86408

Автоматическая линия по производству вал из легированной стали

Курсовая

Производство и промышленные технологии

Целью написания данной курсовой работы является планирование и организация автоматической линии для отдельного участка механического цеха машиностроительного предприятия. Совершенствование организации производства на промышленных предприятиях является актуальной задачей современного этапа развития...

Русский

2015-04-07

1.65 MB

4 чел.

Введение

Целью написания данной курсовой работы является планирование и организация автоматической линии для отдельного участка механического цеха машиностроительного предприятия. Совершенствование организации производства на промышленных предприятиях является актуальной задачей современного этапа развития народного хозяйства нашей страны. Важная роль в решении этого вопроса принадлежит машиностроению – ведущей отрасли промышленности. Эта отрасль добилась огромных успехов и обладает большим производственным потенциалом. Однако в отрасли имеются значительные резервы в использовании наличных мощностей. Внутрисменные простои оборудования на отдельных предприятиях составляют больше 50% рабочего времени, уникальное, дорогостоящее оборудование, станки с ЧПУ, обрабатывающие центры, автоматические линии фактически используются не в полной мере.

Прогрессивные формы организации труда, производственных процессов должны обеспечивать высокую степень использования всех элементов производства. Организация производства по своей сути предопределяет наилучший вариант функционирования производственного процесса, любое отклонение от которого вносит элемент дезорганизации. В общем смысле организация производственного процесса - это наиболее рациональное сочетание в пространственном и временном аспекте основных элементов производства: труда, средств и предметов труда.

Основные причины недоиспользования техники, трудовых ресурсов кроются в несовершенстве организации производства, в отставании её развития от технического базиса производства. Прогрессивные формы организации труда, производственных процессов должны обеспечивать высокую степень использования всех элементов производства.

Современный уровень развития производства характеризуется высокой динамичностью, что предопределяет круг проблемных задач:

– достижение необходимого соответствия между техническим и организационным совершенствованием производственных процессов;

– обеспечение заинтересованности коллектива предприятия, его подразделений во внедрении передовых форм организации производственных процессов и в постоянном их совершенствовании;

– совершенствование системы управления организацией производства на предприятии в целях повышения эффективности организационных решений.

4


1. Краткое описание объектов производства

Вариант 17

Деталь: ВИНТ СПЕЦИАЛЬНЫЙ

Заготовка: ПРУТОК Ø 65

Материал: Сталь констр. легир. 25ХГТ  ГОСТ 4543-71

Масса заготовки: 1.300 кг

Режим работы: 2 смены  

Масса детали: 0.700 кг

Годовой план выпуска: NГ = 220 000 шт.

Номинальный фонд работы оборудования: ФН = 4062

Операция,

Модель станка

Наименование инструмента,

номер по таблице №3

Раз-ряд

tшт

tм.а.

tв.н.

tв.п.

5

Автоматно-токарная

1Б265-6К

резец 16x16 гp.тв.с. (3-29) резец 20x16 гр.тв.с. (3-33) сверло (3-04)

4

3,56

2,08

0,59

0,30

10

Внутришлифовальная

3К227В

круг ПП32x8 кл. А (3-51) нутромер (3-81)

3

1,57

0,92

0,26

0,13

15

Фрезерная

6Р13В3-37

фреза Ø 8 тип 1 (3-17) штангенциркуль кл. точн. 2 (3-66)

3

0,65

0,38

0,11

0,05

20

Токарно-винторезная

16К20Ф3С5

резец 30x20 TI5К6 (3-38) прибор(3-77) шаблоны(3-97)

3

7,64

4,6

1,4

0,7


2. Расчёт такта поточной линии

Такт поточной линии – это средний интервал времени между выпуском обрабатываемых деталей. Он рассчитывается исходя из максимальной годовой программы выпуска деталей. Для однопредметной поточной линии такт потока (r) рассчитывается по формуле (2.1).

, (мин/шт.)    (2.1)

В формуле (1.1) Фд-действительный фонд времени работы поточной линии в планируемом периоде, ч; NВ = 220000 шт.  - программа выпуска деталей.

Действительный фонд времени работы оборудования зависит от вида оборудования, его ремонтной сложности и, следовательно, среднего простоя его в ремонте, сложности наладки и подналадки. Действительный фонд времени определим по формуле (2.2).

ФД = ФН[1 - (αР+ αН)] = 4062*[1-(0,03 + 0,05)] = 4062(1 – 0,08) = 3737 ч. (2.2)

В формуле (2.2) ФН = 4000ч - номинальный фонд времени работы поточной линии при двухсменной работе; αР=0,03 коэффициент, учитывающий потери времени, связанные с проведением плановых ремонтов и всех видов обслуживания; αН= 0,05 - коэффициент, учитывающий потери времени на настройку и подналадку оборудования во время рабочих смен.

Поэтому, согласно (2.2) высчитаем такт поточной линии и получим (2.3).

  (2.3)


3. Расчёт потребного количества рабочих мест

В поточном производстве потребное количество рабочих мест (оборудования) определяется для каждой технологической операции. Расчётное число рабочих мест определяется согласно формуле (3.1).

, (шт.),     (3.1)

В формуле (3.1) tштi-норма штучного времени на i-ой операции, мин;

r- такт потока. Расчётное число рабочих мест, как правило, получается дробным. Поэтому по каждой операции устанавливается принятое число рабочих мест тпрi. При установлении тпрi допускается перегрузка в небольших пределах (до 5-6 %), особенно если расчётное число рабочих мест округляется до единицы или до двух. В этом случае перегрузка может быть компенсирована некоторым повышением режимов обработки. Поэтому, если расчётное число рабочих мест не более чем на 5-6% превышает целое число, его округляют до ближайшего меньшего числа, одновременно наметив мероприятия по уменьшениюtштi.

По формуле (3.1) определяем расчётное число рабочих мест на каждой операции , а также принятое число рабочих мест mnpi в пределах 5-6% от.

Токарная операция: mP1=3,56/1,02 = 3,49;    mПР1 =4.

Сверлильная операция:mP2=1,57/1,02= 1,54;   mПР2 = 2.

Внутришлифовальная операция:mP3=0,65/1,02= 0,64;  mПР3 = 1.

Плоскошлифовальная операция:mP4=7,64/1,02= 7,49;  mПР4 = 8.

Коэффициент загрузки рабочих мест определяется в процентах по каждой операции технологического процесса и по линии в целом. Коэффициенты загрузки по каждой операции определяются по формуле (3.2).

    (3.2)

Коэффициент загрузки по линии в целом рассчитаем по формуле (3.3).

 (3.3)

Полученные значения занесем в таблицу 3.1.

Таблица 3.1 – Расчёт количества рабочих мест

Наименование операции

Наименование оборудования

Параметры

tшт,

мин.

mр

mпр

KЗ, %

1

Автоматно-токарная

1Б265-6К

3,56

3,49

4

87

2

Внутришлифовальная

3К227В

1,57

1,54

2

77

3

Фрезерная

6Р13В3-37

0,64

0,64

1

64

4

Токарно-винторезная

16К20Ф3С5

7,64

7,49

8

94

Итого:

87


4. Обоснование выбора поточной линии

При обосновании вида поточной линии особое внимание должно уделяться возможности превращения прерывно-поточного производства в непрерывно-поточное путем синхронизации — обеспечением равенства или кратности продолжительности выполнения технологических операций такту потока. Но так как у нас средний коэффициент загрузки на линии выше 0,85, то есть составляет 0,87, то, следовательно, поточная линия является непрерывной настраиваемой.

При наличии нескольких рабочих мест на отдельных операциях непрерывно-поточной линии, необходимо осуществлять разметку конвейера, которая может быть цифровой и цветовой. Применение цветовой разметки в дополнение к цифровой обеспечивает значительное уменьшение повторяемости разметочных знаков (которое называется периодом конвейера), особенно в том случае, если она используется для наибольшего нечетного числа рабочих мест. Период конвейера определяется как наименьшее кратное из числа рабочих мест по операциям (без операций с цифровой разметкой).

Длину непосредственно рабочей части конвейера Lp определим по формуле:

=0,06*(4+2+1+8)=0,9  (4.1)

В формуле (4.1) K0 – число операций; l – шаг конвейера, м.

Определим скорость конвейера v по следующей формуле:

   (4.2)

Наиболее удобной является скорость до 3 м/мин.

Следует отметить, что снижение скорости конвейера пропорционально увеличивает транспортный задел на линии.

Продолжительность цикла обработки детали Тц определяется по формуле:

=1,02*(4+2+1+8)+ мин  (4.3)


5. Разработка стандарт-плана линии

Организация работы и оперативное планирование зависят от разновидности поточной линии.

По степени непрерывности процесса производства поточные линии массового производства делятся на непрерывно-поточные и прерывно-поточные. Непрерывно-поточный процесс производства характеризуется синхронностью продолжительности выполнения каждой операции с тактом потока. При такой организации процесса производства за каждый такт с линии сходит одна деталь.

При прерывно-поточном процессе производства продолжительность отдельных операций не синхронна с тактом потока. Вследствие разной производительности оборудования, используемого на смежных операциях, перемещение деталей от операции к операции не регламентируется во времени.

Различные формы организации массового производства требуют применения определенных методов оперативно-производственного планирования, в частности при разработке стандарт-планов.

Для каждой непрерывно-поточной линии должен быть построен стандарт-план работы, который регламентирует расстановку рабочих по операциям, определяет загрузку рабочих и оборудования. Перед построением стандарт-плана выявляется возможность многостаночной параллельной работы. Стандарт-план определяет способ и период передачи деталей с операции на операцию (по одной детали или транспортными партиями, через такт или через несколько тактов), периодичность и количество подач заготовок на первую операцию.

Стандарт-план работы непрерывно-поточной линии составляется на такой отрезок времени, который достаточен для выявления повторяемости процесса производства на данной линии. Разработанный стандарт-план актуален на протяжении такого отрезка календарного времени, пока в производственной программе не произойдут существенные изменения.


6. Расчет заделов на линии

На поточных линиях различают следующие виды заделов:

- по назначению и характеру образования – технологический; транспортный; оборотный; страховой;

- по месту образования – линейные, или межоперационные, заделы; межлинейные (между смежными линиями в пределах одного цеха) или межцеховые, когда смежные линии находятся в разных цехах.

В курсовом проекте будем рассчитывать только линейные заделы.

Технологический задел — это количество деталей, находящихся в данный момент в процессе обработки, или заготовок, установленных на станках. Определяется по следующей формуле:

=(4+2+1+8)=15   (6.1)

В формуле 6.1 Крм – количество рабочих мест (станков) на линии; nустi - количество одновременно обрабатываемых деталей или установленных заготовок на i-м рабочем месте.

Транспортный задел — количество деталей или заготовок, которые находятся в процессе передачи с одной операции на другую. Он зависит от степени синхронности смежных операций.

На автоматических линиях транспортный задел точно фиксируется специальными приспособлениями транспортных устройств и не требует расчета.

На непрерывно-поточных неавтоматических линиях транспортный задел зависит от способа передачи деталей и заготовок. Так как способ передачи деталей и заготовок, исходя из стандарт-плана линии, осуществляется по штучно, то транспортный задел рассчитаем по следующей формуле:

=4+2+1=7   (6.2)

В формуле (6.2) - количество единиц оборудования или рабочих мест на i-ой операции.

Так как выбранная нами линия является непрерывно-поточной, то для нее не введется расчет оборотного и страхового заделов.


7. Расчет численности рабочих

Расчёт численности рабочих мест основного производства можно производить двумя методами: по числу рабочих мест и по трудоёмкости работ. На поточных линиях применяется только первый метод. Если станочник работает на одном или нескольких станках, тогда занятость рабочего в течение смены будет соответствовать загрузке рабочих мест.

При определении потребности в рабочих необходимо первоначально выявить возможность перевода рабочих на многостаночное обслуживание. Основным фактором, обеспечивающим возможность многостаночного обслуживания при механической обработке, является превышение времени машинно-автоматической работы над временем ручной работы. Чем больше это соотношение, тем большее количество станков может обслуживать один рабочий.

При организации многостаночной работы необходимо учитывать коэффициент оптимальной занятости рабочего. Рабочие, обслуживая несколько станков, осуществляют переходы от станка к станку с грузом или без него. На основе исследований установлено, что коэффициент оптимальной занятости (kзан) уменьшается с увеличением массы обрабатываемых деталей, расстояния их перемещения и числа деталеопераций. Приближённые значения коэффициентов оптимальной занятости (kзан) приведены в таблице 7.1

Таблица 7.1 – Коэффициенты оптимальной занятости рабочего (kзан)

Масса обрабатываемой детали, кг

Число деталеопераций, выполняемых на рабочем месте в течение смены

до 500

501-1200

1201-1900

1901-2600

1-7

1

1

1

1

8

0,99

0,97

0,96

0,95

9

0,93

0,92

0,91

0,89

10

0,88

0,87

0,85

0,84

11

0,84

0,81

0,8

0,78

12

0,78

0,76

0,74

0,73

13

0,73

0,7

0,69

0,68

14

0,67

0,65

0,64

0,62

16

0,57

0,54

0,53

0,51

18

0,46

0,43

0,42

0,41

20

0,35

0,33

0,31

0,3

Т.к. масса детали m = 4950 кг, а число деталеопераций, выполняемых на рабочем месте в течение смены вычисляется по следующей формуле:

    (7.1)

   (7.2)

Следовательно,

    (7.3)

Тогда согласно таблице 6.1 получаем значение коэффициента kзан=1

Нормативное количество станков, обслуживаемых одним рабочим с учётом многостаночного обслуживания (), можно определить по формуле (7.4).

    (7.4)

В формуле (7.4) tм-а - время машинно-автоматической работы, мин; tв.н. - вспомогательное неперекрывающееся время, включая время активного наблюдения, мин; tв.п. - вспомогательное перекрывающееся время, мин; tпер - время перехода рабочего от станка к станку, мин. Расчётное количество станков округляется до ближайшего целого числа. Если на станках выполняются разные операции, принимается значение tм-а того станка, для которого оно меньше.

Для расчёта tпер можно воспользоваться формулой (7.5).

   (7.5)

В формуле (7.5) tшт - продолжительность операции, мин.

Длительность цикла при многостаночном обслуживании рассчитывается согласно формуле (7.6).

    (7.6)

В формуле (7.6) tпр - время простоя станка, мин.

Численность рабочих-станочников по каждой операции с учётом многостаночного обслуживания (Чм) рассчитывается по формуле (7.7).

     (7.7)

Автоматно-токарная операция

tпер(1) = tшт(1) – tм.а.(1) – tв.н.(1) - tв.п.(1) = 3,56–2,08–0,59–0,3 =0,59 мин. (7.8)

=   (7.9)

TЦ.М.(1) = tм.а.(1) + tв.н.(1) +tпр(1)=2,08 +0,59+0 =2,67 мин  (7.10)

Внутришлифовальная операция

tпер(2) = tшт(2)–tм.а.(2)–tв.н.(2)- tв.п.(2) = 1,57 – 0,92 – 0,26 – 0,13 =0,26 мин (7.11)

=   (7.12)

TЦ.М.(2) = tм.а.(2) + tв.н.(2) +tпр(2)=0,92+0,26+0  = 1,18 мин. (7.13)

Фрезерная операция

tпер(3) = tшт(3) – tм.а.(3) – tв.н.(3) - tв.п.(3) = 0,65-0,38-0,11-0,05=0,11 мин. (7.14)

=  (7.15)

TЦ.М.(3) = tм.а.(3) + tв.н.(3) +tпр(3) =0,38+0,11+0 =0,49 мин. (7.16)

Токарно-винторезная операция

tпер(4) = tшт(4)–tм.а.(4)–tв.н.(4)-tв.п.(4) = 7,64-4,6-1,4-0,7= 0,94 мин. (7.17)

==2   (7.18)

TЦ.М.(4) = tм.а.(4) + tв.н.(4) +tпр(4)=4,6+1,4+0,08 = 6,08 мин. (7.19)

Все рассчитанные значения занесём в таблицу 7.2. Расчёт численности рабочих-станочников по каждой операции и в целом на поточную линию с учётом многостаночного обслуживания согласно формуле (7.7) рассчитаем в таблице 7.2.

Таблица 7.2 – Расчёт необходимого количества рабочих-многостаночников

Наименование операции

Наименование оборудования

Параметры

mпр

H

TЦ.М.,

мин.

ЧМ

1

Автоматно-токарная

1Б265-6К

4

1

2,67

4

2

Внутришлифовальная

3К227В

2

1

1,18

2

3

Фрезерная 

6Р13В3-37

1

1

0,49

1

4

Токарно-винторезная

16К20Ф3С5

8

2

6,08

8

Общее число рабочих на линии:

15

В результате получаем, что явочное число рабочих, необходимое для работы на поточной линии ЧЯВ = 11 человек – это число рабочих-станочников, которые должны ежедневно выходить на работу в плановом периоде.

Списочное число рабочих Чсп - это число рабочих, которые должны обеспечить функционирование оборудования в течение плановой продолжительности его работы. Рассчитываем согласно формуле (7.20).

  (7.20)

В формуле (7.20) ФД = 3400ч. - действительный фонд времени работы оборудования; ФЭФ = 2000ч. - эффективный фонд рабочего времени одного работающего.

Численность рабочих вспомогательного производства можно рассчитать на основе трудоемкости работ или норм обслуживания. При выполнении курсового проекта необходимо определить численность следующих профессий: наладчиков, контролеров, ремонтников (для выполнения плановых ремонтов), дежурных слесарей, смазчиков оборудования, нормы обслуживания для которых приведены в табл. 7.3. Расчет численности вспомогательных рабочих i-й профессии ведется по формуле:

    (7.21)

В формуле (7.21) Ui — сумма единиц обслуживания по i-й профессии; kсм — количество смен работы; Ноi  — норма обслуживания по i-й профессии (см. табл. 6.3).

Значит, численность наладчиков равна:

   (7.22)

Значит, численность контролеров равна:

   (7.23)

Значит, численность ремонтников равна:

   (7.24)

Значит, численность дежурных слесарей равна:

   (7.25)

Значит, численность смазчиков оборудования равна:

   (7.26)


Таблица 7.3 — Нормы обслуживания на одного рабочего в одну смену

Профессия

Разряд

Единица обслуживания

Норма обслуживания

Наладчик оборудования по типам станков:

токарные, сверлильные, плоскошлифовальные, суперфинишные, доводочные агрегатные, фрезерные, резьбообрабатывающие, зубодолбежные, круглошлифовальные, хонинговальные, протяжные токарно-револьверные, карусельные, одношпиндельные токарные полуавтоматы, зубопротяжные, внутришлифовальные, зубофрезерные

3

4

5

станок

16

12

7

Станочник по ремонту оборудования

3

ед.ремонтной сложности

1500

Слесарь по межремонтному обслуживанию

3

500

Электромонтер по межремонтному обслуживанию

3

1000

Смазчик

3

1000

Контролер-приемщик

3

4

рабочий

40

25

Кладовщик-раздатчик инструмента и приспособлений

2

50

Рабочий по доставке инструментов и приспособлений на рабочие места

2

станочник

50

Стропальщик и крановщик

3

50

Уборщик производственных помещений

2

м2

1500


8. Обоснование применения и выбор типа промышленных роботов

Промышленный робот – это автоматический манипулятор с программным управлением. Существенным отличием промышленного робота от автооператора или “механической руки”, является наличие собственных систем привода, программного управления и значительное расширение манипуляционных возможностей. Различают роботы трёх поколений.

Промышленных роботов обычно относят к роботам первого поколения. Основными их характеристиками являются: грузоподъемность, тип компоновки, радиус обслуживания, вертикальный и горизонтальный ход руки, число степеней подвижности.

На рисунке 8.1 представлены компоновка и рабочая зона робота “Универсал-15.01”.

Рисунок 8.1 – Компоновка и рабочая зона робота “Универсал-15.01”:

1– система программного управления (СПУ); 2– манипулятор с механизмами поворота и перемещения; 3– поворотная платформа; 4– корпус руки с

механизмом выдвижения и вращения; 5– кисть с механизмом поворота и захвата

Первичной ячейкой роботизированного производства является гибкий производственный модуль, представляющий совокупность промышленных роботов, технологического и вспомогательного оборудования, организованных в пространстве и предназначенных для выполнения одной или нескольких технологических операций в автоматическом режиме.

Оборудование, входящее в гибкий производственный модуль, представляет три подсистемы: обработки, обслуживающую, контроля и управления.

В подсистему обработки входит основное технологическое оборудование, допускающее сопряжение с промышленными роботами. Применяемое в механообрабатывающих цехах оборудование отличается большим диапазоном степени механизации и автоматизации движений рабочих органов. По уровню автоматизации его можно разделить на четыре группы:

1) ручное закрепление заготовок и деталей в приспособлении и ручное управление рабочими органами станка;

2) ручное закрепление заготовок и деталей в приспособлении и включение станка;

3) механизированное закрепление заготовок и деталей в приспособлении и ручное управление рабочими органами станка;

4) механизированное закрепление заготовок и деталей в приспособлении и автоматическое включение станка (станки-полуавтоматы).

Оценка станочных приспособлений для установки и закрепления обрабатываемой детали производится по трем признакам: степени механизации, точности базирования траектории установочных движений руки промышленного робота. Применение промышленного робота исключает возможность использования оснастки с ручным зажимом. Поскольку точность позиционирования промышленного робота составляет 2-4 мм (например, “Универсал-15.01” имеет точность позиционирования 2 мм), он не всегда имеет возможность устанавливать деталь непосредственно в оснастку. При такой точности деталь устанавливается предварительно на специальные призмы с досыпкой до упора в базовые поверхности специальными пневмоцилиндрами по команде от системы программного управления промышленного робота.

В зависимости от выполняемых функций вспомогательное оборудование можно классифицировать на транспортные, подающие и принимающие устройства, ориентаторы заготовок (деталей), приёмно-передающие устройства.

Транспортные устройства обеспечивают перемещение обрабатываемых деталей между последовательно расположенными гибкими производственными модулями, формирование оборотных заделов и в некоторых случаях могут выполнять функции внутрицехового транспорта.

Подающие устройства предназначены для размещения заготовок и выдачи их к месту захвата роботом, а принимающие устройства должны обеспечить приём детали в месте разгрузки робота.

Ориентаторы (кантователи) предназначены для ориентации заготовки непосредственно перед взятием её промышленным роботом в случае, когда манипуляционных возможностей промышленного робота недостаточно.

Приемно-передающие устройства осуществляют гибкую связь между отдельными модулями и могут выполнять одновременно функции транспортных, подающих и принимающих устройств.

Система управления должна: подавать управляющие команды оборудованию, приспособлению, транспортным средствам; контролировать положение детали; передавать информацию о готовности элементов выполнять программу и др.


Заключение

В результате выполнения данной курсовой работы мною была разработана и спланирована автоматическая линия по производству вал из легированной стали. Был решён ряд задач, связанных с выбором и обоснованием вида поточной линии и типа промышленных роботов, были рассчитаны задели на линии, такт автоматической линии, потребное количество рабочих мест и рабочих-станочников, необходимых для работы на спроектированной поточной линии при двухсменном режиме работы, а также был разработан стандарт-план линии, который регламентирует расстановку рабочих по операциям, определяет загрузку рабочих и оборудования, способ и период передачи деталей с операции на операцию, периодичность и количество подач заготовок на первую операцию.

При выполнении этой курсовой работы мною был закреплен теоретический и практический материал, изучаемый в курсе “Организация производства и управление предприятием”. Эта работа позволила получить лучшее представление о процессе проектирования, стадиях разработки и принципах функционирования реальных поточных линий на производственных предприятиях, позволила приобрести опыт использования нормативной исходной информации, научиться самостоятельно оценивать варианты и принимать решения на основе количественного анализа.


Список использованных источников

  1.  Методические указания по выполнению курсовой работы “Организация и планирование автоматической линии”
  2.  Сачко Н.С., Бабук И.М. Организация и планирование машиностроительного производства (курсовое проектирование) – Мн.: УП “Технопринт”, 2001г.


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

43196. Проект ПТБ автопредприятия среднего бизнеса в г.Михайловске 365 KB
  Указанные расчеты выполняются с использованием следующих исходных данных (задание из разделов коммерческой эксплуатации):- тип подвижного состава –ВАЗ-2114 среднесписочное количество автомобилей – 200 шт.; реднесуточный пробег автомобилей – 312 км; время в наряде – 24,0 ч; количество дней работы АТП в году – 365; категория условий эксплуатации – III; природно-климатическая зона эксплуатации – умеренно холодный средний пробег автомобиля в долях пробега с начала эксплуатации до капитального ремонта – 0,8; способ хранения: на закрытой площадке.
43197. Решение многомодульных уравнений методом Гаусса 723 KB
  Метод Гаусса — классический метод решения системы линейных алгебраических уравнений (СЛАУ). Это метод последовательного исключения переменных, когда с помощью элементарных преобразований система уравнений приводится к равносильной системе ступенчатого (или треугольного) вида, из которого последовательно, начиная с последних (по номеру) переменных, находятся все остальные переменные.
43198. Рентабельность производства продукции, пути ее роста 322.5 KB
  Прибыль характеризует конечные экономические показатели не только в сфере производства сельскохозяйственной продукции, но и в сфере обращения, реализации. Она является как бы фокусом, в котором находят отражение все слагаемые эффективности производства. С ростом прибыли неразрывно связан рост рентабельности производства. В свою очередь когда идёт речь о том, что то или иное хозяйство рентабельно, это означает, что в этом хозяйстве не только возмещают затраты, связанные с производством и реализацией продукции, но и получают определённую прибыль, позволяющую вести хозяйство на расширенной основе.
43199. ЭКОНОМИКО-СТАТИСТИЧЕСКИЙ АНАЛИЗ СЕБЕСТОИМОСТИ ЗЕРНОВЫХ В СПК «ТАТАРСКОЕ» ЧЕРЛАКСКОГО РАЙОНА ОМСКОЙ ОБЛАСТИ 674 KB
  Целью работы является углубление теоретических знаний в области статистики и приобретение практических навыков сбора и анализа статистической информации, для проведения экономико-статистического анализа. Для достижения данной цели поставим перед собой последовательный ряд задач, которые более полно и наглядно охарактеризуют производственную деятельность предприятия: сбор статистических данных; обработка собранных данных статистическими методами (представление данных в табличном и графическом виде, расчет относительных величин структуры, показателей интенсивности и средних показателей динамики, выравнивание рядов динамики, корреляционно-регрессионный анализ связи, анализ вариации, факторный анализ с помощью индексов); проведение экономико-статистического анализа результатов обработки данных.
43200. Монтаж одноэтажного промышленного здания 148.5 KB
  Перемещение и монтаж элементов и конструкций над перекрытиями, под которыми находятся люди, допускаются в исключительных случаях по письменному распоряжению I главного инженера генподрядной строительно-монтажной организации при возведении зданий, имеющих более пяти этажей, после разработки мероприятии, обеспечивающих безопасное производство работ. При монтажных работах на высоте должна быть определена и хорошо обозначена видимыми предупредительными знаками опасная зона для нахождения и перемещения людей. В необходимых случаях, кроме этого, подают предупредительные звуковые сигналы.
43201. Проектування приводу до стрічкового конвеєра за схемою та графіком навантаження 1.3 MB
  Курсовий проект з деталей машин – перша самостійна розрахунково-конструкторська робота, під час виконанні якої, студент набуває навичок практичного прикладання своїх теоретичних знань, що були отримані при вивченні фундаментальних та загально технічних дисциплін. На перших етапах роботи над проектом дуже важливо опанувати досвід проектування, що був накопичен в промисловості та відображен в ГОСТах та ДСТУ.
43202. Проектирование смесителя лопастного 3.17 MB
  В гравитационных смесителях в результате подъема и сбрасывания смеси внутри вращающегося барабана рисунок 1. В смесителях непрерывного действия поступление компонентов и выход готовой смеси происходит непрерывно. При переналадке на :смесь новой марки они уступают смесителям циклического действия. а схема смесителя; 1 двигатель; 2 клиноременная передача; 3 редуктор; 4 зубчатая передача; 5 разгрузочный затвор; 6 лопастные валы; 7 лопасть; 8 корыто смесителя.
43203. Синтез и расчёт кулисного механизма 631 KB
  В механизмах привода поперечно строгальных станков используется механизм, обеспечивающий главное возвратно-поступательное движение резания. Основная масса механизмов использующихся в данных станках это кулисные механизмы. Они обеспечивают заданную скорость рабочего хода и повышенную скорость холостого хода. Расчёт и проектирование данных механизмов является важным этапом в образовании инженера. В курсе предмета «Теория машин, механизмов и манипуляторов» получаются навыки расчёта механизмов машин. Комплексным подходом к закреплению полученных знаний является выполнение курсового проекта по данному курсу. В курсовом проекте осуществляется синтез и расчёт кулисного механизма, построение и расчёт зубчатого зацепления и кулачкового механизма. При выполнении работы используются все знания, полученные за курс предмета.
43204. Разработка эскизного проекта автоматической линии 379.5 KB
  Технические требования к детали Технологичность конструкции детали с точки зрения обработки на автоматической линии. Технические требования к детали К данной детали вал-шестерня применяются следующие технические требования: 1. Масса детали 1.