий, устранение прогиба, восстановление посадочных отверстий и шпоночных канавок); извлечение старых обмоток; изготовление и укладка новых обмоток из круглого провода; ремонт или изготовление новых обмоток  из круглого провода; сборка и пайка (сварка) электрических схем; пропитка и сушка обмоток; нанесение на лобовые части покровных эмалей; сборка и отделка машины, проведение приемо-сдаточных испытаний.

Обмотки из круглого провода при ремонте, как правило, повторно не используются, поскольку извлечь такой провод без повреждений практически невозможно. После извлечения они передаются на переплавку.

Текущий ремонт применяется для машин, находящихся в эксплуатации или резерве, в сроки, обусловленные графиком ППР. Текущий ремонт проводится на месте yустановки электрической машины с ее остановкой и отключением силами обслуживающего электротехнического персонала. Если для проведения текущего ремонта требуются специальные сложные приспособления и значительное время, то он проводится силами персонала электроремонтного или специализированного предприятия.

И процессе ремонта выполняются следующие работы: чистка наружных поверхностей машины; проверка состояния подшипников качения, их промывка и замена; осмотр и чистка вентиляционных каналов, обмоток статора и ротора; проверка состояния крепления лобовых частей обмоток и бандажей; устранение местных повреждений изоляции и выявленных при осмотре дефектов; сушка обмоток и покрытие их при необходимости покровными эмалями; сборка машины и проверка ее работы на холостом ходу и под нагрузкой; проведение приемо-сдаточных испытаний и сдача в эксплуатацию с соответствующей отметкой в технической документации

Испытания машин после ремонта

После ремонта производятся обкатка машин и приемосдаточные испытания по нормам, приведенным в ПТЭ. Общие методы испытаний электрических машин изложены в ГОСТ 11828-86. Заключение о пригодности к эксплуатации дается не только на основании сравнения результатов испытания с нормами, но и по совокупности результатов всех проведенных испытаний и осмотров. Значения полученных при испытаниях параметров должны быть сопоставлены с исходными, а также с результатами предыдущих испытаний электрической машины. Под исходными значениями понимаются значения, указанные в паспорте машины, в протоколах испытаний завода-изготовителя, в стандартах и технических условиях.

Программой испытаний двигателей переменного тока после капитального ремонта предусмотрены следующие операции:

измерение сопротивления изоляции обмоток статора, ротора, и подшипников;

испытание обмоток статора и ротора при собранном двигателе повышенным напряжением промышленной частоты длительностью 1 мин. Результаты испытаний считаются положительными, если не наблюдалось скользящих разрядов, толчков тока утечки или нарастания его установившегося значения, пробоев или перекрытий и если сопротивление изоляции, измеренное мегаомметром после испытаний, осталось прежним;

измерение воздушного зазора (если позволяет конструкция) в четырех сдвинутых на 90° точках (измеренные зазоры не должны отклоняться от среднего более чем на 10%);

измерение вибрации подшипников. Максимально допустимые амплитуды вибраций равны 50; 100; 130 и 160 мкм для двигателей с частотами вращения соответственно 3000; 1500; 1000 и 750 об/мин и менее.

[2]

2.3 Капитальный ремонт

Ремонт электромеханической части электродвигателя

Ремонт подшипниковых щитов и станин сводится в основном к заварке трещин и восстановлению размеров посадочных мест.

Чаще всего трещины появляются в чугунных подшипниковых щитах или станинах. Существует несколько способов заварки трещин в деталях из чугуна. При толщине треснувшей стенки более 5 мм перед заваркой делают два отверстия в начале и в конце трещины диаметром 3 - 5 мм и разделывают трещину  -  скашивают ее кромки по всей длине под углом 45 - 60°.

Первый способ заварки. Заварку ведут при начальной температуре детали 18 - 22°С медным электродом, обернутым полоской белой жести, с обмазкой ООМ-5 или жидким стеклом. Наплавленную медь посыпают бурой и в процессе наложения шва проковывают.

Второй способ заварки. По обеим сторонам трещины ввертывают стальные шпильки в шахматном порядке. Шпильки должны проходить насквозь через стенку свариваемой детали. Затем шпильки сваривают между собой стальным электродом с обеих сторон детали

Третий способ заварки. Деталь в опоке с песком нагревают до 700 - 800° С в печи или на кузнечном горне. В нагретом состоянии трещину заваривают газо¬вой сваркой. После сварки деталь медленно остывает в опоке с песком в течение 24 или более часов. Этот способ заварки дает очень хорошее качество шва.

В подшипниковом щите часто меняются размеры посадочного места под подшипник. В этом случае растачивают посадочное место и запрессовывают в него переходное кольцо с толщиной стенки 1,5 - 2 мм.

Если изменился размер замка подшипникового щита, срезают торцовую поверхность замка подшипникового щита на 2 - 3 мм и на ту же длину протачивают посадочную поверхность нового диаметра. При этом на валу электродвигателя делают новую заточку в осевом направлении,   ограничивающую   посадку подшипника.

Ремонт валов.

Изношенные шейки валов наплавляют, а трещины в валах заваривают, если они распространены вглубь не более чем на 10% диаметра вала и занимают не более 10% окружности вала (для поперечных трещин) После наплавки вала его протачивают на токарном станке и прошлифовывают при помощи специального приспособления. В необходимых случаях делают новый вал из стали марки Ст-45. Неисправные подшипники качения заменяют. Подшипники снимают с вала при помощи специальных приспособлений, а надевают на вал после разогрева в масле до температуры 95° С.

В шпоночных соединениях изнашиваются как сами шпонки, так и пазы под них. Наиболее вероятная причина — ослабление посадки охватывающей детали (шкива, муфты) на валу машины. Боковые поверхности шпоночных пазов разрабатываются чаще всего у двигателей, работающих с частыми реверсами.

Изношенные шпонки заменяют новыми, пазы обычно восстанавливают электродуговой сваркой. На боковых стенках наваривают слой металла, затем производят механическую обработку (фрезерование, строжку), выдерживая точные размеры. Иногда ремонт осуществляют без наварки, расширяя и углубляя паз, переходя на больший размер шпонки и дорабатывая паз в ответной детали. Применяя специально изготовленную ступенчатую шпонку  и прорезая новую шпоночную канавку, паз в ответной детали можно сохранить. Новый паз в валу смещают на четверть окружности относительно старого.

Искривление валов встречается обычно у электродвигателей малой мощности. Валы правят на тихоходном гидравлическом или винтовом прессе после выпрессовки из сердечника или без разборки ротора. Вал 1 концами кладут на призмы 4, установленные на столе 5 пресса, и, поворачивая его вокруг оси, устанавливают с помощью индикатора 2 выпуклостью вверх против штока 3 пресса. Правку производят в несколько приемов, контролируя биение после каждого нажима пресса.

Роторы с ослабленной посадкой сердечника ремонтируют, заменяя изношенный вал новым или восстановленным. Изношенные поверхности вала восстанавливают напылением или накаткой зубчатым роликом на токарном станке. Накатка необходима для увеличения диаметра, поэтому ее делают с достаточно большой глубиной. Шаг накатки t выбирается в зависимости от диаметра вала. После накатки первоначальный диаметр D увеличивается на Д(0,25-0.5)t. После накатки поверхность шлифуют, снимая неровности и выдерживая заданный размер. На вал в процессе накатки передаются значительные радиальные усилия, поэтому недостаточно жесткий вал накатывают с люнетами, которые предохраняют его от изгиба

Ремонт роторов асинхронных электродвигателей.

Осмотр и ремонт роторов производят на козлах, имеющих в верхней части две пары катков, облегчающих проворачивание ротора. При осмотре ротора проверяют керновку балансировочных грузов, состояние стали и ее крепление к валу, осматривают   вентиляторы   и   короткозамкнутую   обмотку.

Плотность прессовки стали ротора проверяют так же, как и плотность прессовки стали статора. При осмотре состояния крепления стали основное внимание обращают на состояние сварных швов и крепежа. При обнаружении дефектов сварных швов их устраняют подваркой. Осматривая вентиляторы, проверяют крепление и целостность всех лопаток путем простукивания молотком массой 0,2 — 0,4 кг.

При осмотре короткозамкнутой обмотки ротора проверяют плотность посадки стержней в пазу, качество и состояние паек стержней к короткозамыкающему кольцу, отсутствие трещин, обрывов стержней и короткозамыкающего кольца, а также следов нагрева.

Плотность посадки стержней в пазах ротора проверяют чеканкой стержней при помощи специально заточенного зубила, рабочая часть которого имеет прямоугольную форму. Ширина заточенной части должна быть меньше ширины паза ротора на 1,0 — 1,5 мм. Дребезжание и перемещение стержня при чеканке свидетельствует о слабости посадки стержня в пазу. Чеканка ослабленных стержней производится по всей длине активной части. Стержень чеканят так, чтобы верхняя прямоугольная часть расклепалась и заполнила все неплотности между стержнями и стенками паза. Чаще всего образование трещин и обрывы стержней происходят в местах крепления стержня с короткозамыкающим кольцом и на выступающих концах. Поэтому эти места тщательно осматривают на отсутствие, трещин и проверяют.

1 — стержень, 2 — заполнитель, 3— короткозамыкающее кольцо

Рисунок 8 - Установка заполнителя для пайки

При обнаружении трещин на выступающих концах стержней их ремонтируют следующим образом. В месте образования трещины стержень разрезают, а оставшуюся часть стержня от места разреза до наружного торца короткозамыкающего кольца высверливают (рисунок 5). В торце оставшейся части стержня просверливают отверстие глубиной 6 — 7 мм диаметром, равным половине диаметра высверленного стержня. На место высверленной части стержня устанавливают заполнитель изготовленный из меди марки Ml или М2. Односторонний радиальный зазор в месте пайки стержня с короткозамыкающим коль¬цом и зазор между торцом стержня и заполнителем должен быть при пайке медно-фосфористым припоем 0,2 мм, а при пайке серебряным припоем 0,1 — 0,15 мм. Для двигателей, работающих в тяжелых условиях пуска, при больших температурных напряжениях в месте соединения стержня с короткозамыкающим кольцом, а также для двигателей с окружной скоростью ротора 50 м/с и более применяют только серебряный припой Пср-45. Для пайки беличьих клеток двигателей со сравнительно легкими условиями пуска (окружная скорость ротора ниже 50 м/с) применяют медно-фосфористый припой.

 В последние годы в нашей стране разработан бессеребряный медно-фосфористый припой марки ПМФОЦр6-4-0,03, паяные соединения которого по механическим характеристикам (пределу прочности на растяжение и срез) не уступают паяным соединениям, выполненным припоем Пср-45, и в большинстве случаев превосходят аналогичные характеристики меди. Температура плавления припоя 640 — 680 °С. Пайка выполняется с флюсом № 209. Указанный припой успешно применялся при пайке обмоток мощных электрических машин.

[6]

3 Расчетная часть

3.1 Расчет освещения рабочего места

Для обеспечения комфортных и безопасных условий труда обслуживающего персонала необходимо, чтобы освещение цеха соответствовало нормам. Рассчитаем освещение для данного цеха.

1) Показывается план расположения  (рисунок 4) 

Основными параметрами для расчета освещения являются:

  •  длина цеха А, м;
  •  ширина цеха В, м;
  •  высота от рабочей поверхности h, м;
  •  расстояние в ряду между светильниками La, м;
  •  расстояния между рядами светильников Lв, м.

А= 38,15м, В = 17,15м, La = 3,5м, Lв= 3,5м, h = 6,1м.

2) Определим расстояние a и b:

а = (0,4-0,5)· La= 0,45*3,5=1,575 м

b = (0,4-0,5)· Lb = 0,45*3,5=1,575 м;

3) Определим число светильников в ряду:  

 Nа=((А-2·а)/ La )+1    (1)

Nа = ((38,15-2·1,575)/3,5)+1 = 11

Число рядов:

 Nb = (B–2b) / Lb + 1 (2)

Nb = (17,15-2·1,575)/3,5 +1= 5

Определим количество светильников:

 N = Na ·Nb

N = 11*5= 55

 La/Lb = 3,5 / 3,5= 1≤ 1,5 — расстояние выбрано верно

4) Величина  освещенности должна быть Е=200 Лк . Разряд зрительной работы Vг.

5) Определяем тип светильников. Находим отношение наивыгоднейшего расстояния между светильниками к высоте подвеса над рабочей поверхностью λ (величина, которая определяет тип кривой силы света):

λ = Lв / h (4)

λ = 3,5/ 6,1= 0,57

6) Находим кривую силы света в зависимости от λ: КСС  = Г4.

7) По КСС светильник: РСП14. (по таблице П.5)             

8) Определяем индекс помещения:

i=(S/(h(A+B)) (5)

i =(654,27/(6,1·(38,15+17,15))=1,93

9) коэффициент использования равен:

Ки = 0,63

10) Определяем  необходимый световой  поток  лампы    F:                                                                                                                                                                

F =E Кз SZ/(n Ки  ) (6)

F =200*1,3*654,27*1,15/ (55*0,63)=5645,7Лм

где    Е – нормируемая мощность; 

Кз = 1,3– коэффициент запаса (по таблице П.4);

S – освещаемая площадь;

Z = 1,15– коэффициент неравномерности освещённости;

n – число ламп в светильниках.

Выбираем лампу накаливания ДНаТ, мощностью 70Вт.

11) Определяем расчётную электрическую мощность ламп:

Рр = а · Рл · n (7)

где     Рл – мощность лампы;

n - число ламп.

Рр = 1*70*55= 3,85 кВт

Рисунок 9 - План освещение рабочего места

[2]

3.2 Расчет мощности двигателя и его выбор

Выбор мощности двигателя дробилки

По учебнику Басова А.И «Механическое оборудование обогатительных фабрик и заводов тяжелых цветных металлов». Москва. Металлургия 1984г. На основе данных задания выбираем тип дробилки по числу качания конуса – КМД-1750 и мощность двигателя – 100кВт. По справочнику по электрическим машинам. М: Высшая школа. 2002. выбирается мощность двигателя. Мощность 110 кВт

На основании производственных расчетов по справочнику выбирается серия двигателя:

4А 315 М8 УЗ

Основные характеристики эл.двигателя

Рн = 110 кВт;                          Mmax/Mн =2.3 ;  

Cos φ =0.85;                         КПД =93%;

J =5,85кг/м2;                               Mп/Mн =1,2;

Mmin/Mн =0,9;                          Iп/Iн =6,5.

[3]

3.3 Расчет графика ППР

Находим, что для горячих цехов  Ттабл = 9лет, tтабл = 9месяцев соответственно при Кс =0,4. Далее определяем значение соответствующих коэффициентов:

= 1 (у двигателя отсутствует кол лектор); = 0,67 при  3 сменах; = 1,08 ; = 0,85;  = 0,7(двигатель относится к основному оборудованию); = 1 (установка стационарная).

Тогда в соответствии с формулами             рассчитываем время между двумя капитальными Тпл и текущими tпл ремонтами:

Тпл =9·1·0,67· 1· 0,85·1 = 5,2 (года) = 62,4 (месяца); (8)

tпл = 9·1·0,67·0,7·1 = 4,3(месяца) = 0,3 (года). (9)

Срок 4,3 месяца соответствует 0,3 года, поэтому между двумя капитальными ремонтами двигатель должен пройти 13 текущих (Tпл/tпл  = 62,4/4,3=14, но поскольку очередной капитальный ремонт совпадает с текущим, то последний текущий ремонт заменяется на очередной капитальный).

Рисунок 10 - График ППР

[2]

3.4 Определение трудоемкости и численности ремонтного персонала

Трудоемкость капитального M и текущего т ремонтов электрической машины мощностью у можно определить по формулам

                                                      (10)

где    ,- трудоемкость соответственно капитального и текущего ремонтов   базового асинхронного двигателя мощности;

дополнительные коэффициенты трудоемкости Кпдля скоростей, отличных от 1500 об/мин;

Кидля напряжения питания свыше 1000 В;

Ktдля других типов машин.

Рассчитав по формулам  трудоемкость ремонта всего парка обслуживаемых двигателей, определяют число производственных рабочих N, необходимых для выполнения годовой программы Тр:

                               (11)

                                                                         (12)

где   Ф - годовой фонд времени одного рабочего, равный при 41-часовой рабочей неделе 1860 ч (отпуск 18 дней).

Число получилось меньше единицы так как один человек может обслуживать большее число двигателей за год.

[1]

3.5 Расчет и построение развернутой схемы обмотки двигателя

Обмотка статора выполняется из медных обмоточных проводов круглого или прямоугольного сечения.   Рассмотрим  расчет и построение развернутой  схемы обмотки  на примере обмотки со следующими параметрами: m1=3, 2р=12, Z1=72.

Шаг обмотки:  

у1= Z1/2р=60/10=6 пазов; (13)

где  Z1- общее число пазов сердечника статора,

2р-число полюсов.

Число пазов на полюс и фазу:

q1= Z1/(2р· m1)=60/(10·3)=2 паза; (14)

пазовый угол:

γ = 360р/Z1=360·5/60=30 эл.град; (15)

сдвиг начала обмоток фаз:

λ = 360/( γ·m1)=360/(30·3)=4 паза (16)

Рисунок 7 - Фрагмент развернутой схемы обмотки статора двигателя

[10]

4 ОХРАНА ТРУДА И ПРОМЫШЛЕННАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ

4.1 Техника безопасности при выполнении ремонта

Обслуживание электроприводов производственного назначения и грузоподъемных машин для оперативного и оперативно-ремонтного персонала сопряжено с опасностью механического травмирования со стороны движущихся частей электродвигателя и приводимого им механизма. Большую опасность представляет для людей внезапный пуск производственного агрегата в то время, когда на его механизмах и электроприводе находятся люди, производящие какие-либо работы.

Во избежание несчастных случаев при обслуживании электроприводов необходимо соблюдать специальные меры безопасности.

Перед пуском главного электродвигателя крупных производственных машин, как, например, конвейеров, транспортеров, прокатных столов, бумагоделательных машин и т.п., необходимо подать звуковой или световой сигналы для предупреждения рабочих во избежание травмирования их внезапным движением механизмов.

При осмотре, очистке от пыли, проверке на ощупь нагревания кожухов электродвигателей без остановки электропривода следует убедиться, что кожух надежно присоединен к магистрали защитного заземления или зануления.

Все неизолированные токоведущие части должны иметь ограждения, которые так же, как и ограждения движущихся частей, снимать во время работы не разрешается.

После отключения электропривода для проведения на нем каких-либо работ необходимо на пусковом устройстве повесить плакат «НЕ ВКЛЮЧАТЬ. РАБОТАЮТ ЛЮДИ». При этом должен быть видимый разрыв в питающей цепи (например, сняты предохранители) или отсоединены провода, отходящие в сторону электродвигателя. Если электродвигатель на номинальное напряжение 6—10 кВ получает питание от шин РУ подстанции, то необходимо в ячейке подстанции отключить питающий кабель с видимым разрывов цепи, запереть привод разъединителя и вывесить запрещающий плакат. Об отключении двигателя и выводе его в ремонт в оперативном журнале надо сделать запись с указанием фамилии лица, давшего указание об отключении. Снимать предупреждающие и запрещающие плакаты можно только после оформления в журнале записи об окончании ремонта.

Перед допуском людей к работе на электроприводах дымососов и вентиляторов должны быть приняты меры против вращения ротора от воздействия на него приводимого механизма, для чего необходимо закрыть и запереть на замок шиберы дымососов и вентиляторов.

Применяемые инструменты должны быть с изолирующими рукоятками. Работа в цепи питания пусковых аппаратов допускается только при снятом напряжении.

У работающего многоскоростного электродвигателя к неиспользуемой обмотки статора присоединён кабель находящийся под наведенным напряжением.

[2]

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В процессе работы были рассчитаны освещение рабочего места, мощность двигателя и выбирали тип и марку двигателя, расчет развернутой обмотки двигателя и построили фрагмент обмотки двигателя, график ППР и построила график ППР, определили трудоемкость и численность ремонтного персонала. В данной курсовой работе так же были рассмотрены такие вопросы как техническая эксплуатация и обслуживание электродвигателя, содержание капитального ремонта двигателя дробилки и капитальный ремонт двигателя с неисправностями, данными в задании курсового проекта. Правильный выбор и расчёт оборудования играет важную роль для безопасной работы на предприятии и важен с экономической точки зрения.

Данный курсовой проект понадобиться при выполнении дипломного проекта или прохождения практики.

Список используемых источников

    1 Акимова Н.А. Монтаж, техническая эксплуатация и ремонт электрического и электромеханического оборудование. - Москва. Издательский центр «Академия» 2004 год.

    2 Акимова Н.А., Котеленец Н.Ф., Сентюрихин Н.И. Монтаж, техническая эксплуатация электромеханического оборудования. - Москва. Издательство «Мастерство» 2001 год.

    3 Басов А.И «Механическое оборудование обогатительных фабрик и заводов тяжелых цветных металлов». Москва. Металлургия. 1984.

    4  Герасимов А.И., Кузьмин С.В. Проектирование электроснабжения промышленных предприятий. - Красноярск. 2005.

    5  Зюзин А.Ф., Поконов Н. З., Антонов М. В. Монтаж, эксплуатация и ремонт элеткрооборудования промышленных предприятий и установок. – М.: Высшая школа 1986.

    6    Липкин  Б.Ю. Электрооборудование промышленных предприятий.

    7    Кацман М.М. Электрические машины. – М.: Высшая школа. 2002.  

     8  Черкасский В.М. Насосы, вентиляторы, компрессоры,  дымососы. - Москва. «Энергоатомиздат», 1984 год.

     9   Справочник по электрическим машинам. – М.: Высшая школа. 2002.

     10 Справочник по электрическим машинам / Марк Михайлович Кацман. – М: Издательский центр «Академия». 2005.


Изм.

Лист

докум.

Подп

Дата

Лист

3

КП 140448 ДО 040 ПЗ

Разраб.

Евченко Д.М.

Пров.

Кунгурова А.А.

Реценз.

Н. Контр.

Утв.

Ремонт электрического двигателя дробилки

Лит.

Листов

38

АПТ гр. ЭОЭО-31


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

57487. Кількість, густота, природний рух населення України 99 KB
  Після цього уроку учні зможуть: ознайомитись з кількістю населення України і її зміною в часі; давати визначення поняттям природний приріст міграція розкривати вплив природних історичних умов на розміщення населення на території України...
57489. Ukraine and Great Britain 1.86 MB
  Today we have unusual lesson. It’s a Presentation Lesson and its topic is “Differences and Similarities of Ukraine and Great Britain”. The aim of our lesson is to improve our knowledge, to learn more and broaden our outlook, to watch presentations, to play games.
57490. Welcome to Ukraine! 169.5 KB
  Today we have an unusual lesson. We are going to prepare for journey around Ukraine. We’ll travel next time. We’ll go by bus. But first of all we need tickets. You shouldn’t pay money for these tickets. You should answer some my questions to get a ticket. Let’s start.
57491. Послевоенное восстановление и развитие Украины (1945 - начало 1953 года). Голод 1946-1947 гг 65.5 KB
  Давайте мы пополним этот коллаж нарисовав свой символ голодоморов. Приложение №1 Документ №1 29 августа 1946 года былю официально объявлено что в связи с засухой в ряде областей СССР и сокращением государственных...
57492. ОПЫТНО-ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНАЯ РАБОТА ПО ФОРМИРОВАНИЮ НАВЫКОВ ПОСТРОЕНИЯ КОМПОЗИЦИИ В РИСУНКЕ У МЛАДШИХ ШКОЛЬНИКОВ СРЕДСТВАМИ ИЗОБРАЗИТЕЛЬНОГО ИСКУССТВА 166.82 KB
  Изобразительное искусство является художественным отражением действительности в зрительно воспринимаемых образах. Средствами цвета, пластики или рисунка художник создает на холсте, в глине или мраморе картины окружающей жизни, сильные и прекрасные образы человека.
57493. Точність і доречність мовлення. Складні випадки слововживання. Пароніми і омоніми. Вибір синонімів 375.5 KB
  Що таке лексикологія Що вона вивчає З яких груп складається лексика Які слова називають іншомовними Що таке термін термінологія Що таке професіоналізм Наведіть приклади. Випишіть словатерміни поясніть значення.
57494. Die Welt ist so schön! 42 KB
  Wir machen Mundgymnastik und wiederholen die Zungenbrecher: Hans hackt heute Holz hinter Hoffmanns Haus. Kleine Kinder können keine Kirschkerne knacken. Schneiders Schere schneiden scharf, scharf schneiden Schneiders Schere.
57495. Коли ви вмирали, вам дзвони не грали 150.5 KB
  Мета: поглибити конкретизувати узагальнити знання про діяльність УПА дати оцінку діяльності УПА; розвивати вміння збирати і аналізувати інформацію з різних джерел систематизувати знання готувати аргументовану відповідь вести дискусію з даної проблеми...