85589

Разработка технологического процесса обработки детали «ШТОК»

Курсовая

Производство и промышленные технологии

Технический уровень любого производства в каждой отрасли определяется уровнем технологии. При этом важно понять, как эффективно изготавливать машины заданного качества в установленном количестве при наименьших затратах. Для проектирования оптимальных технологических процессов необходимы знания о технологических процессах, способах и методах обработки наиболее эффективно используемых в производственном процессе.

Русский

2015-03-28

1.94 MB

17 чел.

Содержание

Стр.

1. Введение                                                                                                                   3

2. Общая часть                                                                                                             5                                                                                

2.1 Назначение детали                                                                                        5                                                                                                                                                          

2.2Химические и механические свойства                                                        6

       2.3. Анализ технологичности конструкции детали                                         7                                                                                          

3. Технологическая часть                                                                                           7                                                                                                              

3.1 Эскиз детали                                                                                                  8                                                                                                   

3.2 Технологический процесс        9    

3.3 Определение типа производства                                                                10

3.4 Расчет массы детали и выбор заготовки                                                   12

3.5 Расчет припусков аналитическим методом                                              14

       3.6.Расчёт припусков табличным методом                                                     16

3.7 Выбор инструмента                                                                                     17

3.8 Выбор технологического оборудования                                                   18

3.9 Расчет режимов резания                                                                             22

   3.9.1 Аналитическим методом                                                                         22

   3.9.2 Табличным методом                                                                                24

3.10 Расчет норм времени                                                                                33

4. Конструкторская часть                                                                                         38

4.1 Расчет силы зажима приспособления                                                       38

       4.2.Расчет пневмоцилиндра                                                                             39

       4.3. Принцип работы приспособления                                                           40                                                             

4.4 Описание работы КИП (расчет) 46

5.4.6 Расчет калькуляции себестоимости детали  58 5.4.7 Расчет технико-экономических показателей  59  

 

 

        

1. Введение

Технология машиностроения является комплексной научной дисциплиной, без которой невозможно современное развитие производства. Изготовление современных машин осуществляется на базе сложных технологических процессов, в ходе которых из исходных заготовок с использованием различных методов обработки, изготавливают детали и собирают различные машины и механизмы. При освоении новых изделий необходимо их отработать на технологичность, выбрать заготовки, методы их пооперационной обработки, оборудование и технологическую оснастку. При этом приходится решать множество других технологических задач: обеспечение точности, качества поверхностного слоя, экономичность и др.

Развитие машиностроительной промышленности способствует повышению благосостояния общества. Труд специалистов машиностроителей становится все сложнее и интереснее. Именно машиностроение является главной отраслью народного хозяйства, которая определяет возможность развития других отраслей.

Научные технологии машиностроения созданы в основном отечественными учеными И. А. Двигубским, И. А. Тиме, А.П. Гавриленко, А. П. Соколовским, А. И. Кашириным, В. М. Кованом, Б. С. Балакшиным, М. Е. Егоровым, В. С. Корсаковым и многими другими.

Технический уровень любого производства в каждой отрасли определяется уровнем технологии. При этом важно понять, как эффективно изготавливать машины заданного качества в установленном количестве при наименьших затратах. Для проектирования оптимальных технологических процессов необходимы знания о технологических процессах, способах и методах обработки наиболее эффективно используемых в производственном процессе.

В связи с ускоряющимися темпами смены изделий и необходимостью обеспечения их конкурентоспособности требования к технологии машиностроения как науки резко возрастают. Однако при этом теория не должна отделяться от практики – как критерия истины.

Этому учил еще один из основателей машиностроения А. П. Соколовский: «Учение о технологии родилось в цехе и не должно порывать с ним связи. В противном случае работа технолога станет академической и бесплодной…»

На основании обобщения многолетнего опыта были выработаны эффективные технологические решения, знания которых позволяют выйти на новый более высокий уровень, соответствующий постоянно возрастающим требованиям к изготовлению машин. Технология машиностроения является комплексной научной дисциплиной, опирающейся на производственный опыт, синтезирующей технологические проблемы изготовления машин заданного качества и количества в установленные сроки

Учебный процесс требует постоянного пополнения материалов в свете последних мировых достижений науки и производства. Решение этой задачи возможно на базе опыта и глубоких знаний технологии производства.

 


2.ОБЩАЯ ЧАСТЬ

2.1. Назначение детали

 

Деталь «Шток» - это элемент, осуществляющий передачу поступательного усилия от привода к запирающему или регулирующему элементу.


2.2Химические и механические свойства

Марка материала, химический состав, физические и механические свойства.

Сталь 45 ГОСТ 1050-88

Конструкционная углеродистая качественная сталь.

Химический состав, %

C

Si

Mn

Cr

δ

Li

Cu

Ni

As

Не более

0,37-0,45

0,17-0,37

0,5 - 0,8

0,25

0,04

0,035

0,25

0,25

0,08

Физические и механические свойства материалов

Марка материала

Физические свойства

Механические свойства

Сталь 45

Y

a∙106

Ф

ан

НВ

7,814

0,162

11,649

36

61

16

40

5

241

Технологические свойства металлов

Марка стали

Кv при обработке

Свариваемость

Прокаливаемость

Обрабатваемость давлением

Темп.деформации, в 0С

Р6М5

Т5К10

45

4

8-15

у

1200-800


2
.3. Анализ технологичности конструкции детали

Достоинства:

  1.  Деталь является телом вращения и не имеет труднодоступных мест и поверхностей для обработки;
  2.  Перепады диаметров в большинстве поверхностей малы, что позволяет получить заготовку, близкую к форме готовой детали.
  3.  Симметрична относительно оси;
  4.  Деталь позволяет вести обработку нескольких поверхностей за один установ.   
  5.  Конструкция детали обеспечивает свободный подвод и отвод инструмента и СОЖ в зону резания и из нее, и отвод стружки;
  6.  Деталь имеет надежные установочные базы, т.е. соблюдается принцип постоянства и совмещения баз;
  7.  Допуски на размеры точных поверхностей не усложняет технологию производства.
  8.  Не требует применения фасонного инструмента.

Вывод: Данная конструкция детали является технологичной, т.к. удовлетворяет всем технологическим требованиям.


3.ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

3.1. Эскиз детали

Рис.1. Эскиз заготовки «Шток»


3.2. Технологический процесс

005 Фрезерно-центровальная

  1.  Фрезеровать торец 1,2
  2.  Центровать торец 1,2

010 Токарная многорезцовая    

  1.  Точить поверхность 3,5 с подрезкой торцев 4,6

015 Токарная многорезцовая

1. Точить поверхность 7, 9, 11 с подрезкой торцев 8,10

020 Токарная многорезцовая    

  1.  Точить поверхность 3,5 начисто
  2.  Точить канавку 13, с одновременным снятием фаски 12

025 Токарная многорезцовая

  1.  Точить поверхность 9,11 начисто
  2.  Точить канавки 15, 16, с одновременным снятием фаски 14

030 Вертикально-фрезерная

  1.  Фрезеровать паз 17

035 Вертикально-сверлильная

  1.  Сверлить отв. 18
  2.  Зенковать фаску в отв.18.
  3.  Нарезать резьбу в отв.18.

040 Резьбонарезная

  1.  Нарезать резьбу на пов. 3

045 Резьбонарезная

  1.  Нарезать резьбу на пов. 7

046 Термическая

Закалка

050 Круглошлифовальная

   1. Шлифовать поверхность 11

3.3. Определение типа производства

операция

формула

расчет

Тшт

(мин)

005 Фрезерно -центровальная

  1.  Фрезеровать пов.1,2

0,006*L

0,006*25

0,15

  1.  Центровать пов.1,2

0,006*L

0,006*25*10

0,06

010 Токарная многорезцовая

  1.  Точить пов.3,5

0,00017*d*l

0,00017*25*62

0,263

015 токарная многорезцовая

1.точить пов. 7, 9, 11

0,00017*d*l

0,00017*40*365

2,482

020 Токарная многорезцовая    

  1.  Точить поверхность 3,5 начисто

0,0002*d*l

0,0002*25*62

0,31

  1.  Точить канавку 13, с одновременным снятием фаски 12

025Токарная многорезцовая

1.Точить пов.9, 11 начисто

0,0002*d*l

0,0002*40*365

2,92

2.Точить канавки 15,16

030Вертикально-фрезерная

  1.  Фрезеровать паз 17

0,004*l

0,004*20

0,08

035Вертикально-сверлильная

  1.  Сверлить отв.18

0,00052*d*l

0,00052*4*12

0,025

2.Зенковать отв.18

3.Нарезать резьбу в отв.18

0,00052*d*l

0,00052*4*8

0,017

040  Резьбофрезерная

  1.  Фрезеровать резьбу на пов. 3

0,0019*d*l

0,0019*24*40

1,824

045 Резьбофрезерная

1.Фрезеровать резьбу на пов. 7

0,0019*d*l

0,0019*24*25

1,14

050 Круглошлифовальная

1. Шлифовать поверхность 11

0,00015*d*l

0,00015*40*365

2,19

tв=

tв- такт выпуска деталей

N- годовая программа выпуска

tв==118,26 мин.

Тшт.ср=

n-количество операций

Тшт.ср=11,151мин

Ксер.- коэффициент серийности

Ксер.=

Ксер.==10,6>10

Принимаю серийное производство.

  1.  
    Выбор заготовки

  1.  Определяю массу детали

Рис. 2. Эскиз детали «Шток»

    М=V*

М- масса детали

V- Объем детали

-плотность материала

   =7,85 г/м=7,85*10кг/мм

   V=V1+V2+V3+V4+V5+ V6+ V7+ V8- V9- V10

   V1=(3,14*24 2/4)*43=19443мм3

V2=(3,14*252/4)*22=10794 мм3

V3=(3,14*402/4)*365=458 440 мм3

V4=(3,14*252/4)*48=23 550 мм3

V5=(3,14*242/4)*27=12208 мм3

V6=(3,14*222/4)*4=1520 мм3

V7=(3,14*232/4)*4=1662 мм3

V8=(3,14*222/4)*4=1520 мм3

V9=(3,14*42/4)*12=150 мм3

V10=b*h*t=10*20*5=1000мм3

V=528 137 мм3

Mд=528 137*7,65 *10=4,04кг.

2.  Определяю массу заготовки прутка

Рис.3. Эскиз заготовки прутка

   Vз.пр=515=818 656мм

Мз.пр=818 656*7,65*10=6,26кг

Ким===0,65

3. Определяю массу заготовки штамповки.

Рис.4. Эскиз заготовки Штамповки.

   Vз.шт=V1+V2+V3

   V1==31 400мм

   V2==591 340 мм

   V3==38 269 мм

    Vз.шт=661 009 мм

    Мз.шт=661 009*7,65*10=5,05кг

    Ким.шт==0,8

Вывод: Сравниваем коэффициент использования Ким для штамповки и прутка Ким.шт> Ким.пр, следовательно принимаем заготовку штамповку.

Штамповка в закрытых штампах масса до 50-100кг; простой формы, преимущественно в виде тел вращения применяются, для сокращения расхода металла (отсутствует заусенец) для сталей  и сплавов с пониженной пластичностью.

3.5.Расчёт припусков

Расчёт припусков аналитическим методом

Обрабатываю поверхность диаметром ø 40 g6 ()    

Технические  переходы обработки  поверхности

Элементы припуска; мкм

Расчетный припуск Zmin мкм

Расчетный размер мм

Допуск мкм

Предельные размеры

Предельные значения припуска

Т

Еу

Наим

Наиб

Zmin

Zmax

Штамповка

Точение

Черновое

Точение

Чистовое

Шлифование

150

50

30

10

250

50

30

20

1850

111

74

37

-

-

-

-

-

4500

422

268

45,165

40,665

40,243

39,975

1600

620

100

     

  

25

45,165

40,665

40,243

39,975

46,765

41,285

40,343

39,991

-

4500

422

268

-

5480

942

352

2.                                                                                                 [14;22]   

800мкм

=800мкм

мкм

3. Определяю расчетные величины припусков по всем переходам:

2Zmin=2(Rz+T+); мкм,                                                                                   [14;41]

Проверка:                                                                                                                                                                 2Zi max- 2Zi min = -                                                                                               1600-620= 5480-4500

   980 = 980

 620-100= 942-422

   520= 520

 100-16=352-268

        84=84


3.
6.Расчёт припусков табличным методом

Размеры по чертежу

Квалитет

Элементы припуска

Размер припуска

Размер заготовки

Допуск на заготовку

Ø 24

Ø 25

Ø 40

h12

g6

h12

4

2+1

2,5+2+0,5

4

3

5

Ø 28

Ø 28

Ø 45

505

365

h12

h12

4,5+4,5

3,5+3,5

9

7

514

372

Рис.5. Эскиз заготовки Штамповки.


3.7.Выбор инструмента

005 Фрезерно-центровальная

1.Сверло центровочное комбинированное ГОСТ 14952-75 Р6М5

2.Торцевая насадная фреза со вставными ножами, оснащённая пластинами из твердого сплава ГОСТ 9473-80 ВК8

010 Токарная многорезцовая                            

   1. Проходной упорный прямой резец (с пластинами из твердого сплава)       по ГОСТ ГОСТ18879-73 Т5К10.

                                           015 Токарная многорезцовая                            

1. Токарный проходной отогнутый резец (с пластинами из твердого сплава)        по ГОСТ18868-73  Т15К10.

                                            020 Токарная многорезцовая                            

1. Токарный чистовой широкий резец  канавочный (с пластинами из твердого сплава)  по ГОСТ18881-73 Т15К6

2. Токарный проходной прямой резец по ГОСТ18869-73  Т15К10.

025 Токарная многорезцовая

1. Токарный чистовой широкий резец  канавочный (с пластинами из твердого сплава)  по ГОСТ18881-73 Т15К6

2. Токарный проходной прямой резец по ГОСТ18869-73  Т15К10.

030 Вертикально-фрезерная

1.  Концевая   фреза   из    быстрорежущей стали   с   коническим   хвостовиком   по   ГОСТ17026-71  Р6М5   D=40мм   Z=6

035 Вертикально-сверлильная

  1.  Сверло спиральное из быстрорежущей стали с цилиндрическим хвостовиком, средняя серия по ГОСТ10902-77 Р6М5

2. Зенковка ГОСТ 14953-80 Р5М6

3. Короткий метчик для метрической резьбы (крупный шаг) по ГОСТ3266-81 Р6М5 Ø4, шаг 0,5мм

                                        040 Резьбофрезерная

1.Фреза гребенчатая ГОСТ 1336-77 Р6М5

                                             045 Резьбофрезерная

1.Фреза гребенчатая ГОСТ 1336-77 Р6М5

050 Круглошлифовальная

   1. Шлифовальный круг прямого профиля на керамической связке

по ГОСТ2424-83, 1-405х50х152, 25А6М29к5, 276м/с, 1клАА.

3.8. Выбор технологического оборудования

005 Фрезерно-центровальная

  1.  Фрезерно-центровальный станок МР-179

Размеры обрабатываемой детали, мм                                  Ø63-200

L500-1400

Частота вращения шпинделя, мин -1:

фрезерование                                                                                                  90-500

сверление                                                                                                     180-1000

Пределы подач, мм/мин

фрезерование и отрезание                                                                             20-400

сверление                                                                                                         20-300

Габариты, мм

длина                                                                                                                   3800   

ширина                                                                                                                2080

высота                                                                                                                 2220

Масса, кг                                                                                                           13000

Общая мощность электродвигателей, кВт                                                          50

010, 015, 020, 025 Токарная многорезцовая

  1.  Токарный многорезцовый автомат 1719

Наибольший размер обрабатываемой заготовки:

установленной над станиной                                                                              400

установленной над суппортом                                                                           200

длина                                                                                                                     750

Наибольшее перемещение суппорта:

продольное (вертикальное)                                                                                 820

поперечное (горизонтальное)                                                                             100

Частота вращения шпинделя, мин-1                                                         100-2000

Мощность главного электродвигателя , кВт                                                    40

Габариты:

длина                                                                                                                   3000

ширина                                                                                                                1480

высота                                                                                                                 2200

Масса, кг                                                                                                             4500

030 Вертикально-фрезерная

3. Универсально-фрезерный консольный станок   Opti BF46 TC Vario

Электропитание

Двигатель, кВт  2,2

Параметры инструмента

Максимальный диаметр рассверливания в стали, мм  28

Максимальный диаметр сверления в стали, мм  24

Максимальный диаметр торцевой фрезы, мм  80

Максимальный диаметр концевой фрезы, мм  32

Вылет оси шпинделя, мм  260

Конец шпинделя                                                                     ISO 40 (DIN 2080)

Перемещение пиноли, мм  115

Зажимная штанга М16

Число оборотов

Нижний диапазон, об/мин 115-600

Средний диапазон, об/мин 270-1400

Верхний диапазон, об/мин 590-3100

Размер стола 850х240

Габаритные размеры:

Длина, мм 1210

Ширина, мм 950

Высота, мм 1520

Масса станка, кг 480

035 Вертикально-сверлильная

4.  Вертикально-сверлильный OPTIMUM B50GSM

Наибольший диаметр сверления стали                                                            50       

Рабочая поверхность стола                                                                      600*600

Наибольшее расстояние от шпинделя до

рабочей поверхности стола                                                                             800

Мощность электродвигателя привода главного движения, кВт.:               3

Количество ступеней   18

Автоматическая подача пиноли, мм/об 0,05-0,3

Габаритные размеры:

    Длина                                                                                                             1135  

    ширина                                                                                                          600   

    высота                                                                                                            2400  

Масса, кг                   950

                                                                                                   

040, 045 Резьбофрезерная

5.Резьбофрезерный станок 5Б63

Наибольший диаметр, мм:

               изделия, устанавливаемого над станиной      450

               нарезаемой резьбы                     80

           Наибольшая длина, мм:.

               заготовки, устанавливаемой в центрах     710

               нарезаемой резьбы                   50

           Наибольший шаг нарезаемой резьбы, мм         5

           Число частот вращения шпинделя:

               изделия                            16

               фрезерной головки                    10

           Частота вращения шпинделя, об/мин:

               фрезерной головки              80—630

               изделия                 0,316—10

           Наибольший продольный ход каретки, мм          810

           Поперечный ход салазок каретки (фрезерной головки), мм:

               автоматический               2—5

               ручной                            122

           Скорость продольного перемещения каретки, м/мин:

               ускоренная                         4

               замедленная                       0,2

           Диаметр фрез, мм:  

               для наружной резьбы           8—100

               для внутренней резьбы              20

           Мощность электродвигателя, кВт:        

               вращения шпинделя фрезы             2,2

               вращения шпинделя изделия              1,5

               перемещения каретки                   1,1

               насоса                  0,15  

           Габаритные размеры станка, мм   2295х1085х1675

050 Круглошлифовальная

6.Круглошлифовальный полуавтомат 3М151

Максимальный размер устанавливаемой заготовки:

  диаметр, мм                                                                                                      200                                                                                                             

  длина, мм                                                                                                          700       

Частота вращения заготовки,                                                        0,83…8,33

Скорость шлифовального круга, м/с, не более                                               50                     

Рабочие подачи шлифовальной бабки, мм/мин:

  для предварительной обработки                                                           0,2…0,12

  окончательной                                                                                          0,1…0,6

  доводочной                                                                                            0,02…0,12                                                                           

Скорость быстрого подвода шлифовальной бабки, мм/мин            1700…930                                              

Скорость перемещения стола, м/мин (число ступеней 10)                   0.05…5                                                       

Габаритные размеры:

  длина                                                                                                       4950     

  ширина                                                                                                            2400          

  высота                                                                                                             2170     

                                      


3.
9. Расчет режимов резания

3.9.1. Расчет режимов резания аналитическим методом

035 Вертикально-сверлильная

Сверлить отверстие Ø4мм

  1.  Глубина резания

    t= 0,5 D                                                                                                       [8;276]

 t= 0,5 *4= 2мм                                                                                        

2. Подача

S=0,15 мм/об                                                                                              [8;277]

3. Скорость резания

V=,                                                                                            [8;.276]

где

Cv=7,0                                                                                                      [8;28;278]

T=25мин,

=0,4                                                                                                        [8;28;278]

у=0,7                                                                                                         [8;28;278]

m=0.2                                                                                                        [8;28;278]

 м/мин                                                                                                      

Kv=Kmv*Kuv*Klv                                                                                  [8;30;276]

Kmvr=1*() =1                                                               [8;1;261]                                                                                                                                   

    Кr=1                                                                                                          [8;1;262]

nv=-0,9                                                                                                       [8;2;262]

Knv=1                                                                                                         [8;6;263]

Ktv=0.6                                                                                                     [8;31;280]

Kv=1*1*0,6=0,6

4. Определяю крутящий момент и осевую силу

Мкр= 10См*D*S*Кр;          Р= 10Ср* D* S*  Кр,                      [8;277]

   Cм= 0,0345

q=2,0

y=0,8

Ср=68;

q=1,0;

у=0,7                                                                                                            [8;281]

     Мкр= 10*0,0345*4*0,15*1=1,4Н*м

Ро=10*68*4*0,15*1=530 Н

Кр=Кмр=                                                                [8;9;264]                                                                                 

5. Определяем мощность резания

Ne=,                                                                                                   [8;280]

n=,                                                                                                       [8;280]                                                                                                       

n==716 об/мин ≈ 700об/мин

Nе== 0,1 кВт

7. Основное время

То= ,                                                                                                     [8;277]

мм

То==0,17 мин

                  

                  

                     

                     

3.9.2. Расчет режимов резания табличным методом

   t- глубина резания

   S- подача

   V- скорость резания

   Vтаб. –скорость резания по таблице

   К1-коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала

   К2- коэффициент, зависящий от стойкости и марки твердого сплава

   К3- коэффициент, зависящий от вида обработки

   n- число оборотов

Pz- сила резания

Pz. таб.- сила резания по таблице

Nрез.- мощность резания

Кв.- произведение ряда коэффициентов

   Lр.х.- длина обрабатываемой поверхности, врезания инструмента

   lрх=l+l+

   l- длина обрабатываемой поверхности

   l- длина врезания

   - дополнительная длина хода

005 Фрезерно-центровальная

1.Фрезеровать торец 1,2

  t= 4,5 мм

  Sо= 0,3 мм/зуб         [13,стр.83]

  V= Vтаб. *К1*К2*К3        [13,стр. 96]

  Vтаб. = 200         [13,стр. 96]

  К1= 1          [13,стр.96]

  К2= 0,6          [13,стр.100]

  К3= 1,2          [13,стр.100]

  V= 200*2 *0,6*1,2=144 м/мин

  n= 1000*V/ ПD         [13,стр.16]

  n= 1000*144/ 3,14*80= 573 мин-1

  Принимаем n= 500

  N= EK1K2

  E=3,2         [13,стр.102]

  К1= 1,15          [13,стр.36]

  К2=1          [13,стр.36]

  N= 3,2 *1,5*1=19,9Квт

  То= (Lpx/ Sz*n*Z)*i

  Lpx= 14+71

  Lpx= 85

  Tо= (85/ 0,3*500*5)*1= 0,113 мин                    

2.Центровать торец 1,2

   t= d/2=1,5 мм

   So= 0,22 мм/об         [13,стр.111]

   V= Vтабл*К1*К2*К3       [13,стр.115]

   Vтабл= 19         [13,стр.115]

К1= 0,7          [13,стр.116]

К2= 1,2          [13,стр.117]

К3= 1          [13,стр.117]

V= 19*0,7*1*1= 16 м/мин.

n= 1000*VD         [13,стр.16]

n= 1000*16/3,14*3= 1698 мин-1

Принимаю n= 1600 мин-1

N= Po*V/6120         [13,стр.124]

Po= Po табл.*Кp        [13,стр.124]

Po табл.= 465         [13,стр.124]

Кp=1,3          [13,стр.126]

Po= 465*1,3= 604 кг.

N= 604*16 /6120= 1,57 КВт

To= (Lpx/s*n)*i

To= (10/0,22*1600)*1= 0,028 мин

010 Токарная многорезцовая    

1.Точить поверхность 3,5, с подрезкой торцев 4,6

t=2 мм

So=0,6          [13,стр.23]

V=Vтабл*К1*К2*К3        [13,стр.29]

Vтабл=120         [13,стр.30]

К1=0,4          [13,стр.32]

К2=1,55          [13,стр.33]

К3=1,05          [13,стр.34]

V=120*0,4*1,55*1,0 5=87,75 м/мин.

n=1000*VD         [13,стр.16]

n=1000*87,75/3,14*28= 998 мин-1

Принимаю n=900 мин-1

N=Pz*V/6120         [13,стр.16]

P= Pz12        [13, стр.35]

Pz =850          [13, стр.124]

К1=1,15          [13,стр.36]

К2=1          [13,стр.36]

Pz=850*1,15*1=977,5 кг

N=977,5*87,75/6120=14 кВт

To=(Lpx/s*n)*i

Lpx=43+3+3=49мм

To=(49/0,6*900)*1=0,09 мин

015 Токарная многорезцовая

1. Точить поверхность 7, 9, 11 с подрезкой торцев 8,10

t=1,5 мм

So=0,6          [13,стр.23]

V=Vтабл*К1*К2*К3       [13,стр.29]

Vтабл=120         [13,стр.30]

К1=0,9          [13,стр.32]

К2=1,55          [13,стр.33]

К3=1          [13,стр.34]

V=120*0,9*1,55*1=167 м/мин.

n=1000*VD         [13,стр.16]

n=1000*167/3,14*28= 1899 мин-1

Принимаю n=1800 мин-1

N=Pz*V/6120         [13,стр.16]

P= Pz12        [13, стр.35]

Pz =850          [13, стр.124]

К1=1,15          [13,стр.36]

К2=1          [13,стр.36]

Pz=850*1,15*1=977,5 кг

N=977,5*167/6120=26 кВт

To=(Lpx/s*n)*i

Lpx=48+3+3=54мм

To=(54/0,6*1800)*1=0,05 мин

020 Токарная многорезцовая

1.Точить поверхность 3,5 начисто

t=0,5 мм

So=0,3          [13,стр.23]

V=Vтабл*К1*К2*К3        [13,стр.29]

   Vтабл=150         [13,стр.30]

К1=0,9          [13,стр.32]

К2=1,55          [13,стр.33]

К3=1          [13,стр.34]

V=150*0,9*1,55*1=209 м/мин.

n=1000*VD         [13,стр.16]

n=1000*209/3,14*25= 2662 мин-1

Принимаю n=2600 мин-1

N=Pz*V/6120         [13,стр.16]

P= Pz12        [13, стр.35]

Pz =850          [13, стр.124]

К1=1,15          [13,стр.36]

К2=1          [13,стр.36]

Pz=850*1,15*1=977,5 кг

N=977,5*209/6120=33 кВт

To=(Lpx/s*n)*i

Lpx=365+3+3=371мм

To=(62/0,3*2600)*1=0,08 мин

2.Точить канавку 13, с одновременным снятием фаски 12

t=1 мм

So=0,3          [13,стр.23]

V=Vтабл*К1*К2*К3       [13,стр.29]

Vтабл=120         [13,стр.30]

К1=0,9          [13,стр.32]

К2=1,55          [13,стр.33]

К3=1         [13,стр.34]

V=120*0,4*1,55*1,0 5=209 м/мин.

n=1000*VD         [13,стр.16]

n=1000*209/3,14*24= 2662 мин-1

Принимаю n=2600мин-1

N=Pz*V/6120         [13,стр.16]

P= Pz12        [13, стр.35]

Pz =850          [13, стр.124]

К1=1,15          [13,стр.36]

К2=1          [13,стр.36]

Pz=850*1,15*1=977,5 кг

N=977,5*87,75/6120=14 кВт

To=(Lpx/s*n)*i

Lpx=1+3+3=7мм

To=(7/0,3*2600)*1=0,009 мин

025 Токарная многорезцовая

1.Точить поверхность 9,11 начисто

t=0,5 мм

So=0,3          [13,стр.23]

V=Vтабл*К1*К2*К3       [13,стр.29]

Vтабл=150         [13,стр.30]

К1=0,9          [13,стр.32]

К2=1,55          [13,стр.33]

К3=1          [13,стр.34]

V=150*0,9*1,55*1=209 м/мин.

n=1000*VD         [13,стр.16]

n=1000*209/3,14*25= 2662 мин-1

Принимаю n=2662 мин-1

N=Pz*V/6120         [13,стр.16]

P= Pz12        [13, стр.35]

Pz =850          [13, стр.124]

К1=1,15          [13,стр.36]

К2=1          [13,стр.36]

Pz=850*1,15*1=977,5 кг

N=977,5*209/6120=33 кВт

To=(Lpx/s*n)*i

Lpx=365+3+3=371мм

To=(371/0,3*2600)*1=0,48 мин

2.Точить канавки 15, 16, с одновременным снятием фаски 14

t=1 мм

So=0,3          [13,стр.23]

V=Vтабл*К1*К2*К3       [13,стр.29]

Vтабл=150         [13,стр.30]

К1=0,9          [13,стр.32]

К2=1,55          [13,стр.33]

К3=1          [13,стр.34]

V=150*0,9*1,55*1=209 м/мин.

n=1000*VD         [13,стр.16]

n=1000*209/3,14*25= 2662мин-1

Принимаю n=2600 мин-1

N=Pz*V/6120         [13,стр.16]

P= Pz12        [13, стр.35]

Pz =850          [13, стр.124]

К1=1,15          [13,стр.36]

К2=1          [13,стр.36]

Pz=850*1,15*1=977,5 кг

N=977,5*209/6120=14 кВт

To=(Lpx/s*n)*i

Lpx=2+3+3=8мм

To=(8/0,3*2600)*1=0,001 мин

030 Вертикально-фрезерная

1Фрезеровать паз 17

   t=5мм

Sz=0,05 мм/зуб,                                                                                            [13;112]

V=Vтабл*К1*К2*К3, м/мин,                                                                        [13;29]

Vтабл=47 м/мин,                                                                                            [13;29]

К1=1,2                                                                                                             [13;32]                                                                                                               

К2=0,65                                                                                                         [13;112]                                                                                                          

К3=1,2                                                                                                           [13;113]

V=47*1,2*0.65*1,2 =43 м/мин.

n=,                                                                                                        [13;16]

n==2738  мин-1

Принимаю n=2000 мин-1

 Nрез=Е                                                                      [13. с 101]

   E= 0,11                                                                     [13. с 102]

  =1,15                                                                                                     [13. с 103]

  =1                                                                                                          [13. с 103]

   Nрез=0,11*1,15*1=0,6 кВт

=                                                                                                 [13;14]

= lд + lвр + lпер=20+16+10=46 мин                                                

   ==0,115 мин

035 Вертикально-сверлильная

2.Зенковать фаску в отв.18.

0,25мм

=0,1 мм/об                                                                                  [13,с85]                 

=10 м/мин     [13,к.Ф-4,с88]

  

   мин

3.Нарезать резьбу в отв.18.

0,25мм

=0,5 мм/зуб                                                                                  [13,с85]                 

=7 м/мин     [13,к.Ф-4,с88]

  

   мин

035Резьбонарезная

1.Нарезать резьбу на пов. 3

t=1мм

Sz=2мм/зуб

Vтабл = 40м/мин

045 Резьбонарезная

Нарезать резьбу на пов. 7

t=1мм

Sz=2мм/зуб

Vтабл = 40м/мин

046 Термическая

Закалка

050 Круглошлифовальная

   1. Шлифовать поверхность 11

     Шлифуем Ø40

 l=365

t=0,25 мм

     Sм.пр.=1,7 мм/об,                                                                                         [13;168]

Sм.ок.= 0,45 мм/об

Vкр.=35 м/мин,                                                                                             [13;168]

n=,                                                                                                        [13;16]

n==278 мин-1

Принимаю n=250 мин-1

   Tм=++tвых, мин                                                                        [13;168]

   а= (0,5-0,4)*а=0,05 мм                                                                          [13;168]                                                                                            

       d= а( а-а)                                                                                      [13;169]

   а=0,04мм                                                                                                  [13;169]

   а= 0,25( 0,05-0,04) = 0,003мм

   tвых= 0,11 мин                                                                                              [13;175]                                                                                         

   To==0,161 мин

                                    


3.10 Расчет норм времени

   1. Определение основного (технологического) времени.

где l – длина обрабатываемой поверхности (определяется по чертежу), мм;

l1 – величина врезания и перебега инструмента, мм;

l2 – дополнительная длина на взятие пробной стружки, мм;

n – частота вращения шпинделя, об/мин;

S – подача на один оборот шпинделя, мм/об;

  1.  число проходов.

Если в операции несколько переходов, то t0 рассчитывается для каждого перехода, а потом суммируются:

  1.  Определение вспомогательного времени:

По карте 1 определяется поправочный коэффициент на вспомогательное время в зависимости от суммарной продолжительности обработки партии деталей по трудоёмкости - Кtв.

  1.  Определение времени на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности:

Время на обслуживание рабочего места аобс определяется в процентах.

Время на отдых и личные надобности аотд составляет 4% .

4. Определение подготовительно-заключительного времени Тпз.

  1.  Определение нормы штучного калькуляционного  времени по формуле:

, [мин],

где n – операционная партия деталей. Определяется по формуле:

где N – количество деталей одного наименования и размера в годовом объёме выпуска изделий, шт.;

t – необходимый запас заготовок на складе (для крупных деталей t=2-3 дня, для средних t=5дн, для мелких и инструментов t=10-30дн.);

Фу - число рабочих дней в году, Фу=253дня.

005 Фрезерно-центровальная

То= 0,113+0,028=0,141мин

Туст.= 0,9 мин          [14;100]

Тпер.= 0,28*2 =0,56мин        [14;154]

Тизм.= 0,16*2=0,32мин         [14;198]

Кпи.= 0,6           [14;220]

Твсп.= Туст.+ Тпер.+ Тизм.* Кпи.

Твсп.= 0,9+0,56+0,32*0,6=1,34мин

Кtв.= 1            [14;54]

аобс.= 3            [14;223]

аотд.= 4

Тпз.= 22+8мин           [14;241]

Тшт.к.=( 0,141+1,34* 1)(1+( + 4/100))+ 30/40= 2,29 мин

010 Токарная многорезцовая

То=0,09 мин

Туст.=2,5мин          [14;68]

Тпер.=0,1мин           [14;110]

Тизм.=0,1мин           [14;198]

Кпи.=0,6            [14;220]

Твсп.=2,5+0,1+0,1*0,6=2,66

Кtв.=1            [14;54]

аобс.=2,5            [14;223]

аотд.=4

Тпз.=17+7=24мин          [14;241]

Тшт.к.=( 0,09+ 2,66* 1)(1+( 2,5+ 4/100))+ 24/40= 3,52мин

015 Токарная многорезцовая

То=0,05 мин

Туст.=2,5 мин           [14;68]

Тпер.=0,1 мин           [14;110]

Тизм.=0,1 мин          [14;198]

Кпи.=0,6            [14;220]

Твсп.=2,5+0,1+0,1*0,6=2,66 мин

Кtв.=1            [14;54]

аобс.=2,5            [14;223]

аотд.=4

Тпз.=17+7=24 мин          [14;241]

Тшт.к.=( 0,05+ 2,66* 1)(1+( 2,5+ 4/100))+ 24/40= 3,48мин

020 Токарная многорезцовая

То=0,154 мин

Туст.=2,5 мин           [14;68]

Тпер.=0,1 мин           [14;110]

Тизм.=0,1 мин           [14;198]

Кпи.=0,6            [14;220]

Твсп.=2,5+0,1+0,1*0,6=2,66 мин

Кtв.=1            [14;54]

аобс.=2,5 мин          [14;223]

аотд.=4

Тпз.=17+7=24 мин         [14;241]

Тшт.к.=( 0,154+ 2,66* 1)(1+( 2,5+ 4/100))+ 24/40= 3,59мин

025 Токарная многорезцовая

То=0,481 мин

Туст.=2,5 мин           [14;68]

Тпер.=0,1 мин           [14;110]

Тизм.=0,1 мин           [14;198]

Кпи.=0,6            [14;220]

Твсп.=2,5+0,1+0,1*0,6=2,66 мин

Кtв.=1            [14;54]

аобс.=2,5 мин          [14;223]

аотд.=4

Тпз.=17+7=24 мин         [14;241]

Тшт.к.=( 0,481+ 2,66* 1)(1+( 2,5+ 4/100))+ 24/40= 3,95мин

030 Вертикально-фрезерная

   То=0,115 мин

Туст.=0,16 мин           [14;68]

Тпер.=0,1 мин          [14;110]

Тизм.=0,1 мин          [14;198]

Кпи.=0,6            [14;220]

Твсп.=0,16+0,1+0,1*0,6=0,32 мин

Кtв.=1            [14;54]

аобс.=2,5 мин          [14;223]

аотд.=4

Тпз.=17+7=24 мин         [14;241]

Тшт.к.=( 0,115+ 0,32* 1)(1+( 2,5+ 4/100))+ 24/40= 1,06мин

035 Вертикально-сверлильная

То=0,17+0,1+0,112=0,382мин.

Туст.=0,16х3=0,48мин.                                                                                  [14;98]

         Тпер.=0,08 х 3=0,24мин.                                                                        [14;138]

       Тизм.=0,09х3=0,27мин.                                                                          [14;201]  

Кпи.=0,02                                                                                                         [14;221]

Твсп.=0,48+0,24+0,27*0,02=0,725мин

аобс.=4%                                                                                                           [14;223]

аотд.=4%                                                                                                            [4;39]

Кtв.=0,76

Тпз.=12+5=17мин.                                                                                            [14;242]

      Тшт.к. =(0,382+0,725*0,76)

                                                                                                          

040 Резьбофрезерная

То=0,098мин.

Твсп=Туст+Тпер+Тизм*Кпи

Туст.=0,16мин.                                                                                            [14;98]

Тпер.=0,07 мин

Тизм=0,89

Кпи=0,02                                                                                                       [4;22]                                                                                                                                                                                  

Твсп.=0,16+0,07+0,89*0,02=0,247 мин

аобс.=3,5%                                                                                                  [14;225]

аотд.=4%                                                                                                         [4;39]

Тпз.=14+5=19 мин                                                                                     [14;249]

      Кtв.=0,76                                                                                                     [14;1;54]

Тшт.к.=

045 Резьбофрезерная

То=0,066мин.

Твсп=Туст+Тпер+Тизм*Кпи

Туст.=0,16мин.                                                                                            [14;98]

Тпер.=0,07 мин

Тизм=0,89

Кпи=0,02                                                                                                       [4;22]                                                                                                                                                                                  

Твсп.=0,16+0,07+0,89*0,02=0,247 мин

аобс.=3,5%                                                                                                  [14;225]

аотд.=4%                                                                                                         [4;39]

Тпз.=14+5=19 мин                                                                                     [14;249]

      Кtв.=0,76                                                                                                     [14;1;54]

Тшт.к.=

046 Термическая

050 Круглошлифовальная

То=0,161мин.

Твсп=Туст+Тпер+Тизм*Кпи

Туст.=0,43мин.                                                                                            [14;56]

         Тпер.=1,00 мин.                                                                                        [14;178]

Твсп.=0,43+0,85=1,28мин

аобс.=1,8%                                                                                                  [14;227]

аотд.=4%                                                                                                        [4;39]

Тпз.=9+7=16мин   .                                                                                    [14;242]

       Кtв.=0,76

       Тшт.к. =(0,161+1,28*0,76)

                                                                                                           


4. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

4.1.Расчет силы зажима

Расчет ведем по крутящему моменту.

Мкр=1,4 Н*М

К=2,5 (коэффициент запаса)

Мтр= Мкр*К=1,4*2,5=3,5 Нм

Мтр=Fтр*L

L-длина соприкосновения детали

Fтр= Мтр/L=3,5/0,038=92 Н

Fтр=W*f

f=0,2 (коэффициент трения)

W= Fтр/f=92 /0,2=460 Н


4.2.Расчет пневмоцилиндра

Принимаем Q=W

Q=

p-рабочее давление воздуха

-КПД пневмоцилиндра, =0,8

(D2-d2)= ==12,2 см

По таблице стандартных диаметров пневмоцилиндров принимаем:

D=50мм, d=16мм.    


4.3. Принцип работы приспособления

В верхнюю часть пневмоцилиндра подается воздух, поршень опускается вниз, в результате этого происходит зажим детали с помощью кондукторной плиты. Разжим детали происходит в результате подачи воздуха в нижнюю часть пневмоцилиндра, поршень поднимается верх тем самым, разжимая деталь, кондукторная плита поднимается и происходит смена детали.

Рис.7. Схема приспособления


4.4 Описание работы КИП

Деталь закрепляется на вращающиеся центра. Подводится индикатор. Деталь проворачивается от руки. Происходит замер радиального биения. Если он не превышает 20 мкм, то деталь годна.


ЛИТЕРАТУРА

1. Балабанов А.Н. Краткий справочник технолога-машиностроителя. – М.: Издательство стандартов, 1992-464с.

2. Гарбоцевич А. Ф. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. Минск, «Высшая школа», 1975г.

3. Гельфгат Ю.И. дипломное проектирование в машиностроительных техникумах. Москва:  Машиностроение, 1992 год.

4. Глухих О.Н. Технология машиностроения. Методическое указание. Екатеринбург, ЕМТ, 2005г.

5. Горошкин А.К. Приспособление для металлорежущих станков 7-е изд. Москва «Машиностроение», 1979г.

6. Дьячков В.Б Специальные металлорежущие станки общемашиностроительного применения. Справочник. М.: Машиностроение. 1983.- 288 с., ил.

7. Косилова А.Г. Справочник технолога-машиностроителя. В двух томах. Т. 1 4-е изд., перераб. и доп. М.: Машиностроение, 1985г.

8. Косилова А.Г. Справочник технолога-машиностроителя. В двух томах. Т. 2 4-е изд., перераб. и доп. М.: Машиностроение, 1986г.

9. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. Под общей редакцией канд. техн. наук, доц. А.Ф Горбацевича. Издание 3-е, дополн. и переработанное. Минск, «Высшая школа», 1975г.

10. Марочник стали и сплавов/В.А Сорокин, А.В Волосникова, С.А. Вяткин, и др,: Под общей ред. В.Г. Сорокина.- М.: Машиностроение 1989г.

11. Нефедов Н.А. Дипломное проектирование в машиностроительных техникумах. М: «Высшая школа», 1986г.

12. Обработка металлов резанием. Справочник технолога. О -23. Изд. 3-е, подред. Г.А. Молахова, М., Машиностроение, 1974г.

13. Общемашиностроительные нормативы режимов резания: 0-2в. Справочник: в 2-х. т.: Т 1/ А.Д. Локтев, И.Ф. Гущин, В.А Батуев и др. – М.: Машиностроение, 1991-640с.: ил.

14. Ревин С.А. Методические указания по проектированию технологических процессов механической обработки деталей машин. Ч.3,4. Расчет припусков. г. Калининград. 1994. – 98г.

15. Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного на работы, выполняемые на металлорежущих станках:  среднесерийное и крупносерийное производство. М.: НИИ труда, 1994г.

                                                

                                                                                                                           


Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

1

Разраб.

Провер.

Реценз.

Н. Контр.

Утверд.

.

Разработать технологический процесс   обработки детали  «ШТОК»

Лит.

Листов

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

3

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

4

Изм.

Лист

докум.

Подпись

Дата

Лист

5

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

6

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

7

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

8

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

9

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

10

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

11

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

12

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

13

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

14

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

15

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

16

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

17

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

18

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

19

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

20

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

21

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

22

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

23

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

24

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

25

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

26

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

27

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

28

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

29

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

30

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

31

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

32

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

33

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

34

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

35

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

36

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

37

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

38

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

39

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

40

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

40

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

79878. Интерфейсные устройства 51.5 KB
  Параллельный периферийный адаптер ППА К580ВВ55 ППА является программируемым интерфейсным модулем.42 ППА В ППА К580ВВ55 программируется направление обмена информацией по каждому из каналов А В С;режим обмена информацией и возможность обмена с прерываниями по каналам А и В. Управляющие сигналы: Таблица 4 А1 А0 адрес канала по которому осуществляется обмен; выбирается из таблицы; Чт используется для передачи информации из внешнего устройства в МП; Зп используется для передачи информации из МП во внешнее устройство; ВК выбор...
79879. РЕГУЛИРОВКИ В РАДИОЭЛЕКТРОННОЙ АППАРАТУРЕ 470.5 KB
  Автоматическая регулировка усиления АРУ ВАРУ временная автоматическая регулировка усиления БАРУ быстродействующая АРУ поддерживают выбранные показатели РЭА на требуемом уровне. Рассмотрим типовые схемы усилителей с автоматической регулировкой усилений АРУ. Схемы усилителя переменного напряжения с АРУ Усилители с дискретно регулируемым коэффициентом передачи. Схема усилителя с дискретно регулируемым коэффициентом передачи АВТОМАТИЧЕСКАЯ РЕГУЛИРОВКА УСИЛЕНИЯ Принцип действия и виды АРУ.
79880. Схемы специальных усилителей на ОУ 271 KB
  Напряжение на нагрузке Rн включенной в цепь ООС усилителя показана схема усилителя в котором нагрузка включена между выходами инвертирующего и неинвертирующего усилителей. Схема модифицированного двухканального усилителя показана модифицированная схема усилителя в котором дифференциальный усилитель выполнен на транзисторах V1 и V2.
79881. Логические функции и логические элементы. Представление информации физическими сигналами 2.73 MB
  Логические переменные хорошо описывают состояния таких объектов, как реле, тумблеры, кнопки, т.е. объектов, которые могут находиться в двух четко различимых состояниях...
79882. Типовые комбинационные устройства 2.34 MB
  В комбинационных схемах (КС) совокупность выходных сигналов в любой момент времени однозначно определяется входными сигналами, поступающими на входы в тот же момент времени. Закон функционирования КС определен, если задано соответствие между входными и выходными сигналами в виде таблицы
79883. Арифметические устройства 1.81 MB
  Примерами простейших конечных ЦА являются триггеры. Триггеры 4.1 RSтриггер Триггером Т называют логическую схему с положительной обратной связью имеющую два устойчивых состояния которые называются единичным и нулевым и обозначаются 1 и 0. Перевод триггера в единичное состояние путем воздействия на его входы называют установкой set триггера а устанавливающий сигнал и вход на который он воздействует обозначают S от set.
79885. Широкополосные усилители на транзисторах 131 KB
  Одним из наиболее распространенных и наиболее простых способов ВЧкоррекции с помощью частотнозависимой ООС является эмиттерная коррекция когда используется комплексная ООС в эмиттерной цепи с помощью цепи RэкорСэкор рис. Благодаря этой цепи в усилительном каскаде создается достаточно глубокая последовательная ООС по току. Конденсатор Сэ большой емкости шунтирует Rэ по переменному току на всех рабочих частотах поэтому частотнозависимая ООС создается только благодаря цепи RэкорСэкор. Для расширения полосы частот...