86269

Проектирование организации ремонтных работ в ремонтно механических мастерских ГГЭ№30

Курсовая

Производство и промышленные технологии

Рост технического уровня горных и буровых машин предъявляет повышение требования к их ремонту, диктует необходимость получения высоких точностей и классов чистоты восстанавливаемых поверхностей, применение новых технологических процессов и материалов, в том числе синтетических, основание защитных покрытий. Усложнение конструкции геологоразведочного оборудования, широкое использование гидравлики ставит перед ремонтными предприятиями более сложные технические задачи.

Русский

2015-04-05

1.21 MB

8 чел.

                                         СОДЕРЖАНИЕ

НАИМЕНОВАНИЕ

Обоз.

Стр.

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

Общая часть.

Введение.

Характеристика геологоразведочных работ и перспектива их развития.

Анализ состояния  ремонтной службы геологоразведочной  экспедиции и мероприятия по ее проектированию

Расчетно-техническая часть.

Выбор форм и методов организации ремонтных работ.

Обоснование режима работы ремонтной базы.

Расчет годовой производственной программы ремонтных работ.

Определение количества ремонтов и технических обслуживаний по их видам.

Расчет трудозатрат по видам работ.

Составление годовой производственной программы   

Разработка годового план-графика ремонтов и технических обслуживаний оборудования.

Расчет и выбор технологического оборудования        ремонтной базы.

Определение численности и состава работающих.

Расчет производственных площадей ремонтной базы.

Выбор и расчет грузоподъемного устройства.

Выбор и расчет источника энергоснабжения.

Конструкторско-технологическая часть

«Технологический процесс восстановления штока поршня  бурового насоса НБ-32»

Обоснование целесообразности задания.

Назначение и принцип действия бурового насоса НБ-32

Возможные неисправности и метод устранения дефекта штока поршня  бурового насоса НБ-32

1

1.1

1.2

1.3

2

2.1

2.2

2.3

2.3.1

2.3.2

2.3.3

2.3.4

2.4

2.5

2.6

2.7

2.8

3

3.1

3.2

3.3

5

5

6

8

10

10

10

11

11

20

23

24

32

34

36

37

40

43

43

43

44


НАИМЕНОВАНИЕ

Обоз.

Стр.

22

23

24

25

26

27

28

29

30

31

32

33

34

35

36

37

38

39

40

41

42

43

44

45

46

47

48

49

50

Схема технологического процесса восстановления штока поршня  бурового насоса НБ-32

Выбор технологического оборудования, инструмента и приспособлений.

Расчет режимов обработки.

Содержание операции  «точение».

Расчет режимов резания.

Определение основного времени на точение.

Определение величины  наплавляемого слоя.

Определение режима наплавки.

Определение технологического времени на наплавку.

Основные мероприятия по охране труда, технике безопасности, окружающей природной среды и гражданской обороне

Расчет естественного и искусственного освещения производственных помещений.

Расчет отопления.

Расчет и устройство заземления.

Основные мероприятия по охране труда и технике безопасности.

Охрана окружающей среды.

Мероприятия по гражданской обороне.

Организационно-экономическая часть.

Организация труда и управления в Ростовской геологоразведочной экспедиции.

Выбор системы оплаты труда и материального стимулирования работников ремонтной базы.

Выбор показателей экономической эффективности

Расчет себестоимости работ.

Определение затрат на заработную плату основных производственных рабочих

Расчёт затрат на запасные части и материалы.

Расчёт цеховых расходов.

Калькуляция себестоимости работ.

Расчет показателей экономической эффективности проекта.

Заключение

Список  литературы

Приложение

3.4

3.5

3.6

3.6.1

3.6.2

3.6.3

3.6.4

3.6.5

3.6.6

4

4.1

4.2

4.3

4.4

4.5

4.6

5

5.1

5.2

5.3

5.4

5.4.1

5.4.2

5.4.3

5.4.4

5.5

6

7

8

45

46

47

47

47

48

49

50

51

53

53

55

57

58

60

62

64

64

65

65

66

66

67

68

69

70

73

74

75


1.Введение

Современное геологоразведочное производство требует, чтобы оборудование работало бесперебойно в течение достаточно длительного, заранее заданного межремонтного периода. Даже непродолжительные простои машин и механизмов в значительной степени снижают показатели работы предприятия. Чтобы увеличить время работы оборудования и срок его действия, необходимо строго соблюдать правила эксплуатации, проводить современное техническое обслуживание и качественный ремонт, исключить причины, вызывающие поломки деталей, и поднять до целесообразного уровня их износостойкость.

Основу материально-технического фонда геологоразведочного     производства составляет горное и буровое оборудование, своевременная и экономная подготовка разведуемых месторождений к эксплуатации.

Рост технического уровня горных и буровых машин предъявляет повышение требования к их ремонту, диктует необходимость получения высоких точностей и классов чистоты восстанавливаемых поверхностей, применение новых технологических процессов и материалов, в том числе синтетических, основание защитных покрытий. Усложнение конструкции геологоразведочного оборудования, широкое использование гидравлики ставит перед ремонтными предприятиями более сложные технические задачи.

Интенсификация использования горных и буровых машин, увеличение нагрузки на них предъявляют повышенные требования к износостойкости и надежности оборудования. Повышение надежности приобретает особое значение в условиях комплексной механизации и автоматизации горных и буровых машин, т.к. поломка одной  какой-либо технологической линии, что наносит большой материальный ущерб народному хозяйству страны.

Опыт геологоразведочных предприятий показывает, что оборудование еще недостаточно эффективно (допускаются значительные потери времени от простоев и аварий, низкий коэффициент использования) из-за плохой организации производства, нарушение действующей системы технического обслуживания и ремонта.

Горно-разведочное оборудование, как правило, работает в труднодоступных местах при отсутствии центральных ремонтных мастерских, часто демонтируются. В таких условиях особое значение приобретают своевременное и качественное выполнение технического обслуживания и плановых ремонтов, рациональное использование оборудования, соответствующая квалификация обслуживающего персонала.


Для восстановления параметров машин и обеспечение межремонтного срока  их эксплуатации предприятия должны быть оснащены необходимым оборудованием, средства измерения и контроль, широко использовать современные способы восстановления деталей, производить тщательные испытания машин после ремонта.

С целью улучшения качества ремонта и повышения технико-экономических показателей ремонтных предприятий следует стремиться к доведению уровня технологии и организации машиноремонтного производства до уровня машиностроительного.

Важное значение для повышения качества ремонта, надежности и долговечности имеет модернизация оборудования в процессе его ремонта.

 


  1.  Характеристика геологоразведочных работ и перспектива их развития.

Гидрогеологическая экспедиция №30 входит в состав ФГУГП Гидроспецгеология и имеет производственную базу в городе Александрове.

ГГЭ№30 проводит геофизические исследования , инженерно – геологические исследования и картографирование , государственный  мони-

торинг  геологической среды

Основной задачей является поиск месторождений пресных подземных вод с последующей их эксплуатацией.

Основным методом проведения геологоразведочных работ  является брение скважин колонковым способом, без отбора керна. Эти виды геологоразведочных работ имеют огромное значение в развитии экономики и промышленности   Владимирской области,

Ресурсы подземных вод используются как богатый источник чистой воды для городов Владимирской области , а также для нужд сельского хозяйства.

В ГГЭ№30 для проведения буровых работ используются следующее оборудование:

Буровые станки – УРБ-2А2 , УРБ -3А3 , 1БА-15В , ЛБУ-50

Буровые насосы – НБ – 32, НБ-50

Дизельные электростанции - Д-54.

Привод буровых установок осуществляется от ДВС.


  1.  Анализ состояния ремонтной службы и мероприятия по реконструкции ремонтно-механических мастерских.

ГГЭ№30 проводит работы в трех областях Владимирской , Ярославской,

Московской. Основной задачей является поиск месторождений пресных подземных вод с последующей их эксплуатацией .

ГГЭ№30 имеет в своем составе крупные ремонтно-механичеческие мастерские (РММ), которые являются самостоятельными структурными подразделениями экспедиции, осуществляют работы по ремонту бурового оборудования. Выполняют техническое обслуживание (ТО). РММ несет ответственность за качество и своевременное выполнение возложенных на механическую мастерскую задач и функций. В состав РММ входят:

-металлообрабатывающий участок;

-участок ремонта оборудования;

-кузнечно-термическое отделение;

-сварочное отделение;

-участок ремонта труб.

Производственные помещения РММ находятся в хорошем состоянии, хотя имеется ряд недостатков в размещении технического оборудования, планировке рабочих мест, площади используются нерационально, оснащении технологическим оборудованием, инструментом, документацией, не удовлетворительно имеются также организационные недостатки.

Большое неудобство при работе с сильно загрязненными деталями вызывает отсутствие участка наружной очистки и мойки. Площади участков частично используется как складские помещения, что создает неудобства в работе персонала.

Станки и оборудование в цехе морально и физически устарели, хотя и подвергаются периодическим ремонтам. Все неудобства сказываются на производительности труда и качестве ремонтных работ.

В связи с вышеизложенными замечаниями необходимо для улучшения работы РММ провести ряд мероприятий, которые сводятся в таблицу 1.1

 

Таблица 1.1

Мероприятия

Дата

внедре-ния

Место

внедре-ния

Возможный

эффект

1.

Оснащение РММ современным технологическим оборудованием.

2006г.

РММ

Улучшения качества продукции, экономия материалов 1%.

2.

Оптимизировать компановку оборудования и технологических

участков

2006г.

РММ

Улучшения качества продукции, повышение производительности труда на 1,2%.

3.

Заменить морально и физически устаревший инструмент и

приспособление

2006г.

РММ

Улучшение качества продукции, экономия материалов на 1,5%.

4.

Внедрить средства малой механизации на слесарно-ремонтном участке.

2006г.

РММ

Повышение производительности труда на 1%.

5.

6.

Обеспечить РММ нормативно-технологической документацией и планом-графиком ТоиР.

Улучшить санитарно-бытовые условия труда и Т.Б.  

 

2006г.

2006г.

РММ

РММ

Повышение качества ремонта оборудования и экономия материалов на 0,8%.

Улучшение условий труда, повышение производительности труда на 0,5%.

Внедрение вышеуказанных мероприятий позволит увеличить производительность труда .


2 Расчетно- техническая часть

  1.  Выбор форм и методов организации ремонтных работ.

Наиболее приемлемой формой организаций ремонтных работ для условий Гидрогеологической экспедиции №30 будет смешанная форма, которая гарантируется тем, что наиболее сложные ремонты оборудования выполняются силами центральных ремонтных мастерских, а не сложные ремонты и технические обслуживания местными ремонтными базами центральных ремонтных предприятий.

Таким образом, капитальный ремонт сложного оборудования ГГЭ №30 будет производиться в ремонтной базе центральных ремонтных мастерских  ФГУГП Гидроспецгеология, расположенных в городе Александрове. Ремонт несложного оборудования и технические обслуживания будут проводится силами ремонтной базы самой экспедиции.

Наиболее рациональным методом выполнения ремонта будет агрегатно-обезличенный метод, сущность которого заключается в том, что ремонт осуществляется заранее отремонтированными и подготовленными узлами. Этот метод обеспечивает достаточно высокое качество ремонта, сокращает время его проведения и позволяет проводить ремонты непосредственно на объектах работ (буровых).


2.2  
Обоснование режима работы ремонтной базы.

Согласно действующих рекомендаций и условий работы ремонтной базы работы будут выполняться в одну смену с прерывной производственной неделей.

Продолжительность рабочей недели 5 дней, продолжительность рабочей смены 8 часов, выходные дни суббота и воскресенье.

Использование трудового отпуска производится по утвержденному графику, продолжительность отпуска 24 рабочих дня. Работа ремонтной службы должны учитывать создание высокой устойчивой работоспособности с учетом этого предлагается следующий порядок трудового дня:  

  1.  Через 2 часа после  начала работы необходимо делать 10 минутный перерыв;
  2.  Обеденный перерыв 1 час через 4 часа работы.


2.3
Расчет годовой производственной программы ремонтных работ.

2.3.1 Определение количества ремонтов и технических обслуживаний по их видам.

Расчет потребного количества ремонтов и технического обслуживания на 2006 год для однотипного оборудования производится по формуле:

N=,

где  Ф - годовой фонд рабочего времени единицы  оборудования.

Ф= Тсутnгод, час.

где  Тсут- количество часов в сутках, Тсут=24 час.

nгод- количество дней в году, nгод=365

Ф=Тсутnгод =24365=8760 час.

Р - количество единиц однотипного оборудования находящегося в работе (смотри исходные данные для проектирования);

Км- коэффициент использования оборудования по машинному времени 1, стр.79.

Л (Лкр; Лтр; Лто3; Лто2; Лто1)-количество ремонтов и технических обслуживаний  оборудования в структуре ремонтного цикла.

Лкр  и Лтр - принимаем из структуры ремонтного цикла конкретного вида оборудования 1,стр 79.

Количество технического обслуживания ЛТО3, Лто2, Лто1 определяется по формулам:

Лто3= Т ц / Тто3  - ( Л кртр )

Лто2= Тц / Тто2 – ( Лкр  + Лтр  + Л то3  )

Лто1= Тц  /  Т то1 -  ( Лкр + Лтр  + Лто3 + Лто2  )

где Тц- длительность ремонтного цикла соответствующего вида оборудования 1,стр.79.

Тто3, Тто2, Тто1,- периодичность проведения технического обслуживания 1, стр.79.

Определяем количество ремонтов и технического обслуживания для следующего оборудования:

1. ЗИФ-1200 МР          - 10 шт.;

2. ЗИФ-650                     -5 шт.;

3. УГБ –1ВС                      - 5 шт.;

4. НБ-3-120/40              - 5 шт.;

5. НБ-32                         -  26  шт.;

6.ДЭА-100Б.;                - 3 шт;

7. РТ-1200М             - 14 шт.;                                    

8. МГ-2-4Х                   -12шт

9. ЭД-55кВт            - 10 шт.;

10 ЭД-48кВт             - 5 шт.

11 ЭД – 30кВт          -26шт

12 ЭД – 7,5 кВт           -17 шт

13 ЭД – 3 кВт              -17шт                       

  1.  Буровые трубы муфто-замкового соединения 50 мм – 1080 шт.
    1.  Муфты 50 мм – 850 шт.
    2.  Замки 50 мм – 850 шт.
    3.  Колонковые трубы 73 мм – 550 шт.
    4.  Ниппели 73 мм – 550 шт.
    5.  Обсадные трубы 108 мм – 450 шт.

7)       Ниппели 108 мм – 450 шт.

Неучтённые станочные работы – 30%.

1. Буровой станок ЗИФ – 1200 МР.

Структура ремонтного цикла К–3Т–К. Длительность ремонтного цикла Тц=8640 машч. Коэффициент использования по машинному времени Км=0,67. Периодичность проведения технического обслуживания:  ТО3=720 машч; ТО2=240 машч; ТО1=120 машч.

Определяем количество ТО в структуре ремонтного цикла:  

Л тр = Ттц / Ттр  - Л кр = 8640 / 2160 – 1= 3

Л то3  = Тц / Тто3  - ( Л кр + Лтр  ) = 8760 / 720 – ( 1+4) = 8

Лто2 = Т ц  / Тто2   -( Лкр  + Л тр + Л то3 ) = 8760 / 240 – ( 3+1+8 ) = 24

Л то1 =  Т тц /  Тто1  - ( Лкр + Лтр + Лто3 + Лто2 ) =  8760 / 120 –

- (3+1+8+24) = 36

Определяем количество ремонтов и технического обслуживания за год:

  

Nкр=    принимаем Nкр=7;

  принимаем Nтр=20;

 принимаем Nто3=53;

 принимаем Nто2=163;

    принимаем Nто1=244.

2.Буровой станок ЗИФ-650М

Структура ремонтного цикла К-3Т-К. Длительность ремонтного цикла

Тц = 7200 маш.час .Коэффициент использования по машинному времени

Км = 0,64 .Периодичность  проведения технических обслуживаний и ремон-

тов : Ттр = 1440 маш.час , Тто3 = 720 маш.час , Тто2 = 240маш.час , Тто1=120маш.час

Определяем количество ремонтов и ТО в структуре ремонтного цикла :

Л тр = Ттц / Ттр  - Л кр = 7200 / 1440 – 1= 4

Л то3  = Тц / Тто3  - ( Л кр + Лтр  ) = 7200 / 720 – ( 1+4) = 5

Лто2 = Т ц  / Тто2   -( Лкр  + Л тр + Л то3 ) = 7200 / 240 – ( 4+1+5 ) = 20

Л то1 =  Т тц /  Тто1  - ( Лкр + Лтр + Лто3 + Лто2 ) =  7200 / 120 –

- (4+1+5+20) = 30

Определяем  количество ремонтов и технического обслуживания за год :

Nкр=    принимаем Nкр=3;

  принимаем Nтр=15;

 принимаем Nто3=19;

 принимаем Nто2=77;

    принимаем Nто1=116

  1.  Буровой станок УГБ-1ВС

Структура ремонтного цикла К-4Т-К. Длительность ремонтного цикла

Тц =4800 маш.час .Коэффициент использования по машинному времени

Км = 0,5 .Периодичность  проведения технических обслуживаний и ремон-

тов :   Ттр = 1200 маш.час , Тто2 = 240 маш.час , Тто1=60 маш.час

Определяем  количество  ремонтов и ТО  в структуре ремонтного цикла :

Л тр = Ттц / Ттр  - Л кр = 4800 / 1200 – 1= 3

Лто2 = Т ц  / Тто2   -( Лкр  + Л тр  ) =4800 / 240 – ( 3+1 ) = 16

Л то1 =  Т тц /  Тто1  - ( Лкр + Лтр + Лто2 ) =  4800 / 60 –

- (3+1+16) = 60

Определяем  количество ремонтов и технического обслуживания за год :

Nкр=    принимаем Nкр=4;

  принимаем Nтр=13;

 принимаем Nто2=73;

     принимаем Nто1=273

4. Буровой насос НБ-32

Структура ремонтного цикла К-5Т-К. Длительность ремонтного цикла Тц=5760 маш.ч. Коэффициент использования по машинному времени Км=0,48. Периодичность проведения технического обслуживания: ТО3=320 машч; ТО2=320 машч; ТО1=320 маш.ч.

Определяем количество ремонтов в структуре ремонтного цикла:

Л тр = Ттц / Ттр  - Л кр = 8640 / 2160 – 1= 4

Л то1 =  Т тц /  Тто1  - ( Лкр + Лтр + Лто3 + Лто2 ) =  8760 / 120 –

- (3+1+8+24) = 36

Определяем количество ремонтов и технических обслуживаний за год:

 принимаем Nкр=18;

 принимаем Nтр=94;

 принимаем Nто1=227.

  1.  Буровой насос НБ 3 – 120/40.

Структура ремонтного цикла К-4Т-К. Длительность ремонтного цикла Тц=6000 машч. Коэффициент использования по машинному времени Км=0,48. Периодичность проведения технического обслуживания: ТО1=300 машч.

Определяем количество ТО в структуре ремонтного цикла:

Л тр = Ттц / Ттр  - Л кр = 8640 / 2160 – 1= 4

Л то1 =  Т тц /  Тто1  - ( Лкр + Лтр + Лто3 + Лто2 ) =  8760 / 120 –

- (3+1+8+24) = 36

Определяем количество ремонтов и ТО за год:

 принимаем Nкр=3;

 принимаем Nтр=14;

    принимаем Nто1=52

  1.  Труборазворот РТ – 1200М.

Структура ремонтного цикла К-3Т-К. Длительность ремонтного цикла Тц=640 машч. Коэффициент использования по машинному времени Км=0,06. Периодичность проведения ТО: ТО1 – 40 машч; ТО2 – 40 машч; ТО3 – 40 машч.

Определяем количество ТО в структуре ремонтного цикла:

Л тр = Ттц / Ттр  - Л кр = 640 / 160 – 1= 3

 Л то1 =  Т тц /  Тто1  - ( Лкр + Лтр ) =  640 / 40 –- (3+1) = 12

Определяем количество   ТО и ремонтов за год:

  принимаем Nкр=6;

 принимаем Nтр=19;

  принимаем Nто1=78.

5. Глиномешалка МГ–2–4Х.

Структура ремонтного цикла К–2Т–К. Длительность ремонтного цикла Тц=3600 машч. Коэффициент использования по машинному времени Км=0,32. Периодичность проведения ТО: ТО1 – 240 машч; ТО2 – 240 машч; ТО3 – 240 машч.

Определяем количество ТО в структуре ремонтного цикла:

Определяем количество ТО и ремонтов за год:

 принимаем Nкр=3;

принимаем Nтр=7;

 принимаем Nто1=46.

6. Дизельная установка ДЭА-100Б.

Структура ремонтного цикла К-4Т-К. Длительность ремонтного цикла Тц=4800 машч. Коэффициент использования по машинному времени Км=0,6. Периодичность проведения ТО:  ТО1 – 60 машч; ТО2 – 120 машч; ТО3 – 240 машч.

Определяем количество ТО в структуре ремонтного цикла:

Л тр = Ттц / Ттр  - Л кр = 8640 / 2160 – 1= 4

Л то3  = Тц / Тто3  - ( Л кр + Лтр  ) = 8760 / 720 – ( 1+4) = 8

Лто2 = Т ц  / Тто2   -( Лкр  + Л тр + Л то3 ) = 8760 / 240 – ( 3+1+8 ) = 24

Л то1 =  Т тц /  Тто1  - ( Лкр + Лтр + Лто3 + Лто2 ) =  8760 / 120 –

- (3+1+8+24) = 36

Определяем количество ТО и ремонтов за год:

  принимаем Nкр=2;

 принимаем Nтр=8;

 принимаем Nто3=32;

 принимаем Nто2=43;

 принимаем Nто1=87.

7. ЭД – 55 кВт.

Структура ремонтного цикла К-11Т-К. Длительность ремонтного цикла Тц=108 мес. Периодичность проведения ТО:  ТО=3 мес. Определяем Определяем  количество ТО в структуре ремонтного цикла:

Л то = Ттц / Ттр  - Л кр = 8640 / 2160 – 1= 4

Определяем количество ТО и ремонтов за год:

  принимаем Nкр=1;

 принимаем Nтр=17;

   принимаем Nто=37.

8. ЭД – 48 кВт

Структура ремонтного цикла К-11Т-К. Длительность ремонтного цикла Тц=108 мес. Периодичность проведения ТО:  ТО=3 мес. Определяем Определяем  количество ТО в структуре ремонтного цикла:

Л то = Ттц / Ттр  - Л кр = 8640 / 2160 – 1= 4

Определяем количество ТО и ремонтов за год:

 принимаем Nкр=2;

 принимаем Nтр=24;

 принимаем Nто=53.

9. ЭД – 30 кВт

Структура ремонтного цикла К-8Т-К. Длительность ремонтного цикла Тц=72 мес. Определяем количество ремонтов и ТО за год:

 Nкр- не проводится;

 принимаем Nтр=6.

  1.   ЭД – 7,5 кВт

Структура ремонтного цикла К-8Т-К. Длительность ремонтного цикла Тц=72 мес. Периодичность проведения ТО:  ТО = .

Определяем количество ремонтов за год:

 принимаем Nкр=3;

 принимаем Nтр=25.

  1.  ЭД-3кВт

Структура ремонтного цикла К-8Т-К . Длительность ремонтного цикла

Тц =72мес.

 принимаем Nкр=3;

 принимаем Nтр=25.

Данные, полученные в расчёте вносим в таблицу 2.1.

 


Количество ТОиР

в планируемом году

-

-

-

-

-

-

37

53

-

-

171

87

52

78

46

87

-

-

-

-

114

-

-

-

-

43

-

-

-

-

38

-

-

-

-

32

-

-

-

-

14

36

14

19

7

8

17

24

6

25

4

7

3

6

3

2

1

2

-

3

Количество ТОиР в

структуре рем. цикла

-

-

-

-

-

-

24

24

-

-

36

12

15

12

12

40

-

-

-

-

24

-

-

-

-

20

-

-

-

-

8

-

-

-

-

15

-

-

-

-

3

5

4

3

2

4

11

11

8

8

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

Структура рем.цикла

К-3Т-К

К-5Т-К

К-4Т-К

К-3Т-К

К-2Т-К

К-4Т-К

К-11Т-К

К-11Т-К

К-8Т-К

К-8Т-К

Тц

8640

5760

6000

640

3600

4800

108

108

72

72

Кр

0,85

0,86

-

0,76

0,7

-

-

-

-

-

КМ

0,67

0,48

0,48

0,06

0,32

0,6

-

-

-

-

Р

7

10

5

8

5

2

14

20

5

19

Наименование оборудования

ЗИФ1200МР

НБ 32

НБ 3-120/ 40

РТ 1200М

МГ 2-4Х

Д  54

ЭД-55КВТ

ЭД-32 КВТ

ЭД-7,5 КВТ

ЭД-3 КВТ


2.3.2. Расчет трудозатрат по видам работ.

В условиях РММ ГГЭ№30 производится текущий ремонт и техническое обслуживание №3 и №2 бурового оборудования, а так же восстановление и изготовление бурового инструмента.

Определение затрат труда на единицу работы производится по формуле:

Т=FТ(t) челч.

где Т- затраты на весь объем работы в (чел/ч).

        F-объем работ.

       

Т(t)- норма времени на единицу работы (час).

Трудозатраты на ремонт одной единицы оборудования выбираются из системы ТОиР ст.83, а на восстановление и изготовление бурового инструмента и запасных частей к нему из: Cправочника типовых норм времени на изготовление запасных частей и инструмента для колонкового бурения”.

Результат расчетов заносим в таблицу № 2.2

Таблица 2.2

п/п

Наименование

оборудования,

вид работ

Кол-во

на год

Трудоемкость

На ед.

оборудования

На весь

объем

всего

В том

числе

станочные

В том  числе

прочие

всего

В том

числе

станочные

В том  числе

прочие

1

2

3

4

5

6

7

8

9

1.

Текущий ремонт

1.1

Буровые станки:

ЗИФ –1200МР

20

73

13

60

1460

260

1200

ЗИФ-650М

15

55

10

45

880

160

720

УГБ-1ВС

13

72

12

60

1008

168

840

1.2

Буровые насосы :

НБ – 32

94

14

2

12

1330

190

1140

НБ 3-120/40

14

18

3

15

252

12

240

1.3

Труборазворот

РТ-1200М

37

6

6

222

222

1.4

Глиномешалка

МГ – 2-4Х

19

16

4

12

304

76

1.5

Дизельная установка:

ДЭА-100Б

8

160

18

142

960

108

852

1.6

Электродвига-тели:

ЭД – 55

12

12

12

144

144

ЭД – 48

6

12

12

72

72

ЭД – 30

32

8

8

286

286

ЭД – 7,5

22

4

4

88

88

ЭД - 3

22

3

3

66

66

ВСЕГО ТР :

7042

1004

2.

ТО 3

2.1

Буровой станок:

ЗИФ–1200 МР

53

30

30

1590

1590

ЗИФ – 650 М

19

23

-

23

437

-

437

2.2

Дизельная установка :

ДЭА – 100 Б

32

22

-

22

330

704-

330

2.3

Глиномешалка

112

6

-

6

672

-

672

ВСЕГО ТО - 3

3029

-

3.

ТО - 2

3.1

Буровой станок:

ЗИФ  1200МР

163

8

-

8

1304

-

1304

ЗИФ – 650 М

77

6

-

6

468

-

468

УГБ – 1 ВС

73

10

-

10

730

-

730

3.2

Дизельная установка :

ДЭА – 100 Б

68

10

-

10

680

-

680

4.

Изготовление и восстановление бурового инструмента.

4.1

Бурильные трубы 50

850

0,39

0,39

331,5

331,5

Муфты к ним

50

850

0,71

0,71

603,5

603,5

Замки к ним

50

850

1,66

2,66

1411

2261

4.2

Колонковые трубы 73

550

0,28

0,28

154

154

Ниппели к ним 73

550

0,25

0,25

137,5

137,5

4.3

Обсадные трубы 108

450

0,36

0,36

162

162

Ниппели к ним 108

450

0,36

0,36

162

162

5.

Итого

1550,5

1550,5

ВСЕГО

14803,5

2554,5

12249

6.

Неучтённые станочные работы 30%

4441,05

766,35

3674,7

7.

Всего

19244,

3320

15923


2.3.3. Составление годовой производственной программы.

Производственная программа является основным разделом годового плана работ ремонтной базы, она содержит показатели выпуска по основным видам продукции в натуральном выражении.

В качестве основных показателей работы ремонтно-механической мастерской ГГЭ№30 устанавливаются объемы работ в нормах часах и в натуральных единицах по основным видам продукции. Производственная программа составляется в следующей форме таблица №2.3.

Таблица №2.3

п/п

Наименование

изделий и работ

Единицы

изм.

Объем производства

всего

В том числе

1

2

3

4

1

2

3

4

5

6

7

8

1.

Объём работ в норма час.

н ч

19244,55

4811,13

4811,13

4811,13

4811,13

В том числе:

1.1

Текущий ремонт ТР

н ч

7042

1760,5

1760,5

1760,5

1760,5

1.2

Техническое обслуживание №3 ТО 3

н ч

3029

757,25

757,25

757,25

757,25

1.3

Техническое обслуживание №2 ТО 2

н ч

3182

795,5

795,5

795,5

795,5

1.4

Изготовление и восстановления инструмента

н ч

1550,5

387,6

387,6

387,6

387,6

1.5

Неучтённые работы 30%

н ч

4441,05

1110,2

1110,2

1110,2

1110,2

2.

Основные виды работы в натуральном виде

шт

2.1

Текущий ремонт

шт

Буровой станок:

ЗИФ – 1200 МР

шт

20

5

5

5

5

ЗИФ-650М

шт

16

4

4

4

4

УГБ-1ВС

шт

14

4

3

4

3

Буровые насосы :

НБ – 32

шт

96

24

24

24

24

НБ 3 – 120/40

шт

14

4

3

4

3

Труборазворот:

РТ – 1200М

шт

37

9

9

9

9

Глиномешалка:

МГ – 2 – 4Х

шт

19

5

5

5

4

Дизельная установка:

ДЭА-100Б

шт

6

2

1

2

1

Электродвигатели:

ЭД – 55 кВт

шт

12

3

3

3

3

ЭД – 48 кВт

шт

6

2

1

2

1

ЭД – 30 кВт

шт

32

8

8

8

8

ЭД – 7,5 кВт

шт

22

6

5

6

5

ЭД – 3кВт

шт

22

6

5

6

5

2.2

Техническое обслуживание

ТО3

2.3

Буровой станок:

ЗИФ – 1200 МР

шт

54

14

13

14

13

ЗИФ – 650М

шт

20

5

5

5

5

2.4

Дизель:

ДЭА-100Б

шт

15

4

3

4

3

3.

Техническое

обслуживаниеТО2

3.1

Буровой станок:

ЗИФ – 1200 МР

шт

163

40

41

40

41

ЗИФ – 650М

шт

78

19

20

19

20

УГБ-1ВС

шт

73

18

19

18

19

3.2

Дизель:

ДЭА-100Б

шт.

43

17

17

17

17

4.

Изготовление и восстановление бурового инструмента

.

4.1

Бурильные трубы 50

850

212

213

212

213

Муфты к ним

50

850

212

213

212

213

Замки к ним 50

850

212

213

212

213

4.2

Колонковые трубы 73

550

137

138

137

138

Ниппели к ним

73

550

137

138

137

138

4.3

Обсадные трубы 108

450

113

112

113

112

Ниппели 108

450

113

112

113

112


2.3.4. Разработка годового план-графика ремонтов и технических обслуживаний оборудования
.

Годовой график ТОиР оборудования составляется в соответствии с годовым планом ТОиР. График устанавливает даты остановки  машин для выполнения ТОиР и их последовательности в течении планируемого периода. Исходными данными для составления графика ТОиР является:

  1.  утвержденный годовой план ТОиР.
  2.  периодичность выполнения всех видов ремонтов и технических обслуживаний в календарном виде.
  3.  наработка изделия с начала эксплуатации (или после капитального ремонта).

 График ТОиР составляется в календарном времени в следующей последовательности.

N=

где  N (Nкр; Nтр; Nто3;Nто2; Nто1) - количество  ремонтов и технических обслуживаний  соответствующего  вида  на  планируемый  год,  для  данной  единицы  оборудования на планируемый год.  Нф- фактическая  наработка (машч.)на  начало  планируемого  периода  со  времени  проведения  последнего  капитального  ремонта,  текущего  или  ТО  определенного  вида.

Числовое  значение  наработки  можно  определить  как  разность  между  наработкой  с  начала  эксплуатации  (или  после  капитального  ремонта) и  периодичностью  проведения  соответствующих    ремонтов и технических  обслуживаний. В виду того,  что нам известна наработка оборудования на 01.01.2006г. принимаем, что оборудование будет вводиться  в работу одновременно, для этого определяем шаг отработки в (машч.)  по формуле:

Нотр.=

Определяем планируемую наработку машины данного типа Qпл (машч) в условиях данного предприятия.  

Qпл=(30tnmKм) – (Pпр – Ртр)tnKм;   машч.

где 30- количество рабочих дней.

t- количество часов работы в рабочей смене (8).

n- число смен работы в рабочей смене (3).

m- количество месяцев работы (12) .

Рпр - время простоя оборудования на капитальном ремонте.

Ртр - время транспортировки изделия  на ремонт из ремонта.

Т( Ткр;  Ттр; Тто3; Тто2; Тто1) – периодичность проведения капитальных

текущих ремонтов и определённого вида технических обслуживаний.

N’- суммарное число всех видов ремонтов и технических обслуживаний с периодичностью большей периодичности того вида по которому ведётся расчет (при расчёте количества капитальных ремонтов N’=0).

Дата проведения первого ремонта или технического обслуживания в планируемом периоде определяется вычитанием фактической наработки (календарного времени) и периодичности проведения данного ремонта или технических обслуживаний.

 

Д – (Дкр; Дтр; Дто3; Дто2; Дто1) – это даты проведения соответствующего вида ремонта или технического обслуживания. Ткал – периодичность проведения соответственно ремонтов и технических обслуживаний для данного типа оборудования Ткалкалкр; Ткалтр;  Ткалто3; Ткалто2; Ткалто1;)

       

Определяем даты проведения ТОиР для буровых станков УГБ – 1ВС

1. Определяем списочный состав:

Nсписочное=

где Nр- количество станков находящихся в работе – 3 шт.

Кр - коэффициент использования станка по рабочему времени.

    принимаем N=7  

2. Определяем наработку на 01.01.2006г., для чего определяем шаг обработки по формуле:  

 принимаем Нотр=625 маш.час

Наработка на 1 января составила Нотр=1467 часов.

Буровой станок УГБ-1ВС инвентарный  №1=0;

Буровой станок УГБ-1ВС инвентарный   №2=625 машч;

Буровой станок УГБ-1ВС инвентарный №3=1250 машч;

Буровой станок УГБ-1ВС инвентарный  №4= 1875машч;

Буровой станок УГБ-1ВС инвентарный  №5=2500 машч;

Буровой станок УГБ-1ВС инвентарный  №6=3125 машч;

Буровой станок УГБ-1ВС инвентарный  №7=3750  машч;

3.Определяем фактическую наработку для 1-го инвентарного номера. Фактическая наработка для капитального ремонта = 0; для текущего ремонта = 0. Нсрто3 = 0; Нфто2 = 0; Нфто1 = 0.

4. Определяем планируемую наработку:

Огпл=(30thmКм) – (Рпр – Рмр) tnКm= 30*8*3*12*0,5=4320 маш.час

      5.  Определяем количество капитальных ремонтов в планируемом периоде:

Nкр=

Капитальный ремонт не проводим.

Определяем количество текущих ремонтов:

    принимаем Nтр=3

Определяем количество ТО №2:

     принимаем то2=15

Определяем количество ТО №1:

  принимаем то1=54

6. Определяем периодичность проведения ремонтов и технического обслуживания в календарном времени:

Ткал – на капитальный ремонт.

 

7.  Определяем дату проведения текущих ремонтов:

Дтр(1)= - 10 апреля

Дтр(2)= + Д тр1 =200 сут 19 июля

Дтр(3)+ Д тр2=300сут  27 октября

  1.  Определяем дату проведения ТО №2:

Дто2=  

Дто2(1)= 0+20 = 20 сут,  - 20 января.

Дто2(2)= 20+20 = 40 сут,  - (ТР)

Дто2(3)= 40+20 = 60 сут,  - 1 март

Дто2(4)= 60+20 = 80 сут,  - 21 март.

Дто2(5)= 80+20 = 100 сут,  - 10 апрель.

Дто2(6)= 100+20 = 120 сут, - 30 апрель.

Дто2(7)= 120+20 = 140 сут, - (КР)

Дто2(8)= 140+20 = 160 сут, - 9 июнь

Дто2(9)= 160+20 = 180 сут, - 29 июнь

Дто2(10)= 180+20 = 200 сут, - 19 июль

Дто2(11)= 200+20 = 220 сут, - 8 август.

Дто2(12)= 220+20= 240 сут, - (ТР)

Дто2(13)= 240+20 = 260 сут, - 17 сентябрь.

Дто2(14)= 260+20 = 280 сут, - 7 октябрь

Дто2(15)= 280+20 = 300 сут, - 27 октябрь

Дто2(16)= 300+20 = 320 сут, - 16 ноябрь

Дто2(17)= 320+20 = 340 сут, - (ТР)

Дто2(18)= 340+20 = 360 сут, - 26 декабрь9

  1.  Определяем дату проведения ТО №1:

Дто1(1)=  - 5 январь

Дто1(2)= 5+5 = 10 сут, - 10 январь

Дто1(3)= 10+5 = 15 сут, - 15 январь

Дто1(4)= 15+5 = 20 сут, - (ТО2)

Дто1(5)= 20+5 = 25 сут, - 25 январь

Дто1(6)= 25+5 = 30 сут, - 30 январь

Дто1(7)= 30+5 = 35 сут, - 4 февраля.

Дто1(8)= 35+5 = 40 сут, - (ТР)

Дто1 (9)= 40+5 = 45 сут, - 14 февраль

Дто1(10)= 45+5 = 50 сут, - 19 февраль

Дто1(11)= 50+5 = 55 сут, - 24 февраль

Дто1(12)= 55+5 = 60 сут, - (ТО2)

Дто1(13)= 60+5 = 65 сут, - 6 март

Дто1(14)= 65+5 = 70 сут, - 11 март

Дто1(15)= 70+5 = 75 сут, - 16 март

Дто1(16)= 75+5 = 80 сут, - (ТО2)

Дто1(17)= 80+5 = 85 сут, - 26 март

Дто1(18)= 85+5 = 90 сут, - 31 март

Дто1(19)= 90+5 = 95 сут, - 5 апрель

Дто1(20)= 95+5 = 100 сут, - (ТО2)

Дто1(21)= 100+5 = 105 сут, - 15 апрель

Дто1(22)= 105+5 = 110 сут, - 20 апрель

Дто1(23)= 110+5 = 115 сут, - 25 апрель

Дто1(24)= 115+5 = 120 сут, - (ТО2)

Дто1(25)= 120+5 = 125 сут, - 5 май

Дто1(26)= 125+5 = 130 сут, - 10 май

Дто1(27)= 130+5 = 135 сут, - 15 май

Дто1(28)= 135+5 = 140 сут, - (КР)

Дто1(29)= 140+5 = 145 сут, - 25 май

Дто1(30)= 145+5 = 150 сут, - 30 май

Дто1(31)= 150+5 = 155 сут, - 4 июнь

Дто1(32)= 155+5 = 160 сут, - (ТО2)

Дто1(33)= 165+5 = 170 сут, - 14 июнь

Дто1(34)= 170+5 = 175 сут, - 19 июнь

Дто1(35)= 175+5 = 180 сут, - (ТО2)

Дто1(36)= 180+5 = 185 сут, - 4 июль

Дто1(37)= 185+5 = 190 сут, - 9 июль

Дто1(38)= 190+5 = 195 сут, - 14 июль

Дто1(39)= 195+5 = 200 сут, - (ТО2)

Дто1(40)= 200+5 = 205 сут, - 24 июль

Дто1(41)= 205+5 = 210 сут, - 29 июль

Дто1(42)= 210+5 = 215  сут, - 3 август

Дто1(43)= 215+5 = 220  сут, - (ТО2)

Дто1(44)= 220+5 = 225 сут, - 13 август

Дто1(45)= 225+5 = 230 сут, - 18 август

Дто1(46)= 230+5 = 235 сут, - 23 август

Дто1(47)= 235+5 = 240 сут, - (ТР)

Дто1(48)= 240+5 = 245 сут, - 2 сентябрь

Дто1(49)= 245+5 = 250 сут, - 7 сентябрь

Дто1(50)= 250+5 = 255 сут, - 12 сентябрь

Дто1(51)= 255+5 = 260 сут, - (ТО2)

Дто1(52)= 260+5= 265 сут, -  22 сентябрь

Дто1(53)= 265+5 = 270 сут, - 27 сентябрь

Дто1(54)= 270+5 = 275 сут, -  2 октябрь

Дто1(55)= 275+5 = 280 сут, - (ТО2)

Дто1 (56)= 280+5 = 285 сут, - 12 октябрь

Дто1(57)= 285+5 = 290 сут, -  17 октябрь

Дто1(58)= 290+5 = 295 сут, -  22 октябрь

Дто1(59)= 295+5 = 300 сут, -  (ТО2)

Дто1(60)= 300+5 = 305 сут, -  1 ноябрь

Дто1(61)= 305+5 =  310 сут, -  6 ноябрь

Дто1(15)= 310+5 =  315 сут, -  11 ноябрь

Дто1(16)= 315+5 =  320 сут, -  (ТО2)

Дто1(17)= 320+5 = 325 сут, -  21 ноябрь

Дто1(18)= 325+5 = 330 сут, -  26 ноябрь

Дто1(19)= 330+5 = 335 сут, -  1 декабрь

Дто1(20)= 335+5 = 340 сут, -  (ТО2)

Дто1(21)= 340+5 = 345 сут, -   11 декабрь

Дто1(22)= 345+5 = 350 сут, -  16 декабрь

Дто1(23)= 350+5 = 355 сут, -  21 декабрь

Дто1(24)= 355+5 = 360 сут, -  (ТО2)

Дто1(25)= 360+5 = 365 сут, -  31 декабрь

Определяем дату проведения ТОиР для буровых насосов НБ – 32.

1. Определяем списочный состав.

 принимаем Nсп=30шт.

  1.  Определяем наработку на 01.01.2006г. для чего определяем шаг

отработки по формуле:

 

Наработка на 01.01.2006 составляет 140 машч.

Инвентарный  №1 = 0 машч

Инвентарный  №2 = 140 машч

Инвентарный  №3 = 280 машч

Инвентарный  №4 = 420 машч

Инвентарный  №5 = 560 машч

Инвентарный  №6 = 700 машч

Инвентарный  №7 = 840 машч

3. Определяем фактическую наработку для инвентаря №1:

4. Определяем планируемую наработку:

Qпл = (30tnmКм) – (Рпрт) tnКм = (3083120,48) = 4147,2  маш.час.        

5. Определяем количество КР в планируемом периоде:

  Кр – не проводится.

Определяем количество ТР в планируемом периоде:

 принимаем Nтр=4.

Определяем количество ТО1 в планируемом периоде

     принимаем Nто1=13

6. Определяем периодичность проведения ТОиР в календарном времени:

 

  1.  . Определяем даты проведения ТОиР инвентаря №1.

Определяем даты проведения ТР:

Дтр(1) =  - 24 март

Дтр(2) = 83,3+83,3 = 166,6 сут. – 16 июль

Дтр(3) = 166,6+83,3 = 249,9 сут. – 7 сентябрь

Дтр(4) = 249,9+83,3 = 333,2 сут. – 29 ноябрь

Определяем даты проведения ТО1:

Дто1(1) =  

Дто1(2) = 28+28 = 56 сут. 25 февраль

Дто1(3) = 56+28 = 84 сут. 25 март

Дто1(4) = 84+28 = 112 сут. – 22 апрель

Дто1(5) = 112+28 = 140 сут. – 20 май

Дто1(6) = 140+28 = 168 сут. – 17 июнь

Дто1(7) = 168+28 = 196 сут. – 15 июль

Дто1(8) = 196+28 = 224 сут. – 12 август

Дто1(9) = 224+28 = 252 сут. – 9 сентябрь

Дто1(10) = 252+28= 280 сут. – 7 октябрь

Дто1(11) = 280+28 = 308 сут. – 4 ноябрь

Дто1(12) = 308+28 = 336 сут. – 2 декабрь

Дто1(13) = 336+28 = 364 сут. – 30 декабрь


2.4. Расчет и выбор технологического оборудования проектируемой ремонтной базы.

Количество металлообрабатывающих станков и вспомогательного оборудования необходимого для выполнения ремонтов и технических обслуживаний, восстановления и изготовления оборудования  и инструмента определяется на основании годовых планов ТОиР, а для механического участка по формуле:

    принимаем Nмрс=5

где Тст- суммарные трудозатраты в год на станочные работы в челч.

      m - число смен работы станков в сутках (m=1)

      Фст- годовой фонд одного рабочего станка.

Фст=tсм[nгод(nвых+nпр)]Км мрс=8 (365(104+12)) 0,75=1792 часа.

где tсм- длительность рабочей смены в году 8 часов.

      nгод- число календарных дней в году (365).

      nвых- число выходных дней в году (104).

      nпр- число праздничных дней в году (12).

      Км мрс- коэффициент использования МРС по машинному времени (0,75).

      Кр мрс- коэффициент использования МРС по рабочему времени (0,3).

Распределение станков по их типам можно провести пользуясь следующими приближенными соотношениями в %:

  1.  токарно-винторезные-30%
  2.  трубонарезные-20%
  3.  фрезерные и строгальные-15%
  4.  сверлильные_20%
  5.  заточные-15%

При выборе модели МРС следует руководствоваться рекомендациями приведённых в системе ТОиР.

Согласно расчетов принимаем следующее технологическое оборудование:

Механический участок. Трубонарезной станок модели 9М14Б(1шт). Универсально – горизонтально  фрезерный станок модели 6Р83.Токарно-винторезный станок модели 16К20П.

      

Без расчета принимаем следующее оборудование:

1. Механический участок: обдирочно – заточной станок 3Б634 –1 шт. Дисковая пила модели 8В72К – 1шт.  Консольно поворотный кран КПК – 0,5 – 1шт. Вентилятор Ц–4–68–2шт.

2. Слесарно-ремонтный участок: настольно–сверлильный станок – 2К112 – 1шт. Гидравлический пресс П6-326-1шт. Универсальный стенд ОПР-989-1шт. Агрегат технической диагностики КИ-1507-31-1шт. Пароструйная очистительная машина - ОМ3360-1шт. Мостовой однобалочный кран Т3-511-1шт. Моечная ванна – ОМ1316-1 шт. Моечная ванна – 2287-1шт. Транспортная тележка – ПТ-007-1шт. Вентилятор Ц-4-68-2шт.

3. Электроремонтный участок: настольно сверлильный станок – 2К112-1шт. Точильный аппарат ТА –255-1шт. Испытательный стенд КИ 968 –1шт.

4. Кузнечный участок:  ванна ОКС –1513 –1шт. Пневмо молот М –4132А-1шт. Вентилятор ВД-3 -1шт.

5.Сварочный участок: сварочный трансформатор ТС–300 –1шт. Сварочный преобразователь ПСО –300М –1шт. Стол – ОКС 7523 –1шт.Тележка транспортная ПТО –10-1шт. Вентилятор Ц-4-68 -1шт.


2.5 Определение численности и состава работающих.

Численность основных производственных рабочих на ремонтных работах можно определить исходя из планируемого на год производственного задания, нормативной трудоемкости работ, годового эффективного фонда времени работ 1-го рабочего и коэффициента учитывающего рост производительности труда.

где Тн- нормативная трудоемкость планируемого объема работ на год.

Фгэ-годовой эффективный фонд времени работ одного рабочего.

Фгэ=[Дк- (Дпрвыхотбуп)]tсм=365-(104+12+3+24+1) 8= 1768 час.

Км- коэффициент, учитывающий рост производительности труда на год (1,05-1,1).   Принимаем: Км=1,05.

Определяем количество основных производственных рабочих по профилям и разрядам.  

Определяем количество рабочих станочников.

  принимаем Nст=2.

Определяем количество прочих рабочих.

    принимаем Nпр=8.

Полученное количество рабочих распределяем по разрядам. В связи с высокой сложностью ремонтов ГРО используются, как правило рабочие IV,V разрядов.

Определяем количество подсобно – вспомогательных рабочих ремонтной базы.

Оно принимается в размере 15 – 18% от численности основных производственных рабочих:

 принимаем 2.

Определяем количество ИТР ремонтной базы. Оно принимается в размере 8 – 10% от численности всех рабочих:

  принимаем 1.

Определяем численность младшего обслуживающего персонала. Оно принимается в размере 2-3% от всех работающих.

 Nобс=  - младший обслуживающий персонал не принимаем.

В связи с тем, что расчёт зарплаты нормирования и материально- технического обслуживания ремонтной базы выполняются соответствующими отделами экспедиции, количество служащих (бухгалтер, кладовщик, завхоз и т.д.) не рассчитываем.

Исходя из выше приведённых расчётов составляем штатное расписание работников ремонтной базы.

Таблица 2.4

№ п\п

Должность, профессия

Разряд

Количество

1

Мастер  РММ

1

2

Токарь

IV

1

3

Токарь - фрезеровщик

V

1

4

Электрослесарь

V

2

5

Слесарь по ремонту оборудования

V

2

5

Слесарь по ремонту

IV

2

6

Газоэлектросварщик

V

1

7

Кузнец

V

1

8

Подсобно-вспомогательный рабочий

1

Итого:

10


2.6 Расчёт производственной площади ремонтной базы.

Занимаемые ремонтным предприятием площади производственные, административно – конторские, бытовые, складские, определяются на основании рекомендаций следующим образом:

  1.  По площади занимаемым оборудованием:

А=АобКм,  (м2).

где Аоб – площадь пола занимаемая единицей оборудования.

Км – коэффициент.

2.  По удельной площади на одного рабочего:

А=nАр,  (м2).

где n – количество рабочих.

     Ар – удельная площадь на одного рабочего.

3.  В процентном отношении ранее рассчитанной площади:

А=Ауч. %,  (м2).

где Ауч – площадь участка по отношению к которому рассчитывается площадь другого участка.

* Fрасч=(Fсл nсл)k+Fтех.прох,

где  Fсл  = 8 м2

k = 3,5

Fтех.прох = 25 м2.

Расчёт площадей помещений РММ заполняется в таблицу №2.5

Таблица 2.5.

п\п

Наименование помещений

Количество

оборудования

Удельная

норма

Расчётная

площадь, м2

Площадь

действительная, м2

1

Механический участок

3

18 – 20

60

72

2

Слесарно-ремонтный участок

1

53

144

3

Кузнечный участок

1

3 – 40

40

40

4

Сварочный участок

1

15 – 20

20

22

5

Электро-ремонтный участок

15 – 20

30

32

6

Инструментальный участок

12 – 20

15

25

7

Комната отдыха

15 – 20

15

15

8

Комната ИТР

1

10 – 12

10

15

9

Сан – быт узел

45 – 50

50

60

Итого:

7

278

450

Арасч=(Аслnсл) к + Атехпр=(8м1) 3,5+25=53

2.7  Выбор и расчёт грузоподъёмных устройств.

Выбор ГПУ производится исходя из наибольшей массы поднимаемого груза и ширины пролёта участка, на котором устанавливается это грузоподъёмное устройство (ГПУ). При этом необходимо учитывать, что в соответствии с правилами устройства, безопасности эксплуатации ГПУ, расстояние от выступающих частей крана до колонн или стен должно быть не менее 800 мм. Исходя из схемы перемещения груза в РММ, наиболее приемлемым ГПУ для данных условий будет опорная кранбалка грузоподъёмностью 50 кН и длиной 10,5 м. Поэтому для этих условий необходимо произвести проверочный расчёт кранбалки, мост которой изготовлен из двутавровой балки № 40. Проверочный расчёт производится исходя из условий прочности.

 

где  Ммах – максимальный изгибающий момент действующий на балку (Нм2)

       W – момент сопротивления сечения балки (см2)

         - допускаемое напряжение изгиба или растяжению (=160106 Н/м2)

Для определения максимального изгибающего момента эпюры изгибающих моментов от действия сосредоточенных сил (М’) масса груза плюс масса электротами от действия равномерно распределённых сил (вес балки) см. рисунок № 1.


            Ra F Rв

 q

          A B

 

                                                                                           

Рисунок 1. Эпюры изгибающих моментов.

Согласно данных, эпюра изгибающих моментов имеет вид треугольника с максимальным значением:

М1=

М1=

Согласно данных эпюра изгибающих моментов имеет вид параболы:

Как видно из эпюры наиболее опасным является сечение проходящее через середину балки или монорельса, где суммарный изгибающий момент равен.

Ммах=М111=150,46+8,96=159,42 кнм

W=

99610-6101010-6 м3 .

Вспомогательные расчеты свидетельствуют о том, что прочности монорельса-кранбалки, достаточно.


2.8. Выбор и расчет источника электроснабжения.

Расчет электрических нагрузок РММ производится с целью выбора питающей трансформаторной подстанции или определения возможности подключения проектируемого потребителя к существующей трансформаторной подстанции. Расчет производится на основании рекомендаций 8,20 по методу коэффициента спроса (Кс).

Порядок расчета следующий:

- Для каждой группы потребителей по таблицам VI.1стр221(8) или 2.6 стр320 выбирают Кс и cosфакт   и заносится в таблицу 2.8.

- Рассчитывают активную расчётную мощность для каждого потребителя и результаты заносим в таблицу 2.8. Для ТВС Pp1=Pm1Kc=100,2=2 кВт.

Для остального оборудования расчет проводится аналогично:

- Рассчитывают суммарную активную расчётную мощность и результаты заносят в табл.2.8.

           

-  Рассчитывают средне взвешенный коэффициент мощности проектируемой РММ и результат заносят в таблицу 2.8.

.

где  - суммарная установленная мощность РММ с учётом осветительной нагрузки.

- Для выбора трансформаторной подстанции питаемой от районной сети рассчитывают полную расчётную мощность  и результат заносят в таблицу 2.8.

где  n = 0,95 (коэффициент освещения максимумов нагрузок).

Подстанция выбирается с учётом компенсации реактивной нагрузки.

Принимаем комплектную трансформаторную подстанцию КТП – 100/10. По таблице 5.7 стр.122 20 или таблице 6П, стр. 357 8 выбирают КТП.

Принимаем во внимание, что все системы электроснабжения на геологоразведочных работах и РММ имеют, как правило, нужное значение коэффициента мощности, целесообразно применять компенсирующее устройства для повышения cos  до 0,95.

Расчёты производятся на основании рекомендации справочников 8 и 20. Порядок расчёта следующий:

- По рассчитанному для данной РММ значению cos ср.взв.  определяют tg срвзв и результат заносят в таблицу 2.8.

- Рассчитывают индуктивную мощность РММ до компенсации результат заносят в таблицу 2.8:  

где   - рассчитана ранее.

- Рассчитывают индуктивную мощность РММ после проведения компенсации, т.е. когда  cos  = 0,95, а tg  = 0,32.

- Рассчитывают необходимую мощность конденсаторных батарей:

Qб = Qр1 Qр2 = 84,46 – 23,22 = 61,24.

По таблице 5П, стр.357 8 или таблица 14.2, стр.43 20 выбирают конденсаторную установку УК 0,38 – 54 и определяют Qбфакт и результат заносят в таблицу 2.8.

- Рассчитывают не скомпенсированную реактивную мощность и результат заносят в таблицу 2.8.

Qнеском = Qр1Qбфакт = 84,46 – 54 = 30,46

Таблица 2.8


п/п

Наименование

потребителя

Марка

Кол-во

Установленная

мощность

кс

cos

Рр,

КВт

Рн,кВт

,Рн

1

2

3

4

5

6

7

8

9

Механический

участок:

1

ТВС

16К20П

1

10

10

0,2

0,5

2

2

Фрезерный

6П82

1

7,5

7,5

0,5

0,75

3,75

3

Заточной

3Б634

1

4,6

4,6

0,25

0,65

1,15

4

Трубонарезной

9М14

1

14

14

0,2

0,5

2,8

5

Сверлильный

2Н135

1

4

4

0,2

0,5

0,8

6

Пила дисковая

8572К

1

3

3

0,3

0,65

0,9

7

Кран-балка

ТЭЗ=511

1

10,5

10,5

0,7

0,65

0,9

8

Консольно поворотный кран

ЭТ-1

1

4,5

4,5

0,7

0,65

3,15

9

Вентилятор

Ц-4-70

2

2,2

4,4

0,7

0,75

3,09

10

Рольганг

2

2,2

4,4

0,16

0,7

2,86

Слесарный участок:

11

Гидропресс

П6326

1

3

3

0,4

0,9

1,2

12

Универсальный стенд

КИ-968

1

1,7

1,7

0,75

0,75

1,275

Кузнечный

13

Электро-верстак

ЭН-36

2

2,6

5,2

0,6

0,65

3,12

14

Вентилятор

Ц-4-68

7

2,2

15,4

0,7

0,75

10,78

Сварочный участок:

15

ТВС

1А62

1

10

10

0,2

0,5

2

16

Сварочный трансформатор

300

1

20

20

0,5

0,75

10

Электро участок:

17

Сверлильный

2К112

1

0,95

0,95

0,2

0,5

0,19

18

Заточной

ТА-255

1

0,4

0,4

0,25

0,65

0,3

19

Стенд

КИ-968

1

1,7

1,7

0,6

0,65

1,02

20

Электро-таль

ТЭЗ811

1

4,5

4,5

0,25

0,65

1,125



3  Конструкторско-технологическая часть «Технологический процесс восстановления  штока поршня гидравлической  

части насоса НБ-32

3.1 Обоснование целесообразности задания.

К наиболее дорогостоящим и ответственным деталям, которые подвергаются в процессе работы усиленному износу, относят валы, шестерни, оси, валы шестерни и др. К таким деталям относится и шток гидравлической части бурового насоса НБ-32. Изготовление таких деталей в условиях ремонтно-механических мастерских ГГЭ№30 экономически не выгодно, а запасные части заводского изготовления практически не поступают.

В связи с этим, изношенный шток насоса целесообразно восстанавливать в условиях ремонтно – механической мастерской, для чего необходимо разработать технологический процесс восстановления данной детали.

3.2 Назначение и принцип действия бурового насоса

НБ-32

Буровой насос НБ-32 служит для подачи промывочной жидкости под давлением в скважину .

Буровой насос НБ-32 состоит из двух основных  узлов : механического

и гидравлического

В чугунном корпусе 1 гидравлической части насоса НБ-32 на резиновых прокладках смонтированы гильзы цилиндров 2 которые удерживаются распорной втулками 3 и крышками 4. Внутри гильзы помещен поршень 5 соединенный со штоком 6 направляющей которого является кронбукса 7 с герметизирующими сальниками 8. Промывочная жидкость подается через всасывающий патрубок в клапанную коробку и затем через впускной клапан 9 подпружиненный пружиной 10 ,которая удерживается крышкой 11 , подается в цилиндры насоса , сжимается до давления 4 мПа и через выпускной клапан 12 подпружиненный пружиной 13 подается в выпускной патрубок 14 и далее с помощью резинового шланга подается на вертлюг сальника.  


3.3 Возможные неисправности и методы устранения дефектов

 насоса НБ-32

Возможные неисправности бурового насоса НБ-32 можно определить по следующим признакам: повышенный износ, вибрация, шум, утечка промывочной жидкости  и др.

Восстанавливаемая деталь- шток поршня – представляет собой тело вращения длиной l = 565 мм и диаметром dмах = 40 мм, изготовлена из материала – сталь 40Х ГОСТ 4543 – 71 с последующей термообработкой

НВ= 250…280.

В процессе работы шток поршня подвергается осевым нагрузкам сопровождающимися большим трением вследствии чего на детали наблюдается большой износ поверхности .

Деталь при замере износа поверхности №3 бракуется в случае износа поверхности ниже предельно допустимого размера Ǿ33мм. Замеры выполняются штангенциркулем ШЦ –2 –250- 0,05 ГОСТ-166-80

  1.  
    Схема технологического процесса восстановления штока поршня бурового насоса

НБ-32

Исходя из условий работы ремонтно – механической мастерской ГГЭ№30 и оборудования используемого в РММ для ремонта и восстановления бурового оборудования  применяем следующую технологическую схему восстановления штока поршня бурового насоса НБ-32, которая приведена ниже (см. таблицу 3.1).

Таблица 3.1

№ операции

Наименование, содержание операции

Оборудование

1

2

3

005

0384.Контрольная типовая ИОТ-84. Проверить деталь к годности её восстановлению.

Стол  дефектовщика.

010

0401.Транспортная типовая ИОТ-108. Транспортировать деталь на участок механической обработки.

Тележка цеховая ПТ – 007.

015

4114.Токарная типовая ИОТ 63. Точить дефекацию поверхность 3 под наплавку согласно чертежа.

ТВС 16К20П.

020

0401. Транспортная типовая ИОТ-108. Транспортировать деталь на участок наплавки.

Тележка цеховая ПТ – 007.

025

9130. Наплавочная типовая ИОТ 9108. Наплавить восстанавливаемую поверхность согласно чертежа с припуском на дальнейшую обработку.

Переоборудованный ТВС 16К20

030

0401. Транспортная типовая ИОТ 108. Транспортировать деталь на участок механической обработки.

Тележка цеховая ПТ – 007.

035

4114. Токарная типовая ИОТ-63. Точить наплавленную поверхность 3 согласно чертежа.

ТВС 16К20П.

040

0401. Транспортная типовая ИОТ 108. Транспортировать деталь в стороннюю организацию для шлифовки и  закалки восстанавливаемой поверхности.

Автомобиль.

045

5030. Термическая типовая ИОТ 48. Закалить наплавленную поверхность НВ 250…280.

Установка ТВЧ.

050

4130. Шлифовальная типовая ИОТ 68. Шлифовать поверхность 3 согласно чертежа.

Шлифовальный станок 3К12М.

055

0401. Транспортная типовая ИОТ 108. Транспортировать деталь обратно в РММ.

Автомобиль, цеховая тележка ПТ – 007.

060

0389. Контрольная типовая. Контролировать восстановленную деталь окончательно.

Стол дефектовщика.

 

Данная технологическая схема процесса восстановления штока поршня бурового насоса НБ-32 в развёрнутом виде представлена технологическими картами (см. Приложение №1).


3.5 Выбор технологического оборудования,  инструмента и приспособлений.

Исходя из параметров восстанавливаемой детали, точности, необходимого качества обрабатываемой поверхности (операция 015 ”точения„) и условий ремонтной базы ГГЭ№30 выбираем для механической обработки токарно – винторезный станок модели 16К20П, код 381101.

Основные технические характеристики станка [1]

─ высота центров – 215 мм;

─ расстояние между центрами – 2000 мм;

─ мощность двигателя Р=10 кВТ;

─ ŋ=0,75;

 максимальная осевая сила резания допускаемая механизмом подачи Рк=6000Н;

─ частота вращения шпинделя (мин –1)

12,5; 16; 20; 21; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600.

─ продольная подача (мм/об):

0,05; 0,06; 0,075; 0,09; 0,1; 0,125; 0,15; 0,175; 0,2; 0,25; 0,3; 0,35; 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 1; 1,2; 1,4; 1,6; 2; 2,4; 2,8.

─ поперечная подача (мм/об):

0,025; 0,03; 0,0375; 0,045; 0,05; 0,0625; 0,075; 0,0875; 0,1; 0,125; 0,15; 0,175; 0,2; 0,25; 0,3; 0,35; 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 1; 1,125; 1,4.

Для выполнения операции 015 “точения„ принимаем следующую технологическую оснастку:

─ патрон самоцентрирующийся трёхкулачковый шифр 7100 – 0010; ГОСТ 2675 – 80; код 396110;

─ центр вращающийся №5, тип 1; ГОСТ 8742 – 80; код 392891.

Принимаем режущий инструмент:

─ резец проходной упорный, шифр 2103 – 0057 Т15К6 ГОСТ 18879 – 73 код 392101.

Принимаем измерительный инструмент:

─ штангенциркуль ШЦ – 2-250-0,05; ГОСТ 166-80; код 293311.

Для выполнения операции 025 “наплавочная„ необходимо подобрать соответствующее оборудование.

Исходя из условий ремонтной базы  ГГЭ№30 принимаем

переоборудованный токарно – винторезный станок модели 16К20 с наплавочной головкой УАНЖ – 5. Для понижения частоты вращения шпинделя станок переоборудуют, монтируют между двигателем станка и ведомым шкивом понижающий редуктор, рассчитанный на вращение детали со скоростью 0,6…5 мин –1. В качестве источника питания для наплавки постоянным током используется генератор ПСО – 300. Для устойчивого горения дуги в цепь подключается стабилизирующий дроссель РСТЭ – 34.

  1.  
    Расчёт режимов обработки.

  1.   Содержание операции 015 “точение„.

Так как операция 015 «точение» выполняется на токарно – винторезном станке модели 16К20П, то ее наименование “токарная”. Как следует из карты эскизов (КЭ) (см. Приложение №1), операция состоит из одного установа, двух технологических переходов и трех вспомогательных переходов.

Операцию по обработке поверхности №3 проводим методом точения с продольной подачей. Код операции 4114, код оборудования 381101. Содержание установок, переходов режущий и измерительный инструмент вносятся в операционную карту (см. Приложение №4).


3.6.2. Расчет режимов резания
.

Исходя из условий получения поверхности №2 (см. КЭ, Приложение №1), выбранного технологического оборудования и режущего инструмента. назначаем следующие режимы резания:

- Глубину резания принимаем равную h согласно рекомендациям [13], h=t=1,5мм

- Определяем подачу инструмента. Принимаем S=0,6 мм/об.[13, стр. 266 табл. 14].

Корректируем полученные данные по паспортным данным станка Sд=0,6 мм/об.

-Назначаем период стойкости режущего инструмента. Принимаем Т=60 мин. [13, стр. 264].

- Определяем теоретическую скорость резания.

где Кv – общий поправочный коэффициент на изменение условий обработки.

Кvmv Кnv Кuv КvКrv,

где Кmv  - поправочный коэффициент, учитывающий влияние физико –

механических свойств обрабатываемого материала на скорость резания.

Кmvƨ

Кƨ -  коэффициент, характеризующий группу стали по обрабатываемости, Кƨ =0,9  [13, стр.262, табл.2].

n v – показатель степени, n v = 1 [13, стр.262, табл.2].

Кmv =

Кnv - поправочный коэффициент, учитывающий влияние поверхности заготовки на скорость резания, Кnv = 1 [13, стр.263].

Кuv–поправочный коэффициент, учитывающий влияние инструментального материала на скорость резания, Кuv =0,65 [13, стр.263, табл.6].  

Кv - поправочный коэффициент, учитывающий влияние параметров режущей части инструмента на скорость резания, Кv = 0,7 [13, стр.271, табл.18].  

      Кv=0,75110,711,1=0,57

.Cv – коэффициент равный Cv = 350 [13, стр.269, табл.17];

xv, yv, mv – показатели степени [13, стр.269, табл.17].

 

- Определяем частоту вращения шпинделя соответствующую найденной скорости:

 

где Dо  диаметр  обрабатываемой поверхности:

По паспортным данным станка принимаем nд= об/мин. 

- Определяем действительную скорость резания:

     Vd=

- Определяем главную составляющую силы резания:

Рz = 9,81 СpztxpzSypzVnpzKpz,  Н.

где Kpz-общий поправочный коэффициент на изменение условий обработки;

Kpz=KmpzKфрzKypzKpzKrpz

Kmpz – поправочный коэффициент, учитывающий влияние качества материала на силовые зависимости:

Kmpz =

n – показатель степени, n = 0,75 [13 стр. 264, таб.9].

Kmpz =

Cpz – коэффициент равный Cpz=300 [13,стр.273, табл.22].

Xpz, ypz, npz – показатель степени [13,стр.273, табл.22].

Рz=9,813001,510,60,7560-0,151,24=1230,4  Н.

- Определим мощность затрачиваемую на резание:

       Nрез=

где  Pz- главная составляющая сила резания (Н)

Vд- действительная скорость резания (м/мин).

- Проверяем достаточность мощности привода станка:

Nрез Nшп

Мощность на шпинделе станка по приводу:

Nшп =Nд                     

где Nд - мощность электродвигателя станка;

- КПД станка (=0,75).

Nшп=100,75=7,5 кВт.

                     2,2<7,5 к Вт  следовательно, условие выполняется.

3.6.3 Определение основного времени на точение.

Расчет машинного времени (основного) производим по формуле:

Т0=   мин.

где  L –  путь инструмента в направлении подачи (мм):

nд- действительная частота вращения заготовки (мин-1):

Sд- подача инструмента скорректированная по паспортным данным станка (мм/об.):

I - число проходов инструмента I=1.

      L = l + y + ∆,    мм.

где  l - размер обрабатываемой поверхности в направлении подачи (мм).

 L = 44 мм.

 Y - величина врезания (мм) y=0.

∆ - выход режущего инструмента (мм) ∆=0.

L = 45 + 0 + 0 = 45 мм.

Т0 =

Результаты расчетов сводим в операционную карту механической обработки (см. Приложение №1).

  1.  
    Определение величины наплавляемого слоя.

 

 Для выбора режимов наплавки необходимо знать величину наплавляемого слоя. Величины наплавляемого слоя рассчитываются с учетом износа детали и припуском на последующую механическую обработку. Для данной поверхности №2 шероховатостью Rz=80 и принятой технологичной схемой, определяем величину наплавляемого слоя по формуле:

Асл( DномDизм)+ 2Zпр+2Zпос,  мм

где  Dном – номинальный диаметр;

Dизм – изношенный диаметр;

Zпр – припуск на механическую обработку перед наплавкой;

Zпос – припуск на механическую обработку после наплавки.

Асл(36 – 35) + 2,65 +1,35  = 5,0 мм.

-  Определяем диаметр электродной проволоки:

dэлсл/2 = 5,58/2=2,5 мм

Принимаем dэл=2,2 мм [3] ,проволока марки НП-80 для HRC52.

Согласно рекомендации [3] рассчитываем число проходов для наплавки:

i=5,0/2,2=2,27;    Принимаем i=2.

    


3.6.5 Определение режима наплавки.

- Согласно рекомендациям [3] определяем силу наплавочного тока:

I = 0,785 dэл2DA,  А.

где dэл- диаметр электродной проволоки (мм);

DА- плотность тока (А/мм2)

I = 0,785 2,22 45= 170,5 А.  

- Определяем напряжение дуги:

U = 21+0,04I = 21+0,04170 = 30B.

- Определяем скорость подачи электродной проволоки:

Vпр=

где  I -  сила наплавляемого тока.

U - направление дуги.

d- диаметр электродной проволоки.

Vпр=

- Определяем шаг наплавки:

S=(1…1,2)  dэл = 1 2,2= 2,2  мм/об.

- Определяем скорость наплавки:

Vнапл  =

где К– коэффициент, учитывающий условия формирования шва (0,6…0,7).

Асл- величина наплавляемого слоя.

Vнапл  =

- Определяем частоту вращения заготовки:

где  D - диаметр детали проточенной.

- Определяем вылет электрода I и его I' смещение:

       I= (10…12) dэл = 102,2 = 25  мм.

       I = (0,05 …0,07) D = 0,05 36 = 1,8  мм.

- Определяем амплитуду колебаний:

L = (0,7…1)  dэл = 12,2 = 2,2   мм.


3.6.6.  Определение технологического

времени на наплавку.

- Определяем основное время наплавки:

Т0 = L/ (n S) i  мин.

где – L длина наплавляемой поверхности.

n - частота вращения детали.

S – подача электродной проволоки.

i – число проходов.

То=45/ (6,98 2,2)2= 6,44 мин.

- Вспомогательное время, связанное с переходом, определяется исходя из нормы времени  0,7 мин на 1 погонный метр шва.

.Tпер=Lшва 0,7  мин.

Lшва =

где  Lшва – длина шва;

D – диаметр наплавляемой поверхности.

S – подача электродной проволоки.

i – число проходов.

Lшва  =

tпер= 4,06 0,7 = 2,84  мин.

Вспомогательное время:

Твсп =tпер + tуст + tвозв

где  tпер –время связанное с переходом:

tуст – время связанное с установом, tуст = 3,5 мин.

tвозв –время на возврат инструмента, tвозв = 0,15 мин.

       Твсп=14,6+8+0,1= 22,7  мин.

Определяем операционное время Топер:

Топер0всп мин.

где Т0- основное время наплавки.

Твсп – вспомогательное время наплавки.

Топер= 6,44 + 6,49 = 12,93  мин.

Определим время на обслуживание рабочего места.

Тормопер   0,11  мин.

где Топер – операционное время наплавки.

Торм= 12,93 0,11= 1,42 мин.

Определим штучное время.

Тшт0 + Твсп + Торм,   мин.

Тшт= 6,44+6,49+1,42= 14,35  мин.

Результаты расчетов заносим в операционную карту наплавки (см. графический лист №4).


4. Основные мероприятия по охране труда, безопасности, охране окружающей природной среды и гражданской обороне.

4.1 Расчет естественного и искусственного освещения производственных  помещений.

В соответствии с требованиями производственной санитарии естественное освещение производственных помещений принимается в следующем соотношении: площадь окон составляет 15-20% от площади пола. В соответствии с требованиями проводим расчёт количества окон в РММ. Результаты расчёта и данные сводим в таблицу 4.1.

Таблица  4.1

п/п

Наименование

помещения

Площадь

пола м2

Площадь

окон м2

Площадь

1окна м2

Количество окон

Расчётное

Принятые

1

Механический и слесарный участок

237,45

47,49

8

8,1

8

2

Кузнечный участок

37,82

7,56

8

0,9

1

3

Сварочный участок

30

_

_

_

_

4

Электроучасток

26,8

5,36

2,8

2

2

5

Инструментальный участок

7,5

_

_

_

_

6

Комната ИТР

7,5

1,2

1,0

0,8

1

7

Гардероб     и душевая

32,8

6,56

7,4

0,9

2

8

Туалет и умывальник

3,75

_

_

_

_

Расчёт осветительной нагрузки и выбор светильников производится на основании рекомендаций справочников 8, 20 в следующем порядке:

- по нормам удельной мощности для каждого участка работ и подсобно бытовых помещений определяют установленную осветительную мощность для заданной площади и заносят в таблицу 4.2. Для слесарно – механического участка:

Ру1=  S1=20237,45 = 4749 Вт  = 4,75 кВт

 

 

где   Вт/м2 – норма удельной мощности выбирается по таблице стр.242 8 или стр.161 20.

 S, м2 – освещаемая площадь.

Для остальных участков расчёт производится аналогично и результаты заносятся в таблицу 4.2.

- Выбирают мощность и тип светильников по таблицам  6. 9, стр.243 8 или таблица 19.1, стр.142 20.                                                                                                        

- Рассчитывают количество светильников для каждого участка и заносят в таблицу 4.2.

Для слесарно – механического участка:

n =

- корректируют количество светильников и их мощность с учётом рационального размещения и определяют фактическую мощность.

Для слесарно – механического:

Руфакт = nфакт Рлампы = 16 300 = 4800Вт = 4,8 кВт и результаты заносим в таблицу 4.2.

- Определяют расчётную нагрузку:

Рросв = Руфакт Кс = 7,56 0,85 = 6,426 кВт.

где Кс = 0,85 (для механических мастерских), и заносим в таблицу 4.2.

Наименование участков

, Вт/м2

S, м2

Ру,

кВт

N, шт

Рламп, Вт

nфакт, шт

Руф, кВт

Рросв, кВт

Тип светильни-ка

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

1

Слесарно-механичес-

кий

20

237,45

4,75

15,83

300

16

4,8

6,426

НГ 220-300

2

Электро

участок

20

26,8

0,54

1,78

300

2

0,6

6,426

НГ 220-300

3

Кузнечный участок

15

37,82

0,57

1,89

300

2

0,6

6,426

НГ 220-300

4

Комната ИТР

25

7,50

0,18

1,25

150

2

0,30

6,426

НБ 220-150

5

Гардероб и душевая

10

32,8

0,33

5,46

60

6

0,36

6,426

НБ 220-60

6

Туалет и умывальник

10

3,75

0,04

0,62

60

1

0,06

6,426

НБ 220-60

7

Сварочный участок

15

30

0,45

2,25

200

3

0,6

6,426

НГ 220-200

8

Инструмен-

тальный участок

10

7,5

0,075

1,25

60

2

0,12

6,426

НБ 220-60

9

Лестницы

10

12,45

0,12

2,075

60

2

0,12

6,426

НБ 220-60

Итого:

396,07

7,56

  1.  


  1.  Расчёт отопления.

Расчёт отопления ведётся по укрупнённым показателям и сводится к определению годового расхода топлива, количеству отопительных приборов и выбору котла.

- Годовой расход условного топлива (Gу.т.) находим по формуле:   

Gу.т. =

где d – число дней отопительного сезона (15октября - 15 апреля 182 дня);

     Qм – максимальный часовой расход тепла, ккол/ч;

tв – внутренняя температура помещений, (оС =18);

tср – средняя за отопительный сезон температура наружного воздуха

(оС =-1,2);

7000 – теплопроводность условного топлива (ккол/кг);

э = КПД котельной установки (э =0,6 - 0,7);

tм – минимальная наружная температура во время отопительного сезона (оС = -2,3).

- Максимальный часовой расход тепла (Qм) необходимо для отопления и вентиляции помещений определяют по формуле:

Qм = Vн(qо+qв)(tв-tм)  (ккол/ч).

где Vн – объём здания  по наружному обмеру (м3);

qо и qв – удельный расход тепла на отопление и вентиляцию при разности внутренней и наружной температур в 1оС (qо= 0,45…0,55 ккол/чм3 оС; qв = 0,15 … 0,25 ккол/чм3 оС).  

Qм=2908 (0,55+0,25)(18+23)= 95382,4  ккол/ч;

 

Gу.т. =

- Годовой расход натурального топлива (Gн.т.) подсчитывают пользуясь выражением:

Gн.т =

где н  коэффициент перевода условного топлива в натуральное (для угля = 1,09).

Gн.т. =

Расчёт количества нагревательных приборов:

- Площадь нагревательных приборов (Fн) определяется по формуле:     

  Fн=

где Кн – коэффициент теплопередачи, равный для ребристых труб 7,4 ккол/чм2 оС;

tср. – средняя расчётная температура воды в приборе (примерно 80 оС);

tв – внутренняя температура помещений (оС).

Fн=

- Количество нагревательных приборов определяют из выражения

n=

где F1 – поверхность нагрева одного нагревательного прибора (для ребристых труб F1 =4м2).

n=  принимаем – 52 шт.

Выбор котла.

- Поверхность нагрева котла (Fк) определяется по формуле:                               

Fк=

где Кк – коэффициент учитывающий теплопотери котла и трубопроводов        (Кк= 1,1 … 1,2);

       Ко=10000 … 12000 ккал/чм2).

Fк=

Тип и марку  котла подбирают из справочника 15. Выбираем котёл “Универсал” с поверхностью нагрева Fк=9м2.


4.3  Расчёт и устройство заземления технологического оборудования в ремонтной базе ГГЭ №30.

Расчёт заземляющих устройств сводится к расчёту заземлителей и выполняется на основании рекомендаций справочников 8, 20.

Порядок расчёта следующий:

Устанавливаем допустимое по ПЭУ для рассматриваемых условий сопротивления зеземляющего устройства(Rобщ), которое при ведении геологоразведочных работ на поверхности составляет – 4 Ом.

- Определяем (выбираем) удельное сопротивление грунта (SОмм), с учётом повышающего коэффициента (К3) для различных климатических зон 8 таблица стр.246.

Для слесарно – механического участка.

- Определяем сопротивление одного трубчатого заземлителя, если для заземления используют стальные трубы.

Rо=  (Ом),

где - длина электрода (см);

     d – диаметр электрода (см);

- Определяем суммарное сопротивление трубчатых заземлителей.

Rтр.з.= Rобщ.- (RкрL)   (Ом),

где Rкр – сопротивление магистрального провода, которое определяется в зависимости от сечения. Чаще всего сечение принимают равным 25 мм2, и тогда Rкр= 80м/км;

      L - магистрального провода (0,15км).

Rтр.з.=

- Определяют общее число заземлителей

n=   (шт.),

где - коэффициент использования заземлителей (0,81)

n1=

Принимаем 15 заземлителей.

Аналогично рассчитываем заземлители и для других участков.

Заземлители располагают по контуру участков и соединяют между собой заземляющей магистралью. Внутренний заземляющий контур соединяют с заземлителями. Внутренняя заземляющая сеть выполняется из полосового железа сечения 3х40 мм, а наружная сеть – из полосового железа сечением 4х40 мм.

Заземлители выполняются из труб диаметром 60 мм, длиной 2,5 – 3,0м. Внутренний и наружный контур соединяются электросваркой в нахлёст.

Выполняем схему заземления технологического оборудования в РММ (см. рис. 2) и схему освещения (см. рис. 3).

  1.  


  1.  Основные мероприятия по охране труда и технике безопасности.

Администрация ремонтного предприятия обязана обеспечить медицинский осмотр всех лиц поступающих на работу и провести вводный инструктаж по технике безопасности. В РММ и на участках проведения работ должны находиться медицинские аптечки с необходимым набором медикаментов и инструкция по их применению. Рабочие занятые на работах с вредными условиями труда (сильная запыленность, загазованность, искры, возможность разлетания осколков ) должны обеспечиваться индивидуальными средствами защиты (очки, респираторы, рукавицы и т.д.) и специальной одеждой. Кроме этого, необходимо организовать этим рабочим выдачу молока. Для подержания нормальной освещенности, в производственных помещениях, необходимо производить очистку оконных стёкл  и светильников от пыли и грязи по мере необходимости, но не реже 2-х раз в месяц.

Находящиеся в эксплуатации металлорежущие станки должны быть исправными и соответствовать правилам техники безопасности. Передачи станков (ремённые, зубчатые, цепные) находящиеся вне корпуса и представляющие угрозу травмирования, должны иметь защитные кожухи, экраны и ограничения. Вращающиеся устройства для закрепления инструмента и деталей должны иметь наружную поверхность.

Проходы между станков не должны загромождаться заготовками, приспособлениями и другими предметами. Индивидуальное освещение, там где оно предусмотрено, должно находиться в исправном состоянии. Кнопки электропусковых устройств должны быть защищены от попадания в них металлической пыли и масла. Станок должен быть надёжно заземлён и оснащён деревянным решётчатым щитом для станочника. Обязательно наличие предусмотренных конструкцией стружкоотводчиков и пылеприёмников. Для уборки стружки на рабочих местах должны быть специальные щётки с крючками, ёмкости. Рабочий, допущенный на работу к станку, обязан соблюдать правила техники безопасности, следить за своей спец. одеждой, пользоваться только исправным инструментом, применять защитные экраны щиты и т.д.

На слесарно-сборочном участке обязательно наличие грузоподъёмного устройства с исправным грузозахватными приспособлениями и стропами.

Рабочее место слесаря- ремонтника должно быть ограждено сеткой со стороны соседних рабочих мест.

Инструменты должны находиться в исправном состоянии, очищенными от масла и солидола. Инструменты с острыми концами для налаживания рукояток (напильники, отвёртки), должны иметь рукоятки соответствующего размера. Запрещается инструмент с трещинами использовать по назначению.

Снимаемые при ремонте узлы и механизмы должны размещаться на специально отведённых местах, крепко и устойчиво, с применением подставок и подкладок. Рабочие должны следить за состоянием полов и не допускать наличие на них масла и других смазочных веществ.

Ручной электрофицированный инструмент (гайковёртки, дрели) должны быть рассчитаны на напряжение не выше 42 В и надёжно заземлены. Не реже одного раза в месяц производится проверка состояния изоляции проводов и отсутствие замыкания на корпус. Пользоваться неисправным инструментом категорически запрещено. На участке ремонта электрооборудования станок для намотки катушек электродвигателей должен быть заземлён.

Стенд для испытания электродвигателей должен быть заземлён, ограждён, снабжён защитными релейными устройствами и концевыми выключателями. На кузнечном участке рабочее место у наковальни должно быть ограждено,   кузнечный инструмент должен плотно насаживаться на рукоятки. Стул наковальни следует заглубить в землю не менее чем 0,5 м. На участке должны находиться в исправном действующем состоянии вентиляция и питьевой фонтанчик или бочонок с водой.

В сварочном отделении источники сварочного тока должны быть подключены к сети напряжением не выше 600В и снабжены предохранителями и автоматическими выключателями. Корпуса сварочных трансформаторов, сварочный стол и переоборудованный токарно-винторезный станок для наплавки должны быть заземлены. Сварщик во время работы обязан пользоваться масками без трещин и отверстий, закрывающими лицо, одеты в спецодежду и обувь. При производстве работ должна быть включена вентиляция. Ремонтно механическая мастерская должна быть оборудована пожарными щитами, ёмкостями с водой, ящиками с песком, набором необходимых инструментов и огнетушителями. Ящики с песком  необходимо разместить в кузнечном и сварочном участка.

  1.  


  1.  Охрана окружающей среды.

Охрана окружающей среды является одной из важнейших задач не только в России, но и всего мира. Неприятие мер о охране окружающей среды приводит к катастрофическим последствиям, загрязнению почвы, атмосферы, что в конечном итоге сказывается на здоровье людей.

В РММ необходимо провести ряд мероприятий связанных с охраной природы.

-Предусмотреть специальные ёмкости для слива и хранения горюче-смазочных материалов и не допускать их попадания на землю.

- Иметь специальные контейнеры для стружки, образовавшейся при обработке металла.

-Не зажигать промасленную ветошь, бумагу и т.д. в не предназначенных для этого местах, т.е. на поверхности почвы.  

При осуществлении хозяйственной деятельности предприятия наносят ущерб природной среде выбросами и сбросами загрязняющих веществ, размещением отходов производства и потребления.

Компенсация за причиненный ущерб регламентируется экономическим механизмом природопользования. В качестве компенсации за причиненный ущерб постановлением Правительства Р.Ф. предусмотрены платежи за загрязнение окружающей природной среды. Платежи, поступающие от природопользователей, накапливаются в областном экологическом фонде и расходуются на выполнение первоочередных природоохранных мероприятий ремонта. Невыполнение природоохранных мер приводит к катастрофическим последствиям загрязнения атмосферного воздуха, поверхностных и подземных вод, почв, сельскохозяйственной продукции, что отрицательно сказывается на состоянии здоровья населения.

Экологический механизм природопользования предусматривает льготы природопользователям, охраняющим окружающую природную среду и

выполняющим природоохранные мероприятия. В целях улучшения экологической обстановки и снижения уровня платежей в Гидрогеологической экспедиции №30 разработаны и согласованы с Госкомэкологией Владимирской области. При выполнении природоохранных мероприятий и достижении экологического эффекта, средства израсходованные на выполнение этих мероприятий зачисляются в счёт платежей за загрязнение природной среды.

Ежегодно Гидрогеологическая экспедиция №30 производит в установленном порядке платежи в г. Александрове за выбросы загрязняющих веществ в атмосферу от передвижных источников и размещение промышленных доходов. Основные природоохранные мероприятия Гидрогеологической экспедиции №30  на 2006 год в таблице № 4.3

Таблица 4.3

№ п/п

Наименование мероприятий.

1

    Охрана воздушного бассейна

1.1

Установка газо - пыле улавливающих устройств, предназначенных для улавливания и обезвреживания вредных веществ и газов, отходящих от технологических агрегатов и из вентиляционного воздуха перед выбросом  в атмосферу.

1.2

Оснащение двигателей внутреннего сгорания нейтрализаторами для обезвреживания отработанных газов. Создание службы регулировки двигателей автомобилей с целью снижения токсичности отработанных газов, создание и внедрение присадок и топлива, снижающих токсичность и дымность отработанных газов.

1.3

Создание автоматических систем контроля за загрязнением атмосферного воздуха, оснащение лаборатории по контролю за загрязнением атмосферного воздуха.

2

    Охрана водных ресурсов.

2.1

Строительство локальных очистных сооружений для сточных вод с системой их транспортировки.

2.2

Строительство установок очистки сточных вод и переработки жидких отходов и кубовых остатков.

2.3

Создание и внедрение автоматической системы контроля и переработки контроля за составом и объёмом сбросочных вод.

3

     Размещение производственных отходов.

3.1

Оборудования мест для размещения производственных отходов автопокрышки, аккумуляторы, отработанные масла.

3.2

Внедрение строгого учёта образования и размещения производственных отходов.

3.3

Подготовка материалов для получения Госкомэкологии Владимирской области разрешения и соответствующих инструкций для размещения отходов.


4.6.Мероприятия по гражданской обороне.

Мероприятия по гражданской обороне в РММ РГРЭ будут заключаться в том, чтобы приспособить производственные помещения под укрытия при внезапном нападении, но лишь в том случае, если экспедиции находиться на значительном расстоянии от места нанесения удара. В других случаях персонал РММ подлежит эвакуации или должен быть укрыт в специальных убежищах.

Персонал РММ обязан проходить специальное обучение, по мерам защиты от оружия массового поражения (тушению пожаров, разбиранию завалов и т.п.).

Руководство гражданской обороной осуществляет начальник производства, который является начальником гражданской обороны. На крупных объектах могут назначаться заместители начальника гражданской обороны объекта по отдельным вопросам: по рассредоточению рабочих, служащих, по инженерно- технической части; по материально-техническому снабжению и др. На всех объектах создаются штабы гражданской обороны. Они компенсируются в зависимости от масштаба объёма штатными работниками или должностными лицами, не освобожденными от своих служебных обязанностей.

Начальник гражданской обороны объекта, а также всего предприятия несёт ответственность за проведение всех мероприятий, обеспечивающих постоянную готовность гражданской обороны на объекте. Он лично организует и проводит подготовку штаба, служб и ответственных лиц; руководит всеобщим обязательным обучением рабочих и служащих, способам и средствам защиты от оружия массового поражения; планируем мероприятия по рассредоточению рабочих и служащих, создаем запасы индивидуальных средств защиты и специального имущества для оснащения формирований и обеспечения рабочих и служащих; организует и руководит проведением спасательных и неотложных аварийно-восстановительных работ на объекте после применения противником оружия массового поражения. На цехах и участках экспедиции должны организовываться медицинские пункты и места предназначенные для оказания первой медицинской помощи.

В условиях применения противником оружия массового поражения, основной задачей гражданской обороны является проведение спасательных и неотложных аварийно-восстановительных работ в очагах поражения (заражения).

Спасательные работы проводятся в очагах поражения (заражения), в зонах катастрофического затопления, а также в районах стихийных бедствий в целях спасения людей, оказания им медицинской помощи и эвакуации в лечебные учреждения.       

5.  Организационно-экономическая часть

5.1 Организация труда и управления в

Гидрогеологической экспедиции №30

На ремонтных работах в геологии применяются две формы организации труда: индивидуальная и бригадная.

Индивидуальная форма применяется в основном для организации труда вспомогательно-обслуживающего персонала (дежурные электрики, инструментальщики). Бригадная форма применяется при выполнении ремонтных работ основными производственными рабочими. Бригады в свою очередь делятся на специализированные и комплексные.

В ремонтно-механических мастерских целесообразнее всего организовать комплексную ремонтную бригаду. Для рабочих станочников (токарей, фрезеровщиков) целесообразно использовать индивидуальную форму организации труда.     

Для выполнения функций управления производством создаётся аппарат управления. К нему предъявляются следующие требования:

    -   Управление должно быть оптимальным;

    -   Отвечать требованиям оперативности;

    -   Быть экономически выгодным.

Для осуществления данных функций в управлении ремонтно-механическими мастерскими Гидрогеологической экспедиции №30 штатным расписанием предусмотрена должность мастера мастерской, который в своей работе опирается на должностные инструкции.

Схема управления ремонтно-механическими мастерскими Ростовской геологоразведочной экспедицией будет выглядеть следующим образом:

                  

  1.  
    Выбор системы оплаты труда и материального

стимулирования работников ремонтной базы

Для оплаты труда рабочих ремонтной базы применяются различные системы, основными из которых являются сдельно-премиальная и повремённо-премиальная.

Повремённо-премиальная система применяется на работах с небольшими объёмами и непостоянным характером. Она используется, как правило, для оплаты труда кузнецов, сварщиков, подсобно-вспомогательных рабочих и др.

Сдельно-премиальная система применяется для оплаты труда на работах с большими объёмами и стабильным характером. Её можно применять для оплаты труда слесарей ремонтников, станочников и т.д.

В соответствии с условиями ремонтной базы Гидрогеологической экпедиции №30 выбираем для оплаты труда рабочих ремонтной базы повремённо-премиальную систему.

В соответствии с действующим положением, рабочие ремонтной базы могут быть премированы за качественное выполнение и перевыполнение производственных заданий, а также за экономию материальных ресурсов. Размер премии за качественное выполнение производственных заданий не должен превышать 40% тарифного заработка рабочих, как правило он составляет 25-30% указанного заработка. В соответствии с этим принимаем размер премии из фонда оплаты труда равным 25%.

Премия за экономию материальных ресурсов выплачивается в размере 50% от стоимости сэкономленных материалов.


5.3 Выбор показателей экономической эффективности.

В качестве показателей экономической эффективности мероприятий при проектировании ремонтно-механических мастерских Гидрогеологической экспедиции №30  можно принять снижение затрат на единицу продукции и общей себестоимости ремонтных работ в расчетном периоде по сравнению с базовым (предшествующим) периодом.

В качестве показателей роста эффективности работ в расчетном периоде можно принять рост производительности труда и средней заработной платы по сравнению с базовым периодом, принимаем выше перечисленные показатели в качестве показателей экономической эффективности работ по ремонту и техническому обслуживанию оборудования Гидрогеологической экспедиции №30


5.4 Расчет себестоимости работ

Себестоимость работ по ремонту и техническому обслуживанию оборудования, изготовление инструмента и запасных частей. Определяется по статьям основных и накладных расходов. В состав основных расходов включаются затраты на зарплату основных производственных рабочих с начислениями. Определяем себестоимость вышеуказанных расходов.


5.4.1 Определение затрат на заработную плату основных производственных рабочих

Основная и дополнительная заработная плата производственных рабочих представляет собой общий фонд заработной платы, за какой либо период времени (квартал или год) и определяется по формуле:

ФЗПобщ= ФЗПосн+ ФЗПдоп  , руб.

где

ФЗПосн – основной фонд заработной платы;

ФЗПдоп – дополнительный фонд заработной платы.

Фонд основной заработной платы (ФЗПосн) рассчитывается в зависимости от принятой оплаты труда и премирования. Он включает в себя тарифный заработок (сдельный или премиальный), премии из фонда оплаты труда, а также установленные доплаты и надбавки:

ФЗПосн = ФЗПт+ПРфзп+Д+Н , руб.

где

ФЗПт - тарифный фонд заработной платы при повременно-премиальной системе оплаты труда рабочих;

ПРфзп – принятый процент премирования, который составляет 25% от тарифного заработка;

Д – доплата, предусмотренная данным фондом (доплата за бригадирство);

Н – надбавка, предусмотренная данным фондом (районная надбавка).

Тарифный фонд заработной платы (ФЗПт) определяется в соответствии с выбранной системой оплаты труда:

ФЗП