86043

Проект производства корпуса подогревателя Рабочее давления 5 атм., температура 700 С V=6 Программа выпуска 800 шт

Дипломная

Производство и промышленные технологии

Развитие технологии и оборудования сварочных процессов идет в настоящее время достаточно быстрыми темпами. Это вызвано все более возрастающей потребностью создания качественных неразъемных соединений как из однородных, так и разнородных материалов.

Русский

2015-04-02

1.73 MB

6 чел.

Крымский инженерно-педагогический университет

Кафедра сварочного производства

Дисциплина: Производство сварных конструкций

Специальность: Технология и оборудование сварочного производства

Курс  1 специалиста  Группа С-СВ- 11  Семестр   1  

ЗАДАНИЕ

на курсовой проект

Студента: Османов Эдем Энверович                                    

Тема проекта: Проект производства корпуса подогревателя Рабочее давления 5 атм., температура 700 С V=6 Программа выпуска 800 шт                     

Вариант №__________

Исходные данные; программа выпуска 800 штук.

Схема конструкции:

Дата выдачи задания:   

Срок сдачи законченного проекта:                

Руководитель: к.т.н., доцент Измаилова Г. М.

«_______________» __________________________________ 2011 г.


Содержание.

1. Введение

2. Исходные данные

3. Материал, его характеристики.

4. Выбор способа сварки.

5. Маршрутные карты.

6. Выбор сварочного и вспомогательного оборудования.

7. Технологический процесс сборки и сварки.

8. Выбор сварочного материала

9. Расчёт и выбор режимов сварки.

10. Расчёт норм расхода материала

11. Карты технологического процесса.

12. Сборочно-сварочное приспособление

13. Методы снижения напряжений и деформаций.

14. Контроль качества., испытания.

15. Планировка участка.

16. Экономическая часть.

17. Охрана труда.

18. Заключение

19. Список литературы


1.
Введение

Развитие технологии и оборудования сварочных процессов идет в настоящее время достаточно быстрыми темпами. Это вызвано все более возрастающей потребностью создания качественных неразъемных соединений как из однородных, так и разнородных материалов.

Сварка - технологический процесс получения неразъемных соединений материалов посредством установления межатомных связей между свариваемыми частями при их местном или общем нагреве, или пластическом деформировании, или совместном действием того и другого.

Сварка - экономически выгодный, высокопроизводительный и в значительной степени механизированный технологический процесс, широко применяемый практически во всех отраслях машиностроения.

Физическая сущность процесса сварки заключается в образовании прочных связей между атомами или молекулами на соединяемых поверхностях заготовок. Для образования соединений необходимо выполнение следующих условий: освобождение свариваемых поверхностей от загрязнений, оксидов и адсорбированных на них инородных атомов; энергетическая активация поверхностных атомов, облегчающая их взаимодействие друг с другом; сближение свариваемых поверхностей на расстояния, сопоставимые с межатомным расстоянием в свариваемых заготовках.

Указанные условия реализуются различными способами сварки путем энергетического воздействия на материал в зоне сварки. Энергия вводится в виде теплоты, упругопластической деформации, электронного, ионного, электромагнитного и других видов воздействия. В результате поверхностные атомы металлов и кристаллических неметаллических материалов образуют общие для соединяемых заготовок кристаллические решетки, а на поверхности пластмасс происходит объединение частей молекулярных цепей.

В зависимости от формы энергии, используемой для образования сварного соединения, все виды сварки разделяют на три класса: термический, термомеханический и механический.

К термическому классу относят виды сварки, осуществляемые плавлением с использованием тепловой энергии (дуговая, плазменная, электрошлаковая, электроннолучевая, лазерная, газовая и др.).

К термомеханическому классу относят виды сварки, осуществляемые с использованием тепловой энергии и давления (контактная, диффузионная и др.).

К механическому классу относят виды сварки, осуществляемые с использованием механической энергии и давления (ультразвуковая, взрывом, трением, холодная и др.). Развитие технологии и оборудования сварочных процессов идет в настоящее время достаточно быстрыми темпами. Это вызвано все более возрастающей потребностью создания качественных неразъемных соединений как из однородных, так и разнородных материалов.

Сварка - технологический процесс получения неразъемных соединений материалов посредством установления межатомных связей между свариваемыми частями при их местном или общем нагреве, или пластическом деформировании, или совместном действием того и другого.

Сварка - экономически выгодный, высокопроизводительный и в значительной степени механизированный технологический процесс, широко применяемый практически во всех отраслях машиностроения.

Физическая сущность процесса сварки заключается в образовании прочных связей между атомами или молекулами на соединяемых поверхностях заготовок. Для образования соединений необходимо выполнение следующих условий: освобождение свариваемых поверхностей от загрязнений, оксидов и адсорбированных на них инородных атомов; энергетическая активация поверхностных атомов, облегчающая их взаимодействие друг с другом; сближение свариваемых поверхностей на расстояния, сопоставимые с межатомным расстоянием в свариваемых заготовках.

Указанные условия реализуются различными способами сварки путем энергетического воздействия на материал в зоне сварки. Энергия вводится в виде теплоты, упругопластической деформации, электронного, ионного, электромагнитного и других видов воздействия. В результате поверхностные атомы металлов и кристаллических неметаллических материалов образуют общие для соединяемых заготовок кристаллические решетки, а на поверхности пластмасс происходит объединение частей молекулярных цепей.

В зависимости от формы энергии, используемой для образования сварного соединения, все виды сварки разделяют на три класса: термический, термомеханический и механический.

К термическому классу относят виды сварки, осуществляемые плавлением с использованием тепловой энергии (дуговая, плазменная, электрошлаковая, электроннолучевая, лазерная, газовая и др.).

К термомеханическому классу относят виды сварки, осуществляемые с использованием тепловой энергии и давления (контактная, диффузионная и др.).

К механическому классу относят виды сварки, осуществляемые с использованием механической энергии и давления (ультразвуковая, взрывом, трением, холодная и др.).До 1936 г. сварка применялась только при изготовлении сосудов и котлов, работающих преимущественно при низких давлениях. Только с 1936 г. благодаря успехам отечественной науки и практики сварка стала применяться при изготовлении ответственных конструкций, в том числе котлов и сосудов, работающих при больших давлениях, изготовляемых как из малоуглеродистой стали, так и из легированных и специальных сталей. Характерным для котлостроения при массовом производстве является возможность комплексной механизации процесса производства на базе применения газорезательных автоматов и полуавтоматов, автоматической и полуавтоматической сварки под флюсом, в среде защитных газов, электрошлаковой сварки с использованием универсальных и специальных сборочно-сварочных приспособлений. В рассматриваемом примере предусмотрено применение автоматической сварки под слоем флюса и сварки в среде С02, что позволяет максимально механизировать процесс сварки и обеспечивает получение изделия в соответствии с ТУ. В настоящее время при проектировании мощных турбин все большее применение находят сварные детали, узлы и целые конструкции, которые наряду с увеличением надежности изделия значительно снижают вес турбины, резко сокращают трудозатраты и дают большую экономическую эффективность. Изготовление турбины большой мощности обходится значительно дешевле, чем изготовление нескольких мелких турбин на ту же мощность. Турбина большой мощности имеет больший пропуск пара и отличается от менее мощной только высотой сопел и лопаток. Кроме того, известно, что турбина большей мощности имеет более высокий к. п. д., чем турбина меньшей мощности, поэтому признано целесообразным строительство крупных турбин. В настоящее время изготовляются турбины на давление 240 ати и температуру 580° С. Эти давления и температура признаны предельными для сталей перлитного класса. На таких параметрах уже построена турбина мощностью 300 тыс.  Применение сталей аустениткого класса позволит повысить температуру до 850° С, а давление до 300 ати. Мощность агрегата и этих случаях достигнет 600 тыс. 1 млн. кет. Дли увеличения к. п. д. паровых турбин конденсационного типа применяются подогреватели высокого давления.


2. Исходные данные

Подогреватель ПВ-60-3 предназначен для подогрева «питательной воды», идущей на питание котла и турбинных установках. Вода, идущая на питание котла, должна иметь более высокое давление, чем пар в котле (отсюда это название «подогреватель высокого давления»). Основные размеры его (в мм):

Наружный диаметр   1020

Высота корпуса 3508

Толщина стенок 10

Высота дишна 265

Подогреватель сконструирован из расчета подогрева воды от 102 105. С до 145160J С в количестве до 70 м'3/и. Давление пара 4,58 ати с возможным повышением до 10 атм, температура пара не выше 250 С. Так как подогреватель работает при высоком давлении, то требования, предъявляемые к сварочным работам, должны быть жесткими, а именно: сварные швы должны быть не только прочными, но и плотными и соответствовать ТУ на данное изделие.

Конструкция технологична, так как имеется возможность расчленить ее на отдельные узлы и детали, обеспечивающие сборку и сварку с применение^ приспособлений автоматической и полуавтоматической сварки, что значительно повышает производительность труда. Сборка и сварка корпуса производятся из указанных узлов и не вошедших в них деталей.


3.
Материал его характеристики

Сталь ВСт3сп (3сп)

Общие сведения

Заменитель

сталь ВСт3пс

Вид поставки

Сотовой прокат, в том числе фасонный: ГОСТ 2590-71, ГОСТ 2591-71, ГОСТ 535-79, ГОСТ 2879-69, ГОСТ 19771-74, ГОСТ 19772-74, ГОСТ 8278-83, ГОСТ 8281-80, ГОСТ 8282-83, ГОСТ 8283-77, ГОСТ 380-71, ГОСТ 8509-86, ГОСТ 8510-86, ГОСТ 8239-72. Лист толстый ГОСТ 19903-74. Лист тонкий ГОСТ 19903-74. Лента ГОСТ 503-81, ГОСТ 6009-74. Полоса ГОСТ 103-76, ГОСТ 82-70, ГОСТ 535-79. Поковки и кованые заготовки ГОСТ 8479-70. Трубы ГОСТ 8734-75, ГОСТ 10706-76, ГОСТ 10705-80.

Назначение

Несущие элементы сварных и несварных конструкций и деталей, работающих при положительных температурах. Фасонный и листовой прокат(5-й категории) для несущих элементов сварных конструкций, работающих при переменных нагрузках: при толщине проката до 25мм в интервале температур от -40 до +425°С; при толщине проката свыше 25мм - от -20 до +425°С при условии поставки с гарантируемой свариваемостью.


Химический состав

Химический элемент

%

Кремний (Si)

0.12-0.30

Медь (Cu), не более

0.30

Мышьяк (As), не более

0.08

Марганец (Mn)

0.40-0.65

Никель (Ni), не более

0.30

Фосфор (P), не более

0.04

Хром (Cr), не более

0.30

Сера (S), не более

0.05

Механические свойства

Термообработка, состояние поставки

Сечение, мм

s0,2, МПа

sB, МПа

d5, %

d4, %

Прокат горячекатаный

<20

245

370-480

26

 

Прокат горячекатаный

20-40

235

370-480

25

 

Прокат горячекатаный

40-100

225

370-480

23

 

Прокат горячекатаный

>100

205

370-480

23

 

Листы горячекатаные

<2,0

 

370-480

 

20

Листы горячекатаные

2,0-3,9

 

370-480

 

22

Листы холоднокатаные

<2,0

 

370-480

 

22

Листы холоднокатаные

2,0-3,9

 

370-480

 

24

Механические свойства поковок Сечение, мм

 

s0,2, МПа sB, МПа d5, % y, % KCU, Дж/м2 HB

Нормализация

<100  175  353  28  55  64  101-143

100-300  175  353  24  50  59  101-143

<100  195  392  26  55  59  111-156

100-300  195  392  23  50  54  111-156

Технологические свойства

Температура ковки

Начала 1300, конца 750. Охлаждение на воздухе.

Свариваемость

Сваривается без ограничений; способы сварки: РДС, АДС под флюсом и газовой защитой, ЭШС, КТС. Для толщины более 36 мм рекомендуется подогрев и последующая термообработка.

Обрабатываемость резанием

В горячекатаном состоянии при НВ 124 sB = 400МПа, Ku тв.спл. = 1,8 и Ku б.ст. = 1,6

Склонность к отпускной способности

Не склонна

Флокеночувствительность

Не чувствительна

Температура критических точек

Критическая точка

°С

Ac1

735

Ac3

850

Ar3

835

Ar1

680

Ударная вязкость, KCU, Дж/см2

Состояние поставки, термообработка

+20

после мех старения

-20

Лист поперечным сечением 5-9 мм

78

39

39

Лист поперечным сечением 10-25 мм

68

29

29

Лист поперечным сечением 26-40 мм

49

Широкая полоса продольным сечением 5-9 мм

98

49

49

Широкая полоса продольным сечением 10-25 мм

78

29

29

Широкая полоса продольным сечением 26-40 мм

68

Сортовой и фасонный прокат продольным сечением 5-9 мм

108

49

49

Сортовой и фасонный прокат продольным сечением 10-25 мм

98

29

29

Сортовой и фасонный прокат продольным сечением 26-40 мм

88

Предел выносливости

s-1, МПа

n

sB, МПа

Термообработка, состояние стали

191

1E+7

 

Лист толщиной 40 мм в горячекатаном состоянии. Образец гладкий.  

93

1E+7

 

Образцы диаметром 10 мм с надрезом  

213

2E+5

440

Физические свойства

Температура испытания, °С

20

100

200

300

400

500

600

700

800

900

Модуль нормальной упругости, Е, ГПа

194

192

187

183

178

167

159

146

120

99

Коэффициент теплопроводности Вт/(м ·°С)

 

55

54

50

45

39

34

30

 

 

Температура испытания, °С

20- 100

20- 200

20- 300

20- 400

20- 500

20- 600

20- 700

20- 800

20- 900

20- 1000

4. Выбор способа сварки

При выборе способа сварки для изготовления сварной конструкции  необходимо руководствоваться следующими условиями:

экономическая целесообразность,

технологичность,

наличие необходимого оборудования,

наличие квалифицированных кадров,

экологичность и безопасность.

Под технологичностью способа понимается возможность создавать сварное соединение, удовлетворяющего требованиям к нему, на современном оборудовании, удобном в эксплуатации и обслуживании и наиболее эффективном в экономическом отношении. Технологичность способа понятие относительное и зависит от производственных условий. В производстве сварных конструкций из низкоуглеродистых и низколегированных сталей широкое применение находит полуавтоматическая, меньше - автоматическая сварка в углекислом газе. Сущность сварки в среде CO2 состоит в том, что дуга горит в среде защитного газа, оттесняющего воздух от зоны сварки и защищающего расплавленный металл от кислорода и азота воздуха. Полуавтоматическую сварку в углекислом газе применяют в единичном, мелкосерийном и реже - в серийном производстве для выполнения непротяженных швов изделий небольшой толщины. Преимущества этого способа сварки: повышение производительности по сравнению с ручной сваркой в 1,2 - 1,5 раза; возможность сварки в любом пространственном положении и стыковых швов "на весу"; высокая маневренность и мобильность (по сравнению с автоматической сваркой); возможность визуального контроля за направлением дуги по стыку. Недостатки: сильное разбрызгивание металла при сварке на токах 200 - 400 А и необходимость удаления брызг с поверхности

изделия; затруднено использование на открытом воздухе (на ветру) из-за сдувания защитного газа; внешний (товарный) вид шва хуже, чем при сварке под флюсом. Анализ процессов, протекающих в газовой фазе реакционной зоны, дает основание утверждать, что углекислый газ является сильным окислителем и при сварке в CO2 формируется окислительная атмосфера, которая взаимодействует с металлом и легирующими элементами, окисляя их. Растворяющийся в сплаве кислород может реагировать с примесями металла с образованием шлаков и газов. В хвостовой части сварочной ванны шлак всплывает на поверхность металла, а образующиеся газообразные продукты могут служить причиной появления пор в металле шва. Для связывания кислорода, растворенного в металле, необходимо применять электродные проволоки, содержащие раскислители, которые предохраняют от окисления легирующие добавки и подавляют процесс выгорания углерода свариваемого металла. Металл, наплавленный при сварке в углекислом газе, чище по шлаковым включениям, и поэтому его пластические свойства несколько выше, чем при сварке под слоем флюса. Режимы и техника сварки. К основным параметрам режима сварки относятся полярность тока (как правило обратная), диаметр электродной проволоки, сила тока, напряжение дуги, скорость сварки, вылет электрода (примерно равный расстоянию от торца горелки до свариваемого металла) и расход защитного газа. Переменный и постоянный токи (прямой полярности) не применяются из-за недостаточной устойчивости процесса и неудовлетворительного качества и формы шва. При токе прямой полярности процесс сварки сопровождается большим разбрызгиванием и крупнокапельным переносом электродного металла. При сварке в углекислом газе особо характерным является применение электродной проволоки малых диаметров (0,8 - 2,0 мм), тока высокой плотности и соответственно большой скорости плавления электрода. При сварке на форсированных режимах тонкими проволоками наиболее целесообразной является плотность тока в электроде 250-450 А/мм2. Увеличение диаметра электродной проволоки (при всех прочих равных условиях) сопровождается существенным уменьшением коэффициента наплавки, некоторым увеличением ширины шва и уменьшением глубины проплавления основного металла. Диаметр сварочной проволоки dэ выбирается в зависимости от толщины свариваемых заготовок

δ:δ, мм

0,5-1,0

1,0-2,0

2,0-4,0

5,0-8,0

8,0-1,2

12-18

dэ, мм

0,5-0,8

0,8-1,0

1,0-1,2

1,6-2,0

2,0

2,0-2,5

Параметром, оказывающим большое влияние на процесс сварки, является сварочный ток. Повышение силы тока вызывает увеличение глубины проплавления, при этом количество наплавленного металла возрастает медленнее, чем проплавление и доля электродного металла в металле шва существенно уменьшается. Последнее значительно увеличивает возможность появления горячих трещин в металле швов, выполненных на сталях с повышенным содержанием углерода. Ширина шва с повышением силы тока сначала увеличивается, а затем несколько уменьшается. Оптимальные режимы сварки соответствуют максимальной ширине шва. С увеличением напряжения дуги глубина проплавления основного металла уменьшается, а ширина шва и количество наплавленного и проплавленного металла слегка увеличиваются. Повышение напряжения дуги сопровождается усилением разбрызгивания жидкого металла и ухудшением газовой защиты зоны сварки, приводящим к порам и повышению содержания газов в металле швов С увеличением скорости сварки уменьшаются размеры швов и количество наплавленного и проплавленного металлов.

5. Маршрутные карты

До запуска в производство материал для изготовления корпуса подогревателя должен быть испытан для определения химического состава и механических свойств. Результаты испытаний должны соответствовать требованиям ГОСТа. Испытания производятся от партии проката листового материала.

Изготовление корпуса подогревателя должно производиться в соответствии с разработанным технологическим процессом и с осуществлением пооперационного контроля качества изготовления.

Подготовка и обработка металла под сварку может производиться механическим способом, газовой резкой и другими способами, обеспечивающими форму, размеры и качество обрабатываемых элементов. Горячая обработка (штамповка) для. углеродистых сталей должна производиться в условиях, обеспечивающих равномерный нагрев листов до температуры 9501100 С и заканчиваться при температуре не ниже 800 С. Температура нагрева листов должна контролироваться пирометром. После окончания горячей обработки деталей должно быть обеспечено равномерное их охлаждение.

Сборка и сварка должны быть выполнены с соблюдением размеров и допусков, указанных в чертежах или ГОСТах 526458 и 871358. Соединение элементов в процессе сборки под сварку осуществляется на прихватках. Прихватка должна производиться электродами, обеспечивающими механические свойства наплавленного металла не менее нижнего предела основного металла и имеющими химический состав, близкий к основному.

Прихватки должны выполняться без подрезов, прожогов и открытых кратеров. Высота прихватки не должна превышать половины толщины свариваемой детали, но не более 6 мм. Длина прихватки должна быть равна трех- или четырехкратной толщине более

тонкой из соединяемых деталей, но не более 40 мм. Расстояние между прихватками 400500 мм. При ручной сварке некачественные прихватки вырубаются или выплавляются воздушно дуговой строжкой. При автоматической сварке прихватки не удаляются. К сварке отдельных узлов и корпуса в целом можно приступать только после принятия сборки ОТК- Все кромки под сварку и прилегающие к


ним участки на расстоянии 20
мм должны быть зачищены до чистого металла.

Сварку производить автоматом, полуавтоматом или вручную согласно указаниям в чертеже и принятым при разработке технологического процесса решениям, применять следующие присадочные материалы, флюсы проволоку: для автоматическом сварки под флюсом проволоку марки Св08А и флюсы ОСЦ-45, АН-348, ФЦ-9; для полуавтоматической сварки в углекислом газе проволоку Св-08Г2С и сварочную углекислоту по ГОСТу 805064; для ручной сварки и прихватки электроды марки УОНИ 13/45.

К выполнению работ но сварке корпуса допускаются сварщики, имеющие допуск на право выполнения ответственных сварочных работ.

При ручной подваркс стыковых швов корень шва удалить до чистого металла, при автоматической иодварке срубить только протеки металла.

При клеймении продольных швов клеймо ставится в начале, конце и посередине шва. При клеймении поперечных шов клеймо ставится через каждые 2 мм но не менее трех клеим на каждом шве с наружной стороны.

Для установления отклонений от формы и номинальных размеров корпуса подогревателя проверяется:

1) овальность обечаек, которая не должна быть более 0,5% от диаметра;

смещение кромок листов стыковых швов, которые не должны превышать для продольных швов 1,0 мм, для кольцевых 1,5 мм.

допуск на длину между  вершиной днища и плоскостью фланца ±10 мм.

Для проверки качества сварных швов корпуса осуществить следующие виды контроля:

1) внешний осмотр;

2) сварку и испытание контрольных проб-свидетелей для проверки
механических свойств стыковых сварных швов;

рентгена- или гаммаграфированние;

гидравлическое испытание.

При наличии в обечайке продольных и поперечных швов изготовить две контрольные пробы-свидетели, выполняемые как продолжение продольного шва. Контрольные планки проб должны быть изготовлены из того же материала (по марке стали н толщине), что и сам корпус; разделка кромок должна быть такой же, как и у обечайки.

Сварка контрольных проб-свидетелей Должна производиться одновременно со сваркой самого изделия, тем же сварщиком, теми же сварочными материалами, с соблюдением режимов и технологического процесса. Сваренные пробы сварщик клеймит своим клеймом.

Сварной шов контрольных проб до изготовлении образцов должен быть проверен рентгена- или гаммаграфированние. После этого из пробы изготовляют образцы для испытания на разрыв, загиб и в некоторых случаях для определения ударной вязкости.

Качество сварных швов должно быть проверено рентгенографированием в процентном отношении к длине швов по действующим нормам. Мосле окончания всех работ по корпусу произвести его гидравлическое испытание на пробное давление 1,25 (от рабочего давления) в течение 5 мин, мосле чего снизить до рабочего давления, произвести осмотр и предъявить ОТК.

Технические условия на основной материал. Для изготовления корпуса подогревателя применяется сталь марки ВСт 3, которая отвечает требованиям ГОСТ гор тех надзор а для сосудов, работающих под давлением до 50 атм. температуре до 400 0 С.

Маршрутная карта технологического процесса используется для разработки технологического процесса, отражающей прохождение детали по цехам завода, начиная с заготовительных цехов и кончая сборочными цехами или складами для консервирования деталей, упаковки их и отправки по назначению с завода.

Вторым документом, наиболее полно охватывающим всю разработку технологического процесса, является технологическая операционная карта, которую разрабатывают в каждом цехе. Она охватывает все технологические операции, выполняемые в цехе. Иногда в технологических картах указывают элементы нормирования и штучное время, однако целесообразнее штучное время по операциям рассчитывать и учитывать в отдельной ведомости.

Маршрутная карта технологического процесса и операционная карты дополняют нормировочной ведомостью, в которую сводят все расчетные данные по операциям по машинному времени, дополняют расчетными и опытными данными по вспомогательному и подготовительно-заключительному времени, тарификации и установлению расчетной нормы для платежных документов.

Кроме перечисленных технологических документов, после проектирования технологической оснастки составляют спецификацию технологической оснастки, в которую вносят номера приспособлений режущего, измерительного и вспомогательного инструментов.

Формы технологических документов, их содержание и порядок заполнения рассмотрены в главе, посвященной проектированию технологических процессов восстановления деталей.В зависимости от туша производства могут применяться три метода раскроя. Первый метод, имеющий наибольшее практическое применение, состоит в том, что листы разрезаются па полосы, предназначенные для штамповки одноименных деталей Второй метол получил название смешанного раскроя. В этом случае лист раскраивают с учетом изготовления разноименных деталей и обеспечения необходимой комплектности деталей на изделие.

Процесс заготовки деталей включает в себя следующие основные операции: правку, разметку, наметку, механическую и газовую резку, гибку, штамповку.

Правка

Правка листовой, полосовой и универсальной стали производится механическим путем на листоправильных вальцах, углоправельпых и других специальных машинах. Наибольшее применение находит правка в холодном состоянии. При этом выпрямленный лист должен иметь кривизну не более 1 мм на 1 м.

Правку мелких деталей целесообразно производить па вальцах, используя подкладной лист.

Разметка и наметка

Разметка и наметка производятся на разметочной или наметочной плитах. При этой операции необходимо, чтобы отклонения от чертежных размеров укладывались в допуск для данного класса точности. При необходимости (охранения проектных размеров после сварки при разметке следует предусматривать припуск на укорочение от сварки, ориентируясь графиками..

Маркировка деталей важный элемент операции Наметки, необходимый при одиночном производстве. Часто из-за отсутствия маркировки случаются потери металла..

При серийном и массовом производстве маркировка не требуется, если хорошо поставлена организация производства. В таких случаях заготовки после очередной операции необходимо погружать в контейнеры и в таком виде отправлять на последующие операции. Этим самым исключается возможность потери деталей и устраняется путаница при сборке. Заготовки, поступающие на сборку, должны храниться на стеллажах, имеющих обозначения, к какому изделию и на какой узел предназначены данные заготовки. Такое хранение обеспечивает нормальную работу сборочного участка и значительно повышает производительность труда.

Механическая резка

Механическая резка в основном производится на пресс-ножницах и гильотинных ножницах. При этом необходимо учитывать точность реза, производительность и изменение физико-механических свойств зоны реза. Обрезная кромка должна быть перпендикулярна основанию, не иметь вмятин и заусениц. Отклонение от намеченной риски должно быть не более ±1 мм.

Гибка Гибка листового, полосового и широко полосового металла производится на трех- и четырёх валковых вальцах и прессах. На холодную гибку листы должны поступать с подготовленными кромками. Гибка профильного металла производится на профильно-гибочных станах и прессах. Наименьший радиус гибки в холодном состоянии рекомендуется брать равным не менее 25-кратной толщине листа. Гибка больших толщин и обечаек малого диаметра производится горячим способом. Применительно к разрабатываемому нами проекту технологический процесс заготовки деталей корпуса подогревателя слагается из следующего: правки, разметки, наметки, резки, подготовки кромок под сварку, вальцовки н, если требуется, подгибки кромок, штамповки, ковки, сверления и расточки. Предварительную правку целесообразно производить на складе черных металлов, что удобнее и экономичнее. Разметка в данном случае применяется аналитическая, заключающаяся в перенесении размеров с чертежа на материал шаблона. Шаблоны изготовляются из легких сплавов с кромкой из более твердых материалов. Они предназначены для многократного использования, что в условиях массового и серийного производства весьма рационально и экономично

6. Выбор сварочного и вспомогательного оборудования

Сборочно-сварочное оборудование является важной оснасткой сварочного производства. Наряду с обеспечением требуемого взаимного расположения свариваемых деталей сборочно-сварочные приспособления Должны обеспечивать:

1) уменьшение трудоемкости работ, повышение производительности
труда, сокращение длительности производственного цикла;

2) облегчение условий труда;

3) повышение точности работ, улучшение качества продукции, сохранение заданной формы свариваемых изделии путем соответствующего
закрепления их для уменьшения деформации при сварке.

Сборочно-сварочные приспособления должны удовлетворять следующим требованиям:

1) обеспечивать доступность к местам установки детален, к рукояткам
зажимных и фиксирующих устройств, к местам прихваток и сварки;

2) обеспечивать на выгоднейший порядок сборки;

должны быть достаточно прочными п жесткими, чтобы обеспечить точное закрепление деталей в требуемом положении и препятствовать их Деформированию при сварке;

обеспечивать такие положения изделия, при которых было бы наименьшее число поворотов как при наложении прихваток, так и при сварке;

обеспечивать свободный доступ при проверке изделия;

обеспечивать легкий съем собранного нлм сваренного изделия;

7) обеспечивать безопасное выполнение сборочно-сварочных работ.
Все приспособления» применяемые для сборки и сварки, можно раз-
делить на универсальные (общие) и специальные.

Выбор сварочного оборудования производится в соответствии с принятыми

методами сварки, с учетом размеров изделия, он должен обеспечивать высокую производительность сварки и качество сварных соединений в соответствии с ТУ.

В курсовом проекте следует привести краткую характеристику, паспортные Данные на принятое сборочно-сварочное оборудование и

схематическое изображение нестандартного оборудования и приспособлений.

Сборка под сварку является наиболее трудоемкой н важнейшей операцией технологического процесса. Хорошее качество сборки первое необходимое условие для достижения высокого качества сварки. При выполнении сборочных операций необходимо: точно выдерживать проектные размеры, необходимые зазоры, обеспечивать точное расположение плоскостей собираемых элементов. Особенно жесткие требования к точности предъявляются при сборке под автоматическую сварку.

При установлении последовательности сборочных операций необходимо следить за тем, чтобы предыдущая сборочная операция не затрудняла осуществление последующей.

Сборочно-сварочную оснастку в курсовом проекте при предусмотренном крупносерийном производстве следует выбирать из расчета возможной перестройки производства через некоторый период времени на новый вид продукции. Поэтому следует выбирать более универсальные приспособления и установки, специализированные по отдельным типовым узлам, как, например, цилиндрические детали (обечайки, цилиндры), объемные узлы» опоры» подставки и т. п. Такое оборудование из взаимозаменяемых стандартных и нормализованных элементов при необходимости может быть быстро переналажено и использовано при выпуске других типоразмеров подобных их конструкций. •

Руководствуясь вышеуказанными положениями, выбираем сварочное оборудование и сборочные приспособления для обеспечения технологического процесса сборки и сварки корпуса подогревателя

Заготовительное оборудование

Вальцы листогибочные ММЗ-3401 [16]

Вальцы листогибочные являются универсальной машиной для гибки листа в холодном состоянии. Вальцы предназначены для гибки-вальцевания заготовок из листового проката черных, цветных металлов и сплавов, с пределом текучести не более 2500 кг/см.  Применяется при выполнении следующих работ:

- подгибка кромок заготовок;

- гибка цилиндрических обечаек;

- гибка конических обечаек;

- гибка дугообразных элементов;

- правка плоских заготовок.

Механизм разработан с учетом опыта отечественных и зарубежных фирм,

выполнен по 3-х валковой, ассиметричной схеме расположения рабочих валков.

Вальцы (ручные и механические) используются в вентиляционно-заготовительном

производстве, монтаже санитарно-технических систем, других производствах для

изготовления тонкостенных обечаек и всевозможных кожухов. Минимальный диаметр

изделий получаемых на станке равен 160мм.

Таблица 5.2.1. Технические характеристики аппарата

Наименование

Параметры

Габаритные размеры Д х Ш х В:

3460х1000х1450

Характеристика электрооборудования:    

-двигатель главного привода, В/Гц/Вт,

380 / 50 / 2200

-двигатель привода подъема, В/Гц/Вт.

380 / 50 / 750

Количество валков, шт.

4

Скорость гибки, м/мин.

7

Скорость подъма вспомогательных валков,

0,4

м/мин.

Диаметр валков:    

- верхнего, мм.

120  

- нижнего, мм.

110  

 

- вспомогательных, мм

110

Наименьший радиус гибки заготовки, мм

80

Максимальная ширина заготовки, мм

2500

Максимальная толщина заготовки, мм

10

Масса, кг

1340

Конструкция механизма имеет ряд преимуществ:  

- возможность подгибки кромок заготовки без использования

дополнительного оборудования;

- дополнительный валок в сочетании с механизмом перекоса валков,

позволяет производить гибку конических обечаек;

- применение профилированных главных валков позволяет вальцевать

цилиндрические обечайки хорошей точности с небольшим радиусом;

- автоматическая настройка на нужную толщину заготовки;

- защита от перегрузки механизма в случае попадания двойной толщины листа;

- механизм откидывания главного верхнего валка в горизонтальной

плоскости для снятия замкнутой обечайки;

- электромеханический привод подъема, опускания и перекоса боковых валков;

- эффективная система защиты от перегрузки механизма;

- наличие надежной системы защиты от травматизма;

- возможность управления механизмом с помощью электропедали или пульта;

- установка механизма не требует создания специального фундамента с

анкерным креплением.  Для удовлетворения потребностей заказчиков завод предлагает следующие

услуги:  

а) Поставляет комплект запасных частей к механизму;

б) Производит пуско-наладочные работы и обучение персонала для работы на

станке;

в) Осуществляет ремонт и обслуживание поставляемого оборудования.

Модель ММЗ-3401 является базовой. Расширение модельного ряда строится

по принципу кратного изменения длины рабочих валков

с использованием основных узлов и агрегатов базовой модели. Это позволит

при выпуске механизмов быстро переналаживать производство и удовлетворять

спрос большинства заказчиков.  

Гильотина механическая НК 3421 предназначена для резки листового материала с временным сопротивлением 500 мПа. Размер отрезаемого листового материала 12 х 2000 мм.

     ОСОБЕННОСТИ:

автоматическая установка нужной величины зазора между ножами в зависимости от толщины разрезаемого листа.

 

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ: Длина разрезаемого металла, мм

2000

Толщина разрезаемого металла, мм

12

Максимальная ширина полосы, отрезаемой по заднему упору, мм

900

Мощность привода, кВт

20,0

Число оборотов электродвигателя, об/мин

1425

Габаритные размеры, мм

2250 х 1240 х 1625

Масса, кг

2970

Листоправильная машина МЛЧ 1725

Машина листоправильная предназначена для правки (рихтовки) листового металлопроката с временным сопротивлением σв 500 МПа (50 кгс/мм2)

Технические характеристики

Скорость правки, м/мин не менее 9,3

Максимальная толщина рихтуемого листа, мм 22

Максимальная ширина рихтуемого листа, мм 1700

Мощность главного электро привода, кВт 22

Габаритные размеры: Длина, мм Ширина, мм Высота, мм 3200 3100 1750

Масса, кг  15750

Пневмозубило DMH 10

Область применения

Инструмент предназначен для рубки листового металла, обработки наплывов сварных швов, удаления острых кромок, удаления шлака, очистки литейных форм и пр.

Способ применения В рукоятку пневмозубила ввернуть ниппель быстросъемного соединения арт. 0699.211.4 или, например, ниппель для шланга 9 мм арт. 0699.491.4. Шланг сжатого воздуха с быстросъемными соединениями, например, арт. 0699.980.12 присоединить к компрессору и к зубилу. Отвернуть корпус-пружину, извлечь разрезную втулку, установить в прорезь втулки необходимое зубило из комплекта, вставить зубило со втулкой внутрь корпуса-пружины и завинтить корпус на головку инструмента до упора.

Внимание! При работе с данным инструментом необходимо использовать только подготовленный сжатый воздух (очищенный от примесей и насыщенный масляным "туманом"). Используйте для этого блок подготовки воздуха (БПВ) арт. 0699.002.14 или арт. 0699.002.12. В случае, если длина шланга от БПВ до инструмента превышает 5 м, необходимо подключить непосредственно перед входом в инструмент локальный маслораспылитель арт. 0699.070.314. Ежедневно перед началом работы в подводящий ниппель необходимо заливать несколько капель масла. Рекомендуется применять масло для пневмосистемы арт. 0893.050.5.

Особенности Плавная регулировка силы удара в зависимости от усилия нажатия на кнопку

Эргономичная рукоятка

Упрочненные сменные зубила с шестигранным хвостовиком

Размер хвостовика на зубиле: 10.2 мм

Частота: 3300 ударов/мин

Рабочее давление: 6.3 бар

Масса: 1.6 кг

Длина: 178 мм

Расход воздуха: 112 л/мин

Резьба для подводящего ниппеля: 1/4"

Мин. диаметр шланга: 9 мм

Удобный пластиковый футляр

Сварочное оборудование

Автомат для дуговой сварки АДФ-1250 (СВАРОЧНЫЙ ТРАКТОР) для сварки и наплавки электродной проволокой под флюсом, изделий из малоуглеродистых сталей производит сварку соединений встык с разделкой и без разделки кромок, угловых швов наклонным электродом. Автомат для дуговой сварки АДФ-1250 (СВАРОЧНЫЙ ТРАКТОР) для сварки и наплавки электродной проволокой под флюсом изделий из малоуглеродистых сталей производит сварку соединений встык с разделкой и без разделки кромок, угловых швов наклонным электродом

Автомат для дуговой сварки АДФ-1250 (СВАРОЧНЫЙ ТРАКТОР) для сварки и наплавки электродной проволокой под флюсом изделий из малоуглеродистых сталей производит сварку соединений встык с разделкой и без разделки кромок, угловых швов наклонным электродом

Сварочный трактор АДФ-1250 предназначен для сварки и наплавки электродной проволокой под флюсом изделий из малоуглеродистых сталей.

АДФ-1250 представляет собой самоходное устройство, в котором подача сварочной проволоки, перемещение, и защита дуги происходит автоматически по определенной программе. Трактор производит сварку соединений встык с разделкой и без разделки кромок, угловых швов наклонным электродом, а так же нахлесточных швов. Швы могут быть прямолинейными и кольцевыми. В процессе работы трактор передвигается по изделию или по уложенной на нем направляющей линейке.

Сварочный трактор АДФ-1250 комплектуется источником ВДУ-1250.

Технические характеристики

Автомат для дуговой сварки АДФ-1250 (СВАРОЧНЫЙ ТРАКТОР) для сварки и наплавки электродной проволокой под флюсом изделий из малоуглеродистых сталей производит сварку соединений встык с разделкой и без разделки кромок, угловых швов наклонным электродом

Напряжение питания сварочного трактора, при частоте 50Гц - 42 В  Номинальный сварочный ток, при ПВ=100% - 1250А

Пределы регулирования сварочного тока - 250 - 1250А

Диаметр электродной проволоки - 2 - 5мм

Скорость подачи электродной проволоки - 12 - 360мч

Скорость сварки - 15 100мч

Угол поворота сварочной головки вокруг вертикальной оси ± 90˚

Угол поворота сварочной головки вокруг горизонтальной оси ± 45˚

Угол отклонения оси токопровода от вертикальной оси 0 - 45˚ (вперед)

Вертикальный сдвиг подающего устройства перпендикулярно шву - 100мм

Мощность, потребляемая сварочным трактором - не более 400кВА

Межосевое расстояние колес - 375мм

Колесная колея - 290мм

Вместимость кассеты для проволоки - 30кг

Емкость бункера для флюса - 10дм. Куб

Габаритные размеры - 1320*630*980мм

Масса трактора без электродной проволоки - не более 145 кг

Источник для сварки под флюсом на переменном токе

Idealarc АС-1200 лидер среди промышленных источников для сварки под флюсом на переменном токе (АС). Это надежный источник, обеспечивающий отличную характеристику дуги, специально создан для работы с автоматическим механизмом подачи проволоки NA-4.

Сварочные процессы

·     SAW(сварка под флюсом)

Характеристики

Сеть питания: 415/1/50-60

Сварочный ток/ Напряжение/ПВ: 1200А/44V/100%

Сетевой предохрнитель: 190А

Диапазон рег. сварочного тока: 200-1500А

Габаритные размеры ВхШхД: 1453 х 560 х 970 мм

Вес: 712 кг

Преимущества: Регулировочный резистор для настройки параметров во время сварки или перед сваркой.

  Компенсация напряжения питания в диапазоне ± 10%.

 Термостатическая защита по току и защита от перегрева.

   Съемные боковые панели обеспечивают легкий доступ внутрь устройства.

  Обмотки и выпрямители защищены от влаги и коррозии.

 Соответствует требованиям стандартов IEC974-1 и СЕ.

   Гарантия 3 года на качество сборки и комплектующие

Для приварки днищ фланцев и др. использую полуавтоматическую сварку в среде защитного газа.

Сварочный инверторный полуавтомат

MIG-500     Инверторный сварочный полуавтомат MIG-500

     Профессиональный инверторный сварочный аппарат MIG-500, изготовленный по улучшенной технологии IGBT. Отличается высокими сварочными характеристиками при небольших габаритах и массе.

Инверторный сварочный полуавтомат MIG-500

• Улучшенная инверторная технология IGBT

• Высокая частота 20 кГц позволяет снизить размеры и вес аппаратов к минимуму

• Энергосберегающий эффект снижает потери металла

• Низкий уровень шума

• Цепь обратного контроля обеспечивает постоянное свароч-

ное напряжение в широком диапазоне напряжения сети.

• Возможность регулировки сварочного напряжения в

точном соответствии с силой сварочного тока,

прекрасные сварочные характеристики.

• Высокая эффективность, стабильная дуга, небольшое

количество брызг, отличное качество сварочного шва.

• Функция автоматической поддержки/остановки дуги.

• Функция продувки газом после окончания сварки,

высокое напряжение холостого хода, возможность медленной подачи проволоки для легкого зажигания дуги.

• Возможны MIG/MAG сварка

• Возможность использования сварочной проволоки с диаметром 0.8-1.6 мм.

Технические характеристики сварочного полуавтомата MIG-500

Параметры сварочного полуавтомата

Значение

Напряжение питающей сети

380 В

Частота питающей сети

50/60 Гц

Диапазон сварочного тока

60-500 А

Потребляемая мощность

24,6 кВА

Диаметр сварочной проволоки

0,8-1,6 мм

Габаритные размеры

610х335х640 мм

Масса, не более

45,0 кг

7. Технологический процесс сборки и сварки

Для выполнения сборочно-сварочных работ требуются тщательно выверенные стеллажи и приспособления. Корпус подогревателя представляет собой сложное сочетание деталей, для которого трудно выбрать одно общее приспособление. Поэтому, принимая во внимание ранее принятое расчленение корпуса на ряд узлов, выбираем соответственно приспособления для сборки и сварки каждого узла в отдельности.

Сборка обечаек. Одной из трудоемких операций при сборке обечаек является выравнивание кромок при стыковке. Рациональным приспособлением для этой операции является рычажно-винтовая стяжка (рис. 16). Стыкуемые кромки зажимаются в скобах 2 винтами 3 и стягиваются винтом 5. Несовпадение кромок по высоте устраняется винтом 6. Две такие стяжки позволяют сравнительно быстро собрать для прихватки обечайки, причем удается сохранить необходимый технологический зазор.

Для совмещения кромок по длине рационально применение стяжки. Кромки обечайки зажимаются в скобах 1 с помощью винтов 4. Вращая муфту 2, совмещаем кромки по длине. При длинных плечах 3 стяжку можно использовать для стыковки обечаек между собой.

Сборка малых фланцев. Для сборки и прихватки малых фланцев можно использовать приспособление, изображенное на рис. 18. Это приспособление позволяет сохранить соосность отверстий фланцев и обечаек. Оно состоит из трехступенчатого неразъемного диска, в центре которого расположен стержень.

Первая ступень  диска должна быть больше отверстия в обечайке. Диаметр ступени  меньше диаметра отверстия в обечайке на 0,30,5 мм, а по высоте меньше толщины стенки на 12 мм. Ступень <?, должна быть меньше внутреннего диаметра фланца на 0,3 0,5 мм, а по высоте меньше толщины фланца на 12 мм. Прижимная шайба  подбирается конструктивно. В стержне  имеется конусное прямоугольное отверстие для клина. Для сборки фланца трехступенчатый диск вставляется в отверстие обечайки  

изнутри, затем на него надевается фланец, накидывается шайба  и забивается клин, который поджимает фланец к обечайке. После сборки фланец прихватывается, а затем приваривается.

Сборка патрубка. Ввиду того что фланец к патрубку приваривается не заподлицо, применение простейшего приспособления для сборки и сварки облегчает сборку.

8. Выбор сварочного материала

Получения качественных швов на углеродистых и низколегированных конструкционных сталях в настоящее время практически достигают применением следующих сочетаний флюсов и сварочных проволок: 1) плавленый высококремнистый марганцевый флюс и обычная низкоуглеродистая сварочная проволока; 2) плавленый высококремнистый безмарганцевый флюс и низкоуглеродистая марганцовистая сварочная проволока; 3) керамический флюс и обычная низкоуглеродистая сварочная проволока. Общим для первых двух сочетаний является применение высококремнистых флюсов и проволоки из кипящей или полуспокойной стали. Успокоить металл сварочной ванны и предупредить появление пористости при сварке кипящей стали можно путем введения некоторого количества кремния из флюса. Легируют металл шва марганцем с целью повышения стойкости против образования кристаллизационных трещин или через флюс (первое сочетание), или через проволоку (второе сочетание). Сравнение этих сочетаний флюса и проволоки показывает, что сварочные свойства высококремнистых марганцевых флюсов несколько лучше, чем высококремнистых безмарганцевых. Положительным свойством высококремнистых марганцевых флюсов является высокая стойкость сварных швов против образования кристаллизационных трещин. Это обусловлено малым переходом серы из флюсов данного типа в металл шва и сравнительно сильным выгоранием углерода из металла сварочной ванны. Кроме того, положительно влияет более низкое по сравнению с содержанием в марганцовистой проволоке содержание углерода в низкоуглеродистой сварочной проволоке, используемой в сочетании с высококремнистыми марганцевыми флюсами. При сварке под высококремнистыми марганцевыми флюсами пористость сварных швов меньше, чем при сварке под высококремнистыми безмарганцевыми


флюсами.
 Преимуществом высококремнистых безмарганцевых флюсов является лучшая отделимость шлака с поверхности шва в связи с меньшим окислительным действием флюса на затвердевающий металл шва, вследствие чего образование окисной пленки на поверхности шва происходит медленнее и затрудняется сцепление шлака с этой поверхностью. В швах, сваренных под высококремнистыми безмарганцевыми флюсами, содержится меньше фосфора, потому что в шихте для их выплавки нет марганцевой руды. По выделению вредных газов оба рассматриваемых сочетания равноценны. Первое сочетание хуже в отношении выделения в атмосферу соединений марганца.

Для сварки стали большой толщины на мощных режимах разработаны флюсы ФЦ-4 и ФЦ-5 (табл. 7-35).

Имея высокие стабилизирующие свойства, эти флюсы обеспечивают длинную дугу, необходимую при однопроходной сварке металла большой толщины. Тенденция применения флюсов с высокими стабилизирующими свойствами в зарубежных капиталистических странах обусловлена стремлением работать на возможно более мощных режимах. Однако это целесообразно только в случае сварки толстого металла. При сварке же стали малой и средней толщины это сопряжено с необходимостью тщательной очистки поверхности свариваемого металла от ржавчины и загрязнений вследствие более низкой стойкости против образования пор флюсов с высокими стабилизирующими свойствами. Для повышения производительности сварки под флюсом стыковых швов все шире применяется однопроходная сварка с обратным формированием валика на флюсовой или флюсомедной подушке. Чтобы избежать образования в таких швах шлаковых каналов, необходимо, чтобы подкладочный флюс был достаточно тугоплавким.

Назначение: Св-08Г1НМА

Для механизированной и автоматизированной электродуговой сварки труб различных диаметров.

Основные характеристики:

Проволока выпускается диаметром 3,0; 4,0; 5,0 мм

Обработка поверхности: без покрытия, омедненная, полированная (остаточная смазка менее 0,03%), химически полированная проволока.

Защита: флюсы АН-348А, АН-348АМ, АН-60П, ФИМС-20П

Тип тока - постоянный обратной полярности

Химический состав наплавленного металла:

Химический состав наплавленного металла, %

Химический состав наплавленного металла, %

C

Si

Mn

Mo

S

P

Ni

0,07

0,20-0,35

0,97-1,10

0,60-0,70

0,025

0,03

0,50-0,60

Механические свойства наплавленного металла:

Временное сопротивление разрыву Н/мм² / кгс/мм²: 686-931 / 70-95

    Сертификаты:НАКС

9. Расчёт и выбор режимов сварки

Режимы для сварки под флюсом стыкового шва обечайки, кольцевого стыкового шва.

Для данной толщины металла выбирается сварочная проволока диаметром 5 мм. Этот диаметр проволоки позволит проварить изделие за 1-н проход.

Для сварки может быть использован переменный или постоянный ток обратной полярности. Но благодаря использованию постоянного тока обратной полярности можно получить более качественный шов. Кроме того, базовая технология также предполагает использование постоянного тока, поэтому и расчёт будем вести для этого рода тока.

В случае односторонней сварки на расчёт величины тока производится по формуле:

                                                            (5.1)

где а плотность тока (для более глубокого проплавления рекомендуется использовать высокие значения плотности тока в электродной проволоке, а 40-50 А/мм2, выбираем а=45 А/мм2)

Для выдержки требуемой плотности тока в процессе сварки рекомендуется уточнить рассчитанное значение диаметра проволоки:

                                                       (5.2)

где рекомендуемая плотность тока, = 45А/мм2


Расчёт напряжения дуги.

         (5.3)

Режимы для сварки в среде углекислого газа отстойника, патрубка, фланцев к корпусу

Для данной толщины металла выбирается сварочная проволока диаметром 2 мм. Этот диаметр проволоки позволит проварить изделие за 1-н проход, так как расчет будет вестись по наименьшей толщине 2 мм.

Для сварки может быть использован переменный или постоянный ток обратной полярности. Но благодаря использованию постоянного тока обратной полярности можно получить более качественный шов. Кроме того, базовая технология также предполагает использование постоянного тока, поэтому и расчёт будем вести для этого рода тока.

В случае односторонней сварки на расчёт величины тока производится по формуле:

                                                            

где а плотность тока (для более глубокого проплавления рекомендуется использовать высокие значения плотности тока в электродной проволоке, а 40-50 А/мм2, выбираем а=45 А/мм2)

Для выдержки требуемой плотности тока в процессе сварки рекомендуется уточнить рассчитанное значение диаметра проволоки:

                                                       

где рекомендуемая плотность тока, = 45А/мм2

Расчёт напряжения дуги.

 

Расчёт скорости подачи сварочной проволоки.

Режимы для сварки под флюсом стыкового шва обечайки, кольцевого стыкового шва.

Скорость подачи проволоки при сварке на обратной полярности можно рассчитать по формуле:

                                                            (5.4)

где ρ  плотность наплавленного металла (для стали ρ=7,85 г/см3);

αр  коэффициент расплавления проволоки сплошного сечения (при сварке под флюсом для постоянного тока обратной полярности αр=10-12 г/А*ч, выбираем αр=11 г/А*ч)

Режимы для сварки в среде углекислого газа горловины к корпусу двух тавровых соединений и одного углового соединения.

Скорость подачи проволоки при сварке на обратной полярности можно рассчитать по формуле:

                                                         (5.5)

где ρ  плотность наплавленного металла (для стали ρ=7,85 г/см3);

αр  коэффициент расплавления проволоки сплошного сечения (при сварке под флюсом для постоянного тока обратной полярности αр=10-12 г/А*ч, выбираем αр=11 г/А*ч)

Расчёт скорости сварки.

Режимы для сварки под флюсом стыкового шва обечайки, кольцевого стыкового шва.

При заданных ГОСТом размерах сварного шва скорость сварки рассчитывается по формуле:

                                                          (5.6)

где FB  площадь поперечного сечения валика (при сварке под флюсом FB принимается 0,3-0,6 см2, выбираем FB=0,4 см2);

αH  коэффициент наплавки, рассчитывается по формуле:

αH= αр*(1-ψ)                                                              (5.7)

где ψ  коэффициент потерь металла на угар и разбрызгивание (принимается равным 0,02÷0,03, выбираем ψ=0,025)

αH=11*(1-0,025)=10,725

Следовательно:

Таблица 5.2.1 - Режимы сварки

Толщина свариваемых элементов

10

Тип сварного соединения

Стыковой,

Диаметр проволоки, мм

5

Сварочный ток, А

885

Напряжение на дуге, В

55

Скорость подачи проволоки, м/ч

63

Скорость сварки, м/ч

30

Режимы для сварки в среде углекислого газа горловины к корпусу двух тавровых соединений и одного углового соединения.

При заданных ГОСТом размерах сварного шва скорость сварки рассчитывается по формуле:

                                                   

где FB  площадь поперечного сечения валика FB принимается 0,3-0,6 см2, выбираем FB=0,3 см2;

αH  коэффициент наплавки, рассчитывается по формуле:

αH= αр*(1-ψ)                                                              

где ψ  коэффициент потерь металла на угар и разбрызгивание (принимается равным 0,02÷0,03, выбираем ψ=0,025)

αH=11*(1-0,025)=10,725

Следовательно:

 


10. Расчёт норм расхода материалов

Удельный расход проволоки на 1 метр шва P=0,039 кг

Норма расходов сварочной проволоки на данный шов H

Расчет массы используемого флюса

Удельный расход газа на 1 метр шва P=0,053 кг

Норма расхода газа на данный шов H

Диаметр шва 30 мм

Длина шва считается по формуле:

Удельный расход проволоки на 1 метр шва P=0,039 кг

Норма расходов сварочной проволоки на данный шов H

Расчет массы используемого флюса

Удельный расход газа на 1 метр шва P=0,053 кг

Норма расхода газа на данный шов H


10.Соединение тавровое Т1 без скоса кромки. Этим швом сваривается фланец к патрубку.

Диаметр шва 219 мм

Длина шва считается по формуле:

Норма расходов сварочной проволоки на данный шов H

Расчет массы используемого флюса

Удельный расход газа на 1 метр шва P=3,912 кг

Норма расхода газа на данный шов H

8. Соединение тавровое Т1 без скоса кромки. Этим швом сваривается ребро к корпусу.

Длина шва 250 мм

Удельный расход проволоки на 1 метр шва P=0,039 кг

Норма расходов сварочной проволоки на данный шов H

Расчет массы используемого газа

Удельный расход газа на 1 метр шва P=0,053 кг

Норма расхода газа на данный шов H

9. Соединение тавровое Т1 без скоса кромки. Этим швом сваривается фланец к корпусу.

При автоматической и полуавтоматической  дуговой сварки под флюсом и в среде защитных газов нормируются электродная проволока, флюс и защитный газ. Нормы расхода сварочных материалов устанавливаются на единицу продукции плана основного производства на основании по детального или пооперационного расчета. Нормами расхода не учитываются потери от брака, неисправности оборудования.

Норма расходов электродов для автоматической дуговой сварки под флюсом определяется по формуле

Где Н норма расхода материалов на изделие в кг.

P1, P2, P3, Pn  соответствующие удельные расходы на 1-н метр шва в зависимости от типа применяемый швов в кг.

l1, l2, l3, ln  соответствующая длина сварных швов, в метрах.

Удельный расход проволоки и флюса определяется по формуле:

Где Р удельный расход материалов на 1-н метр швов в кг;

Mн.м.  масса наплавленного металла на 1-н метр шва, в кг;

К коэффициент технологических потерь и отходов.

Выбирается из таблицы.

Для проволоки 1,03

Для флюса 1,1

Для швов различных пространственных положений кроме нижнего согласно ГОСТ 11969-79 удельные расходы необходимо умножать на поправочные коэффициенты. Так как сварка под флюсом производится только в нижнем положении, этот коэффициент равен 1.

Автоматическая сварка под слоем флюса.

Расчет массы наплавленного металла.

Соединение стыковое. С4. Этим швом сваривается продольный шов обечайки.

1. Продольный шов верхней обечайки.

Длина шва l = 1673 мм или 1,673 м.

Масса наплавленного металла на 1 метр шва mн.м.=2,98 кг

Коэффициент потерь К=1,03

Удельный расход проволоки на 1 метр шва P=3,07 кг

Норма расходов сварочной проволоки на данный шов H

Расчет массы используемого газа

Удельный расход флюса на 1 метр шва P=3,912 кг

Норма расхода флюса на данный шов H

2. Продольный шов нижней обечайки

Длина шва l = 1570 мм или 1,570 м.

Масса наплавленного металла на 1 метр шва mн.м.=2,98 кг

Коэффициент потерь К=1,03

Удельный расход проволоки на 1 метр шва P=3,07 кг

Норма расходов сварочной проволоки на данный шов H

Расчет массы используемого газа

Удельный расход флюса на 1 метр шва P=3,912 кг

Норма расхода флюса на данный шов H

3.Соединение стыковое. С4. Этим швом сваривается кольцевые швы днищ.

Кольцевой шов

Диаметр шва 1200 мм. Этим швом сваривается днища к обечайке.

Длина шва считается по формуле:

Норма расходов сварочной проволоки на данный шов H

Расчет массы используемого газа

Удельный расход флюса на 1 метр шва P=3,912 кг

Норма расхода флюса на данный шов H

Полуавтоматическая сварка в среде защитного газа.

Так как горловина по заданию на много тончи чем корпус и не испытывает сильных нагрузок, следовательно, расчет режимов сварки будет вестись по толщине горловины 4мм, чтобы не произошло прожогов.  

4. Соединение тавровое Т1 без скоса кромки. Этим швом сваривается опорная лапа к корпусу.

Удельный расход проволоки на 1 метр шва P=0,039 кг

Норма расходов сварочной проволоки на данный шов H

Расчет массы используемого газа

Удельный расход газа на 1 метр шва P=0,053 кг

Норма расхода газа на данный шов H

  5. Соединение тавровое Т1 без разделки кромок. Таким швом к корпусу приваривается фланец.

Длина шва считается по формуле:

Удельный расход проволоки на 1 метр шва P=0,039 кг

Норма расходов сварочной проволоки на данный шов H

Расчет массы используемого газа

Удельный расход газа на 1 метр шва P=0,053 кг

Норма расхода газа на данный шов H

6. Соединение тавровое Т1 без разделки кромок. Таким швом к днищу приваривается фланец.

Диаметр шва 165 мм

Длина шва считается по формуле:

Удельный расход проволоки на 1 метр шва P=0,039 кг

Норма расходов сварочной проволоки на данный шов H

Расчет массы используемого газа

Удельный расход газа на 1 метр шва P=0,053 кг

Норма расхода газа на данный шов H

7. Соединение тавровое У4 без скоса кромки. Этим швом сваривается фланец к корпусу.

Диаметр шва 1205 мм. Этим швом сваривается днища к обечайке.

Длина шва считается по формуле:


11. Карта технологического процесса

В зависимости от размера производственной программы, характера продукции, а также технических и экономических условий осуществления производственного процесса все разнообразные производства условно делятся на три основных вида (или типа): единичное (индивидуальное), серийное и массовое. У каждого из этих видов производственный и технологический процессы имеют свои характерные особенности, и каждому из них свойственна определенная форма организации работы.

Единичным называется такое производство, при котором изделия изготовляются единичными экземплярами, разнообразными по конструкции или размерам, причем повторяемость этих изделий редка или совсем отсутствует.

Серийное производство занимает промежуточное положение между единичным и массовым производством.

При серийном производстве изделия изготовляют партиями или сериями, состоящими из одноименных, однотипных по конструкции и одинаковых по размерам изделий, запускаемых в производство одновременно. Основным принципом этого вида производства является изготовление всей партии (серии) целиком как в обработке деталей, так и в сборке. Примерное распределение количества машин по серийности

Массовым называется производство, в котором при достаточно большом количестве одинаковых выпусков изделий изготовление их ведется путем непрерывного выполнения на рабочих местах одних и тех же постоянно повторяющихся операций. Массовое производство бывает следующих видов:

а) поточно-массовое производство, при котором осуществляется непрерывность движения деталей по рабочим местам, расположенным в порядке последовательности технологических операций, закрепленных за определенными рабочими местами и выполняемых примерно в одинаковый (или кратный) промежуток времени, соответствующий такту выпуска деталей;


б) массовое прямоточное производство. Здесь технологические операции также выполняются на определенных рабочих местах, расположенных в порядке операций, но время на выполнение отдельных операций не всегда одинаково (или кратно такту), вследствие чего у некоторых станков образуются заделы и движение деталей протекает с перерывами.

При массовом и крупносерийном производстве технологический процесс строится по принципу дифференциации или по принципу концентрации операций.

По первому принципу технологический процесс дифференцируется (расчленяется) на элементарные операции с примерно одинаковым временем выполнения (тактом) или кратные такту; каждый станок выполняет одну определенную операцию. В связи с этим станки здесь применяются специальные и узкоспециализированные; приспособления для обработки должны быть также специальными, предназначенными для выполнения только одной операции. Часто такое специальное приспособление является неотъемлемой частью станка.

По второму принципу технологический процесс предусматривает концентрацию операций, выполняемых на многошпиндельных автоматах, полуавтоматах, агрегатных, многопозиционных, многорезцовых станках, отдельно на каждом станке или на автома­тизированных станках, связанных в одну линию (автоматические линии), производящих одновременно несколько операций при малой затрате основного (технологического) времени. Подобные станки все шире внедряются в производство


12. Сборочно-сварочное приспособление.

В процессе изготовления сварных конструкций должны быть обеспечены заданные технологическим процессом взаимное положение соединяемых деталей и условия, наиболее благоприятные для образования качественного соединения. Это достигается применением технологических приспособлений и оснастки. Технологические приспособления делятся на сборочные - предназначенные для сборки под сварку и фиксации деталей при помощи прихваток или простейших механических устройств. Сварочные - предназначенные для сварки заранее собранных деталей с зафиксированным взаимным положением; сборочно-сварочные, позволяющие совместить операции сборки и сварки. Тип технологического приспособления выбирают в зависимости от производственной программы (единичное, серийное или массовое производство), конструкции изделия (листовые или решетчатые конструкции, детали машин и др.), технологии и степени точности изготовления заготовок (механическая обработка, газовая резка и т. д.) и технологии сборки и сварки (необходимость в зазорах, допустимые их изменения или допустимые превышения кромок и т. д.). Сварочные приспособления должны допускать свободное перемещение отдельных элементов конструкции вследствие нагрева и последующего остывания зоны сварки, а при необходимости уменьшить или по возможности исключить деформации, возникающие в сварном изделии и в самом приспособлении вследствие температурных воздействий. При сварке крупногабаритных конструкций, обладающих малой жесткостью (рамные, решетчатые, листовые), приспособления должны обеспечивать фиксацию отдельных свариваемых кромок, а не всего изделия в целом. При проектировании приспособления необходимо предусмотреть доступ к местам сварки и прихватки, быстрый отвод теплоты от мест интенсивного нагрева, сборку узла с минимального числа установок, свободный доступ для проверки размеров изделия и свободный съем собранного или сваренного изделия.


Сборка обечаек. Одной из трудоемких операций при сборке обечаек является выравнивание кромок при стыковке. Рациональным приспособлением для этой операции является рычажно-винтовая стяжка (рис. 1)

Стыкуемые кромки зажимаются в скобах 2 винтами 3 и стягиваются винтом 5. Несовпадение кромок по высоте устраняется винтом 6. Две такие стяжки позволяют сравнительно быстро собрать для прихватки обечайки, причем удается сохранить необходимый технологический зазор.

Для совмещения кромок по длине рационально применение стяжки (рис. 1). Кромки обечайки зажимаются в скобах 1 с помощью винтов 4. Вращая муфту 2, совмещаем кромки по длине. При длинных плечах 3 стяжку можно использовать для стыковки обечаек между собой.

Автоматическая я сварка кольцевых и продольных швов корпуса подогревателя производится на универсальной сварочной установке

Данная установка позволяет производить сварку цилиндрических изделий диаметром от 800 2800 мм при длине 10 м и максимальной толщине 40 мм, а также полотнищ различных размеров.

Установка комплектуется трактором АДФ-1250  Сварочный трактор, АДФ-1250 предназначен для сварки продольных и кольцевых  швов обечаек и барабанов.

Сварочные установки питаются от сварочных трансформаторов Idealarc АС-1200 установленных иа рабочей площадке передвижной колонны. Здесь же, на рабочей площадке, монтируется аппаратный шкаф (ЧПУ) 5, так как такое разме- , щение сокращает длину сварочных проводов и проводов цепей управления.

Передвижная колонна представляет собой самоходную конструкцию с подъемной консолью, являющейся уравновешенной рабочей площадкой.

Колонна перемещается вдоль роликоопоры 6 на двух катках11 диаметром 400 мм по направляющему рельсу длиной 20 м. Установка имеет вертикальное перемещение для сварки обечаек и барабанов диаметром 8004000 мм. Подъем и опускание консоли осуществляется электроприводом дистанционно с пульта управления со скоростью 0,44 м/мин. На рабочей площадке консоли установлены сварочный трактор АДФ-1250  для сварки наружных, продольных и кольцевых швов, флюс отсасывающий аппарат А-875 и аппаратный шкаф 4, в котором находится магнитная станция управления сварочным трактором АДФ-1250  и электроприводом подъема консоли. Роликоопора допускает укладку корпусов.


13. Методы снижения напряжений и деформаций

Сварочные напряжения и деформации возникают в конструкциях вследствие неравномерного нагрева и охлаждения металла, линейной усадки расплавленного металла шва и структурных изменений в зоне термического влияния.

Ограничить деформации в сварных конструкциях можно следующими технологическими приемами:

- сваркой с закреплением в стендах прижимными устройствами или прихватками;

- рациональная последовательность сварочных и сборочно-сварочных операций;

- созданием упругих или пластических деформаций, обратных их знаку сварочным деформациям;

- надежной защитой сварочной ванны от газов атмосферы, остывающих участков металла шва, корень шва;

- снижением погонной энергии, площади поперечного сечения швов с симметричным их расположением по отношению и центру тяжести изделия;

- выбором метода и способа сварки, обеспечивающих высокую концентрацию теплоты.

После сварки делают калибровку, которая устраняет остаточные напряжения и деформации.


14. Контроль качества испытаний.

Контроль качества сварки

Контроль качества сварки производится после каждой сварочной операции. Согласно ГОСТ Р 5059993 «Сосуды и аппараты стальные сварные высокого давления. Контроль неразрушающий при изготовлении и эксплуатации». По расположению в сосуде, должны быть установлены следующие категории сварных соединений:

А продольные сварные соединения в обечайках, в сферических и эллиптических днищах и их заготовках;

В кольцевые сварные соединения в обечайке, кольцевые сварные соединения в обечайках, кольцевые сварные швы, соединяющие кованые, штампованные, многослойные (рулонированные) обечайки между собой и с днищами, фланцами, горловинами;

С сварные швы, соединяющие фланцы, трубные доски с обечайками, а также фланцы с патрубками;

D  сварные соединения варки (приварки) штуцеров (патрубков), горловин в обечайки, днища;

Е сварные соединения приварных элементов к корпусу.

Для контроля качества сварных соединений применим следующие методы контроля:

визуальный осмотр;

цветной метод дефектоскопии;

магнитопорошковый метод дефектоскопии;

ультразвуковой метод дефектоскопии.

Технические характеристики установки УНИ-250

Элекронасосный агрегат                                АНЦС 2.5/32-м1

Подача,м3/ч                                                              2.5

Напор на выходе, м                                                      32        

Мощность,кВт                                                           1.1      


Подача,л/час (м3/ч)                                                   25 (0.025)

Давление на выходе,кгс/см2(МПа)                                    250(25)

Габариты                                                      1300×*1000×*1300     

Масса (не более),кг                                                  600

обеспечивающими погрешность измерения,равную допуска на измеряемый параметр.

В зависимости от вида сортамента (пруток, лента, лист и т. д.) контролю подлежат размеры, указанные в сертификате, при этом В ТИ оговорена как и в каких местах проводятся измерения.

Например, измерение толщены полос и лент должна проводиться, но расстояние не менее 50 мм от конца и не менее 10 мм от кромки. Ленты шириной 20 мм и менее измеряются посредине. Измерения производятся микрометром по ТОСТ 650790 или ГОСТ 4381-87.

Измерение толщины листов и плит производят на расстоянии не менее 115 мм от углов и не менее 25 мм от кромок листа штангенциркулем (ГОСТ 166-89)

Измерение диаметров прутков, проволоки производят не менее чем в двух местах в двух Взаимно перпендикулярных направлениях одного и того же сечения микрометром (проволока) или штангенциркулем (пруток). Ширину и длину измеряют металлической рулеткой по ГОСТ 7502-89 или металлической линейкой по ГОСТ 42775

Контроль поверхности.

Качество поверхности металла проверяют на соответствие требованиям НТВ. на поставку визуально без применения увеличительных приборов (кроме случаев, оговоренных особо). Рекомендованный объем контроля составляет 5 % от партии. В некоторых случаях (поковки, отливки и др.) контролю поверхности подвергают 100 % продукции.

Контроль механических свойств.

Данный вид контроля проводится в ЦЗЛ в соответствии с требованиями СТП и ТИ. Содержание и объем контроля механических свойств поступающей на предприятие металлопродукции определяется маркой металла, состоянием поставки и назначением в соответствии с НТД.

Как правило, механические свойства контролируются при испытаниях на одноосное растяжение, на твердость, на ударную вязкость (см. гл. 2) Форма и размеры образцов для испытаний должны соответствовать требованиям ГОСТ 149784- и ГОСТ 9454- 78. Для испытаний на растяжение металла круглого, квадратного и шестигранного сечения от каждой партии отбирают 2 пробы, длиной 60 мм от любого конца проката. Для испытаний на растяжение проволоки, поступающей в бухтах для изготовления пружин, от одной бухты каждой партии отбирается проба длиной 600 мм, а для проволоки диаметром 0,9 мм одна проба длиной 1500 мм на расстоянии не менее 1 м от конца бухты. Для испытаний на растяжение листового проката от одного листа отдирают две пробы длиной 250 мм и шириной 50 мм вдоль направления прокатки, а от листов из алюминиевых и магниевых сплавов поперек прокатки. Для лент и полос от одного рулона каждой партии отбирается проба длиной 400 мм на расстоянии не менее 1 м от конца рулона. Для испытания на ударную вязкость от листов, полос толщиной не менее 11 мм, от труб с толщиной стенка не менее 14 мм, прутков диаметром не менее 16 мм от любого конца рядом с пробой для испытаний на растяжение отбирают 2 пробы размером 11911960 мм для изготовления образцов размером 10Ч10455 мм. От проката толщиной до 10 мм отбирают 2 пробы для изготовления образцов размером 541*455 мм Для испытаний на ударную вязкость при минусовых температурах отбирают 3 пробы. '' При получении результатов: несоответствующих сертификату испытание повторяют на удвоенном количестве образцов. Если при повторных испытаниях получены отрицательные результаты хотя бы на одном образце, то вся партия металла бракуется. Результаты механических свойств металла отражают в паспорте входного контроля с приложением таблиц испытаний.

Контроль качества сварки

Контроль качества сварки производится после каждой сварочной операции.

Согласно ГОСТ Р 50599-93 «СОСУДЫ И АППАРАТЫ СТАЛЬНЫЕ СВАРНЫЕ ВЫСОКОЕ О ДАВЛЕНИЯ.

КОНТРОЛЬ НЕРАЗРУШАЮЩИЙ ПРИ ИЗГОТОВЛЕНИИ И ЭКСПЛУАТАЦИИ» По расположению в сосуде, должны быть установлены следующие категории сварных соединений:

А - продольные сворные соединения в обечайках, в сферических и эллиптических днищах и их заготовках,

В - кольцевые сварные соединения в обечайках, кольцевые сварные швы, соединяющие кованые, штампованные, многослойные (рулонированные) обечайки между собой и с днищами, фланцами, горловинами;

С - сварные швы, соединяющие фланцы, трубные доски с обечайками, а также фланцы с патрубками;

О - сварные соединения вварки (приварки) штуцеров (патрубков), горловин в обечайки, днища;

Е - сварные соединения приварных элементов к корпусу;

Для контроля качества сварных соединении применим следующие методы контроля:

визуальный осмотр,

цветной метод дефектоскопии,

магнитипорошковый метод дефектоскопии

ультразвуковой м

етод дефектоскопии,

Гидравлические испытания резервуара

Порядок проведения испытания должен быть оговорен в техническом проекте и указан в руководстве по эксплуатации сосуда организации-изготовителя. При заполнении сосуда водой воздух должен быть удален полностью. Для гидравлического испытания сосудов должна применяться вода температурой не ниже 5° С и не выше 40°С если б технических условиях не указано конкретное значение температуры допускаемой по условию предотвращения хрупкого разрушения. Разность температур стенки сосуда и окружающего воздуха во бремя испытаний не должна вызывать конденсации влаги на поверхности стенок сосуда. По согласованию с разработчиком проекта сосуда вместо воды может быть использована другая жидкость. Давление в испытываемом сосуде следует повышать плавно. Скорость подъема давления должна быть указана для испытания сосуда в организации-изготовителе - в технической документации, для испытания сосуда в процессе работы - в руководстве по эксплуатации Использование сжатого воздуха или другого газа для подъема давления не допускается. Давление при испытании должно контролироваться двумя манометрами. Оба манометра выбираются одного типа, предела измерения, одинаковых классов точности, цены деления.

Время выдержки сосуда под пробным давлением для сосудов с толщиной стенки до 50мм 10 мин. Обстукивание стенок корпуса, сварных и разъемных соединений сосуда во время испытаний не допускается.

Сосуд считается выдержавшим гидравлическое испытание, если не обнаружено:

течи, трещин, слезок, потения в сварных соединениях и на основном металле;

течи в разъемных соединениях;

видимых остаточных деформаций, падения давления по манометру.

Сосуд и его элементы, в которых при испытании выявлены дефекты, после их устранения подвергаются повторным гидравлическим испытаниям пробным давлением, установленным Правилами. Гидравлическое испытание, проводимое в организации-изготовителе, должно производиться на специальном испытательном стенде, имеющем соответствующее ограждение и удовлетворяющем требованиям безопасности и инструкции по проведению гидроиспытаний в соответствии с НД.

15. Планировка участка.


Инв. № подп

Подп. и дата

Взам. инв. №

Инв. № дубл.

Подп. и дата

Лит

Лист

Листов

2

КИПУ

гр. С-СВ-11

Содержание

ДП. Пр. СК. 000.000.ПЗ

Лит

№ докум.

Изм.

Подп.

Дата

Османов Э.Э

Разраб.

Пров.

Т. контр.

Н. контр.

Утв.

Инв. № подп

Подп. и дата

Взам. инв. №

Инв. № дубл.

Подп. и дата

Лит

Лист

Листов

3

КИПУ

гр. С-СВ-11

Введение

ДП. Пр. СК. 000.000.ПЗ

Лит

№ докум.

Изм.

Подп.

Дата

Османов Э.Э

Разраб.

Пров.

Т. контр.

Н. контр.

Утв.

Инв. № подп

Подп. и дата

Взам. инв. №

Инв. № дубл.

Подп. и дата

Лист

4

ДП. Пр. СК. 000.000.ПЗ

Лит

№ докум.

Изм.

Подп.

Дата

Инв. № подп

Подп. и дата

Взам. инв. №

Инв. № дубл.

Подп. и дата

Лист

5

ДП. Пр. СК. 000.000.ПЗ

Лит

№ докум.

Изм.

Подп.

Дата

Инв. № подп

Подп. и дата

Взам. инв. №

Инв. № дубл.

Подп. и дата

Лит

Лист

Листов

6

КИПУ

гр. С-СВ-11

Исходные данные

ДП. Пр. СК. 000.000.ПЗ

Лит

№ докум.

Изм.

Подп.

Дата

Османов Э

Разраб.

Пров.

Т. контр.

Н. контр.

Утв.

Инв. № подп

Подп. и дата

Взам. инв. №

Инв. № дубл.

Подп. и дата

Лит

Лист

Листов

7

КИПУ

гр. С-СВ-11

Материал его

характеристики

ДП. Пр. СК. 000.000.ПЗ

Лит

№ докум.

Изм.

Подп.

Дата

Османов Э.Э

Разраб.

Пров.

Т. контр.

Н. контр.

Утв.

Инв. № подп

Подп. и дата

Взам. инв. №

Инв. № дубл.

Подп. и дата

Лист

8

ДП. Пр. СК. 000.000.ПЗ

Лит

№ докум.

Изм.

Подп.

Дата

Инв. № подп

Подп. и дата

Взам. инв. №

Инв. № дубл.

Подп. и дата

Лист

9

ДП. Пр. СК. 000.000.ПЗ

Лит

№ докум.

Изм.

Подп.

Дата

Инв. № подп

Подп. и дата

Взам. инв. №

Инв. № дубл.

Подп. и дата

Лист

10

ДП. Пр. СК. 000.000.ПЗ

Лит

№ докум.

Изм.

Подп.

Дата

Инв. № подп

Подп. и дата

Взам. инв. №

Инв. № дубл.

Подп. и дата

Лист

11

ДП. Пр. СК. 000.000.ПЗ

Лит

№ докум.

Изм.

Подп.

Дата

Инв. № подп

Подп. и дата

Взам. инв. №

Инв. № дубл.

Подп. и дата

Лист

12

ДП. Пр. СК. 000.000.ПЗ

Лит

№ докум.

Изм.

Подп.

Дата

Инв. № подп

Подп. и дата

Взам. инв. №

Инв. № дубл.

Подп. и дата

Лит

Лист

Листов

13

КИПУ

гр. С-СВ-11

Выбор способа

сварки

ДП. Пр. СК. 000.000.ПЗ

Лит

№ докум.

Изм.

Подп.

Дата

Османов Э.Э

Разраб.

Пров.

Т. контр.

Н. контр.

Утв.

Инв. № подп

Подп. и дата

Взам. инв. №

Инв. № дубл.

Подп. и дата

Лист

14

ДП. Пр. СК. 000.000.ПЗ

Лит

№ докум.

Изм.

Подп.

Дата

Инв. № подп

Подп. и дата

Взам. инв. №

Инв. № дубл.

Подп. и дата

Лист

15

ДП. Пр. СК. 000.000.ПЗ

Лит

№ докум.

Изм.

Подп.

Дата

Инв. № подп

Подп. и дата

Взам. инв. №

Инв. № дубл.

Подп. и дата

Лит

Лист

Листов

16

КИПУ

гр. С-СВ-11

Маршрутная карта

ДП. Пр. СК. 000.000.ПЗ

Лит

№ докум.

Изм.

Подп.

Дата

Османов Э.Э

Разраб.

Пров.

Т. контр.

Н. контр.

Утв.

Инв. № подп

Подп. и дата

Взам. инв. №

Инв. № дубл.

Подп. и дата

Лист

17

ДП. Пр. СК. 000.000.ПЗ

Лит

№ докум.

Изм.

Подп.

Дата

Инв. № подп

Подп. и дата

Взам. инв. №

Инв. № дубл.

Подп. и дата

Лист

18

ДП. Пр. СК. 000.000.ПЗ

Лит

№ докум.

Изм.

Подп.

Дата

Инв. № подп

Подп. и дата

Взам. инв. №

Инв. № дубл.

Подп. и дата

Лист

19

ДП. Пр. СК. 000.000.ПЗ

Лит

№ докум.

Изм.

Подп.

Дата

Инв. № подп

Подп. и дата

Взам. инв. №

Инв. № дубл.

Подп. и дата

Лист

20

ДП. Пр. СК. 000.000.ПЗ

Лит

№ докум.

Изм.

Подп.

Дата

Инв. № подп

Подп. и дата

Взам. инв. №

Инв. № дубл.

Подп. и дата

Лит

Лист

Листов

21

КИПУ

гр. С-СВ-11

Выбор сварочного и вспомогательного оборудования

ДП. Пр. СК. 000.000.ПЗ

Лит

№ докум.

Изм.

Подп.

Дата

Османов Э.Э

Разраб.

Пров.

Т. контр.

Н. контр.

Утв.

Инв. № подп

Подп. и дата

Взам. инв. №

Инв. № дубл.

Подп. и дата

Лист

136

КП.ПрСК.000.000.000.ПЗ.

Лит

№ докум.

Изм.

Подп.

Дата

Инв. № подп

Подп. и дата

Взам. инв. №

Инв. № дубл.

Подп. и дата

Лист

22

ДП. Пр. СК. 000.000.ПЗ

Лит

№ докум.

Изм.

Подп.

Дата

Инв. № подп

Подп. и дата

Взам. инв. №

Инв. № дубл.

Подп. и дата

Лист

23

ДП. Пр. СК. 000.000.ПЗ

Лит

№ докум.

Изм.

Подп.

Дата

Инв. № подп

Подп. и дата

Взам. инв. №

Инв. № дубл.

Подп. и дата

Лист

24

ДП. Пр. СК. 000.000.ПЗ

Лит

№ докум.

Изм.

Подп.

Дата

Инв. № подп

Подп. и дата

Взам. инв. №

Инв. № дубл.

Подп. и дата

Лист

25

ДП. Пр. СК. 000.000.ПЗ

Лит

№ докум.

Изм.

Подп.

Дата

Инв. № подп

Подп. и дата

Взам. инв. №

Инв. № дубл.

Подп. и дата

Лист

26

ДП. Пр. СК. 000.000.ПЗ

Лит

№ докум.

Изм.

Подп.

Дата

Инв. № подп

Подп. и дата

Взам. инв. №

Инв. № дубл.

Подп. и дата

Лист

27

ДП. Пр. СК. 000.000.ПЗ

Лит

№ докум.

Изм.

Подп.

Дата

Инв. № подп

Подп. и дата

Взам. инв. №

Инв. № дубл.

Подп. и дата

Лист

28

ДП. Пр. СК. 000.000.ПЗ

Лит

№ докум.

Изм.

Подп.

Дата

Инв. № подп

Подп. и дата

Взам. инв. №

Инв. № дубл.

Подп. и дата

Лист

29

ДП. Пр. СК. 000.000.ПЗ

Лит

№ докум.

Изм.

Подп.

Дата

Инв. № подп

Подп. и дата

Взам. инв. №

Инв. № дубл.

Подп. и дата

Лист

30

ДП. Пр. СК. 000.000.ПЗ

Лит

№ докум.

Изм.

Подп.

Дата

Инв. № подп

Подп. и дата

Взам. инв. №

Инв. № дубл.

Подп. и дата

Лист

31

ДП. Пр. СК. 000.000.ПЗ

Лит

№ докум.

Изм.

Подп.

Дата

Инв. № подп

Подп. и дата

Взам. инв. №

Инв. № дубл.

Подп. и дата

Лит

Лист

Листов

32

КИПУ

Гр. С-СВ-11

Технологический процесс

Сборки и сварки

ДП. Пр. СК. 000.000.ПЗ

Лит

№ докум.

Изм.

Подп.

Дата

Османов Э.Э

Разраб.

Пров.

Т. контр.

Н. контр.

Утв.

Инв. № подп

Подп. и дата

Взам. инв. №

Инв. № дубл.

Подп. и дата

Лист

33

ДП. Пр. СК. 000.000.ПЗ

Лит

№ докум.

Изм.

Подп.

Дата

Инв. № подп

Подп. и дата

Взам. инв. №

Инв. № дубл.

Подп. и дата

Лит

Лист

Листов

34

КИПУ

гр. С-СВ-11

Выбор сварочного

материала

ДП. Пр. СК. 000.000.ПЗ

Лит

№ докум.

Изм.

Подп.

Дата

Османов Э.Э

Разраб.

Пров.

Т. контр.

Н. контр.

Утв.

Инв. № подп

Подп. и дата

Взам. инв. №

Инв. № дубл.

Подп. и дата

Лист

35

ДП. Пр. СК. 000.000.ПЗ

Лит

№ докум.

Изм.

Подп.

Дата

Инв. № подп

Подп. и дата

Взам. инв. №

Инв. № дубл.

Подп. и дата

Лист

166

Лит

№ докум.

Изм.

Подп.

Дата

Инв. № подп

Подп. и дата

Взам. инв. №

Инв. № дубл.

Подп. и дата

Лист

36

ДП. Пр. СК. 000.000.ПЗ

Лит

№ докум.

Изм.

Подп.

Дата

Инв. № подп

Подп. и дата

Взам. инв. №

Инв. № дубл.

Подп. и дата

Лит

Лист

Листов

37

КИПУ

Гр. С-СВ-11

Расчёт и выбор

режимов сварки

ДП. Пр. СК. 000.000.ПЗ

Лит

№ докум.

Изм.

Подп.

Дата

Османов Э.Э

Разраб.

Пров.

Т. контр.

Н. контр.

Утв.

Инв. № подп

Подп. и дата

Взам. инв. №

Инв. № дубл.

Подп. и дата

Лист

38

КП.ПрСК.000.000.000.ПЗ.

Лит

№ докум.

Изм.

Подп.

Дата

Инв. № подп

Подп. и дата

Взам. инв. №

Инв. № дубл.

Подп. и дата

Лист

38

ДП. Пр. СК. 000.000.ПЗ

Лит

№ докум.

Изм.

Подп.

Дата

Инв. № подп

Подп. и дата

Взам. инв. №

Инв. № дубл.

Подп. и дата

Лист

39

ДП. Пр. СК. 000.000.ПЗ

Лит

№ докум.

Изм.

Подп.

Дата

Инв. № подп

Подп. и дата

Взам. инв. №

Инв. № дубл.

Подп. и дата

Лист

40

ДП. Пр. СК. 000.000.ПЗ

Лит

№ докум.

Изм.

Подп.

Дата

Инв. № подп

Подп. и дата

Взам. инв. №

Инв. № дубл.

Подп. и дата

Лист

41

ДП. Пр. СК. 000.000.ПЗ

Лит

№ докум.

Изм.

Подп.

Дата

Инв. № подп

Подп. и дата

Взам. инв. №

Инв. № дубл.

Подп. и дата

Лит

Лист

Листов

42

КИПУ

Гр. С-СВ-11

Расчёт норм расхода

материалов

ДП. Пр. СК. 000.000.ПЗ

Лит

№ докум.

Изм.

Подп.

Дата

Османов Э.Э

Разраб.

Пров.

Т. контр.

Н. контр.

Утв.

Инв. № подп

Подп. и дата

Взам. инв. №

Инв. № дубл.

Подп. и дата

Лист

43

ДП. Пр. СК. 000.000.ПЗ

Лит

№ докум.

Изм.

Подп.

Дата

Инв. № подп

Подп. и дата

Взам. инв. №

Инв. № дубл.

Подп. и дата

Лист

44

ДП. Пр. СК. 000.000.ПЗ

Лит

№ докум.

Изм.

Подп.

Дата

Инв. № подп

Подп. и дата

Взам. инв. №

Инв. № дубл.

Подп. и дата

Лист

45

ДП. Пр. СК. 000.000.ПЗ

Лит

№ докум.

Изм.

Подп.

Дата

Инв. № подп

Подп. и дата

Взам. инв. №

Инв. № дубл.

Подп. и дата

Лист

35

ДП.ПрСК.000.000.000.ПЗ.

Лит

№ докум.

Изм.

Подп.

Дата

Инв. № подп

Подп. и дата

Взам. инв. №

Инв. № дубл.

Подп. и дата

Лист

46

ДП. Пр. СК. 000.000.ПЗ

Лит

№ докум.

Изм.

Подп.

Дата

Инв. № подп

Подп. и дата

Взам. инв. №

Инв. № дубл.

Подп. и дата

Лист

47

ДП. Пр. СК. 000.000.ПЗ

Лит

№ докум.

Изм.

Подп.

Дата

Инв. № подп

Подп. и дата

Взам. инв. №

Инв. № дубл.

Подп. и дата

Лист

48

ДП. Пр. СК. 000.000.ПЗ

Лит

№ докум.

Изм.

Подп.

Дата

Инв. № подп

Подп. и дата

Взам. инв. №

Инв. № дубл.

Подп. и дата

Лит

Лист

Листов

49

КИПУ

Гр. С-СВ-11

Карта технологического процесса

ДП. Пр. СК. 000.000.ПЗ

Лит

№ докум.

Изм.

Подп.

Дата

Османов Э.Э

Разраб.

Пров.

Т. контр.

Н. контр.

Утв.

Инв. № подп

Подп. и дата

Взам. инв. №

Инв. № дубл.

Подп. и дата

Лист

50

ДП. Пр. СК. 000.000.ПЗ

Лит

№ докум.

Изм.

Подп.

Дата

Инв. № подп

Подп. и дата

Взам. инв. №

Инв. № дубл.

Подп. и дата

Лит

Лист

Листов

51

КИПУ

Гр. С-СВ-11

Сборочно-сварочное

приспособление

ДП. Пр. СК. 000.000.ПЗ

Лит

№ докум.

Изм.

Подп.

Дата

Османов Э.Э

Разраб.

Пров.

Т. контр.

Н. контр.

Утв.

Инв. № подп

Подп. и дата

Взам. инв. №

Инв. № дубл.

Подп. и дата

Лист

52

ДП. Пр. СК. 000.000.ПЗ

Лит

№ докум.

Изм.

Подп.

Дата

Инв. № подп

Подп. и дата

Взам. инв. №

Инв. № дубл.

Подп. и дата

Лист

53

ДП. Пр. СК. 000.000.ПЗ

Лит

№ докум.

Изм.

Подп.

Дата

Инв. № подп

Подп. и дата

Взам. инв. №

Инв. № дубл.

Подп. и дата

Лит

Лист

Листов

54

КИПУ

гр С-СВ-11

Методы снижения напряжений и деформаций

ДП. Пр. СК. 000.000.ПЗ

Лит

№ докум.

Изм.

Подп.

Дата

Османов Э.Э

Разраб.

Пров.

Т. контр.

Н. контр.

Утв.

Инв. № подп

Подп. и дата

Взам. инв. №

Инв. № дубл.

Подп. и дата

Лит

Лист

Листов

55

КИПУ

гр С-СВ-11

Контроль качества

испытаний

ДП. Пр. СК. 000.000.ПЗ

Лит

№ докум.

Изм.

Подп.

Дата

Османов Э.Э

Разраб.

Пров.

Т. контр.

Н. контр.

Утв.

Инв. № подп

Подп. и дата

Взам. инв. №

Инв. № дубл.

Подп. и дата

Лист

56

ДП. Пр. СК. 000.000.ПЗ

Лит

№ докум.

Изм.

Подп.

Дата

Инв. № подп

Подп. и дата

Взам. инв. №

Инв. № дубл.

Подп. и дата

Лист

57

ДП. Пр. СК. 000.000.ПЗ

Лит

№ докум.

Изм.

Подп.

Дата

Инв. № подп

Подп. и дата

Взам. инв. №

Инв. № дубл.

Подп. и дата

Лист

58

ДП. Пр. СК. 000.000.ПЗ

Лит

№ докум.

Изм.

Подп.

Дата


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

73749. История становления социального партнерства в мире 36.5 KB
  Регулирование социально-трудовых отношений в этот период носит одно сторонник характер. С легитимацией профсоюзов наемные работники получили своего официального представителя в процессе регулирования социально-трудовых отношений.
73750. Організація нормативно-правового забезпечення бухгалтерського обліку 147.5 KB
  Нормативноправову основу організації бухгалтерського обліку; порядок формування і документального оформлення облікової політики підприємства. Після вивчення теми 2 студент повинен вміти: пояснити рівні нормативноправового регулювання бухгалтерського обліку; розробити положення про облікову політику; охарактеризувати організаційні методичні та технічні складові облікової політики. Ключові слова Структура нормативноправового регулювання бухгалтерського обліку облікова політика...
73751. Зародження та розвиток анімаційних форм дозвілля 160.5 KB
  На відміну від сучасної людини, якій не важко відокремити свій вільний час від робочого, первісні люди сприймали життя як єдиний безперервний процес виживання свого роду і племені у ворожому і багато в чому незрозумілому світі.
73752. Социальные тенденции развития социального партнёрства 44 KB
  Тенденции развития социально трудовых отношений в развитых странах Основные результаты социально-трудовых отношений индустриальной эпохи. Социально трудовые отношения несмотря на наличие различных механизмов их регулирования продолжают оставаться противоречивыми. Эти противоречия кроются в самой природе социально-трудовых отношени...
73753. ГЕОЕКОЛОГІЧНЕ, ГІДРОГЕОЛОГІЧНЕ, ГЕОЛОГІЧНЕ ТА ІНЖЕНЕРНО – ГЕОЛОГІЧНЕ КАРТУВАННЯ 27.5 KB
  Загальні принципи і методи картування. Геологічне картування або геологічна зйомка –вивчення геологічної будови земної кори тобто головна мета – це складання різних карт того чи іншого регіону. Також при картуванні використовується аерофотометоди на основі яких можливо з високою точністю встановити на місцевості і відобразити на геологічній карті межі та інші деталі геологічної будови об`єкта картування.
73754. Етапи проведення геоекологічного, гідрогеологічного та інженерно – геологічного картування 36 KB
  Етапи картування зйомочних робіт. Етапи картування зйомочних робіт. Основною задачею тематичних загонів – це ув`язка зйомочних робіт загонів партії та експедиції. У підготовчій період створюються партії виконується проектування робіт та підготовка матеріальної та технічної бази для виконання запроектованих робіт.
73755. Особливості зйомки у різних геолого-географічних умовах 24.5 KB
  Методика польових робіт. Техніка польових робіт. Тип геологічної зйомки і напрямок досліджень визначається геологічною обстановкою і фізикогеографічними умовами району робіт. Полевій метод являється основним і самим відповідальним у циклі геолого – зйомочних робіт.
73756. Охорона навколишнього середовища і вимоги до виконання правил екологічного захисту місцевості, на якій проводились геологозйомочні роботи 38 KB
  Картування гідрогеологічних і інженерногеологічних процесів та явищ. Інженерногеологічні основи рекультивації геологічного середовища. Основними компонентами геологічного середовища формуючи умови будівництва і інженерногосподарського освоєння території являються гірничі породи підземні або ґрунтові води і геодинамічні процеси. Додатковими компонентами прямо або косвенно впливаючи на умови будівництва та експлуятяції споруд які необхідно включати при інженерногеологічних пошуків являються атмосфера гідросфера почви та рослинність.