85867

Проектирование привод главного движения горизонтально фрезерного станка модели FU315

Курсовая

Производство и промышленные технологии

Фторопластовое покрытие направляющих стола и стойки обладает хорошими антифрикционными свойствами и антизадирной способностью что позволяет обеспечивает стабильность точностных параметров в течение длительного времени. Наличие механизма зажима стола при попутной подаче в продольной координате обеспечивает необходимую жесткость и исключает вибрацию. Высокие точностные характеристики фрезерного станка FU315 позволяют производить детали самого высокого качества; например неплоскостность поверхности стола на всей длине не превышает 16 мкм....

Русский

2015-03-31

1.06 MB

12 чел.

Введение.

Металлорежущие станки при их высокой производительности, точности и универсальности являются основным видом технологического оборудования для размерной обработки деталей.

При широком использовании принципов агрегатирования и унификации металлорежущие станки можно объединить в автоматические станочные линии и в автоматические станочные системы с реализацией принципов числового программного управления и прямого управления от электронных вычислительных машин.

Современные металлорежущие станки являются разнообразными и развитыми рабочими машинами, включающими большое число механизмов и использующими механические, электрические, гидравлические и другие методы осуществления движений и управления циклом.

В настоящее время станкостроительная промышленность обеспечивает машиностроение всеми необходимыми типами современных высокопроизводительных станков.

Конструкции создаваемых станков должны быть перспективными. При разработке нового привода станка необходимо заложить в проект определенный запас совершенства и новизны решений его основных элементов по сравнению с уже известными, а также снизить затраты на его изготовления, и уменьшение металлоемкости производства, с целью повышения конкурентоспособности.

В выданном мне задании необходимо спроектировать привод главного движения горизонтально фрезерного станка модели FU315. и снизить металлоемкость, а значит и цену самого оборудования.

С использованием пакета программ Mathcad и Компас, мы добьемся более «гибкого» проектирования, означающее то, что мы можем производить корректировки нашего привода, за минимальное время, тем самым, упрощая процесс модернизации и изменения конструкции.

  1.  ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОСНОВНЫХ ТЕХНИЧЕСКИХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ ПРИВОДА.

1.1 Описание станка FU315

Горизонтально-фрезерный станок FU315 Основные узлы изготавливаются из чугуна марки СЧ25, имеют оптимальную форму и большую жесткость. Фторопластовое покрытие направляющих стола и стойки обладает хорошими антифрикционными свойствами и антизадирной способностью, что позволяет обеспечивает стабильность точностных параметров в течение длительного времени.

  Наличие механизма зажима стола при попутной подаче в продольной координате обеспечивает необходимую жесткость и исключает вибрацию. Фрезерование методом попутной подачи позволяет осуществлять эффективную обработку глубоких пазов и деталей из высокопрочных материалов.

  Высокие точностные характеристики фрезерного станка FU315 позволяют производить детали самого высокого качества; например, неплоскостность поверхности стола на всей длине не превышает 16 мкм.

  Горизонтально-фрезерный станок FU315MR позволяет вести обработку деталей из стали и чугуна в автоматических циклах горизонтально закрепленными фрезами и дисковыми фрезами, закрепленными на оправке. Станок хорошо зарекомендовал себя в мелкосерийном и крупносерийном производствах.

  К основным достоинствам данного фрезерного станка FU315 относится простота в управлении, неприхотливость в эксплуатации, жесткость конструкции, повышенная износостойкость накладок направляющих, максимальная нагрузка на стол до 1000 кг, что позволяет вести обработку крупногабаритных деталей.

1.2 Технические характеристики горизонтально-фрезерного станка.

Таблица 1 Технические характеристики станка FU315.

1.3 Изображение схем обработок.

Рисунок 1.3.1

Схема фрезерования открытой поверхности цилиндрической фрезой

Рисунок 1.3.2

Схема фрезерования закрытого паза дисковой фрезой.

1.4 Определение предельных размеров заготовки.

Максимальная ширина заготовки определяется по формуле

где B  ширина стола.

Для нашего случая  принимаем B=120мм.

Минимальная ширина обрабатываемой заготовки

Для нашего случая  принимаем B=50

Выбор инструмента для обработки.

1.4.1 Цилиндрические фрезы  

Выбор производим исходя из расчетных значений ширины заготовки и ГОСТ 29092-91 для цилиндрических фрез.

Рисунок 1.4.1.1 Фреза цилиндрическая тип 1.

Принимаем для максимальной ширины обрабатываемой детали фрезу с параметрами

D=100мм., L=125мм., d=40мм., z=18. Обозначение фрезы  2200-0417 (для максимальной ширины обрабатываемой детали).

D=50мм., L=63мм., d=22мм., z=12. Обозначение фрезы 2200-0303 (для минимальной ширины обрабатываемой детали).

1.4.2 Выбор дисковой трехсторонней фрезы.

Выбор производим по ГОСТ 2857-90

Рисунок 1.4.2.1 Фреза дисковая тип 1.

Принимаем параметры  D=160мм., L=32мм., d=40мм., d1=55мм.,  z=24. с=0.3 Обозначение фрезы 2240-0561.

1.5 Определение припусков для обработки  

Принимаем для фрезерования цилиндрической и дисковой фрезой припуск равный 6 мм. где черновое фрезерование tчерновое=5мм. чистовое tчистовое=1мм.

Произведем расчет режимов резания для чернового фрезерования цилиндрической фрезой, остальные режимы сведем в таблицу.

Расчет оптимальных параметров режима обработки и нормы времени

Определяем скорость резания

Где

 

- поправочный коэффициент, зависящий от обрабатываемого                   материала,

                   - коэффициент, зависящий от состояния поверхности, =0.8

              - коэффициент, зависящий от глубины сверления.

           =  nv=-0.9   =0.555

Кv=0.555*0.8*1.115=0.511

(м/мин.)

Расчетную частоту вращения шпинделя рассчитаем по формуле

                                                                                                                                                                

                          

         (об/мин.).

Значение   принимаем ближайшее меньшее    станке  =100 об/мин.

Считаем фактическую скорость резания по формуле

.

                                (м/мин.).

.                                   

Определяем силу резания

              

где  .

       Эффективную мощность резания ,кВт, подсчитываем по формуле

        а потребная мощность по формуле

                                                                                      

                                  (кВт);

                               

                              

Сведем остальные значения в таблицу 2

1.6 Выбор электродвигателя

Найдем требуемую мощность электродвигателя.

4,7 КВт

принимаем 2-х скоростной электродвигатель (BMD 132MB 4/8 Мощностью 6/4 КВт с частотами вращения 1440/720).

2. КИНЕМАТИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ ПРИВОДА.

2.1 Рассчитаем знаменатель геометрической базового станка

2.2 Стандартные вращения значения частот вращения.

Значения скоростей вращения примем исходя из базового станка.

n1=50; n2=63; n3=80; n4=100; n5=125; n6=160; n7=200; n8=250; n9=315; n10=400; n11=500; n12=630; n13=800; n14=1000; n15=1250; n16=1600; n17=2000; n3=2500;

2.3 Выбор оптимального конструктивного варианта

Выбор оптимального конструктивного вариант привода приведем в приложении «А».

2.4 Построение структурной сетки и графика частот.

Рисунок 2. 4. 1 Структурная сетка и график частот проектируемого привода.

2.4 Расчет чисел зубьев колес привода

группа передач между 1-м и вторым валом

 

Определим наименьшее кратное сумм fn+gn

f1+g1=19+60=79

f2+g2=2+5=7

f3+g3=1+2=3

Наименьшее кратное к=1659

 

Zдоп =17 – минимально допустимое число зубьев в зубчатом колесе.

.

Сумма чисел зубьев в сопряжённых колёсах

2Z0=kE=0,04261659=70 принимаем 2Z0=75.

Дальнейший расчет аналогичен и приведен в приложении «Б»

Сведем значения чисел зубьев в таблицу 3

i1

i2

i3

i4

i5

i6

i2,1

Z

Zв

Z

Zв

Z

Zв

Z

Zв

Z

Zв

Z

Zв

Z

Zв

18

57

21

54

25

50

18

72

45

45

55

35

46

29

i1,2

Z

Zв

46

29

Таблица 3 Числа зубьев.

\

2.5 Проверка правильности расчёта чисел зубьев.

Исходя из передаточных отношений и числа оборотов электродвигателя определяем числа оборотов на каждой ступени и сравниваем их с табличными значениями. При этом разница не должна превышать .

Расчет погрешности приведен в приложении «В»

Сведем все расчетные значения в таблицу

№ ступ.

nфакт., об/мин

nтабл., об/мин

Δn, %

1

50,5263

50

1,2

2

62,222

63

0,7

3

80

80

2,2

4

101,0526

100

0,5

5

124,444

125

0,1

6

160

160

2,2

7

202,1053

200

0,5

8

248,8889

250

0,1

9

320

315

1,5

10

404,2105

400

1

11

497,77

500

0,1

12

640

630

1,5

13

7990,89

800

0,5

14

984,056

1000

1,5

15

1265,21

1250

1,2

16

1598,1668

1600

0,2

17

1968,112

2000

1,5

18

2530,42

2500

1,2

Таблица 4 Кинематические погрешности чисел зубьев

2.6 Кинематическая схема коробки скоростей.

Рисунок 2,6,1 Кинематическая схема привода.

3. СИЛОВОЙ РАСЧЕТ И КОНСТРУИРОВАНИЕ ПРИВОДА СТАНКА.

3.1 Определение срока службы станка.

По таблице 4 стр. 40 определим срок службы станка

Уставной срок службы до первого капитального ремонта и массой станка до 10 т. составляет 10 лет.

3.2 Выбор структуры ремонтного цикла станка.

Для легких станков с ручным управлением соответствует следующая структура.

Н – О – М – О – М – О – С – О – М – О – М – О – К.

3.3 определение срока службы основных элементов.

Конструктивно заложим в срок службы всех элементов привода, до капитального ремонта, на среднем ремонте произведем замену клиноременного ремня.

3.4 Расчет максимальных крутящих моментов на валах привода.

Мощность на валу рассчитывается по формуле

где =6 КВт.

Крутящий момент на валу рассчитывается по формуле

где - частота вращения вала

Расчет максимальных крутящих моментов на валах привода произведен в приложении «Г»

Сведем результаты вычислений в таблицу 5

№ вала

Частота

Мощность

Крутящий

 

вращения об/мин

КВт

момент Н*м

1

1280

4,9041

36,5889

2

404

4,6623

110,1524

3

101

4,4722

423,1174

Таблица 5 Мощность и крутящие моменты на валах.

3,5 Предварительный расчет диаметров валов.


Диаметры валов определяются по формуле:

, где , [τ]=25 МПа – допустимое напряжение на кручение для валов.

Расчет приведен в приложении «Д»

Сведем результаты вычислений в таблицу 6

№ вала

Диаметр вала мм.

1

20

2

30

3

45

 

Таблица 6 диаметры валов.

3,6 Расчет модулей зубчатых колес

Учитывая повышенные требование к габаритам деталей коробок передач станков, принимаем для зубчатых колес низкоуглеродистую легированную сталь 12ХН3А подвернутую цементации и закалки ТВЧ до твердости HRC 50..63

=23(HRC) = 23*56.5=1300МПа;

предел выносливости на изгибе

=950 МПа; запас прочности на изгибе SF =1.55

Базовое число циклов для колес из принятого материала NHO=

Эквивалентное число циклов

где =20000 ч. за срок службы 5 лет до капитального ремонта. (5 лет, так как это время работы одной передачи, соответственно при включении в зацепление остальных, эта передача не работает. Это будет происходить минимум в ½ всех случаях. Значит срок службы станка в 10 лет выполняется.).

то коэффициент долговечности

Допускаемое контактное напряжение

Минимальное значение модуля по напряжениям изгиба

 

где =3.75=1,1; =0,2

Расчет моделей приведен в приложении «Е»

Расчет делительного диаметра

Расчет диаметра вершин зубьев

Расчет диаметра впадин зубьев  

Расчет ширины венца зубчатого коле

Расчет моделей приведен в приложении «Е»

Результаты расчета зубчатых колес сведем в сводную таблицу 7

№ колеса

Z

m

d

da

df

b

Z1

18

3

54

60

48

12

Z1`

57

3

171

177

165

12

Z2

21

3

225

69

57

12

Z2`

54

3

225

168

156

12

Z3

25

3

275

81

69

12

Z3`

50

3

175

156

144

12

Z4

18

5

90

100

80

18

Z4`

72

5

360

370

350

18

Z5

45

5

225

235

215

16

Z5`

45

5

225

235

215

16

Z6

55

5

275

285

265

12

Z6`

35

5

175

185

165

12

Z21

46

3

138

144

132

14

Z21`

29

3

87

93

81

14

Z12

46

5

138

144

132

10

Z12`

29

5

87

93

81

10

Таблица 7 Параметры зубчатых колёс в коробке скоростей:

3,7 Уточненный расчет валов

Проверочный расчёт производим шпиндельного, так как он воспринимает большие нагрузки. Расчёт производим по коэффициенту безопасности при знакопеременных нагрузках. Расчет приведен в приложении «Ж»

:

Рисунок 3,7,1 Эпюры моментов

Проверочный расчёт вала производим по коэффициенту безопасности при знакопеременных нагрузках.

Коэффициент безопасности:

        

σ-1, τ-1 – пределы выносливости материала валов при знакопеременных нагрузках. Для стали 40Х:

 

Для шлицевых валов с прямобочными шлицами:

. Принимаем

. Принимаем

,  - для сталей с σв до 1000МПа.

,  

,  

  ,     

Рекомендуемый коэффициент безопасности S>2,5 – он обеспечивает не только прочность, но и жёсткость вала.

3.8 Расчёт подшипников.

Расчёт подшипников производим для ранее рассчитанного вала для наиболее нагруженной опоры (в точке В).

Реакции в опоре В:

Xа=2361Н, Yа=6013Н,

Расчёт подшипников производим по долговечности работы.

Номинальная долговечность работы подшипника:

, где

С=81,9 кН – динамическая грузоподъёмность для подшипника 312

n=400 об/мин – частота вращения подшипника, при которой возникают данные реакции в опорах.

p=3 – показатель степени для шарикоподшипников.

P – эквивалентная нагрузка. Так как в опоре отсутствует осевая реакция, то эквивалентная нагрузка определяется по формуле:

, где

V – коэффициент вращения, V=1 при вращении внутреннего кольца подшипника

Kσ=1,05 – при лёгких толчках и кратковременных перегрузках до 125% от нормальной нагрузки (для металлорежущих станков)

KT=1 – зависит от рабочей температуры подшипника

Принимаем необходимый срок службы подшипников L=10000ч, в этом случае выбранный подшипник соответствует предъявляемым требованиям и его можно применить в данной коробке скоростей.

3.9 Расчёт шпинделя на жёсткость.

Рисунок 3,9,1 Расчетная схема.

Сила резания P=7897*1,2=9776 Н

Прогиб шпинделя:

, где

Е=2,1∙105 МПа

l1=80мм – длина консольного участка шпинделя

l2=290мм

Крутящий момент на шпинделе:

Допускаемый прогиб шпинделя:

Так как прогиб шпинделя меньше допустимого, то жёсткость шпинделя обеспечена.

3.10 Расчёт шпинделя на прочность.

Расчёт шпинделя на прочность производим как для полого вала, на который действуют крутящий момент от зубчатой передачи и силы резания, возникающие при торцевом фрезеровании

Силу Pz=7857Н берём из режимов резания, а силы Py и Px определяются из соотношений:

Находим реакции в опорах:

, отсюда следует:

, отсюда следует:

Из эпюр изгибающих моментов следует, что максимальное изгибающее напряжение возникает в точке B.

Проверочный расчёт шпинделя производим по коэффициенту безопасности при знакопеременных нагрузках.

Коэффициент безопасности:

        

σ-1, τ-1 – пределы выносливости материала валов при знакопеременных нагрузках. В качестве материала для шпинделя выбираем сталь 40ХН.

Для стали 40ХН:

 

,  - для сталей с σв до 1000МПа.

,  

,  

  ,     

Шпиндель имеет достаточный коэффициент безопасности при знакопеременных нагрузках.

3,11 Расчет механизма управления

Система управления рычажно-реечная.

Рассмотрим первый вал коробки скоростей

Рисунок 3,11,1 зубчатый блок первого вала.

Рассчитаем массу блока

Сила трения при перемещении блока

Определим силу трения при перемещении блока

m-Масса блока

g= 9.8

F- коэффициент трения = 0,2

K- коэффициент запаса = 5

H

Ход перемещения блока S=48 мм.

Примем угол поворота рычага 90`

 

Рисунок 3,11,2 расчетная схема.

Принимаем R=50 мм.

Определяем допустимую силу на органах управления. [P]=30H

Определим отношение рычагов через отношение сил Fтр=9/150=0.3

Модуль зубчатой передачи принимаем m=1,5

Тогда число зубьев сектора

Длина зубчатого сектора

Радиус сектора

Следовательно радиус рычага =50*0,3=15мм Принимаем R=30мм

Для зубчатого блока передвигающегося на шпинделе.

Рисунок 3,11,3 зубчатый шпиндельного вала.

Рассчитаем массу блока

Сила трения при перемещении блока

Определим силу трения при перемещении блока

m-Масса блока

g= 9.8

F- коэффициент трения = 0,2

K- коэффициент запаса = 5

H

Ход перемещения блока S=72 мм.

Примем угол поворота рычага 90`

 

Рисунок 3,11,4 расчетная схема.

Принимаем R=100 мм.

Определяем допустимую силу на органах управления. [P]=150H

Определим отношение рычагов через отношение сил 139/150=0.9266

Модуль зубчатой передачи принимаем m=2

Тогда число зубьев сектора

Длина зубчатого сектора

Радиус сектора

Следовательно радиус рычага =100*0,92=0,92мм Принимаем R=100мм

3.12 Расчёт производительности насоса и системы смазки.

Производительность рассчитывается из предположения, что все тепло, образующееся в трущихся парах, отводится маслом.

- коэффициент, зависящий от перепада температуры масла

Nмощность, передаваемая через трущиеся пары

- КПД механизмов, обслуживаемых механизмом смазки

Необходим насос с производительностью не менее 1,2 л/мин. Выбираем насос ПН 1,2 с производительностью 1,2 л/мин.

Определяем объём заливаемого масла:

Насос рассчитывался из условия охлаждения только коробки скоростей.

Тип масла: для обеспечения температуры масла в коробке скоростей не более 60º и в связи с большими окружными скоростями зубчатых колёс выбираем масло с низкой вязкостью - например, Индустриальное 20  ГОСТ 1707-51.

3.13 Расчет шлицевого соединения.

Расчёт шлицевого соединения произведём для вала №5 – d-8×40×45×8

Расчёт производим на смятие рабочих поверхностей шлицев из условия .

Напряжение смятия определяется  по формуле:

Допустимое напряжение смятия [σсм]=30…50МПа

Крутящий момент, который может передать шлицевое соединение:

- средний диаметр шлицевого соединения.

- высота шлицев.

- фаска на шлицах.

- коэффициент, учитывающий неравномерность распределения нагрузки между шлицами.

- длина контакта зубчатого колеса с валом.

Крутящий момент на данном валу: .

Так как данное шлицевое соединение может передать больший крутящий момент по сравнению с тем, который действует на вал, оно применимо в данной коробке скоростей.

4 АНАЛИЗ РЕМОНТОПРИГОДАНОСТИ УЗЛА.

Сумма всех снятых деталей

-деталь которую надо снять

11+12+22+10+14=69

Коэффициент доступности j-ой детали

Kgj=1/=1/69=0.0145

для абсолютно доступных деталей Kgj=1

для труднодоступных деталей Kgj=1/n

где n – общее число деталей в узле n=69

Kgj =1/69=0.0145

Обозначив сумму деталей с одинаковыми номерами через  определим коэффициент помех.

- для подшипников 302соответствующих мазеудерживающих колец

Kn1=1-1/8=0.875

  •  для подшипников 303 соответствующих мазеудерживающих колец

Kn2=1-1/2=0.5

     -    для манжет Kn3=1-1/2=0.5

для стопорных колец

Kn4=1-1/7=0.86

Для повышения ремонтопригодности в узле предусмотрены крышки, привертываемые к корпусу и закрепляющие валы и колеса.

Для определения уровня унификации узла надо рассчитать

- коэффициент унификации

- Степень унификации подшипниковых размеров

- число типоразмеров

- общее число подшипниковых размеров

Степень унификации резьб.

5 СТАНДАРТИЗАЦИЯ И КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА

Ниже приведен список используемых ГОСТов

ГОСТ 22267-76 Станки металлорежущие Схемы и способы измерения геометрических параметров

ГОСТ 12,2,009-80 Станки металлообрабатываюшие. Общие требования безопасности

ГОСТ 50370-92 Муфты механические общемашиностроительного применения.

ГОСТ 25347-82 Единая система допусков и посадок.

ГОСТ 24266-80 Значения диаметров валов и допускаемых крутящих моментов.

ГОСТ 8338-75 Подшипники шариковые радиальные однорядные.

ГОСТ 9563-60 Значения модулей зубчатых колес.

ГОСТ 2185-66 Значения межосевых расстояний зубчатых передач.

ГОСТ 8752-79 Манжеты резиновые армированные.

ГОСТ 23360-75 Соединение призматическое шпонками.

ГОСТ 1139-80 Соединения шлицевое прямозубое.

Проверка точности фрезерных станков

Приемы проверки и нормы точности. Ниже описывается несколько приемов проверки точности горизонтольно- и вертикально-фрезерных станков, которые должен уметь выполнять каждый работающий на фрезерном станке, чтобы вовремя заметить неполадки станка, влияющие на качество и точность работы.

**Проверка плоскостности рабочей поверхности стола. На рабочую поверхность стола в различных направлениях кладут линейку проверочной гранью на две калиброванные плитки равной высоты. Щупом и плоскими плитками (концевые меры длины) измеряется величина просвета между нижней гранью линейки и поверхностью стола. Допускаемое отклонение: 0,03 мм на длине 1000 мм в любых направлениях (допускается только вогнутость).

Рисунок 5,1 схема проверки рабочей поверхности стола.

**Проверка радиального биения оси конического отверстия шпинделя. Индикатор закрепляется на неподвижной части станка так, чтобы его измерительный штифт касался цилиндрической поверхности контрольной оправки, вставленной коническим хвостовиком в гнездо шпинделя. Шпиндель приводится во вращение. Измерение производится у торца шпинделя и на расстоянии 300 мм от торца шпинделя.

Допускаемое отклонение: 0,010 мм у торца шпинделя; 0,020 мм на расстоянии 300 мм для станков первого, второго и третьего размеров.

Рисунок 5,2 схема проверки биения шпинделя.

**Проверка радиального биения наружной цилиндрической посадочной поверхности переднего конца шпинделя. Индикатор закрепляют на неподвижной части станка так, чтобы его измерительный штифт касался наружной поверхности переднего конца шпинделя, центрирующей насадные фрезы. Шпиндель приводится во вращение. Допускаемое отклонение: 0,015 мм для станков первого, второго, третьего размеров и выше.

Рисунок 5,3 схема проверки биения наружной цилиндрической посадочной поверхности переднего конца шпинделя.

**Проверка параллельности рабочей поверхности стола направлению его продольного перемещения. Индикатор закрепляется на неподвижной части станка так, чтобы его измерительный штифт касался рабочей поверхности стола. Стол перемещают по продольным направляющим на всю длину хода. Консоль застопорена на станине, а салазки — на консоли. Допускаемое отклонение на всей длине хода стола: до 300 мм — 0,015 мм, до 500 мм — 0,020 мм, до 1000 мм — 0,030 мм.

**Проверка параллельности рабочей поверхности стола направлению его поперечного перемещения. Индикатор закрепляется на неподвижной части станка так, чтобы его измерительный штифт касался рабочей поверхности стола. Стол перемещают по поперечным направляющим на всю длину хода. Консоль застопорена на станине. Допускаемое отклонение на всей длине хода стола: до 300 мм — 0,020 мм до 500 мм — 0,030 мм (стол может иметь отклонение только к станине).

**Проверка параллельности оси вращения шпинделя рабочей поверхности стола. В коническое гнездо шпинделя вставляется контрольная оправка. Измерение производится индикатором, штатив которого перемещается по рабочей поверхности стола перпендикулярно оси оправки таким образом, чтобы его измерительный штифт касался цилиндрической поверхности снизу или сверху оправки сначала у торца шпинделя, а потом на расстоянии L от него. Каждое измерение производится по двум диаметрально противоположным сторонам оправки в данном соединении ее со шпинделем, т. е. после первого измерения шпиндель вместе с оправкой поворачивают на 180°. Величина погрешности определяется средней арифметической результатов обоих замеров по диаметрально противоположным сторонам оправки. Измерение производится в верхнем и нижнем положениях стола при застопоренных консоли на станине и салазках на консоли. Допускаемое отклонение: 0,03 мм на длине L = 300 мм для станков, имеющих ширину стола свыше 160 мм (свободный конец оправки может отклоняться только вниз).

Рисунок 5,3 схема проверки параллельности оси вращения шпинделя рабочей поверхности стола.

**Проверка перпендикулярности оси вращения шпинделя к рабочей поверхности стола. На шпинделе крепят специальную коленчатую оправку с индикатором, измерительный штифт которого касается рабочей поверхности стола. При измерении шпиндель вместе с индикатором поворачивают на 360° При проверке консоль застопорена на станине, а салазки — на консоли. Каждое измерение производится в двух положениях индикатора, смещенных относительно шпинделя на 180° в продольной и поперечной плоскостях. Величина погрешности определяется средней арифметической результатов обоих замеров, т. е. замеров при диаметрально противоположных положениях индикатора относительно шпинделя. Измерение производится в верхнем я нижнем положениях как стола, так и шпинделя (у станков с вертикальным перемещением шпиндельной бабки). У станков с поворотной шпиндельной бабкой она устанавливается в нулевое положение. Допускаемое отклонение: для станков с шириной стола свыше 160 мм на диаметре 300 мм — 0,020 мм в продольной плоскости и 0,030 мм в поперечной (в поперечной плоскости допускается наклон только в сторону станины).

**Проверка перпендикулярности рабочей поверхности стола к направлению вертикального перемещения консоли в продольной и поперечной плоскостях. Индикатор закрепляют на неподвижной части станка так, чтобы его измерительный штифт касался вертикальной рабочей грани угольника, устанавливаемого вдоль стола и поперек стола. Консоль перемещают по направляющим станины. Допускаемое отклонение: для станков с шириной стола свыше 160 мм на длине 300 мм — 0,020 мм вдоль продольной оси стола и 0,030 мм вдоль поперечной оси стола (в продольной плоскости отклонения могут быть в обе стороны, а в поперечной плоскости верхний конец угольника может отклоняться только в сторону станины).

Рисунок 5,4 схема проверки параллельности оси вращения шпинделя рабочей поверхности стола.

6 ОХРАНА ТРУДА.

При работе на фрезерных станках наибольшую опасность представляет сама фреза, которая при неумелом обращении может захватить одежду или руки работающего и нанести травмы. При скоростном фрезеровании весьма серьезную опасность представляет отлетающая с большой скоростью раскаленная стружка.

Чтобы рабочий не мог прикоснуться к вращающейся фрезе, ее режущие части ограждают удобными в эксплуатации защитными устройствами – цилиндрическими кожухами, кольцами или колпаками. Сборные фрезы снабжаются устройствами, предотвращающими вылет зубьев при вращении фрезы. Качество припайки твердосплавных пластинок к корпусу фрезы обязательно проверяется перед ее установкой. Делается это внешним осмотром, остукиванием пробной работой на станке.

Исключительно важным условием безопасной работы на фрезерных станках является правильное и прочное крепление фрезы. Неправильно установленная и непрочно закрепленная фреза нередко является причиной несчастного случая. Оправка для крепления фрезы должна быть жесткой, сопряженные поверхности гнезда в шпинделе и конусного хвостовика фрезы – без забоин и повреждений, нарушающих плотность соединения. Ни в коем случае не допускается биение фрезы, которое является главной причиной ее поломки и травмирования людей, находящихся вблизи станка. Биение фрезы связано с затуплением или неправильной ее заточкой, прогибом оправки, не соответствующей размерам фрезы, неправильно принятым режимом работы станка, осевым смещением оправки, слабым закреплением фрезы в шпинделе.

При фрезеровании образуется отлетающая стружка, имеющая вид завитков неодинаковых размеров. При скоростном фрезеровании раскаленная до 500–600° стружка отлетает на расстояние до 6 м от станка, поэтому меры защиты от стружки должны обеспечивать как безопасность рабочего, обслуживающего станок, так и станочников, обслуживающих соседние станки.

Для защиты от отлетающей стружки при фрезеровании применяют различные стружконаправляющие устройства, защитные прозрачные ограждения, решетки и ширмы.

На нашем станке можно применить защитное оградительное устройство типа «КРАБ»

1 – Набор пластин. Можно сдвигать в зависимости от диаметра врезы.

2 – Шпилька.

Рисунок 6,1 Защитное устройство типа «КРАБ»

Также можно применить регулируемое ограждение

1-     Кожух (2 шт.) который можно сдвигать в зависимости от диаметра фрезы.

2-     Винт.

3-     Разрезная втулка.

Рисунок 6,2 Регулируемое защитное устройство.

Также необходимо точно выполнять все необходимые мероприятия, по технике безопасности предписанные в паспорте станка.

Список литературы.

1. Дунаев П.Ф., Леликов О.П. “Конструирование узлов и деталей машин”. Высшая школа. М. 2001г.

2. Косилова А.Г. “Справочник технолога-машиностроителя”, 2 т., Машиностроение, “Высшая школа”. Москва, 196 с.

3. Кузнецов Ю.Н. Станки с ЧПУ: Учебное пособие – К., Выща шк., 1991 г.

4. Проников А.С. Расчёт и конструирование металлорежущих станков. Изд. 2-е. “Высшая школа”, 1968 г.

5. Проектирование механических передач.

6. Пузанов В.В. “Методические указания к курсовому проектированию по металлорежущим станкам”. Ижевск. 1979 г.

7. Пуш В.Э. Конструирование металлорежущих станков. М. “Машиностроение”, 1977 г.

8. Михайлов М. И.  Методические указания № 2600 «Конструирование и расчет станков» Гомель УО ГГТУ им. П. О. Сухого 2001 г.

9  Михайлов М. И. Лепший А. П.  Методические указания № 2392 «Системы управления станками» Гомель УО ГГТУ им. П. О. Сухого 1999 г.


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

42226. ОСНОВНІ ВИМОГИ З ТЕХНІКИ БЕЗПЕКИ 113.5 KB
  Багаторазове вмикання та вимикання приладів призводить до їх псування. Треба вимикати живлення приладів лише після закінчення всіх вимірів. Вивчити принцип роботи порядок вмикання настроювання та проведення вимірів для таких приладів: а генератори низьких Г333 або Г334 та високих...
42227. Операції булевої алгебри 239 KB
  Відповідно до варіанту з таблиці 1 та отриманим теоретичним знанням з операцій булевої алгебри виконати розрахунково-графічну роботу. Звіт про виконання лабораторної роботи написати від руки на аркушах зошита в клітинку.
42228. Моделирование системы массового обслуживания в среде Simulink 27.5 KB
  Источник генерирует последовательность однородных заявок отличающихся моментами времени появления. Интервалы времени между моментами появления заявок являются случайными величинами с известным законом распределения параметры которого остаются постоянными в течение моделируемого интервала времени . Если прибор свободен поступающая в систему заявка берется на обслуживание и генерируется случайный интервал времени соответствующий длительности ее обслуживания если же прибор занят заявка теряется.
42231. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ КОНТРОЛЬ ФОРМЫ ПОЛИРОВАННЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ 945 KB
  Если контролируемую поверхность детали совместить с измерительной поверхностью эталона то при несоответствии их формы образуется воздушный промежуток который можно рассматривать как пластинку толщиной h с показателем преломления n=1. Число колец любого но одного цвета характеризует разность стрелок прогиба поверхности детали и эталона. Форма интерференционных колец в сечении параллельном их направлению воспроизводит профиль воздушного зазора между поверхностями детали и эталона. Если кривизна поверхности детали меняется плавно кольца...
42232. ИССЛЕДОВАНИЕ НАГРЕВА КАТУШЕК ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ АППАРАТОВ 44 KB
  Предмет исследования В лабораторной работе исследуются четыре катушки N1. На передней панели стенда расположены исследуемые катушки N1 N4. Каждая катушка включена в соответствующую схему выключателем а в цепи катушки N1 имеется амперметр P1 тип М381 класс точности 15 по которому контролируют значение протекающего через обмотку катушки тока. Катушки N1 и N2 подключаются выключателем SF2 к источнику постоянного напряжения 110 В а катушки N3 и N4 выключателем SF1 к источнику переменного напряжения 220 В.
42233. Методы проведения фотоэлектроколориметрии двухкомпонентных систем 2.19 MB
  Фотоколориметрия основана на измерении поглощения света окрашенными растворами. Отличается от колориметрии тем, что интенсивность поглощения света оценивается не глазом исследователя, а специальными приборами – фотоэлектроколориметрами.
42234. Побудова лінійної моделі з допомогою псевдообернених операторів 63.5 KB
  На виході системи спостерігається сигнал у вигляді вектора розмірності . Постановка задачі: Для послідовності вхідних сигналів та вихідних сигналів знайти оператор перетворення вхідного сигналу у вихідний. Систему 1 запишемо у матричній формі або 2 де – матриця вхідних сигналів розмірності – матриця вихідних сигналів розмірності . Варіанти вхідних на вихідних сигналів для яких потрібно побудувати лінійний оператор перетворення вхідного сигналу у вихідний: 1 Вхідний сигнал – x1.