86277

Планирование ремонтов оборудования деревообрабатывающего цеха

Курсовая

Производство и промышленные технологии

В данной работе выполнено планирование ремонтов оборудования; проведён расчёт трудозатрат запчастей материалов; определена загрузка оборудования ремонтного цеха составлен план ремонтного цеха. Продолжительность ремонтного цикла оборудования...

Русский

2015-04-05

91.01 KB

6 чел.

Введение

Высокие технико-экономические показатели работы технологического оборудования могут быть достигнуты в результате следующих систематических проводимых работ: повышения долговечности и ремонтопригодности выпускаемого и находящегося в эксплуатации оборудования; чёткого осуществления планово-предупредительного ремонта оборудования; улучшения качества ремонтных работ.

В настоящее время на деревообрабатывающих предприятиях применяется единая планово-предупредительная система ремонтов (ППР). В перспективе целесообразен переход от действующей системы ППР с оптимальной периодичностью по данным надёжности элементов машин, ППР с периодическим контролем технического состояния с помощью средств диагностики и к системе технического обслуживания и ремонтов по техническому состоянию.

В данной работе выполнено планирование ремонтов оборудования; проведён расчёт трудозатрат, запчастей, материалов; определена загрузка оборудования ремонтного цеха, составлен план ремонтного цеха.


1 Продолжительность ремонтного цикла оборудования

Таблица 1 – группы оборудования по типам производства и массе

Группы по назначению

Модель

Масса, т

Категория ремонтной сложности, EPC

Год выпуска

Последний ремонт в прошедшем году

Rм

Rэл

вид

дата (месяц)

1

2

3

4

5

6

7

8

Оборудование для лесопильного производства

Массой от 2 до 5 тонн

ЦР-2

2,0

2,2

5,6

1970

Т2

8

Ц2Д-7

3,4

7,0

9,8

1985

Т2

10

АЦ-2М

4,5

5,3

8,0

1975

Т3

11

Массой от 5 до 10 тонн

ОК 40-1

5,6

8,5

7,0

1980

К

18

ЛД 140-2

6,1

5,0

6,0

1978

С2

8

МРГ-35

6,3

11,1

12,4

1982

Т5

06

ОК 6

8,3

9,9

10,2

1980

К

12

Массой свыше 10 тонн

2Р 100-2

19,1

17,3

22,5

1975

С2

7

Оборудование вспомогательное для д/о производств

Массой до 2 тонн

ТчПТ

0,5

5,8

4,1

1978

С1

5

ТчПР-2Г

0,6

6,1

5,0

1978

Т2

8

Массой от 2 до 5 тонн

ТБС

4,8

5,2

6,3

1975

Т1

4

Массой свыше 10 тонн

ПР6

30,0

49,6

21,5

1982

Т6

9

СРГ25

124,0

25,0

17,0

1980

С2

9

Оборудование общего назначения д/о

производств

Массой до 2 тонн

СВП

0,4

4,4

2,7

1970

Т3

12

СВА

0,6

4,4

4,1

1978

Т4

11

С2Ф4

0,9

4,5

6,0

1970

Т2

5

ШПА-40

0,9

6,6

5,4

1975

Т2

9

ШлДБ-4

1,1

3,0

5,7

1980

К

10

ШлПС-2

1,2

2,0

2,5

1978

Т2

7

СФК6

1,4

4,8

6,5

1972

Т1

4

ШО15Г-5

1,9

7,5

9,5

1982

Т2

7

Массой от 2 до 5 тонн

С10-3

2,6

7,2

10,5

1978

Т3

8

СР12-1

3,3

8,7

9,5

1980

Т2

06

Оборудование для мебельного производства

Массой до 2 тонн

ВФК-1

0,8

3,0

4,5

1980

Т1

7

ФСШ-1

0,9

4,9

3,1

1982

Т1

9

Массой от 2 до 5 тонн

ДМ-1М

2,4

3,8

6,7

1972

Т4

6

ПАРК-1

2,5

6,8

9,5

1978

Т4

11

П1Б

2,8

5,3

5,0

1980

К

7

ПАРК-7

3,3

8,0

10,0

1980

Т4

12

Продолжение таблицы 1

1

2

3

4

5

6

7

8

Массой от 5 до 10 тонн

ЦФ-1

7,5

2,6

3,4

1970

Т3

9

Массой свыше 10 тонн

Л417-10

11,2

14,0

11,0

1982

С2

8

МФК

31,7

46,0

55,0

1980

С1

11

Продолжительность ремонтного цикла с учётом изношенности оборудования определяется по формуле:

где  – первоначальная продолжительность ремонтных циклов:

- для 1-ой группы ,

- для 2-ой группы ,

- для 3-ей группы ,

- для 4-ой группы ;

– коэффициент, учитывающий ремонтные особенности оборудования:

- для специального и специализированного ,

- для оборудования общего назначения ,

- для заточного ;

– коэффициент, учитывающий режим использования оборудования:

- для массового и крупносерийного ;

– коэффициент сменности:

- для одной смены ;

– возрастной коэффициент:

- при эксплуатации свыше 10 лет .

Определяется продолжительность ремонтного цикла в часах для каждой из групп оборудования

Определяются продолжительности межремонтных и межосмотровых периодов

Таблица 2 – Продолжительности ремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов

Ремонтный цикл оборудования

Межремонтный период

Межосмотровой период

Для оборудования массой до 2 тонн и 18-периодной структуры ремонтного цикла

12640,00

2106,67

702,22

18960,00

3160,00

1053,33

15921,92

2653,65

884,55

18960,00

3160,00

1053,33

Для оборудования массой от 2 до 5 тонн и 27-периодной структуры ремонтного цикла

12640,00

1404,44

468,15

18960,00

2106,67

702,22

15921,92

1769,10

589,70

18960,00

2106,67

702,22

Для оборудования массой от 5 до 10 тонн и 36-периодной структуры ремонтного цикла

12640,00

1053,33

351,11

18960,00

1580,00

526,67

15921,92

1326,83

442,28

18960,00

1580,00

526,67

Для оборудования массой свыше 10 тонн и 45-периодной структуры ремонтного цикла

12640,00

842,67

280,89

18960,00

1264,00

421,33

15921,92

1061,46

353,82

18960,00

1264,00

421,33

2 Основные положения технического обслуживания и ремонта

Целью технического обслуживания является поддержание оборудования в работоспособном состоянии и надлежащем внешнем виде, уменьшение интенсивности изнашивания деталей, предупреждение отказов и неисправностей, а также своевременное их выявление. При правильной эксплуатации и своевременном проведении технического обслуживания оборудование работает без ремонтов и аварий. Однако в следствии неизбежно происходящих процессов износа и усталости оборудование теряет свои начальные характеристики. В связи с этим в определенные моменты времени необходимо подвергать оборудование ремонтным мероприятиям.

Существуют 3 вида технического обслуживания и ремонта:

1. Обслуживание станка по потребности – этот метод используется с целью восстановления работоспособности машины, неожиданно вышедшей из строя.

2. Система ППР – ремонты проводится с целью предупреждения неожиданного выхода машины из строя. При этом методе ремонт производится по заранее разработанному плану.

3. Обслуживание станка по фактическому состоянию машины – этот метод используется с целью осуществления профилактических и ремонтных мероприятий с учетом изнашивания машины и ее фактического состояния.

Наибольшее распространение в деревообрабатывающей промышленности получила система планово-предупредительных работ (ППР)

Планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта представляет комплекс организационно технических мероприятий, проводимых в плановом порядке для обеспечения работоспособности и исправности машин и оборудования в течение всего срока службы при соблюдении заданных условий и режимов эксплуатации.

Технической обслуживание включает уборочно-моечные, очистные, заправочные, смазочные, крепежные, регулировочные и контрольно-диагностические работы, выполняемые, как правило, без снятия узлов и агрегатов машин. Если при техническом обслуживании нельзя убедиться в полной исправности отдельных узлов и агрегатов, то их снимают с машин для контроля на специальных приборах и стендах.

Техническое обслуживание оборудования лесного комплекса подразделяется на следующие виды:

- техническое обслуживание при эксплуатационной обкатке новой или отремонтированной машины;

- ежесменное техническое обслуживание;

- технические осмотры.

Техническое обслуживание машин при эксплуатационной обработке производится в период подготовки к обработке, в процессе обработки и по ее окончании, согласно документации завода-изготовителя.

Ежесменное техническое обслуживание предназначено для подготовки машин к работе в течение смены. Оно проводятся в начале смены, в течение и после рабочей смены. Является одним из основных видов технического обслуживания, обеспечивающим безотказную работу машин.

Периодические осмотры выполняются после определенной наработки машин. В зависимости от условий работы машин допускаются отклонения от установленной периодичности не более 10%.

В соответствии с назначением и характером выполняемых работ, ремонт машин и оборудования подразделяется на текущий (ТР), средний (С) и капитальный (КР).

ТР – ремонт проводится в процессе эксплуатации для гарантийного обеспечения работоспособности машин и состоит в замене и восстановлении отдельных частей и их регулировке.

ТР – должен обеспечить безотказную работу отремонтированных узлов и агрегатов, равную минимуму периодичности проведения ТР машины. ТР машин и оборудования в целях сокращения продолжительности их простоя осуществляется преимущественно агрегатным методом.

СР – осуществляется с целью восстановления исправности и ресурса машин, их узлов и агрегатов не менее 40% от нормы до новых машин их узлов и агрегатов, а также с целью восстановления всех технико-экономических параметров.

КР – осуществляется с целью восстановления исправности и ресурсов машин, их узлов и агрегатов не менее 80% от нормы новых машин и восстановления всех технико-экономических параметров.

3 Расчёт затрат труда на ремонт оборудования

Расчет трудовых затрат на ремонтные работы за весь ремонтный цикл производится на основании нормативов и структуры ремонтного цикла.

Таблица 3 – Нормативы трудоемкости ремонтных работ и технического обслуживания на 1 ЕРС

Наименование видов ремонтов и технического обслуживания

Нормативы трудоемкости 1 ЕРС по видам работ

слесарные

станочные

Механическая часть оборудования

1 Промывка как самостоятельная операция

0,35

-

2 Проверка на точность

0,41

-

3 Осмотр перед капитальным ремонтом

1,0

0,1

4 Осмотр обычный

0,75

0,1

5 Текущий ремонт

4,1

2,0

6 Средний ремонт

16,5

7,0

7 Капитальный ремонт

25,0

10,0

Электрическая часть оборудования

1 Осмотр обычный

0,2

-

2 Осмотр перед капитальным ремонтом

0,25

-

3 Текущий ремонт

1,2

0,3

4 Средний ремонт

5,0

1,0

5 Капитальный ремонт

10,0

2,5

При 18-периодной структуре ремонтного цикла, трудозатраты по нормативам на 1 единицу ремонтной сложности (ЕРС) для слесарных и станочных работ по механической части составят:

Слесарные и станочные работы по ремонту электрической части оборудования:

Продолжительно ремонтного цикла для оборудования мебельного производства 18960,00 ч. При работе оборудования в одну смену, 250 рабочих дней в году и 8 часовом рабочем дне, полный ремонтный цикл будет выполняться за:

Тогда средние годовые трудозатраты на каждую единицу ремонтной сложности по ремонту механической части оборудования для слесарных и станочных работ составят:

Слесарные и станочные работы по ремонту электрической части оборудования:

Аналогичным образом определяются трудозатраты для других групп оборудования и структур ремонтного цикла.

Определяются трудозатраты для ремонта каждой модели оборудования, с учётом их количества и категорией ремонтной сложности. Результаты расчётов приведены в таблице 4.

Таблица 4 – Трудозатраты на ремонт оборудования

Группы по назначению

Модель

Кол-во

Категория ремонтной сложности, EPC

Трудозатраты

Механическая часть

Электрическая часть

Rм

Rэл

Слесарные

Станочные

Слесарные

Станочные

1

2

3

4

5

6

7

8

9

Оборудование для лесопильного производства

Массой от 2 до 5 тонн (27-периодная структура)

ЦР-2

3

2,2

5,6

115,69

39,58

82,54

16,75

Ц2Д-7

3

7,0

9,8

368,10

125,93

144,44

29,31

АЦ-2М

3

5,3

8,0

278,70

95,35

117,91

23,92

Массой от 5 до 10 тонн (36-периодная структура)

ОК 40-1

3

8,5

7,0

583,19

199,72

131,75

26,25

ЛД 140-2

3

5,0

6,0

343,05

117,48

112,93

22,50

МРГ-35

3

11,1

12,4

761,58

260,81

233,38

46,50

ОК 6

3

9,9

10,2

679,25

232,62

191,98

38,25

Массой свыше 10 тонн (45-периодная структура)

2Р 100-2

3

17,3

22,5

1464,20

501,75

515,33

101,46

Оборудование вспомогательное для д/о производств

Массой до 2 тонн (18-периодная структура)

ТчПТ

3

5,8

4,1

141,37

48,27

29,13

6,10

ТчПР-2Г

3

6,1

5,0

148,68

50,77

35,52

7,44

Массой от 2 до 5 тонн (27-периодная структура)

ТБС

3

5,2

6,3

182,30

62,37

61,90

12,56

Массой свыше 10 тонн(45-периодная структура)

ПР6

3

49,6

21,5

2798,63

959,04

328,28

64,64

СРГ25

3

25,0

17,0

1410,60

483,39

259,57

51,11

Продолжение таблицы 4

1

2

3

4

5

6

7

8

9

Оборудование общего назначения д/о

производств

Массой до 2 тонн (18-периодная структура)

СВП

3

4,4

2,7

127,71

43,61

22,84

4,78

СВА

3

4,4

4,1

127,71

43,61

34,69

7,26

С2Ф4

3

4,5

6,0

130,61

44,60

50,76

10,63

ШПА-40

3

6,6

5,4

191,56

65,41

45,68

9,56

ШлДБ-4

3

3,0

5,7

87,07

29,73

48,22

10,10

ШлПС-2

3

2,0

2,5

58,05

19,82

21,15

4,43

СФК6

3

4,8

6,5

139,32

47,57

54,99

11,51

ШО15Г-5

3

7,5

9,5

217,68

74,33

80,37

16,83

Массой от 2 до 5 тонн (27-периодная структура)

С10-3

3

7,2

10,5

300,57

102,83

122,86

24,93

СР12-1

3

8,7

9,5

363,19

124,26

111,16

22,55

Оборудование для мебельного производства

Массой до 2 тонн (18-периодная структура)

ВФК-1

3

3,0

4,5

109,68

37,45

47,95

10,04

ФСШ-1

3

4,9

3,1

179,14

61,17

33,04

6,92

Массой от 2 до 5 тонн (27-периодная структура)

ДМ-1М

3

3,8

6,7

199,82

68,36

98,75

20,04

ПАРК-1

3

6,8

9,5

357,58

122,34

140,02

28,41

П1Б

3

5,3

5,0

278,70

95,35

73,69

14,95

ПАРК-7

3

8,0

10,0

420,68

143,92

147,39

29,91

Массой от 5 до 10 тонн (36-периодная структура)

ЦФ-1

3

2,6

3,4

178,39

61,09

63,99

12,75

Массой свыше 10 тонн (45-периодная структура)

Л417-10

3

14,0

11,0

1184,91

406,04

251,94

49,60

МФК

3

46,0

55,0

3893,26

1334,15

1259,69

248,02

Итого трудозатрат

17820,97

6102,74

4953,85

989,99


4 Составление графиков ремонта оборудования

Составление графиков ремонта оборудования производится на основании данных структуры ремонтных циклов, данных о режиме работы оборудования и общем сроке службы оборудования.

Для составления графика ремонта оборудования дата ремонта и вид последнего ремонта принимаются согласно заданию.

Таблица 5 – Структура ремонтного цикла для оборудования деревообраба-
тывающих производств

Виды ремонтных осмотровых мероприятий

Количество мероприятий

Осмотров

Ремонтов

Текущих

Средних

Капитальных

1

2

3

4

5

Для оборудования с массой до 2 тонн (18-периодная структура)

О1 - О2 - Т1 - О3 - О4 - Т2 - О5 - О6 - С1 - О7 - О8 - Т3 - О9 - О10 - Т4 - О11 - О12 - К1

12

4

1

1

Для оборудования с массой от 2 до 5 тонн (27-периодная структура)

О1 - О2 - Т1 - О3 - О4 - Т2 - О5 - О6 - С1 - О7 - О8 - Т3 - О9 - О10 - Т4 - О11 - О12 - С2 - О13 - О14 - Т5 - О15 - О16 - Т6 - О17 - О18 - К1

18

6

2

1

Для оборудования с массой от 5 до 10 тонн (36-периодная структура)

О1 - О2 - Т1 - О3 - О4 - Т2 - О5 - О6 - С1 - О7 - О8 - Т3 - О9 - О10 - Т4 - О11 - О12 - С2 - О13 - О14 - Т5 - О15 - О16 - Т6 - О17 - О18 - С3 - О19 - О20 - Т7 - О21 - О22 - Т8 - О23 - О24 - К1

24

8

3

1

Для оборудования с массой свыше 10 тонн (45-периодная структура)

О1 - О2 - Т1 - О3 - О4 - Т2 - О5 - О6 - С1 - О7 - О8 - Т3 - О9 - О10 - Т4 - О11 - О12 - С2 - О13 - О14 - Т5 - О15 - О16 - Т6 - О17 - О18 - С3 - О19 - О20 - Т7 - О21 - О22 - Т8 - О23 - О24 - С4 - О25 - О26 - Т9 - О27 - О28 - Т10 - О29 - О30 - К1

30

10

4

1

График ремонта оборудования на 2015 год при односменной работе представлен в графической части курсовой работы.

5 Расчёт потребности в метизах и прочих материалах

Расчет потребности в метизах и прочих материалах ведется по нормам расхода на единицу ремонтной сложности. Потребное количество материалов находится по формуле:

где ∑R – суммарная ремонтная сложность соответствующей группы оборудования предприятия;

– норма расхода на 1 ЕРС за один ремонтный цикл;

– продолжительность ремонтного цикла, год.

Пример расчёта потребного количества чугуна для ремонта оборудования лесопильного производства массой от 2 до 5 тонн с 27-периодной структурой ремонтного цикла

Аналогичным образом производится расчёт других видов потребных материалов и для других групп оборудования. Результаты расчётов приведены в таблицах 6, 7.

Таблица 6 – Потребность материалов на 1 год, кг

Группа

Структура ремонтного цикла

Число ЕРС

Чугун

Сталь конструкционная

Сталь легированная

Стальное литьё

Цветной сплав

1

27

43,5

129,42

344,17

66,61

16,08

10,84

36

103,5

507,87

1413,79

312,78

78,95

44,90

45

51,9

516,01

1431,64

230,16

60,54

35,53

2

18

35,7

29,57

100,87

24,35

2,17

3,19

27

15,6

30,94

82,29

15,93

3,84

2,59

45

223,8

1483,39

4115,63

661,66

174,02

102,13

3

18

111,6

110,08

375,50

90,63

8,07

11,88

27

47,7

112,66

299,61

57,99

13,99

9,44

4

18

23,7

19,63

66,96

16,16

1,44

2,12

27

71,7

142,22

378,20

73,19

17,67

11,91

36

7,8

25,52

71,03

15,71

3,97

2,26

45

180

1193,08

3310,16

532,17

139,97

82,15

Итого

916,5

4300,39

11989,85

2097,34

520,70

318,93

Пример расчёта потребного количества подшипников для ремонта оборудования лесопильного производства

Таблица 7 – Потребность в покупных комплектующих и вспомогательных материалов на 1 год

Наименование материалов, ГОСТ

Норма на 1 ЕРС

Расход материалов

Итого

1 группа

2 группа

3 группа

4 группа

1 Подшипники качения, шт.

2

62,03

57,20

39,44

58,88

217,55

2 Цепи втулочно-роликовые, м.

ГОСТ 10947-64

0,9

27,91

25,74

17,75

26,50

97,90

3 Масленки колпачковые, шт.

ГОСТ 1303-56

1

31,02

28,60

19,72

29,44

108,77

4 Ремни прорезиненные, шт.

ГОСТ 101-54

0,1

3,10

2,86

1,97

2,94

10,88

5 Ремни клиновые, ус. ед.

ГОСТ 1284-68

0,15

4,65

4,29

2,96

4,42

16,32

6 Резина листовая, кг.

0,045

1,40

1,29

0,89

1,32

4,89

7 Картон асбестовый, кг.
ГОСТ 9347-74

0,0017

0,05

0,05

0,03

0,05

0,18

8 Шнур асбестовый, кг.
ГОСТ1779-72

0,027

0,84

0,77

0,53

0,79

2,94

9 Текстолит, кг.

0,29

8,99

8,29

5,72

8,54

31,54

10 Шланги, м.

0,17

5,27

4,86

3,35

5,00

18,49

Расчёт потребного количества смазочных материалов ведется на основании нормативных данных, за 1000 отработанных часов на 1 ЕРС.

Количество смазки можно определить по формуле

где ∑R – суммарная ремонтная сложность соответствующей группы оборудования;

– норма расхода на 1 ЕРС за 1000 отработанных часов;

– рабочее время в году при 8 часовом рабочем дне, ч.

Пример расчёта

Таблица 8 – Норма расхода смазочных материалов на 1 год

Оборудование

Норма расхода смазки за 1000 отработанных часов на 1 ЕРС, кг

Расход смазки, кг

Наименование

Шт.

∑ЕРС

Инд. масло

Кон. смазка

Инд. масло

Кон. смазка

Лесопильные рамы

3

51,9

40,0

12,5

4091,80

1278,69

Ленточнопильное

3

15,0

2,5

2,0

73,91

59,13

Круглопильное

15

66,9

3,5

2,6

461,51

342,84

Фуговальное

9

48,3

1,0

1,1

95,20

104,72

Рейсмусовое

3

26,1

2,5

3,0

128,61

154,33

Фрезерное

6

23,7

3,4

-

158,82

-

Четырехстороннее

6

45,6

4,5

2,9

404,45

260,65

Шипорезное

6

42,3

2,6

3,2

216,77

266,79

Сверлильно- пазовальное

6

26,4

2,3

1,1

119,68

57,24

Окорочное

6

55,2

3,7

10,0

402,56

1087,99

Комбинированное

3

138,0

0,9

1,25

244,80

340,00

Заточное

6

35,7

3,5

1,3

246,28

91,47

Всего

6644,38

4043,84


6 Расчёт потребного числа рабочих

Для расчёта потребного числа рабочих надо знать фонд эффективного времени на одно рабочего в год. Данные о простоях и невыходах на работу по отчётному году приведены  в задании, а по проектируемому году невыходы по уважительным причинам должны быть уменьшены на 15-20%. Расчёт проводится по таблице 9.

Таблица 9 – Расчёт фонда эффективности одного рабочего

Показатели

Отчёт за предшествующий год

План на предстоящий год

1

2

3

Число календарных дней в году

365

365

Выходные дни

104

104

Праздничные дни

7

14

Компенсация за недоработку 1 часа

6

7

Итого рабочих дней

260

254

Невыходы на работу:

26

21

 - отпуск

15

15

 -исполнение гос. обязанностей

1

1

 -декретный отпуск

3

3

 - болезни

5

1

 - прочие уважительные причины

1

1

 - прогулы

1

-

Число эффективных дней в году

234

233

Невыходы в %

10

8

Внутрисменный простой

0,2

0,1

Продолжительность рабочего дня с учётом потерь

7,8

7,8

Число работы в год

1825

1817

Потребная численность рабочих для ремонта определяется по формуле

где  – суммарные трудозатраты (таблица 4);

– фонд эффективного времени одного рабочего в год (таблица 9).

С учётом перевыполнения норм выработки на 10% потребное число рабочих для слесарных работ

Принимается 12 человек.

С учётом перевыполнения норм выработки на 10% потребное число рабочих для станочных работ

Принимается 4 человек.

Для определения потребного числа рабочих в размере специальностей применяются следующие нормативы:

- по станочным работам, если принят их объём за 100%, токарные работы составят 55%, сверлильные – 10% , строгальные и долбёжные – 18%, фрезерные – 9%, шлифовальные  -8%;

- по слесарным работам – собственно слесарные – 62%, жестяные – 8%, сварочные – 20% и электромонтажные – 10%.  

Станочные работы:

- токарные ,  принимается 3 человека;

- сверлильные ,  принимается 1 человек;

- строгальные и долбёжные ,  принимается 1 человек;

- фрезерные ,  принимается 1 человек;

- шлифовальные ,  принимается 1 человек.

Слесарные работы:

- слесарные ,  принимается 8 человек;

- жестяные ,  принимается 1 человек;

- сварочные ,  принимается 3 человека;

- электромонтажные ,  принимается 2 человека.

Всего для ремонта потребуется 21 человек.


7 Расчёт потребности в металлорежущем оборудовании для выполнения ремонтных работ

Потребность в металлорежущем оборудовании устанавливается в соответствии с трудозатратами по станочным работам (таблица 9) и структурой станочных работ по видам.

Токарные работы

Фрезерные работы

Сверлильные работы

Строгальные и долбёжные работы

Шлифовальные работы

Для подсчёта потребного числа металлорежущих станков в мастерской необходимо знать баланс эффективного времени одного станка, таблица 10.

Таблица 10 – Эффективное время станка

Показатели

Значение

1

2

Число календарных дней в году

365

Выходные и праздничные дни

118

Время на капитальный ремонт

11

Номинальное время

236

Продолжительность смены

8 часов

Технические остановки

0,2 часа

Продолжительность смены с учётом остановок

7,8

Эффективное время работы в году

1841 ст/час

При этих данных число металлорежущих станков будет

Токарных

Принимается 2 станка

Фрезерных

Принимается 1 станок

Сверлильных

Принимается 1 станок

Строгальных и долбёжных

Принимается 1 станок

Шлифовальных

Принимается 1 станок

Средний коэффициент загрузки составит

При норме расхода производственных площадей 45 м2 в среднем на один станок, для всех 6 станков потребуется площадь


8 Расчёт производственной площади

Общая производственная площадь представляет собой сумму площадей, необходимых для создания нормальных условий работы в цехе. Общая производственная площадь составит:

где – площадь, занятая оборудованием и рабочими местами, с учетом проходов и проездов, м2;

– площадь, занятая складами и участками работ ремонтной службы, м2;

– площадь, занятая служебно-бытовыми помещениями, м2;

– площадь участков ремонтных служб, м2.

можно определить по следующей зависимости:

где  – средняя зона обслуживания станка, м2;

 – количество металлорежущих станков, шт.;

– коэффициент, учитывающий проходы и проезды.

Площадь, занимаемая складами и участками ремонтной службы определяется по нормативным документам, для большинства случаев:

Вспомогательная площадь:

- склад запасных частей: 40 м2;

- склад агрегатов: 30 м2;

- склад материалов и инструментов: 25 м2;

- склад металлов: 30м2.

Площадь участков ремонтных служб будет складываться из следующих величин, площадь участков:

- общей разборки: 70 м2,

- разборки агрегатов: 24 м2,

- мойки: 18 м2,

- участка диагностики деталей: 45 м2,

- кузнечного: 36 м2,

- сварочного: 30 м2,

- жестяного: 10 м2,

- столярного: 45 м2,

- электротехнического участка: 15 м2,

- участка общей сборки: 70 м2.

Вспомогательная площадь определяется: как площадь служебно-бытовых помещений  зависит от числа рабочих в РМЦ и по нормативным данным будет ровна сумме площадей занятых под:

- комнату отдыха: 15 м2,

- душевую: 10 м2,

- санузел: 20 м2,

- раздевалку: 35 м2,

- комнату для контрольно-счетного персонала: 10 м2,

- инженерно- технического персонала: 10 м2.

Площадь цеха с учетом места для кран-балки и общего проезда будет равна:

где 1,2 – коэффициент запаса.

Из стандартного ряда значений принимается ширина цеха 36 м, кратная строительному модулю (6 м ).

Длина цеха определяется по формуле:

где  – ширина цеха.

Длина округляется до целого числа, кратного строительному модулю.

Общие размеры цеха будут равны:


9 Определение периодичности обслуживания и ремонта станка

Основу любого планирования периодичности технического обслуживания и ремонта составляет закономерность изменения технического состояния машины. Следовательно, для этой цели могут быть использована модель изменения технического состояния машины.

Для дереворежущего оборудования в качестве критерия надёжности (характеристики предельного допустимого состояния машины) рекомендуется точность обработки или технологическая точность. Она наилучшим образом характеризует соответствие станка выполняемым технологическим операциям  и его работоспособность. Выход размера из поля допуска классифицируется как отказ.

Для определения технологической точности шипорезного станка ШПА-40 выбирается следующий режим обработки:

- порода древесины обрабатываемых деталей . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  сосна;

- влажность, % . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10-15%;

- размер заготовки (длина × ширина × толщина), мм . . . . . 1000 × 1000 × 10;

- размер детали (длина шипа, ширина шипа), мм . . . . . . . . . . . . . . . . . 10, 20;

- контролируемый размер детали . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  длина шипа;

- частота вращения шпинделя, об/мин . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .   3000;

- скорость подачи, м/мин . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  . .  2;

- количество одновременно обрабатываемых деталей, шт . . . . . . . . . . . . . 4.

После обработки партии заготовок, измеряют контролируемый размер и выполняют статистическую обработку полученных результатов и определяют среднее квадратическое отклонение  В интервале размеров соответствующем , находится 92,8% всех вероятных размеров деталей партии. .

Точность станка  в начальный момент времени  определяется по формуле

После этого проводятся стендовые испытания, наработка в которых в пересчёте на нормальный эксплуатационный режим составила  ч. (Коэффициенты ускорения в испытаниях составили: за счёт уплотнения во времени ; увеличения нагрузки . Коэффициент ускорения  Станок работал по 8 часов в день в течение 12 недель: ) После этого испытания, со станка снимаются нагрузочно-имитирующие устройства, станок оснащается режущим инструментом и проводится определение его технологической точности по той же методике, что и перед началом испытания. В результате получаем значение точности разрегулированного и изношенного станка

Затем станок подвергают регулировкам (не требующим механической обработки и замены деталей станка). После этого вновь определяют технологическую точность.

После чего определяется скорость разрегулирования станка

Скорость износа станка

Верхняя граница поля допуска на обработку  задаётся точностью выполняемых на станке операций. Так, для обработки на шипорезном станке по 15-му квалитету (ГОСТ 6449.1-82)

Величина интервала

Величина первого рабочего интервала модели

Аналогично определяются величины последующих рабочих интервалов модели

Величина  уменьшилась на 40% по сравнению с . Необходимо проведение ремонтных работ для восстановления начальной точности станка. В связи с этим ограничиваемся тремя интервалами модели.

Длительность работы до первого ремонта

Определяем значение  в конце каждого интервала

Полученные результаты сведены в таблицу 11. Графическое изображение результатов представлено в графической части курсовой работы.

Таблица 11 – Параметры технологической долговечности модели

Параметр модели

Обозначение

Интервал регулировки

1-й

2-й

3-й

Точность обработки, определяемая износом

0,384

0,455

0,513

Длительность межрегулировочного интервала, ч

1857

1439

1099

Длительность работы до первого ремонта, ч

-

-

4395


Заключение

В результате выполнения курсовой работы было произведено разделение деревообрабатывающего оборудования на группы по назначению и по массе. Для каждой группы оборудования определены структуры и продолжительности ремонтных циклов, годовые объемы трудозатрат на ремонт и техническое обслуживание. Рассчитаны расходы черных и цветных металлов, потребности в метизах, смазочных и прочих материалах; составлен график ремонта оборудования. Так же выполнен расчет необходимого числа рабочих для проведения плановых ремонтов и технического обслуживания. Рассчитано количество металлорежущих станков, необходимых для выполнения станочных операций, рассчитана площадь и составлен план ремонтного цеха.


Приложение А

(обязательное)

Библиографический список

  1.  Д.Г. Веретеник Методические указания для курсового проектирования по технической эксплуатации и ремонту деревообрабатывающего оборудования. – Киров: Изд. ВятГУ, 2002. – 25 с.
  2.  В.В. Амалицкий Монтаж и эксплуатация деревообрабатывающего оборудования. – М.: Лесная промышленность, 1982. – 336 с.
  3.  В.В. Амалицкий Оборудование отрасли. – М: ГОУ ВПО МГУЛ, 2005. – 584 с.

Лист

6

Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

ТПЖА.042000.112 ПЗ


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

45516. ER-модель (модель Чена) 120.5 KB
  16 вариантов Предметная область – преподаватель читает некоторые лекции. Существует ПО такая что один преподаватель читает не больше одной дисциплины каждая дисциплина читается не больше чем одним преподавателем. ERдиаграмма экземпляров преподаватель предмет 1 1 2 2 3...
45517. Правила Джексона для перехода от модели Чена к реляционной модели 46.5 KB
  Растут деревья на участках леса: Дерево Участок Площадь Сосна Бор 1 Береза Роща 2 Осина Лиственный лес 3 Если 1о:1н то для представления информации необходимо 2 таблицы отдельная таблица для необязательного класса принадлежности. Тогда 1 таблица описывает участки 2 таблица описывает породы деревьев 3 таблица является связующей она содержит информацию о том на каком участке какое дерево растет. Первая таблица описывает первый объект вторая таблица описывает второй объект а третья таблица описывает связь. Если nобъектных...
45518. Примеры бинарных связей 52 KB
  Отношение эквивалентности Определение 8. Отношение на множестве называется отношением эквивалентности если оно обладает следующими свойствами: для всех рефлексивность Если то симметричность Если и то транзитивность Обычно отношение эквивалентности обозначают знаком или и говорят что оно отношение задано на множестве а не на . Условия 13 в таких обозначениях выглядят более естественно: для всех рефлексивность Если то симметричность Если и то транзитивность Легко доказывается что если на множестве задано...
45520. Архитектуры БД 37.5 KB
  По этой причине при построении информационной системы приходится решать задачу согласованного управления распределенной базой данных иногда применяя методы репликации данных. При однородном построении распределенной базы данных на основе однотипных серверов баз данных эту задачу обычно удается решить на уровне СУБД большинство производителей развитых СУБД поддерживает средства управления распределенными базами данных. для управления отдельными частями распределенной базы данных используются разные серверы то приходится прибегать к...
45521. Проектирование базы данных с помощью нормализации 49.5 KB
  Таблица находится в первой нормальной форме 1Н. Таблица находится во второй нормальной форме 2Н. Таблица находится в третьей нормальной форме 3Н. Таблица находится в нормальной форме БойсаКодда Н.
45522. Операция «соединение» и ее свойства 34 KB
  Внутренняя а естественное соединение осуществляется по равенству значений в одноименных столбцах. rBC sBD = qBCD 11 112 11b 112b 123 42c 113 113b 421c операция соединения для таблиц с одинаковыми схемами равносильна операции пересечения: rB sB = qB 11...
45523. Разложение без потерь. Теорема. Примеры 29.5 KB
  Договоримся, что малыми латинскими буквами мы будем обозначать таблицы, большими латинскими буквами – атрибуты и множества атрибутов. Например, r(R) – это таблица r со множеством атрибутов R
45524. Полностью соединимые отношения. Примеры 24.5 KB
  Пример: rB sB qBC b1 b1c b1c b2 B b – неполное соединение BC b1c полное соединение. Для того чтобы было полное соединение необходимо чтобы в соединяемых столбцах были все значения R и S.