85865

Эффективное решение по ремонту и техническому обслуживанию оборудования с минимальными затратами для предприятия

Курсовая

Производство и промышленные технологии

Роль механика на современном деревообрабатывающем предприятии разнообразна и чрезвычайно ответственна требует отличного знания технологического оборудования его возможностей умения квалифицированно разрабатывать систему технического обслуживания и ремонта и своевременно реализовывать ее. Кроме ремонта существующего оборудования механику необходимо выполнять и множество других задач: совершенствовать конструкции машин модернизировать их разрабатывать нестандартное оборудование средства механизации и автоматизации разбираться в...

Русский

2015-03-31

243.35 KB

1 чел.

Введение

Роль механика на современном деревообрабатывающем предприятии разнообразна и чрезвычайно ответственна, требует отличного знания технологического оборудования, его возможностей, умения квалифицированно разрабатывать систему технического обслуживания и ремонта и своевременно реализовывать ее. Кроме ремонта существующего оборудования, механику необходимо выполнять и множество других задач: совершенствовать конструкции машин, модернизировать их, разрабатывать нестандартное оборудование, средства механизации и автоматизации, разбираться в вопросах экономики ремонтного хозяйства, системы оплаты труда ремонтных рабочих, техники безопасности при ремонте и др. Однако основная его задача — поддержание в работоспособном состоянии многочисленного и разнообразного оборудования деревообрабатывающих предприятий.

В процессе эксплуатации оборудования происходит потеря его работоспособности. Основная причина этого в износе и разрушении отдельных деталей, а также в неправильной эксплуатации. Вследствие этих причин уменьшается точность оборудования, уменьшается производительность. Восстановление этих и других параметров достигается путем ремонта.

На деревообрабатывающих предприятиях, в зависимости от установленного технологического оборудования, принятой технологии, мощности ремонтной базы применяют три вида организации ремонта:

  1.  централизованный;
  2.  децентрализованный;
  3.  смешанный.

Для поддержания оборудования в исправном состоянии необходимо проведение осмотров и ремонтов.

За проведение ремонтных работ на предприятии отвечает отдел главного механика и главного энергетика. Роль механика на предприятии чрезвычайно ответственна. На него возложена ответственность за поддержание оборудования в работоспособном состоянии.

Цель данного курсового проекта – научится самостоятельно осуществлять планирование ремонтов оборудования, расчет трудозатрат. Научиться выбирать оптимальную схему восстановления деталей в РМЦ, либо ее покупки. В настоящее время особенно важно принять наиболее эффективное решение по ремонту и техническому обслуживанию оборудования с минимальными затратами для предприятия.


1Распределение оборудования по группам и определение категорий ремонтной сложности

Исходя из задания, разделяем оборудование по типам и относим их в соответствующие группы.

Таблица 1 – Группы оборудования по типам производств

Группы по назначению

Модель

Масса, т

Категория ремонтной сложности

Год выпуска

Последн. рем. в прошедшем году

Кол-во

станков

R м

R эл

Вид

Дата (месяц)

1

2

3

4

5

6

7

8

9

Оборудование для лесопильного производства:

Массой до 5 т

Ц2Д-7

3,4

7,0

9,8

1985

Т2

10

3

С10-3

2,6

7,2

10,5

1978

Т3

08

3

Массой от 5 до 10 т

ок40-1

5,6

8,5

7,0

1980

К

18

3

               Массой свыше 10 т

2Р100-2

19,1

17,3

22,5

1975

С2

07

3

лб-240

25,0

12,4

34,4

1978

С2

16

3

СУР-4

75,0

31,0

11,5

1980

К

0,8

3

Оборудование вспомогательное для деревообрабатыва-ющих производств

Массой до 5 т

ТчПК-8

0,7

5,4

4,0

1980

Т1

07

3

ТЧПТ

0,5

5,8

4,1

1978

С1

05

3

тЧНТ-6

1,2

5,7

5,2

1980

К

05

3

Массой от 5 до 10 т

-

-

-

-

-

-

-

                Массой свыше 10 т

ПР-6

30

49,6

21,5

1982

Т6

09

3

Оборудование для мебельного производства

                  Массой до 5 т

ДМ-7

2,8

5,1

8,7

1982

Т1

0,5

3

СФК-6

1,4

4,8

6,5

1972

Т1

04

3

п1б

2,8

5,3

5,0

1980

К

07

3

ШЛХ-3

1,0

4,7

4,1

1975

Т3

10

3

нф5

3,8

4,4

2,5

1975

С2

07

3

ЦДТ5-2

2,5

7,2

5,7

1970

Т1

07

3

ЦТ3Ф-1

3,7

6,8

13,8

1982

Т4

08

3

парк-7

3,3

8,0

10,0

1980

Т4

12

3

ШД15-3

3,8

7,4

18,0

1985

Т2

08

3

ШЛДБ-4

1,1

3,0

5,7

1980

К

10

3

Ллс 100

1,1

4,0

4,0

1970

Т1

06

3

Массой от 5 до 10 т

дкш

10,0

21,4

20,0

1972

Т6

12

3

Массой свыше 10 т

мфП

36,0

28,5

19,8

1982

С1

10

3

Таблица 1 – Продолжение

1

2

3

4

5

6

7

8

9

Оборудование общего назначения деревообрабатыва-ющих производств

Массой до 5 т

ЛС80-5

0,9

3,2

3,3

1980

Т1

0,5

3

ФА

0,8

4,5

4,5

1978

Т1

10

3

СВ-8

1,6

4,7

14,0

1980

Т4

10

3

СВПА

0,7

4,8

4,7

1978

Т3

12

3

Массой от 5 до 10 т

МРН-100

8,0

19.8

31

1982

Т4

07

3

С25-1А

6,5

10,5

13,5

1982

Т3

10

3

Массой от свыше 10 т

Л417-4

11,5

12,2

10,3

1975

С2

07

3

Продолжительность ремонтного цикла с учетом изношенности оборудования определяется по формуле:

,                                          (1)

где – первоначальная продолжительность ремонтных циклов:

для 1-ой группы =19750 ч (серийное производство),

для 2-ой группы = 19750 (серийное производство),

для 3-ей группы =31600 ч (серийное производство),

для 4-ой группы =23700 ч (серийное производство).

– коэффициент, учитывающий ремонтные особенности оборудования:

для специального и специализированного ;

для оборудования общего назначения ;

для заточного ;

– коэффициент, учитывающий режим использования оборудования:

для серийного

– коэффициент сменности:

для трехсменной ;

– возрастной коэффициент.

Определяется продолжительность ремонтного цикла в часах для каждой из групп оборудования:

ч,

ч,

ч,

ч.


2 Планирование периодичности технического обслуживания и ремонта оборудования. Основные положения ППР

При правильной эксплуатации и своевременном проведении технического обслуживания оборудование работает без ремонтов и аварий. Однако неизбежно происходящих процессов износа и усталости оборудование теряет свои начальные характеристики. В связи с этим в определенные моменты времени необходимо подвергать оборудование ремонтным мероприятиям.

Техническое обслуживание и ремонт можно производить следующими методами:

  1.  По потребности - этот метод используется с целью восстановления работоспособности машины, неожиданно вышедшей из строя.
  2.  Профилактический - он проводится с целью предупреждения неожиданного выхода машины из строя. При этом методе ремонт производится по заранее разработанному плану.
  3.  По фактическому состоянию машины - этот метод используется с целью осуществления профилактических и ремонтных мероприятий с учетом изнашивания машины и ее фактического состояния.

Наибольшее распространение в деревообрабатывающей промышленности получила система профилактического метода проведения технического обслуживания и ремонта. Такой ремонт можно планировать. Это особенно важно для ремонтников, так как дает возможность им подготовиться к ремонту. Для эксплуатационников это тоже немаловажно, так как при известном моменте исключения машины из эксплуатации, они могут заранее подготовиться, например, заменить ремонтируемую машину другой. Но наибольшее значение это имеет для самой машины, так как ремонт в этом случае имеет предупредительный профилактический характер. Такой ремонт получил название планово-предупредительный.

Единая система ППР состоит из:

  1.  эксплуатационного обслуживания;
  2.  технического обслуживания;
  3.  профилактических осмотров;
  4.  ремонтов.

Период времени от начала работы до капитального ремонта называется ремонтным циклом. Продолжительность ремонтного цикла для различного оборудования различна и зависит от сложности оборудования и условий его эксплуатации.


3 Планирование периодичности технического обслуживания и ремонта оборудования

Система периодических ремонтов с нормализованной периодичностью и содержанием работ получила наибольшую теоретическую и нормативную разработку.

Эта система базируется на закономерностях, определяющих объем плановых ремонтов и их характер.

Объем ремонтных работ зависит от следующих условий:

  1.  условий режимов эксплуатации и качества эксплуатационного обслуживания;
  2.  ремонтных особенностей оборудования;
  3.  качества ремонтов и технического обслуживания оборудования;
  4.  количества часов, отработанных оборудованием без ремонта;
  5.  совершенства организации труда ремонтных рабочих.

Поэтому продолжительность ремонтного цикла и его структура для каждой группы оборудования своя. С учетом содержания и объема работ для оборудования массой до 5 тонн принимают трехвидовую восемнадцатипериодную структуру ремонтного цикла, включающую:

НР-О12-РТ134-РТ256-РС178-РТ3910-РТ41112-РК.

    Для оборудования массой от 5 до 10 тонн принимается двадцатисемипериодная структура:

НР-О12-РТ134-РТ256-РС178-РТ3910-РТ41112-РС21314-РТ5-

1516-РТ61718-РК1

.

 Для оборудования массой свыше 10 тонн принимается тридцатишестипериодная структура:

НР-О12-РТ134-РТ256-РС178-РТ3910-РТ41112-РС21314-РТ5-

1516-РТ61718-РС31920-РТ72122-РТ82324-КР1.

Определяется продолжительность ремонтных циклов для групп оборудования в годах. В таблице 2 приведён расчет фонда эффективности времени одного рабочего. Для определения продолжительности ремонтного цикла для каждой группы оборудования в годах , разделим продолжительность ремонтного цикла в часах на эффективное время работы в году

                                                  (2)

года,

года,

года,

года.

Таблица 2 – Расчет фонда эффективности времени одного рабочего

Показатели

План на 2011 год

Число календарных дней в году

365

Выходные дни

104

Праздничные дни

7

Компенсация за недоработку 1 часа

7

Итого рабочих дней

261

Невыходы на работу

21

Число эффективных дней работы

240

Невыходы в %

8,1

Внутрисменный простой

0,1

Продолжительность рабочего дня с учетом потерь

7,8

Число часов работы в год

1872

Определяется продолжительность межремонтных и межосмотровых   периодов для групп оборудования.

На примере лесопильного оборудования массой до 5 при  18-периодной системе

ч,

ч,

Результаты расчета по всем группам заносят в таблицу 3.

Таблица 3 – Результаты расчета по всем группам оборудования

Группы по назначению

Модель

Масса, т

, ч

, ч

Структура ремонтного цикла

1

2

3

4

5

6

Оборудование для лесопильного производства:

Массой от 1 до 5 т

Ц2Д-7

3,4

1086,3

362,1

18

С10-3

2,6

Массой от 5 до 10 т

ок40-1

5,6

724,2

241,4

27

Массой свыше 10 т

2Р100-2

19,1

543,1

181,0

36

лб-240

25,0

СУР-4

75,0

Оборудование вспомогательное для деревообрабатыва-ющих производств

Массой  до 5 т

ТчПК-8

0,7

1629

543

18

тчПТ

0,5

ТчНТ-6

1,2

Массой от 5 до 10 т

-

-

-

-

-

Массой свыше 10 т

ПР-6

30

814

271,4

36

Оборудование для мебельного производства

Массой до 5 т

ДМ-7

2,8

1738

579

18

сфк-6

1,4

п1б

2,8

Шлх-3

1,0

Нф5

3,8

Цдт5-2

2,5

Цт3ф-2

3,7

Парк-7

3,3

Шд15-3

3,8

шлдб-4

1,1

ллс100

1,1

Массой от 5 до 10 т

дкш

10

1158

386

27

Массой свыше 10 т

мфп

36

869

288

36

Оборудование для общего назначения деревообрабатыва-ющих производств

Массой до 5 т

Лс80-5

0,9

1460

487

18

фа

0,8

св-8

1,6

свпа

0,7

Массой от 5 до 10 т

МРН-100

8,0

973

324

27

с25-1а

6,5

Массой свыше 10 т

л417-4

11,5

730

243

36


4 Определение годового объема трудозатрат на ремонт и техническое обслуживание оборудования

Расчет трудовых затрат на ремонтные работы за весь ремонтный цикл производится на основании нормативов, приведенных в таблице 4.

Таблица 4 – Нормативы трудоемкости, r, ремонтных работ и технического обслуживания на 1 ЕРС

Наименование видов ремонтов и технического обслуживания

Нормативы трудоемкости 1 ЕРС по видам работ, r

слесарные

станочные

Механическая часть оборудования

1 Промывка как самостоятельная операция

0,35

-

2 Проверка на точность

0,41

-

3 Осмотр перед капитальным ремонтом

1,0

0,1

4 Осмотр обычный

0,75

0,1

5 Текущий ремонт

4,1

2,0

6 Средний ремонт

16,5

7,0

7 Капитальный ремонт

25,0

10,0

Электрическая часть оборудования

1 Осмотр обычный

0,2

-

2 Осмотр перед капитальным ремонтом

0,25

-

3 Текущий ремонт

1,2

0,3

4 Средний ремонт

5,0

1,0

5 Капитальный ремонт

10,0

2,5

Ниже приводится пример расчета трудовых затрат для I группы оборудования c трехвидовой 18-периодной структурой ремонтного цикла – оборудования для лесопильного производства.

Структура ремонтного цикла, принятая для данной группы оборудования, содержит 12 осмотров, 4 текущих ремонта, 1 средний ремонт и 1 капитальный ремонт.

Трудозатраты по нормативам на 1 единицу ремонтной сложности (ЕРС) по ремонту механической части оборудования для слесарных и станочных работ определяются следующим образом:

=

=.

Слесарные и станочные работы по ремонту электрической части оборудования определяются следующим образом:

=

=.

Продолжительность ремонтного цикла для данной группы оборудования составляет 6517,5 часов (3,48 года). Среднегодовые трудозатраты на 1 ЕРС по ремонту механической части оборудования для слесарных и станочных работ составят:

По ремонту электрической части оборудования:

.

Годовые трудозатраты на ремонт оборудования Ц2Д-7 с учетом числа ЕРС для 3 станков:

- слесарные и станочные работы по механической части:

- слесарные и станочные работы по электрической части:

Аналогично ведется расчет для остальных станков по группам оборудования. Его результаты приведены в таблице 5.

Таблица 5 – Трудозатраты на ремонт оборудования

Марка станка

Трудозатраты на три единицы ремонтной сложности

Мех. Слесарные

Мех. Станочные

Эл. Слесарная

Эл. Станочная

Масса до 5 тонн. Восемнадцатипериодная Структура

Ц2Д-7

1617

552

665

138

С10-3

1663

568

713

148

ТчПК-8

1247

426

272

56,4

ТчПТ

1340

457

278

57,8

ТчНТ-6

1317

449

353

73

ДМ-7

1178

402

591

123

СФК-6

1109

378

441

92

П1Б

1224

418

339

70,5

ЩЛХ-3

1086

370

278

58

НФ5

1016

347

170

35

ЦДТ5-1

1663

568

387

80

ЦТ3Ф-1

1571

536

938

195

ПАРК-7

1848

631

679

141

ШД15-3

1710

584

1223

253

ШлДБ-4

693

237

387

80

ЛЛС 100

924

315

272

56

ЛС80-5

739

252

224

46

ФА

1039

355

306

63

СВ-8

1086

370

951

197

СВПА

1109

378

319

66

Масса 0т 5 до 10 тонн. Двадцатисемипериодная структура

ОК40-1

2825

966

652

132

ДКШ

7105

2433

1863

378

МРН-100

6574

2251

2887

586

С25-1А

3486

1194

1257

255

Масса свыше 10 тонн. Тридцатишестипериодная структура

2Р100-2

7490

2569

2677

533

ЛБ-240

5369

1841

4093

815

СУР-4

13423

4603

1369

272

ПР-6

21477

7365

2558

510

МФП

12340

4232

2356

469

Л417-4

5283

1812

1226

244

Группа оборудования

Виды оборудования

Вид стируктуры ремонтного цикла

Сумма ЕРС

Количество человеко-часов по видам работ

мех. частьзю

эл. часть

Механическая часть

Электрическая часть

слесарн.

станочн.

слесарн.

станочн.

1

2

3

4

5

6

7

8

1

Оборудование лесопильного производства

18

42,6

60,9

3280

1120

1378

286

27

25,5

21,0

2825

966

652

132

36

182,1

68,4

26282

9013

8139

1620

2

Оборудование вспомагательное для д/о производств

18

50,7

39,9

3904

1332

903

187

36

148,8

64,5

21477

7365

2558

510

3

Оборудование общего назначения д/о производств

18

182,1

252

3973

1355

1800

372

27

64,2

60

10060

3445

4144

841

36

85,5

59,4

5283

1812

1226

244

4

Оборудование мебельного, столярного и др. производств

18

51,6

79,5

14022

4786

5705

1184

27

90,9

133,5

7105

2433

1863

378

36

36,6

30,9

12340

4232

2356

469

 

5 Составление графиков ремонта оборудования

Составление графиков ремонта оборудования производится на основании данных структуры ремонтных циклов, данных о режиме работы оборудования и общем сроке службы оборудования.

Для составления графика ремонта оборудования дата ремонта и вид последнего ремонта принимаются по заданию.

График ремонта оборудования на 2010 год при 3-х сменной работе указан в приложении В.

6 Расчет потребности в метизах и прочих материалах

Расчет потребности в метизах и прочих материалах ведется по нормам расхода на каждые 10 единиц ремонтной сложности. Потребное количество материалов находится по формуле:

                                                                                               (6)

где – суммарная ремонтная сложность соответствующего оборудования предприятия;

         N – норма расхода на 1 ЕРС;

        ТЦ  – продолжительность цикла, год.

Ниже приводится пример расчета потребности чугуна для оборудования общего назначения массой до 5 тонн с 18 периодной системой.

                            N

кг

Результаты расчета приведены в таблицах 9, 10.

Таблица 7 – Потребность в материалах на 1 год, кг

Группа

Ремонтная система

Число ЕРС

Чугун

Сталь конструкционная

Сталь легированная

Стальное литьё

Цветной сплав

1

18

42,6

497

1381

264

72,8

40,4

27

25,5

514

1177

225

62,2

35,2

36

182,1

8169

10942

2088

576,8

329,7

2

18

50.7

394

1088

209

57,7

32,1

36

148,8

4450

5961

1137

314,2

179,6

3

18

182,1

1331

3677

707

195,1

108,3

27

64,2

812

1857

355

98,1

55,5

36

85,5

2405

3221

615

169,1

97,1

4

18

51,6

447

1236

237

65,6

34,3

27

90,9

1364

3119

597

155,8

93,2

36

36,6

1221

1635

312

86,2

49,3

Всего

-

960,6

21604

35294

6746

1954

1055

Таблица 8– Потребность в покупных комплектующих и вспомогательных   материалах на 1 год

Наименование материалов, ГОСТ

Норма на 1 ЕРС

Расход материалов

1 группа

2 группа

3 группа

4 группа

всего

18

27

36

18

36

18

27

36

18

27

36

1 Подшипники качения, шт.

2

73,4

44

314

58,2

171

197

69,4

92,4

66

117

47

1249

2 Цепи втулочно-роликовые, м ГОСТ 10947-64

0,9

33

19,8

145

26,2

77

88,6

31,2

41,6

30

52,4

21,2

566

3 Масленки колпачковые, шт. ГОСТ 1303-56

1

36,7

22

157

29,1

85,5

98

34,7

46,2

33,1

58,3

23,5

625

4 Ремни прорезиненные, шт. ГОСТ 101-54

0,1

3,7

2,2

15,7

2,9

8,6

9,8

3,5

4,6

3,3

5,8

2,4

62,5

5 Ремни клиновые, ус.ед. ГОСТ 1284-68

0,15

5,5

3,3

23,6

4,4

12,8

14,8

5,2

6,2

5

8,7

3,5

93

6 Резина листовая, кг.

0,045

1,65

1

7,1

1,3

3,8

4,4

1,56

2,1

1,5

2,6

1,1

28,1

7 Картон асбестовый, кг. ГОСТ 9347-74

0,0017

0,06

0,04

0,27

0,05

0,15

0,17

0,06

0,08

0,06

0,1

0,04

1,08

8 Шнур асбестовый, кг. ГОСТ1779-72

0,027

1

0,6

4,2

0,8

2,3

2,7

0,94

1,25

0,9

1,6

0,63

16,9

9 Текстолит, кг.

0,29

10,6

6,38

45,5

8,4

24,8

28,5

10,1

13,4

9,6

16,9

6,8

181

10 Шланги, м.

0,17

6,2

3,74

26,7

4,9

14,5

16,7

5,9

7,86

5,6

9,9

4

106

Расчет потребности в смазочных материалах ведется на основании норма-тивных данных, приведенных в таблице 16/2,ст.22/ на 1 станок за 1000 часов наработки.

Расчет смазки для оборудования ведется по формуле:

                                                                                      (7)

Рж.к.=240×8×3×3×40/1000=691 кг

где  b – число эффективных дней работы оборудования в году;

      t - часы работы в смену; 

      k– число смен работы;

n – количество оборудования(число станков);

N– норма расхода.

Результаты расчета сводятся в таблицу 15.

Таблица 9 – Нормы расхода смазочных материалов для д/о оборудования за 1000   отработанных часов на 1ЕРС

Оборудование

Норма расхода смазки, кг

Расход смазки, кг

Наименование

шт

Инд.масло

Кон.смазки

Инд.масло

Кон.смазки

Лесопильные рамы

3

40,0

12,5

691

216

Ленточнопильное

9

3,0

2,1

156

108.9

Круглопильное

9

4,0

3,0

207

156

Фуговальное

9

1,5

1,33

77,7

69

Рейсмусовое

6

3,6

3,6

124,4

124,4

Фрезерное

12

3,6

-

248,8

0

четырехсторонние

6

5,1

4,0

176,2

138

Шипорезное

9

4,0

4,5

207

233

Сверлильно- пазовальное

6

2,5

1,3

86,4

45

Окорочное

6

3,7

10,0

127,8

345,6

комбинированные

6

0,9

1,25

31,1

43,2

Заточное

9

3,5

1,3

181,5

67,5

Всего

2314,9

1546,6


  7  Расчет потребного числа рабочих

Потребное число рабочих определяется по формуле:

                                                                                                              (8)

  где  - суммарные трудозатраты, чел. час.; 

ФЭ – фонд эффективного времени одного рабочего в год, ФЭ=1872 час.

С учетом перевыполнения норм выработки на 10% потребное число рабочих для слесарных работ:

принимается 69 человек.

Для определения потребного числа рабочих в разрезе специальностей по слесарным работам, если принять их объем за 100%, применяются следующие нормативы: собственно слесарные – 62%, жестяные – 8%, сварочные – 20% и электромонтажные – 10%.

Для выполнения слесарных работ потребуется:

- слесарные – 69×0,62=42,78,  принимается 43 человек;

- жестяные – 69×0,08=5,52,  принимается 6 человек;

- сварочные – 69×0,2=13,8,  принимается 14 человек;

- электромонтажные –69×0,1=6,9,  принимается 7 человек.

С учетом перевыполнения норм выработки на 10% потребное число рабочих для станочных работ:

принимается 22 человек.

Для определения потребного числа рабочих в разрезе специальностей по слесарным работам, если принять их объем за 100%, применяются следующие нормативы: токарные работы составляют 55%, сверлильные – 10%, строгальные и долбежные – 18%, фрезерные – 9%, шлифовальные – 8%.

Для выполнения станочных работ потребуется:

- токарные – 22×0,55=11,77,  принимается 12 человека;

- сверлильные – 22×0,1=2,2,  принимается  3человека;

- строгальные и долбежные – 22×0,18=3,96, принимается 4 человека;

- фрезерные – 22×0,09=1,98,  принимается 2 человека; 

- шлифовальные – 22×0,08 = 1,76, принимается 2 человека.

Всего для ремонта, работ на сторону и техобслуживание потребуется 43+6+14+7+12+3+4+2+2=93 рабочих.


8 Расчет количества необходимого оборудования

Потребность в металлорежущем оборудовании устанавливается в соответствии с трудозатратами по станочным работам и структурой станочных работ по видам:

токарные работы:

фрезерные работы:

сверлильные работы:

строгальные работы:

шлифовальные работы:

Далее для подсчета потребного числа металлорежущего оборудования в мастерской необходимо знать баланс эффективного времени одного станка, который приведён ниже.

Число календарных дней в году      365

Выходные и праздничные дни с учетом рабочих суббот  104

Время на капитальный ремонт      11

Номинальное время        250

Продолжительность смены       8 часов

Технические неизбежные остановки     0,2 часа

Продолжительность смены с учетом остановок    0,8

Эффективное время работы в году    250∙7,8=1950 ст.ч.

По этим данным число металлорежущих станков и коэффициент загрузки:

Токарных:

Принимается 12 станков

Фрезерных:

Принимается 2 станка

Сверлильных:

Принимается 3 станка

Строгальных:

Принимается 4 станка

Шлифовальных:

Принимается 2 станка

Средний коэффициент загрузки составит:

(0,94+0,92+0,68+0,92+0,82)/5=0,856


9 Расчет производственной площади

Общая производственная площадь представляет собой сумму площадей, необходимых для создания нормальных условий работы в цехе. Общая производственная площадь составит:

                                                                              (9)

где  - площадь, занятая оборудованием и рабочими местами, с учетом проходов и проездов, м2;

       - площадь, занятая складами и участками работ ремонтной службы, м2;

      - площадь, занятая служебно-бытовыми помещениями, м2;

 - площадь участков ремонтных служб, м2;

       можно определить по следующей зависимости:

                                                (10)

где  - средняя зона обслуживания станка, м2;

       n- количество металлорежущих станков, шт.;

к- коэффициент, учитывающий проходы и проезды.

 м2

Площадь, занимаемая складами и участками ремонтной службы определяется по нормативным документам, для большинства случаев:

Вспомогательная площадь:

  1.  склад запасных частей: ;
  2.  склад агрегатов: ;
  3.  склад материалов и инструментов : ;
  4.  склад металлов: .

Площадь участков ремонтных служб будет складываться из следующих величин: площадь участков

- общей разборки: ,

- разборки агрегатов: ,

- мойки: ,

- участка диагностики деталей: ,

- кузнечного: ,

- сварочного: ,

- жестяного: ,

- столярного: ,

- электро-технического участков: ,

- участка общей сборки: .

Вспомогательная площадь определяется: как площадь служебно-бытовых помещений  зависит от числа рабочих в РМЦ и по нормативным данным будет ровна сумме площадей занятых под:

- комнату отдыха: ,

- душевую: ,

- санузел: ,

- раздевалку: ,

- комнату для контрольно-счетного персонала: ,

- инженерно- технического персонала:

Площадь цеха с учетом места для кран-балки и общего проезда будет равна:

                                                                                                   (12)

                                        .

где 1,2 – коэффициент запаса.

Из стандартного ряда значений принимается ширина цеха 36 м, кратная строительному модулю (6 м ).

Длина цеха определяется по формуле:

                                                                                                      (13)               

где В – ширина цеха.

                                                        

Длина округляется до целого числа, кратного строительному модулю.

Общие размеры цеха будут равны:

,.


10 Определение периодичности обслуживания и ремонта станка

Для дереворежущего оборудования в качестве критерия надежности используется технологическая точность. Для определения технологической точности выбирается следующий режим обработки пилорамы ЛС80-5:

Порода древесины обрабатываемой заготовки______________сосна;

Заготовка _____________________________________800×100×100;

Деталь_________________________________________800×50×100;

Влажность __________________________________________10…15;

Контролируемый размер детали _________________толщина, 50 мм;

Частота вращения пильных шкивов, м/мин___________________950;

Скорость подачи, м/мин ___________________________________10;

Количество одновременно обрабатываемых деталей ____________1.

После проведения испытания и статистической обработки результатов измерений среднеквадратическое отклонение σ = 0,106. В интервале размеров, соответствующем ±2σ (или 4σ), находится 95,45% всех вероятных размеров деталей партии, т.е. 4σ = 0,419. Точность станка а0 в начальный момент (t=0) определяется по формуле:

,                                        (14)

= 0,419.

Проводились стендовые испытания, наработка в которых в перерасчете на нормальный эксплуатационный режим составила Δtn = 1496 часов. Коэффициент ускорения в испытаниях: за счет уплотнения времени куп = 1,7; увеличения нагрузки куч = 2,2. коэффициент ускорения:

ку = куп× куч = 1,7×2,2 = 3,74.

Станок работает по 10 часов в день в течение 8 недель:

Δtn = 10∙5∙8∙3,74 = 1496 часов.

После прекращения испытаний  со станка сняты нагрузочные устройства, станок оснащен режущим инструментом и произведено определение их технологической точности. В результате получили значение точности a(tn) разрегулированного и износившегося станка, a(tn) = 0,804.

Затем станок подвергли регулировкам. После этого вновь определяли технологическую точность, что дало значение aр(tn) точности износившегося станка aр(tn) = 0,430. После этого определяем скорость разрегулировки станка:

К = (a(tn) - aр(tn))/ Δtn,                                                          (15)

К = (0,804 - 0,430)/1,496 = 0,25 мм/тыс*ч.

Скорость износа станка:

                                           (16)

  тыс∙ч-1

Величина интервала определяется по формуле:

,                                        (17)

где - верхняя граница поля допуска, =0,9 (ГОСТ 6449.1-82);

Величина первого рабочего интервала модели (тыс∙ч):

                                                (18)

                                      

0,1Δt1 = 0,152,

Δt1 = 1,52 тыс∙ч.

Аналогично последовательно определится величина двух других интервалов модели (тыс∙ч):

Δt2 = 1,19 тыс∙ч.

Δt3 = 0,92 тыс∙ч.

Величина Δt3 уменьшилась на 30% по сравнению с Δt1. Это говорит о том, что необходимо проведение ремонтных операций для восстановления начальной точности станка. Поэтому ограничиваемся тремя интервалами модели (таблица 12).

Таблица 10 – Параметры технологической долговечности модели

Параметр модели

Обозначение

Интервал до регулировки

1-й

2-й

3-й

Точность обработки, определяемая износом (4σ, мм)

aр(tn)

0,520

0,600

0,670

Длительность межрегулировочного интервала, ч

-

1520

1190

920

Длительность работы до первого ремонта, ч

Δtn

-

-

3630

Длительность работы до первого ремонта:

Тср=1,52+1,19+0,92 = 3,63 тыс∙ч.

Определяем значение в конце каждого интервала по формуле:

,                                          (19)

 мм

мм

мм

                             


Заключение

В результате выполнения курсового проекта было произведено разделение деревообрабатывающего оборудования на группы по назначению. Определены структуры и продолжительности ремонтных циклов, годовые объемы трудозатрат на ремонт и техническое обслуживание оборудования и группы грузового и тягового транспорта. Были найдены расходы черных и цветных металлов, потребности в метизах, смазочных и обтирочных материалов; составлен график ремонта оборудования. Так же выполнен расчет необходимого числа рабочих для проведения плановых ремонтов и технического обслуживания. Рассчитано количество металлорежущих станков, необходимых для изготовления вышедших из строя деталей, и рассчитана площадь производственной площади ремонтного цеха.


Приложение А

(обязательное)

Библиографический список

  1.  В.В. Амалицкий Монтаж и эксплуатация деревообрабатывающего оборудования. – М. – Лесная промышленность, 1982.
  2.  Д.Г.Веретенник Методические указания для курсового проектирования по технической эксплуатации и ремонту деревообрабатывающего оборудования. – Киров 2002.
  3.  Зрячев М.Ю. Лекции по дисциплине  “Техническая эксплуатация и ремонт деревообрабатывающего оборудования”


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

71736. Изучение работы термодатчиков 83.5 KB
  Объяснить зависимость сопротивления полупроводников от температуры. Объяснить зависимость сопротивления полупроводников от температуры. Какие вещества называются жидкими кристаллами На каком свойстве жидких кристаллов основано измерение температуры различных участков...
71737. Изучение работы фотодатчиков 41 KB
  Как возникает контактная разность потенциалов В чем заключается явление внешнего и внутреннего фотоэффекта Устройство и принцип действия селенового фотоэлемента. Как изменяется фото ЭДС при изменении силы света источника площади поверхности и угла между падающим лучом и перпендикуляром...
71738. Физические основы использования магнитного поля в биологии и медицине. Изучение аппаратов для низкочастотной магнитотерапии “Полюс – 1” и “Магнитер” 354.5 KB
  Познакомиться с физическими основами воздействия на биологические объекты постоянного и низкочастотного магнитного поля. Исследовать распределение в пространстве магнитного поля индукторов при работе аппаратов. Определение магнитного поля.
71739. Изучение операционных усилителей 162.5 KB
  Цель работы: ознакомление с принципами построения усилителей электрических сигналов на базе операционного усилителя ОУ выполненного на интегральной микросхеме. Коэффициент усиления усилителя. Обратная связь в электронных усилителях.
71740. Цифровые логические устройства 98.5 KB
  Принцип построения и работы устройств предназначенных для выполнения этих задач основывается на виде системы счисления способе записи чисел цифровыми знаками. Известны так называемые позиционные системы счисления в которых значение каждой входящей в число цифры зависит от ее положения в записи числа.
71741. Основные сведения о программировании на VBA. Введение в VBA. Типы данных 167 KB
  Любое определение типа задает: область возможных значений типа; структуру организации данных; операции определенные над данными этого типа. Численные типы данных используются для хранения и манипулирования чисел в различных форматах в зависимости от конкретного типа.
71742. Причины и условия образования горючей среды внутри технологического оборудования 579 KB
  Во вводной части занятия 5 мин преподаватель принимает доклад у командира группы группа строится перед учебной аудиторией проверяет наличие курсантов объявляет тему учебные цели и вопросы занятия последовательность и ориентировочное время их отработки...
71743. Работа с научными формулами 794 KB
  Задание: Для удобства работы с формулами рекомендуется увеличить масштаб до 300%. Используя вкладку Вставка – группу Символы – Формула, выйти в Конструктор формул. Сформируйте объекты-формулы, представленные ниже, применяя различные элементы Конструктора формул...
71744. Работа с таблицами в Excel 325 KB
  Таблица может содержать формулы ссылки на другие таблицы а также другие объекты например отформатированные ячейки предназначенные для ввода данных диаграммы рисунки и т. Чтобы изменить высоту или ширину ячейки в таблице нужно изменить высоту строки или ширину столбца...