86485

Техническое перевооружение агрегатного участка «Дорожной автобазы ЮВЖД» г. Воронежа

Дипломная

Производство и промышленные технологии

Цель работы – переоснащение агрегатного участка, направленное на повышение эффективности и качества выполняемых работ при проведении ремонта агрегатов. Результат работы – на основе использования современных методов и технологии переоснащен агрегатный участок. Предложена конструкция стенда для изготовления прокладок.

Русский

2015-04-07

855.5 KB

23 чел.

Реферат

Пояснительная записка 69 с., 3 рис., 25 табл., 33 источника, 3 прил.

Автобаза ЮВЖД, стенда для изготовления прокладок, технология изготовления, обоснование, расчет деталей, безопасность жизнедеятельности и охрана труда, экология, экономический эффект.

Объектом проектирования является автобаза ЮВЖД.

Цель работы – переоснащение агрегатного участка, направленное на повышение эффективности и качества выполняемых работ при проведении ремонта агрегатов.

Результат работы – на основе использования современных методов и технологии переоснащен агрегатный участок. Предложена конструкция стенда для изготовления прокладок.

Основные конструктивные, технологические и технико-эксплуатационные характеристики – участок обеспечивает ремонт основных агрегатов автомобиля, а предложенный стенд позволяет изготовить прокладки применяемые при ремонте агрегатов.

Степень внедрения – разработаны рекомендации по повышению эффективности предприятия, а также предложена рекомендация на конструкцию нового стенда для изготовления прокладок.

Область применения – авторемонтные и автотранспортные предприятия в закрытых помещениях.

Экономическая эффективность или значимость работы – стоимость единицы ТР снизилась на 877 р., а годовой эффект составил 194610 р.


Содержание

Введение 7

1 Анализ производственно-хозяйственной деятельности дорожной

автобазы ЮВЖД 8

1.1 Общие сведения о предприятии 8

1.2 Анализ производственно-хозяйственной базы предприятия 9

1.3 Анализ технологического процесса 10

1.3.1 Анализ действующего производства и организации на участке

по ремонту агрегатов 12

1.4 Анализ организации эксплуатации автомобилей. 13

1.5 Анализ состояния безопасности жизнедеятельности 14

1.5.1 Организация надзора по охране труда, пропаганда безопасности труда 16

1.5.2 Охрана окружающей среды 16

1.5.3 Готовность предприятия к защите работающих и материальных

ценностей в чрезвычайных ситуациях 17

1.6 Анализ экономических показателей 18

1.7 Мероприятия по повышению показателей производственно-

хозяйственной деятельности 19

Выводы 20

2 Технологический расчет автобазы 21

2.1 Приведение подвижного состава к основным моделям по видам

воздействий 21

2.2 Расчет производственной программы 25

2.2.1 Расчет годового пробега подвижного состава 25

2.2.2 Расчет годового количества воздействий на парк подвижного

состава 27

2.2.3 Расчет годового объема работ по ЕО, ТР и ТО 28

2.2.4 Расчет годового объема диагностических работ 29

2.2.5 Определение суточной программы 30

2.3 Расчет количества работающих 30

2.4 Технологический расчет участка ремонта агрегатов 32

2.4.1 Роль агрегатов в процессе эксплуатации автомобиля и описание

технологического процесса ремонта 32

2.4.2 Процентная разбивка трудоемкости по наименованиям на

участке по ремонту агрегатов 32

2.4.3 Расчет численности производственных рабочих 33

2.4.4 Расчет численности вспомогательных рабочих 34

2.4.5 Определение потребности в технологическом оборудовании 34

2.4.6 Расчет площади участка ремонта агрегатов 35

2.4.7 Разработка компоновочного плана 36

Вывод 36

3 Проектирование и расчет конструкции станка для изготовления

прокладок 38

3.1 Результаты анализа патентного поиска и обзора известных

технических решений 38

3.2 Устройство и работа стенда для изготовления прокладок 40

3.3 Расчет деталей механизма пробивки отверстий 41

3.3.1 Определение максимального расчетного усилия пробивки

отверстий 41

3.3.2 Расчет штока пуансона 43

3.3.3 Расчет приводят для механизма резания прокладок 44

3.4 Результаты расчетов 45

4 Проектирование технологических процессов 46

4.1 Расчет режимов резания 48

5 Мероприятия по улучшению условий труда и повышению

безопасности на предприятии 50

5.1 Меры по улучшению условий труда 50

5.2 Рекомендации по охране окружающей среды 50

5.2.1 Меры по повышению защиты в чрезвычайных ситуациях 51

5.3 Меры по обеспечению безопасности при внедрении проектных решений 52

5.3.1 Потенциальные опасности 52

5.3.2 Меры по обеспечению безопасности 52

5.3.3 Техника безопасности при изготовлении штока бойка 54

5.4 Основные показатели безопасности жизнедеятельности на

производстве  55

5.4.1 Защитное заземление 56

5.4.2 Вентиляция 56

5.4.3 Искусственное освещение 57

5.4.4 Отопление помещения 58

Вывод 58

6 Экономическая оценка проектных решений 60

6.1 Расчет показателей эффективности 60

Вывод 64

Заключение 65

Список использованных источников 67

Приложения А Расчеты показателей безопасности

жизнедеятельности 70

Приложение Б Технологический расчет АТП 79

Приложение В Материалы патентных исследований 83

Приложение Г Расчет детали (на ЭВМ) 106


Введение

Транспорт играет огромную роль в экономике любого государства. Ведущее место среди различных видов транспорта зажимает автомобильный транспорт, который выполняет в основном грузовые и пассажирские перевозки на короткие си среднее расстояния. Высокая способность маневрирования позволяет автомобильному транспорту доставлять грузы и пассажиров непосредственно от двери до двери», исключая дополнительные затраты на промежуточные погрузочно-разгрузочные работы. В настоящее время почти 80 % от общего объема переводимых грузов приходится на автомобильный транспорт.

Данный вид транспорта имеет большой производственно-технический  потенциал. Но в настоящее время фондоотдача снижается: инженерно-техническая служба не обеспечивает производственный конвейер исправным подвижным составом. Эффективность работы автомобильного транспорта низкая, что объясняется прежде всего недостаточным уровнем развития производственно-технической базы.

Необходимость повышения качества и эффективности использования подвижного состава автотранспортных предприятий обусловлено большими материальными и трудовыми затратами в сфере организации технического обслуживания. Объем текущего ремонта автомобилей, заключающиеся в устранении отказов из-за несвоевременного обнаружения неисправностей, составляет более 50 % от всего объема трудовых затрат.

Опыт показывает, что немалая часть автомобилей не развивает установленной мощности из-за отсутствия контроля над уровнем технического состояния автомобилей. Прогрессивной формой контрольных работ является диагностирование, которое должно производится в планово-предупредительном характере.

Преобладающей формой развития производственно-технической базы является реконструкция и техническое перевооружение предприятия. Это связано с тем, что новое строительство дорого, а средства, выделяемые на техническое переоснащение окупаются в три раза быстрее. Вот почему в данной работе представлено техническое переоснащение имеющихся на предприятии мощностей.

1 Анализ производственно-хозяйственной деятельности дорожной автобазы ЮВЖД

1.1 Общее сведения о предприятии

Дорожная автобаза ЮВЖД создана 5 июня 1975 года, в этом году ее исполняется 31 год. История создания этого предприятия уходит в далекие послевоенные годы. 20 октября 1945 года в Новохоперске были созданы дорожные авторемонтные мастерские ЮВЖД. Они занимались капитальным ремонтом автомобилей для предприятий дороги.

По приказу начальника дороги от 25 мая 1959 года Новохоперские авторемонтные мастерские перевели в город Воронеж и объединили с Воронежской хозрасчетной узловой эксплуатационной автобазой ЮВЖД. Новое предприятие получило наименование авторемонтные мастерские ЮВЖД (или ДАРМ).

В соответствии с постановлением ЦК КПСС и совета министров СССР №598 от 05.08.68 года приказом МПС №П-3740 от 07.02.75 года «Об улучшении использования грузового автомобильного транспорта» в целях совершенствования технологического централизованной доставки материальных ценностей и оборудования на предприятии дороги 5 июня 1975 года приказом начальника дороги, на базе ДАРМ была создана «Дорожная автобаза ЮВЖД». Автобаза тогда насчитывала 45 автомашин, а с учетом 5 линейных предприятий – 110. Численность работников тогда составляла 160 человек. Территория автобазы была значительно меньше. Из производственных помещений имелись боксы центральной части территории, в которых производился ремонт техники. Руководство предприятия, инженеры, бухгалтерия, кладовщики, техники, диспетчера размещались все на первом этаже административного корпуса.

Дорожная автобаза ЮВЖД расположена по ул. Кольцовской, 26. Здесь расположено главное предприятие.

В Воронеже по ул. Питомник, 11 находится еще одно структурное подразделение Дорожной автобазы – это автоколонна №7, которая занимает площадь 1,8068 га. Кроме того, структурные подразделения дорожной автобазы находятся в Липецкой области – ст. Грязи, ст. Елец, Тамбовской области – г. Мичуринск, г. Ртищево – Саратовской области, г. Белгород.

На данный момент площадь территории головного предприятия составляет 2,0758 га, на которых расположены: главный производственный корпус 2592 м, административный корпус – 983м. Остальная часть территории предназначена для открытой стоянки подвижного состава. На балансе автобазы имеется 197 автомобилей.

Рисунок 1 – Схема управления предприятием

1.2 Анализ производственно-хозяйственной базы предприятия

Основной деятельностью Дорожной автобазы является своевременные грузовые и пассажирские автоперевозки для железнодорожных предприятий городских организаций и частных лиц, содержание и ремонт автопарка, обеспечение безаварийной работы автотранспорта с соблюдением экологической безопасности окружающей среды.

Учитывая техническое состояние подвижного состава, производственно-техническая база должна быть, оснащена необходимым оборудованием, приспособлениями, устройствами для качественного выполнения работ по техническому обслуживанию и ремонту. Большое значение в выполнении работ имеет наличие технологической документации.

Таблица 1 – Количество автомобилей на 01.02.2007 год по маркам и пробегам

Марка и модель АТС

Всего

В т.ч. по пробегам, тыс. км

до

50

до 100

до

150

до 200

до 250

до

300

до

350

до 400

до 450

до 500

свыше 500

1

КамАЗ-5410

42

2

28

4

5

-

1

2

-

-

-

-

2

ГАЗ-5549

11

-

-

3

2

-

1

-

3

2

-

-

3

МАЗ-5549

13

-

2

-

7

-

1

-

3

-

-

-

4

КрАЗ-255

24

1

-

-

6

5

4

3

-

-

2

4

5

ГАЗ-53А

32

2

8

-

6

-

7

-

5

2

6

КрАЗ-256

30

1

-

-

15

11

-

-

4

-

-

-

7

ГАЗ-3307

9

1

-

-

4

-

-

3

-

1

-

-

8

ΓΑ3-5204

13

-

1

-

-

-

-

8

-

3

1

-

9

Иж-2715

1

-

-

-

-

1

-

-

-

-

-

-

10

КС-3577

4

-

-

-

3

-

1

-

-

-

-

-

11

КС-3562

4

1

-

1

-

2

-

-

-

-

-

-

12

КС-4561А

3

-

-

3

-

-

-

-

-

-

-

-

13

РДК-251

2

-

-

-

-

1

1

1

-

-

-

-

14

МГК-256р

4

-

2

-

-

1

-

-

-

-

-

-

15

КС-4361А

2

-

-

1

-

-

1

1

-

-

-

-

16

ДЭ-251

4

2

-

-

1

1

-

-

-

-

-

-

Исходя из данного списка подвижного состава Дорожной автобазы ЮВЖД – филиала ДАБ ЮВЖД на 01.02.2007 г. на балансе автобазы имеются автомобили в среднем 90-х годов выпуска.

1.3 Анализ технологического процесса

На территории производственного корпуса Дорожной автобазы имеются несколько отдельно расположенных производственных участков, которые выполняют разные поставленные на них задачи.

Так, например, агрегатный участок, предназначенный для ремонта агрегатов и изготовления деталей автомобилей. На участке имеется кран-балка грузоподъемностью 1,5 тонны, ванна для мытья деталей, стеллаж для хранения чистых деталей, верстаки с набором необходимого специального инструмента, пресс гидравлический, шкаф для спецодежды.

Участок по ремонту топливной аппаратуры предназначен для ремонта и проверки топливной аппаратуры. Участок оснащен стендами для ремонта и регулировки топливных насос – форсунок, насосов высокого давления, верстаком с инструментами для разборки и сборки топливной аппаратуры, ванной для мойки деталей, вытяжным шкафом, приборами и приспособлениями.

Аккумуляторный участок соответствует правилам эстетики и производства работ. На участке имеется отделение для приготовления и разлива электролита, зарядная станция, необходимые приборы и инструменты.

Медницкое и жестяницкое отделение служит для ремонта радиаторов, топливопроводов, кабин автомобилей. Отделение оснащено ацетиленовым генератором, горелками, резаками, комплектом инструмента и приспособлений для ремонта облицовки и деталей автомобилей.

Моторный участок оснащен верстаком с набором необходимого инструмента, заточным станком, стеллажом для хранения годных деталей.

Кузнечно-сварочный участок предназначен для ремонта рессор и изготовления заготовок для деталей, а также для проведения сварочных работ.

Участок оснащен пневматическим молотом, горном и прессом Q-40T, имеются сварочные аппараты, верстак с набором необходимых приспособлений и инструментов.

Шиномонтажный участок предназначен для монтажа и демонтажа шин, ремонта автомобильных покрышек и камер. Оборудован стендом для демонтажа шин, электровулканизатором и компрессором.

Столярный цех оснащен различным оборудованием: циркулярной пилой, заточным станком, верстаком, набором строгальных инструментов и универсальным деревообрабатывающим станком.

Участок по ремонту электрооборудования предназначен для ремонта электрооборудования автомобиля.

1.3.1 Анализ действующего производства и организации работ на участке по ремонту агрегатов

На участке по ремонту агрегатов Дорожной автобазы ЮВЖД четыре рабочих места, по данным на 01.02.2007 г.

На автобазе 8-ми часовой рабочий день при 5-ти дневной рабочей неделе. Направление автотранспорта и агрегатов на данный участок происходит после осмотра и определения их технического состояния.

На рассматриваемом участке производится ремонт вышедших из строя деталей путем замены на новые или восстановление старых, а также регулировка.

На дорожной автобазе ЮВЖД имеется в наличии большое количество автотранспорта различных марок.

Это означает что установленные на автомобилях агрегаты различны по своему устройству.

На агрегатном участке дорожной автобазы ЮВЖД в соответствии с технологической документацией проводится следующие виды работ:

– разборка на узлы и детали;

– мойка и обчистка;

– дефектовка деталей и узлов, нуждающихся в ремонте или замене.

Основная масса работ на участке приходится на разборочные работы передних и задних мостов и коробок.

Анализ технологического процесса ремонта агрегатов выявил множество недостатков. К основным из них можно отнести:

 отсутствие современного оборудования;

– нерациональное использование площади помещений;

– малый уровень механизации процессов ремонта;

– общее старение имеющегося оборудования;

– отсутствие технологической документации.

1.4 Анализ организации эксплуатации автомобилей

Технико-экономические показатели приведены в таблицах 2 и 3

Таблицы 2 – Производственная программа по перевозкам

Наименование показателей

2005 г.

2006 г.

2006/2005 гг.,%

1

Среднесписочное кол-во автомобилей

206

197

95,6

2

Объем перевозок, тыс. т

423,8

384,6

90,8

3

Грузооборот, тыс. км

4671

4213

90,2

4

Коэффициент выпуска

0,68

0,68

100

5

Коэффициент использования пробега

0,871

0,951

103,2

6

Коэффициент грузоподъемности

0,437

0,621

142

7

Коэффициент технической готовности

0,854

0,851

99,6

8

Эксплуатационная скорость км/ч

18,4

18,3

99,5

9

Время в наряде, ч

10,4

9,6

92,3

10

Время простоя под погр - разгр.

1,31

1,02

59,4

11

Среднесуточный пробег, км

11,8

10,9

92,4

12

Общий пробег, тыс. км

6174,2

5454,1

88,3

В таблице 3 представлены сведения по труду и заработной плате.

Таблица 3 – План по труду и заработной плате

Наименование показателей

2005 г.

2006 г.

2006/2005гг.,%

I

Численность работающих по категориям:

1 Общая численность, чел.

303

283

93,4

2 Водители, чел.

203

194

95,6

3 Ремонтные рабочие, чел.

68

61

89,7

4 Подсобно-вспомогательные рабочие, чел.

17

14

82,3

5 Служащие, чел.

15

14

93,3

II

Фонд заработной платы, тыс. руб. 1 Общие

11530644

12239604

106

2 Водителей

8236116

8827776

107,2

3 Ремонтных рабочих

2316624

2362164

102

4 Подсобно-вспомогательных рабочих

362304

366576

101,2

5 Служащих

615600

683088

110,7

III

Средняя заработная плата, руб. 1 На одного работающего

3171

3604

113,7

2 Водителя

3381

3792

112,2

3 Ремонтного рабочего

2839

3227

113,6

4 Подсобно-вспомогательного рабочего

1776

2182

122,9

5 Служащего

3420

4066

118,8

Из таблицы 2 видно, что среднесуточное количество автомобилей в 2006 году стало меньше, это составило 95,6 % от количества 2005 года. Это связано со списанием и выходом автомобилей из строя. Исходя из этого, уменьшился и объем перевозок на 9,2 %. На 9,8 % уменьшился в 2006 г. грузооборот. Коэффициент выпуска автомобилей на линию не изменился, а коэффициент использования пробега возрос на 3,2 %. Увеличился и коэффициент использования грузоподъемности на 42 %.

Исходя из данных таблицы 3, численность рабочих в 2006 году снизилась по отношению с 2005 годом, а фонд заработной платы и среднемесячная заработная плата выросли в 2006 году по отношению к 2005 году.

Таблица 4 – Расходы по хозяйствам и видам деятельности

Наименование затрат

2005 г.

2006 г.

Затраты на оплату труда, тыс. р.

47849

59189

Отчисления на социальные нужды, тыс. р.

12413

15105

Материалы, тыс. р.

23879

27820

Топливо, тыс. р.

25441

33860

Электроэнергия, тыс. р.

505

447

Прочие, тыс. р.

4318

3103

Амортизационные отчисления, тыс. р.

17200

14273

Всего, тыс. р.

137365

161797

Данные финансовые показатели представлены в таблице 5.

Таблица 5 – Финансовые показатели

Наименование показателей

2005 г.

2006 г.

1

Доходы с начала года, тыс. р.

2351000

7618000

2

Расходы, тыс. р.:

137365

161797

Из данной таблицы видно, что за период с 2005 по 2006 годы не заметное увеличение расходов и значительное повышение прибыли.

1.5 Анализ состояния безопасности жизнедеятельности

В процессе обслуживания и эксплуатации автотранспорта, являющегося источником повышения опасности, при определенных условиях могут возникать опасные факторы, которые приводят к несчастным случаям.

Для этого в данном проекте производится анализ производственного травматизма, о динамике травм за рассматриваемый период и основных причинах несчастных случаев.

Анализ причин травматизма позволяет разработать мероприятия, предупреждающие несчастные случаи на предприятии.

Таблица 6 – Анализ производственного травматизма

Показателей

Годы

2004

2005

2006

Списочное количество работающих

124

118

160

Количество дней нетрудоспособности

24

26

24

Количество пострадавших

1

1

1

Исход несчастных случаев

- временная нетрудоспособность

- инвалидность

- смертельный исход

1

-

-

1

-

-

1

-

-

Показатели производственного травматизма

- коэффициент частоты

- коэффициент тяжести

8,1

24

8,5

26

6,3

24

Основные причины несчастных случаев

- низкая дисциплина

- нарушение техники безопасности

-

1

-

1

-

1

Для дальнейшего анализа травматизма рассчитываются коэффициенты частоты и тяжести травматизма по формулам [1] и [2]

,      (1)

,       (2)

где Кч – коэффициент частоты травматизма; Кт – коэффициент тяжести травматизма; п – число несчастных случаев за отчетный период; Р – среднесписочное число работающих за тот же период времени; Д – число человеко-дней нетрудоспособности за отчетный период.

Количество заболеваний за последние два года приведены в таблице 7.

Таблица 7 – Количество заболеваний на предприятия

Годы

Количество дней нетрудоспособности

Сумма затрат, тыс. р.

2005

493

39539,3

2006

496

42732,5

Помимо несчастных случаев на предприятии имеют место профессиональные заболевания. Ими являются такие, как заболевания опорно-двигательного аппарата. Эти заболевания связаны с преобладанием сидячей работы.

Из таблицы 7 видно, что в последнее время число заболеваний на предприятии возросло.

1.5.1 Организация надзора по охране труда, пропаганда безопасности труда

За соблюдением норм и правил техники безопасности на предприятии во время производственного процесса ведут мастера. Они ведут табель по инструктажу среди слесарей ремонтных бригад и водителей, ставших на ремонт.

В целях пропаганды безопасности труда в отделениях производственных корпусов имеются плакаты, которые напоминают рабочим об основных правилах техники безопасности. За нарушение правил техники безопасности виновные строго наказываются.

  1.  Охрана окружающей среды

Для охраны окружающей среды на предприятии введена специальная должность инженера, который отвечает за экологию на предприятии. Им заполняется экологический паспорт, производятся замеры, запыленности предприятия.

В процессе производства образуется отходы, для утилизации которых существует ряд мероприятий.

Мероприятия, проводимые предприятием по удалению отходов приведены в таблице 8.

Таблица 8 – Плановые мероприятия по снижению воздействия отходов на окружающую среду

Наименование отходов

Мероприятия АТП

1

Металлолом черный

Сдача на вторчермет

2

Металлолом цветной

Сдача на вторчермет

3

Шины

Складирование на территории

4

Масло отработанное

Сдача на нефтебазу

5

Лампы люминесцентные

Хранение в емкостях

6

Бытовые отходы

Вывоз на свалку

В экологическом паспорте есть перечень и количество загрязняющих веществ, разрешенных на выброс в атмосферу.

Делая вывод о состоянии окружающей среды на предприятии можно отметить, что экология занимает одно из ведущих мест среди множества проблем. Администрация старается с каждым годом улучшать экологическое состояние предприятия.

Таблица 9 – Перечень и количество загрязняющих веществ разрешенных на выброс в атмосферу

Загрязняющие вещества

Выброс

Т-год

Г-сек

1

Спирт бутиловый

0,022

0,01176

2

Спирт этиловый

0,253

0,01419

3

Оксид железа

0,0077

0,00132

4

Марганец и его соединения

0,0011

0,00022

5

Диоксид олова

0,0000

0,00004

6

Свинец и его соединения

0,0011

0,00066

7

Буталацетат

0,0374

0,02189

8

Этилусклозал

0,0055

0,022

9

Диоксид азота

1,1902

0,13024

10

Серная кислота

0,0000

0,000022

11

Сажа

0,0066

0,00517

12

Сернистый ангидрид

4,7696

0,33044

13

Окись углерода

2,3023

1,93776

14

Ацетон

0,0044

0,01166

15

Бензин

0,4323

0,21824

16

Керосин

0,0099

0,11374

17

Взвешенные вещества

21,0617

1,38501

ИТОГО

30,4722

4,22347

  1.  Готовность предприятия к защите работающих и материальных ценностей в чрезвычайных ситуациях

Чрезвычайные ситуации – крупные производственные аварии, катастрофы, стихийные бедствия. На предприятии, к сожалению, происходили чрезвычайные ситуации. Основной причиной было возгорание подвижного состава.

Возгорание произошла из-за неосторожного обращения с открытым огнем по халатности водителя. В последнее время очень  крупных аварий не происходило.

Характеристика пожарной безопасности

Территория предприятия содержится в чистом виде. Производственные отходы и мусор систематически вывозятся с территории на городскую свалку. На территории АТП вблизи мест стоянки автомобилей, хранения горючих материалов запрещается курить и использовать открытый огонь.

В каждом производственном корпусе, участке администрацией назначены должностные лица, ответственные за пожарную безопасность. На видных местах вывешены правила пожарной безопасности и план эвакуации при пожаре. Здесь же располагаются первичные средства пожаротушения и противопожарный инвентарь. Пожарные краны во всех помещениях оборудованы рукавами и свтолами, помещенные в шкаф. Двери шкафов опломбированы, но открываются свободно.

На всех участках вывешены огнетушители, один на 50 м2 площади, но не менее двух на каждое отдельное помещение. Каждый огнетушитель расположен на доступной каждому высоте. Кроме того, установлены ящики с песком, емкость которых составляет 0,5 м3 на 100 м2 площади. На территории предприятия установлены пожарные щиты с первичными средствами тушения.

Оповещение о пожаре или других ситуациях производится через громкоговорящую связь, расположенную в диспетчерской, а также по телефонам внутренней и городской связи.

1.6 Анализ экономических показателей предприятия

Таблица 10 – Себестоимость перевозок

Себестоимость по статьям, тыс. р.

2005 г.

2006 г.

%

1

Основная и дополнительная заработная плата водителей

3982,86

4651,34

117

2

Отчисление на соцстрахование

286,76

372,1

130

3

Горючее, смазочные и прочее

175105,7

243397

139

4

Эксплуатационные материалы

114,11

182,2

162

5

Техническое обслуживание и ремонт автомобилей

108,2

139,3

128,7

Данные финансовые показатели представлены в таблице 11.

Таблица 11 – Финансовые показатели

Наименование показателей

2005 г.

2006 г.

%

1

Доходы с начала года, тыс. р.

121120

125640

103,7

2

Расходы тыс. р.

- полная себестоимость

- отчисления на дороги

94310

10,3

132070

10,8

140

105

3

Прибыль

2671

2741

102,6

Из таблицы 10 видно, что себестоимость перевозок растет. Это связано с естественным физическим старением автопарка и связанным с этим увеличением расходов на ТО и ТР, а также с идущей в стране инфляцией и повышением цен на горюче-смазочные и эксплуатационные материалы.

Из таблицы 11видно, что за период с 2005 по 2006 годы заметное увеличение расходов и незначительное повышение прибыли.

1.7 Мероприятия по повышению показателей производственно хозяйственной деятельности

Исходя из анализа производственно-экономических показателей, можно сделать вывод, что данное время автобаза находится в трудном финансовом положении. Осложнение текущего финансового состояния обусловлено общим экономическим спадом и дефицитом платежных средств клиентуры, а также падение спроса и роста тарифов для перевозки. Также происходит старение автопарка: много автомобилей, выработавших свой ресурс, но все еще находящихся в эксплуатации, а пополнение парка новыми автомобилями, судя по таблицам, с 2005 по 2006 гг. не было. Снизились прибыли автобазы, уменьшились объемы перевозок и грузооборот. Происходит уменьшение количества работ по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей, а, следовательно, снижению коэффициента технической готовности автопарка. Это связано с неэффективным использованием производственных помещении, износом и поломкой большого числа оборудования производственно-технической базы, которая не справляется с обслуживанием всего автопарка, в результате чего автомобили простаивают в организации ТО и ТР.

Эффективности путем улучшения работы автобазы является дооснащение производственно-технической базы предприятия. Это позволит увеличить использование производственных площадей и выполнять работы по техническому обслуживанию и ремонту с более высоким качеством. Это предприятие при данном мероприятии не потребует больших финансовых вложении, т.к. переоснащение допустимо на соответствующих площадях. Такой пример в данном дипломном проекте представлен техническим переоснащением участка ремонта агрегатов.

Выводы

1 На основе анализа производственно – хозяйственной деятельности предприятия были выявлены недостатки в организации и технологии выполнения регламентных работ по проведению ТО – 1, ТО – 2 и ТР. Эти недостатки снижают коэффициент технической готовности автотранспорта который равен 0,7 а также удорожает себестоимость перевозок. Особое внимание было уделено агрегатному участку т. к. от качества выполняемых работ по ремонту агрегатов зависит работоспособность и надежность автомобилей.

2 Основные недостатки – неукомплектованность оборудованием и отсутствие технологической документации.


2 Технологический расчет автобазы

2.1 Приведение подвижного состава к основным моделям по видам воздействий

Приведение подвижного состава к основным моделям по видам воздействий производится согласно рекомендациям [1] по формуле

,     (1)

,      (2)

где ,  – коэффициент приведения подвижного состава к основным моделям ТО и ЕО; ,  – скорректированные и приведенные к основным моделям трудоемкости ТО и ЕО, челч;  – скорректированные по условиям эксплуатации периодичность проведения ТО, тыс. км;  – скорректированные и приведенные к основной модели периодичность проведения ТО, тыс.км;  – скорректированная трудоемкость ТО, челч;  – скорректированная трудоемкость ЕО, челч.

Корректированные трудоемкости ЕО находятся по формуле

,       (3)

где tЕО – нормативная трудоемкость проведения ЕО, челч; К2 – коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава и организацию работы.

Корректированные трудоемкости проведения ТО-1 производится по формуле

,      (4)

где tТО-1 – нормативная трудоемкость проведения ТО-1, челч; К2 – коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава и организацию работы; К4 – коэффициент, учитывающий размеры автотранспортного предприятия и количества технологического проведения подвижного состава.

Корректированные трудоемкости проведения ТО-2 производится по формуле

    

(5)

где tТО-2 – нормативная трудоемкость проведения ТО-2, челч; К2 – коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава и организацию работы; К4 – коэффициент, учитывающий размеры автотранспортного предприятия и количества технологического проведения подвижного состава.

Корректированные трудоемкости проведения ТР производится по формуле

,    (6)

где tТР – нормативная трудоемкость проведения ТР, челч; К2 – коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава и организацию работы; К3 – коэффициент, учитывающий природно-климатические условия; К5 – коэффициент, учитывающий пробег с начала эксплуатации.

Корректирование периодичности проведения ТО-1 производится по формуле

,     (7)

где ТО-1 – нормативная периодичность проведения ТО-1, тыс. км.

Корректирование периодичности проведения ТО-2 производится по формуле

,     (8)

где ТО-2 – нормативная периодичность проведения ТО-2, тыс. км.

Проведенное количество автомобилей определяется по формуле

,      (9)

где Асп – списочное количество автомобилей одной модели, шт.

Распределение подвижного состава по технологически совместимым группам при производстве технологического обслуживания и ТР производим согласно рекомендации [2]. При этом получается три технологически совместимые группы с базовыми моделями автомобилей: ГАЗ-53А; КС-3562; КамАЗ5410. Скорректированные значения трудоемкости ЕО сведены в таблице 12.

Скорректированные значения трудоемкости ТО-1 и ТО-2 сведены в таблице 13; скорректированные значения трудоемкости ТР приведены в таблице 14; скорректированные значения периодичности проведения технического обслуживания приведены в таблице 15; приведение автомобилей к основным моделям для проведения ЕО представлено в таблице 16.

Таблица 12 – Корректирование трудоемкости ЕО

Модель подвижного состава

, челч

кг

tЕО, челч

КамАЗ-5410

0,5

1,0

0,5

КрАЗ-255

0,5

1,2

0,6

МАЗ-5549

0,4

1,2

0,48

КрАЗ-256

0,5

1,2

0,6

ГАЗ-5549

0,3

1,0

0,3

ГАЗ-53А

0,42

1,0

0,42

ЗИЛ - 130

0,3

1,0

0,3

ЗИЛ - 131

0,4

1,0

0,4

КамАЗ-5320

0,86

1,1

0,95

Таблица 13 – Корректирование трудоемкости ТО-1 и ТО-2

Модель подвижного состава

, челч

tТО-1, челч

Кr

Кu

, челч

tТО-2, челч

КамАЗ-5410

3,4

14,5

1,0

1,2

4,1

17,4

КрАЗ-255

3,5

14,7

1,2

1,2

5,0

21,2

МАЗ-5549

3,4

13,8

1,2

1,2

4,9

19,9

КрАЗ-256

3,5

14,7

1,2

1,2

5,0

21,2

ГАЗ-5549

1,7

8,3

1,0

1,2

2,0

9,9

ГАЗ-53А

2,2

9,1

1,0

1,2

2,6

10,9

ЗИЛ - 130

1,7

8,3

1,0

1,2

2,0

9,9

ЗИЛ - 131

2,1

9,0

1,0

1,2

2,5

10,8

КамАЗ-5320

6,2

25,8

1,1

1,2

8,2

33,1

Таблица 14 – Корректирование трудоемкости ТР

Модель подвижного состава

К5

tТР, челч

К1

К2

К3

К4

, челч

КамАЗ-5410

1,0

8,5

1,2

1,0

1,0

1,2

13,2

КрАЗ-255

1,2

6,2

1,2

1,2

1,0

1,2

12,8

МАЗ-5549

1,0

5,8

1,2

1,2

1,0

1,2

10,0

КрАЗ-256

1,3

6,2

1,2

1,2

1,0

1,2

13,9

ГАЗ-5549

1,0

3,4

1,2

1,0

1,0

1,2

4,9

ГАЗ-53А

0,7

3,7

1,2

1,0

1,0

1,2

3,7

ЗИЛ - 130

1,0

3,4

1,2

1,0

1,0

1,2

4,9

ЗИЛ - 131

1,0

3,6

1,2

1,0

1,0

1,2

5,2

КамАЗ-5320

1,3

6,8

1,2

1,1

1,0

1,2

9,7

Таблица 15 – Корректирование периодичности ТО

Категория подвижного состава

, челч

, челч

К1

К3

, челч

, челч

Грузовые

автомобили

4000

16000

0,3

1,0

3200

12800

Приведение автомобилей к основным моделям для проведения ТО представлено в таблице 17.

Таблица 16 – Приведение автомобилей к основной модели

Модели основного автомобиля

Модели привозимых автомобилей

, челч

, челч

челч

Асп

Аср

КамАЗ-5410

Краз-255

Маз-5549

КрАЗ-256

0,5

0,6

0,48

0,6

1,0

1,2

0,96

1,2

42

24

13

30

42

28,8

12,48

36

ВСЕГО

109

119,28

ГАЗ-53А

ГАЗ-3309

ГАЗ-3307

ГАЗ-5204

0,42

0,3

0,3

0,4

1,0

0,71

0,71

0,95

32

11

9

13

32

6,81

6,89

12,35

ВСЕГО

65

58,55

КамАЗ-5320

КС-3577

КС-4561

РДК-251

МКГ-256Р

КС-4361А

ДЭ-251

0,95

1,0

1,0

1,27

1,2

1,13

1,15

1,0

1,05

1,05

1,34

1,26

1,19

1,21

4

4

3

2

4

2

4

4

4,2

3,15

2,68

5,04

2,58

4,84

ВСЕГО

23

26,28

Таблица 17 – Приведение автомобилей к основной модели для проведения ТО

Модели основного автомобиля

Модели привозимых автомобилей

, челч

, челч

челч

челч

Кср1

Кср2

Апр1

Апр2

КамАЗ-5410

Краз-255

Маз-55-49

КрАЗ-256

4,1

17,4

5,0

4,9

5,0

21,2

19,2

21,2

1,22

1,2

1,22

1,22

1,2

1,22

42

29,3

13,6

36,6

42

29,3

14,3

36,6

ВСЕГО

123,5

122,5

ГАЗ-53А

ГАЗ-3309

ГАЗ-3307

ГАЗ-5204

2,6

10,9

2,0

2,0

2,5

9,9

9,9

10,8

0,77

0,77

0,96

0,9

0,9

0,99

32

7,7

6,93

13,4

32

9,9

8,1

13,7

ВСЕГО

60,03

63,7

КамАЗ-5320

КС-3577

КС-4561

РДК-251

МКГ-256Р

КС-4361А

ДЭ-251

8,2

34,1

8,4

8,4

9,8

9,9

9,4

9,5

35,6

35,6

43,2

42,9

39,2

41,1

1,02

1,02

1,2

1,2

1,15

1,16

1,04

1,04

1,3

1,3

1,15

1,2

4

4,08

3,06

2,4

4,8

2,3

4,64

4,16

3,12

2,6

5,2

2,9

4,8

ВСЕГО

25,28

22,18

Приведение автомобилей к основным моделям для проведения ТР представлено в таблице 18.

Таблица 18 – Приведение автомобилей к основной модели для проведения ТР

Модели основного автомобиля

Модели привозимых автомобилей

, челч

, челч

Кр1

Асп

Аср

КамАЗ-5410

Краз-255

Маз-55-49

КрАЗ-256

12,2

12,8

10,0

13,9

1,05

0,82

1,14

42

24

13

30

42

25,2

10,66

34,2

ВСЕГО

109

112,06

ГАЗ-53А

ГАЗ-3309

ГАЗ-3307

ГАЗ-5204

3,7

4,9

4,9

5,2

1,32

1,32

1,41

32

11

9

13

32

14,52

21,88

18,33

ВСЕГО

63

76,73

КамАЗ-5320

КС-3577

КС-4561

РДК-251

МКГ-256Р

КС-4361А

ДЭ-251

0,7

10,8

12,9

12,2

14,3

11,8

8,0

1,11

1,33

1,26

1,47

1,22

0,82

4

4

3

2

4

2

4

4

4,49

3,99

2,52

5,88

2,44

3,28

ВСЕГО

25

26,55

2.2 Расчет производственной программы

2.2.1 Расчет годового пробега подвижного состава

Расчет годового пробега подвижного состава определяется согласно рекомендациям [9] по формуле

,      (10)

где LГ – годовой пробег автомобиля, тыс. км.

,      (11)

где Паг – число дней работы предприятия в году, принимаем Паг = 254 дня; dсс – среднесуточный пробег автомобиля, принимаем dсс = 109 км; т – коэффициент технической готовности.

,      (12)

где – удельная норма простоя подвижного состава, дней/км.

,     (13)

где к – норма простоя подвижного состава при проведении КР, календарных дней;  – скорректированная норма простоя подвижного состава при проведении КР, тыс. км. dэксп – норма простоя подвижного состава при проведении ТО и ТР, дней/1000 км;

,     (14)

где пр – нормальное значение пробега подвижного состава до КР тыс. км.

В дальнейших расчетах присваиваем технологически совместимые группы:

1 – группа с основной моделью КамАЗ-5410;

2 – группа с основной моделью ГАЗ - 53А;

3 – группа с основной моделью Кс-3562.

Подставляя данные в формулу [14], получим скорректированное значение пробега до КР, тыс. км

;

;

.

Удельная норма простоя подвижного состава по формуле [13], дней/1000 км

;

;

.

Коэффициент технической готовности по формуле [12]

;

;

.

Суммарный годовой пробег автомобилей по технологическим группам определяется по формуле [10], тыс. км

;

;

.

2.2.2 Расчет годового количества воздействий на парк подвижного состава

Расчет годового количества воздействий на парк подвижного состава производится согласно рекомендации [4]

NЕОспПат,      (15)

NЕО1=1090,936254=25914,2, принимаем NЕО1=25915;

NЕО21090,95254=15684,5 принимаем NЕО1=15685;

NЕО3=1090,93254=5433,1, принимаем NЕО1=5434.

Годовое количество ТР определяется по формуле

Nтрсп0,1,      (16)

Nтр1=1090,1=10,9, принимаем Nтр1=11;

Nтр2=650,1=6,54, принимаем Nтр1=7;

Nтр3=230,1=2,3, принимаем Nтр1=3.

Годовое количество КР определяется по формуле

,       (17)

, принимаем 12;

, принимаем 9;

, принимаем 10.

Годовое количество ТО-2 определяется по формуле

,      (18)

, принимаем 209;

, принимаем 125;

, принимаем 156.

Годовое количество ТО-1 определяется по формуле

,    (19)

, принимаем 662;

, принимаем 399;

, принимаем 660.

2.2.3 Расчет годового объема работ по ЕО, ТР и ТО

Расчет годового объема работ по ЕО, ТР и ТО ведется согласно рекомендациям [5]. Годовой объем работ по ЕО определяется по формуле, челч

,      (20)

;

;

.

Годовой объем работ по ТО-1 определяется по формуле, челч

,      (21)

;

;

.

Годовой объем работ по ТО-2 определяется по формуле, челч

,      (22)

;

;

.

Годовой объем работ по ТР определяется по формуле, челч

,      (23)

;

;

.

2.2.4 Расчет годового объема диагностических работ

Расчет годового объема диагностических работ ведется согласно рекомендациям [3]. Объем работ по Д-1 составляет 8 % от годового объема работ по ТО-1 и 1% от объема по ТР.

,    (24)

.

Объем работ по Д-2 составляет 7 % от годового объема работ по ТО-2 и 1 % от объема по ТР.

,    (25)

.

Годовое количество воздействий по Д-1 определяется по формуле

,     (26)

.

Годовое количество воздействий по Д-2 определяется по формуле

,     (27)

.

2.2.5 Определение суточной программы

Расчет суточной программы ведется согласно рекомендации [2].

Определение суточного количества воздействий по i - му виду работ определяется по формуле

,       (28)

где Nir – годовое количество воздействий по i - му виду обслуживания.

Суточное количество воздействий по ЕО

.

Суточное количество воздействий по ТО-1

.

Суточное количество воздействий по ТО-2

.

Суточное количество воздействий по ТР определяется по формуле

,     (29)

.

Суточное количество воздействий по Д-1 и Д-2 определяется по формуле [28]

.

.

2.3 Расчет количества работающих

Расчёт количества работающих ведется согласно рекомендациям [6].

Расчет количества работающих производится по формуле

Pi = Тiу.р,      (30)

где Тiгодовой объём по i - му виду работ, чел. ч.; Фу.р фонд действий рабочего времени, ч.

Таблица 19 – Количество производственных рабочих по виду работ

Вид работ

% отношение

Годовой объем работ, челч

Группа производственных процессов

Кол-во рабочих

ЕО:

моечные

заправочные

контрольно-диагностические

ремонтные

14

9

14

16

47

3466,11

2223,2

3459,1

3953,1

11612,5

2

2

2

3

7

ИТОГО

100

24707,5

16

ТО-1

общее диагностирование Д-1

крепежные регулировочные смазочные и др.

10

90

5412,1

8245,8

3

5

ИТОГО

100

9162

8

ТО-2

углубленное диагностирование Д-2

крепежные регулировочные смазочные и др.

10

90

5319,7

9286,8

3

6

ИТОГО

100

10318,7

9

ТР

общее диагностирование Д-1

углубленное диагностирование Д-2

регулировка, разборочно-сборочное

сварочное

жестяницкое

окрасочные

1

1

35

4

3

6

600

600

21000

2400

1800

3600

1

11

2

1

2

ИТОГО

50

30000

17

Участковые работы

агрегатные

слесарно-механические

электротехнические

ремонт приборов системы питания

вулканизационные

кузнечно-рессорные

аккумуляторные

медницкие

сварочные

жестяницкие

обойные

шиномонтажные

18

10

5

4

1

3

2

2

1

1

1

1

10800

6000

3000

2400

600

1800

1200

1200

7600

600

600

600

6

3

2

1

1

1

1

1

2

ИТОГО по участкам

50

30000

18

ВСЕГО по ТР

100

60000

35

ВСЕГО

68

Количество вспомогательных рабочих принимаем равным 30 % от общего числа производственных рабочих: Рвсп=0,368=20 чел.

Количество эксплуатационного персонала определяется по формуле

    (31)

где Таr – количество рабочих часов в сутки; Фн.р – номинальный фонд рабочего времени.

Штатное количество водителей:  чел.

Явочное количество водителей:  чел.

2.4 Технологический расчет участка ремонта агрегатов

2.4.1 Роль агрегатов в процессе эксплуатации автомобиля и описание технологического процесса ремонта

В процессе эксплуатации автомобиля появляется износ трущихся поверхностей деталей, который приводит к отказу работоспособности автомобиля, а также к перерасходу топлива, потере мощности и другим негативным последствиям.

В связи с вышеупомянутым, на каждом автопредприятии имеется участок по ремонту агрегатов автомобилей.

Агрегаты автомобиля – одни из основных составных частей, определяющих вместе с другими полноценную работу автомобиля в целом. Поэтому от качества их ремонта зависит ресурс всего автомобиля.

Детали и узлы агрегатов автомобиля поступают на разборку и мойку на отделение участка по ремонту агрегатов автомобилей. После мойки расконсервированные и очищенные детали и узлы поступают на ремонт.

Далее узлы разбирают с учетом их конструкции. После разборки промывают в моющем растворе и просушивают. Затем детали подвергают контролю и сортировке. Годные детали оставляют, а вышедшее из строя заменяют новыми или восстанавливают. Затем детали комплектуют и выполняют сборочные и регулировочные работы. После сборки агрегаты обкатывают и затем направляют для установки на автомобиль.

2.4.2 Процентная разбивка трудоемкости по наименованиям на участке по ремонту агрегатов

Годовая трудоемкость ремонта агрегата составляет 10800 челч. Согласно нормам времени на ремонт автомобиля в условиях авторемонтных предприятий трудоемкости ремонта распределяется по видам работ следующим образом.

Таблица 20 – Процентная разбивка трудоемкости ремонтных работ на агрегатном участке

Наименование работ

%

Трудоемкость, челч

Разборка на узлы и детали

10,92

797,16

Очистка, мойка и выбраковка

11,41

832,93

Разборка и ремонт деталей

26,64

1944,72

Сборка узлов и деталей

40

2920

Испытание агрегатов

11

803

ИТОГО

100

10800

2.4.3 Расчет численности производственных рабочих

К производственным рабочим относятся рабочие зон и участков, непосредственно выполняющих работы по ТО и ТР подвижного состава. Различают технологически необходимое и штатное число рабочих. Технологически необходимое число рабочих определяется согласно рекомендации [4].

РТ= ТТ / ФГ,      (32)

где ТТ – годовой объем работ на участке по ремонту агрегатов, челч; ФГ – годовой фонд (номинальный) времени технологически необходимого рабочего при односменной работе, ч.

Фонд времени определяется продолжительностью смены и числом рабочих дней в голу. Учитывая рекомендации [1] фонд времени

РТ = 10800 / 1960=5,51, принимаем 6.

Принимаем технологически необходимое число рабочих равное двум человекам. Штатное число рабочих определяется по формуле

РШ = ТТ / ФШ,      (33)

где ФШ  годовой (эффективный) фонд времени штатного рабочего, ч.

Годовой фонд времени штатного рабочего определяет фактическое время, отработанное исполнителем непосредственно на рабочем месте. Фонд времени штатного рабочего ФШ меньше фонда технологического рабочего ФГ за счет представления рабочим отпусков и невыходов рабочих по уважительным причинам (выполнение государственных обязанностей, по болезни и пр.). Согласно годовой эффективности фонд времени штатного рабочего составляет 1830 ч.

Тогда: РШ = 10800 / 1830 = 5,9, принимаем штатное число рабочих - 6 чел.

2.4.4 Расчет численности вспомогательных рабочих

К вспомогательным рабочим относятся рабочие, не принимающие непосредственного участия в технических операциях, выполняемых на участке. Численность вспомогательных рабочих на участке принимается 30% от общего числа производственных рабочих.

Тогда: РВСП = 0,30 . РШ 

Получим: РВСП = 0,30 . 6 = 1,8.

Принимаем двух человек вспомогательных рабочих.

2.4.5 Определение потребности в технологическом оборудовании

К технологическому оборудованию относятся стационарные и переносные станки, стенды, приборы, приспособления и производственный инвентарь (верстаки, стеллажи, столы, шкафы), необходимые для обеспечения производственного процесса на участке.

Технологическое оборудование по производственному назначению подразделяется на основное (станочное, демонтажное, монтажное и др.), комплектное, подъемно-транспортное, общего назначения (верстаки, станки и др.).

Количество основного оборудования определяют по трудоемкости работ и фонду рабочего времени, оборудования и его производительности.

Определяемое расчетом по трудоемкости работ число единиц основного оборудования, по рекомендации [1]

   QОБ = ТОБ / (ДРАБ . ТСМ . 1 . ОБ . РОБ),   (34)

где ТОБ  годовой объем работ на участке по ремонту агрегатов, чел. ч; РОБ  число рабочих одновременно работающих на данном виде оборудования, РОБ – 1 чел. по рекомендации [1]; ДРАБ  число рабочих дней в году, ДРАБ = 254 дня, по исходным данным; ТСМ  продолжительность рабочей смены, ч; ТСМ  ремонтные рабочие на участке по ремонту агрегатов работают по 8 часов в сутки; ОБ  коэффициент использования оборудования по времени, т.е. отклонение времени работы оборудования в течение смены и общей продолжительности времени смены равно 0,7 согласно рекомендации [1].

Тогда QОБ = 10800/ (254 . 8 . 1 . 0,7) = 7,6.

Принимаем 8 единицы основного оборудования. Количество оборудования, которое используется периодически, т.е. не имеет полной загрузки, устанавливается комплектом по табелю оборудования для данного участка.

Количество производственного инвентаря (верстаков, стеллажей и т.д.), который используется практически в течение всей рабочей смены, определяется по числу работающих в наиболее загруженной смене.

2.4.6 Расчет площади участка ремонта агрегатов

Для приближенного расчета площади агрегатного участка определяется по числу работающих на участке в наиболее загруженную смену согласно рекомендации [1] и определяется по формуле, м2

FУ = f1 + f2 .Т - 1) ,      (35)

где f1  площадь на одного работающего м2;  f2  площадь каждого последующего рабочего, м2; Т - 1)  число технологически необходимых рабочих в наиболее загруженную смену.

В рекомендации [2] указана площадь на одного работающего f1 = 22 м2 и площадь f2 = 18 м2 на каждого последующего рабочего.

Число технически необходимых рабочих в наиболее загруженную смену представляет собой сумму технически необходимых и вспомогательных рабочих.

Поэтому РТ = 2 + 2 = 4.

Тогда FУ = 22 + 18 . (4-1) = 76.

Более уточненный метод расчета площади участка ремонта агрегатов, рассчитывается по площади, занимаемой оборудованием и коэффициенту плотности его расстановки, согласно рекомендации [2] площадь участка ремонта агрегатов FУ, м2, определяется по формуле

FУ = fОБ . КП ,      (36)

где fОБ  суммарная площадь горизонтальной проекции по габаритным размерам оборудования, м2; КП  коэффициент плотности расстановки оборудования по рекомендациям [1] составляет 4,5.

Суммарная площадь оборудования составляет 17,1 м2.

Тогда FУ = 17,1 . 4,5 = 78.

Площадь участка ремонта агрегатов принимают равной 78 м2, исходя из плана производственного корпуса, в котором и находится данный участок.

План расстановки технологического оборудования на участке по ремонту агрегатов представлен в графической части дипломного проекта.

2.4.7 Разработка компоновочного плана

Под планировкой автотранспортного предприятия подразумеваем компоновку и относительно положению производственных, складских и административных помещений в плане зданий, предназначенных для ТО и ТР и хранения подвижного состава.

Основой для разработки компоновочного плана производственного корпуса дорожной автобазы ЮВЖД являются следующие технические требования: относительное расположение зон и участков должно соответствовать технологическому процессу; в местах интенсивного движения потоки автомобилей не должны пересекаться; конструктивная схема здания и расположение в ней производственных подразделений должны обеспечивать возможность изменения в перспективе технологических процессов и расширение производства из существенной перестройки зданий.

При разработке компоновочного плана все выше перечисленные требования были учтены.

Компоновочный план производственного корпуса дорожной автобазы ЮВЖД представлен в графической части дипломного проекта.

В графической части дипломного проекта представлен план расстановки технологического оборудования участка.

Выводы

1 В ходе разработки объекта проектирования программы по техническому обслуживанию сделан вывод о том, что ТО-1 и ТО-2 целесообразно производить на универсальных постах.

2 Рассчитали годовой объем работ и численность производственных рабочих участка ремонта агрегатов, численность ремонтных рабочих составляет 4 чел.

3 Был произведен расчет потребности в технологическом оборудовании. В соответствии с этим расчетом и табелем технологического оборудования и специализированного инструмента было выбрано необходимое оборудование для установки на участке.

3 Проектирование конструкции стенда для изготовления прокладок

3.1 Результаты анализа патентного поиска и обзора известных технических решений

При ремонте узлов и агрегатов автомобилей, при проведении ТО часто приходится заменять прокладки. Их количество и стоимость трудно прогнозировать. Поэтому целесообразно их изготовлять своими силами, что намного дешевле.

Обычно прокладки вырезаны ножницами из картона. На это затрачивается много времени, неэкономично расходуется материал. Кроме того, пропитывают специальным составом, что снижает их качество.

А, если требуется изготовить прокладки из резины или какого-нибудь полимерного материала (фторопласта), то встает проблема, решению которой и посвящен данный раздел.

Результаты патентного поиска приведены в таблице 21.

Таблица 21 – Результаты патентного поиска

Предмет поиска

Цель поиска информации

Страна поиска

Индекс МПК

Ретроспектива поиска

Наименование источников информации, по которым производится поиск

1

2

3

4

5

6

Изготовление прокладок

сократить затраты на приобретения запасных прокладок и снизить себестоимость ремонта

РФ

В 23 Р 23/04

В 21 J 15/06

F16J 15/12

2001-2004 гг.

Роспатент

http://www.fips.ru/

Патентный поиск выполнен в полном объеме с использованием ресурсов интернет, в частности с использованием данных Роспатент – Федеральный Институт.

Опираясь на данные патентного поиска, был разработан стенд для изготовления прокладок из различных материалов, в частности из паранита.

Проведенный анализ показал, что затраты на внедрение данного стенда являются минимальными, а экономический эффект вполне приемлемым.

Таблица 22 – Анализ применимости известных технических решений

Номера охранных документов, страна выдачи, дата подачи заявки и выдачи документов

Сущность технического решения с указанием решаемой задачи

Наименование объекта или его составных частей, в которых могут быть использованы технические решения

Возможность использования технического решения или причина отказа от использования

Ожидаемый эффект

1

2

3

4

5

Патент РФ, №127895, 17.09.2003 г.

20.07.2005 г.

Портативный многофункциональный станок, содержащий горизонтальный стол для крепления обрабатываемых заготовок, вертикальную стойку и рабочую головку с приводом, кинематически связанным со средством для крепления технологического инструмента, отличающийся тем, что стол снабжен ручными приводами продольного и поперечного перемещения, вертикальная стойка выполнена в виде цилиндрической штанги, на которой установлен кронштейн, снабженный ручным приводом вертикального перемещения и средством фиксации на стойке в необходимом положении

Конструкция станка

Использование целесообразно

Снижение затрат, повышение производительности

Патент РФ,

№249492,

07.03.2001 г.

10.04.2003 г.

Пневмогидравлическое устройство для односторонней клепки, содержащее установленное в корпусе тянущее устройство, имеющее корпус патрона, соединенный с тяговым поршнем и окружающий зажимные кулачки, к которым прилегает нажимное втулочное устройство, взаимодействующее с возвратным поршнем

Конструкция устройства

Использование целесообразно

Снижение затрат, повышение производительности

Патент РФ,

№271487,

16.06.2004 г.

10.03.2006 г.

Способ изготовления плоской прокладки, включающий получение прокладки из упругого материала

Способ изготовления

Использование целесообразно

Снижение затрат, повышение производительности

3.2 Устройство и работа станка для изготовления прокладок

Станок состоит из следующих основных частей: стол – 1, трансформатор – 2, плата управления – 3, продольная каретка – 10, поперечная каретка – 20, поперечные направляющие – 23, продольные направляющие – 25, механизм пробивки отверстий – 29. Механизм для пробивки отверстий состоит из: тормозного механизма – 5, цилиндра – 7, корпуса цилиндра – 9, возвратной пружины – 11, гайки – 12, втулки – 14, штока – 16, упорного кольца – 18, индукционной катушки – 21.

Продольная каретка 10 закрепляется на направляющих 25, в каретке крепится цилиндр 7. В цилиндре крепят индукционную катушку 21 и упорное кольцо 18. В корпус цилиндра 9 устанавливают втулку 14, затем уплотнитель 13 и накручивают гайку 12. Устанавливают шток 16 с возвратной пружиной 11 и закручивают гайку 12. Закручивают корпус цилиндра 9 на цилиндр 7 и затягивают гайку 8 с уплотнительным кольцом 10. Сменные бойки – закрепляют в штоке 16, угол лазерного указателя 30 регулируют гайкой 31.

На столе 1 расположен лист резины 9 ГОСТ 7338 – 77, который крепится скобами 8 и предназначенный для смягчения удара бойка о крышку стола.

Питание стенда производится от сети переменного тока 220 В и частотой 50 Гц. Напряжение преобразуется через трансформатор 2 и подается на управляющую плату 3, откуда поступает к органам управления по проводу 4.

Пробивание материала прокладки осуществляется путем подачи тока в индукционную катушку 21 и образования магнитных полей, что способствует движению штока. Под действием возвратной пружины 11 шток занимает исходное положение после подачи тока в катушку. Упорное кольцо 18 исключает прямой контакт штока 16 с цилиндром 7, что значительно продлевает срок эксплуатации стенда.

Трансформатор и управляющая плата расположены в корпусе стола и закрыты крышкой, что исключает прямого контакта с ними. Рабочий механизм бойка также защищен крышкой от воздействия окружающих факторов и прямого контакта.

Для повышения точности изготовления прокладок на стенде применяется тормозной механизм фиксирования каретки от перемещений.

В рабочем положении пружина тормоза поз. 25 давит на колодку поз. 22, которая соприкасается с направляющими и тем самым тормозит каретку.

Для перемещения каретки оператор нажимает на кнопку поз. 1 тем самым подавая ток на катушку тормоза поз. 24, которая преодолевая сопротивление пружины поз. 25 втягивает шток колодки поз. 23 отводя ее от направляющей.

3.3 Расчёт деталей механизма пробивки отверстий

3.3.1 Определяем максимальное расчетное усилие пробивки отверстий

Воздух берем из компрессионной установки, давление которой равно Р=400 кПа.

Максимальное усилие пробивки зависит от следующих факторов: диаметра пробиваемого отверстия, толщины прокладки, свойств материала.

Для определения необходимого усилия пробивки отверстий принимаем максимальный диаметр отверстия для болтов диаметром 22 мм.

Длина окружности пробиваемого отверстия, мм

,      (37)

.

При использовании исходного материала поранит (ГОСТ 9347-74) имеет предел прочности на разрыв равный =0,7 н/мм2.

Согласно первой теории прочности

.      (38)

Необходимое усилие для пробивки отверстий определяется из условия, Н

Усилие необходимое для пробивки выбранного материала подсчитываем по формуле /22/:

,      (39)

.

где F – площадь поперечного сечения пробивного отверстия при толщине t=3 мм равно, мм2.

,      (40)

.

Для обеспечения надежной работы в вычислении вводим коэффициент заноса К=3,6. Тогда, Н

.

Принимаем конструктивно диаметр цилиндра Дц=100 мм, тогда усилие на штоке поршня определяем по формуле

,     (41)

где  полезная сила на штоке, Н; - давление воздуха в системе, 400 кПа;

Кп – коэффициент потерь, равный 1,15 Н.

.

Определяем предельное усилие, получаемое на пуансоне по формуле

,     (42)

где Кl – коэффициент усилия, который развивается за счет разности диаметров поршня и пуансона; - коэффициент полезного действия механизма, равно 0,7 Н.

,      (43)

где dп – диаметр поршня, dпц; dпуан – диаметр пуансона, dпуан=22 мм.

.

.

Усилие, создаваемое цилиндром на пуансон, значительно превышает усилие необходимое для пробивки отверстий, а это дает возможность пробивать не одну прокладку, а несколько сразу.

Расчет силового цилиндра

Рисунок 2 – Силовой цилиндр

Определяем толщину стенок цилиндра по формуле

,      (44)

где R – наружный радиус цилиндра, мм

,     (45)

где []р – допустимое напряжение растяжения материала цилиндра, для стали равно 16000 Н/мм2; Rц – условное давление рабочего тела определяется по формуле

,      (46)

где - давление  воздуха в системе.

.

.

,      (47)

.

Толщина стенки, мм

.

Из конструктивных соображений принимаем толщину стенки цилиндра .

3.3.2 Расчет штока пуансона

Шток пуансона работает на сжатие.

Из условия прочности  определяем по формуле

,    (48)

где [сж] – допустимое напряжение на сжатие, принимаем материал штока Сталь 40 Х, тогда  Н/см2; Р – сила давления на шток, равная 2730 Н.

Определяем площадь сечения штока, см2

,     (49)

.

Определяем диаметр штока по формуле, см

,    (50)

.

Конструктивно принимаем следующие размеры штока: длина Вшт = 200 мм; диаметр dшт = 7,5 мм.

3.3.3 Расчет приводят для механизма резания прокладок

Определяем необходимую мощность на резание прокладок по формуле, кВт

,      (59)

где Р – сила, необходимая на резание прокладок, принимаем равной силе изгибания; V – скорость резания, принимаем V=10 м/мин.

.

Определяем необходимую мощность электродвигателя по формуле, кВт

,      (60)

где N – мощность на резание, кВт; - коэффициент полезного действия привода, принимаем равной 0,8.

.

3.4 Результаты расчетов

Проведя расчет мы получили следующие данные:

1 При длине окружности пробиваемого отверстия L=70 мм и диаметре силового цилиндра равным 100 мм, усилие на штоке будет равно 2740 Н, а предельное усилие получаемое на пуансоне 8700Н.

2 При наружном радиусе цилиндра 51 мм и внутреннем 50 мм получили толщину стенки 1 мм.

3 Диаметр штока получили равным 40 мм, и приняли длину штока равную 300 мм.

4 Произвели расчет на прочность и приняли рычаг с прямоугольным сечением 6х25 мм.

Выводы

1 В результате проведенного патентного поиска была разработана конструкция стенда для изготовления прокладок. Это позволит сократить затраты на приобретение запасных прокладок и снизить себестоимость ремонта. Дано описание и принцип работы конструкции. Выполнены расчеты основных деталей на прочность.   

4 Проектирование технологических процессов

Разработка технологического процесса изготовления детали

Расчет будем делать для изготовления стенки. Заготовкой для ее изготовления является шестигранный прут.

Расчетные данные представлены в таблице 23.

Таблица 23 – Результаты расчета припусков при обработке поверхности деталей

Последовательность обработки поверхности

Элементы припуска

Допуски на размер, мм

Предельный размер заготовки, мм

Промежуточные припуски

RZ

T

Дmin

Дмах

2Zmin

2Zmах

Заготовка

0,15

0,05

0,749

1,1

310,1

311,2

-

-

Черновое точение

0,05

0,05

0,045

0,4

302,5

302,8

2,3

3,0

Чистовое точение

0,03

0,03

0,029

0,1

301,7

302,1

0,29

0,59

Шлифование

0,005

0,015

-

0,02

300,2

300,3

0,20

0,28

Определяем допуски, мм

,     (61)

где Р3 – суммарное отклонение расположения; РК – отклонение, возникающее при смещении заготовки; Рц – отклонение, возникающее при центрировании.

Считаем отклонения расположения

,      (62)

,     (63)

где К – удельное удлинение, равное 1 мкм; l – длина заготовки.

.

.

.

.

.

Далее определяются минимальные припуски на чистовое, черновое точение по следующим уравнениям, мм

.

.

Далее определяем наименьшие предельные размеры, мм

,    (64)

,     (65)

,     (66)

.

.

.

Наибольшие удельные размеры, мм

,     (67)

,     (68)

,     (69)

,      (70)

.

.

.

.

Предельное значение припусков  определяются как разность наибольших предельных размеров и   как разность наибольших предельных размеров предшествующим выполняемых переходов, мкм

.

.

.

.

.

.

4.1 Расчет режимов резания

Определяем скорость резания Vp по формуле

   Vp = CvKv/TтtаSу,     (71)

где Т – стойкость инструмента; Cv = 227; a = 0,15; y = 0,2.

Поправочные коэффициенты m = 0,20 Kv = 0,95.

Vp = 2270,95/600,21,00,150,90,35 = 120,8.

Определяем расчетную частоту вращения станка пр формуле

пp = 1000∙Vp/п∙d.     (72)

пp = 1000∙120,8/3,14∙12 = 3205,9.

Полученная величина частоты корректируется по паспортным данным применяемого станка, при этом паспортная величина должна быть не больше рассчитанной величины пp. Паспортная величина частоты вращения шпинделя составляет 1600 мин-1 для станка 16К20.

Определяем действительную скорость резания

,      (73)

.

Определяем мощность резания Np по формуле:

Np = Ptv/60102,     (74)

где Рt = СptSvKp  сила резания,

Pt = 300∙1,01∙0,50,75∙0,750,5∙0,84 = 81,02.

NP= 81,02∙80,4/60102 = 0,78.

Мощность двигателя станка, принятого для выполнения планируемой операции, определяем с учетом КПД станка

,      (75)

.

Мощность станка на шпинделе по условию должна быть не меньше, чем мощность резания. Полученные значения удовлетворяют данному условию для станка 16К20.

Выводы     

1 Разработан технологический процесс изготовления детали. Определены припуски на обработку и режимы обработки по операциям.

2 В приложении приведена технологическая документация на изготовление а в графической части представлены карты эскизов на отдельные операции по изготовлению.

5 Мероприятия по улучшению условий труда и повышению безопасности на предприятии

5.1 Меры по улучшению условий труда

Предлагается агрегатный участок, оборудовать приточно-вытяжной вентиляцией в связи с выделением в них вредных веществ. У цементных полов необходимо сделать уклон для стока жидкостей в канализацию. Полы оборудовать деревянными настилами. Местной вентиляцией следует оборудовать места медника и сварщика.

Для сохранения здоровых условий труда в мастерской должен поддерживаться оптимальный микроклимат: температура в теплый период года не выше 20 … 23 °С, в холодный период 17 … 20 °С; оптимальная влажность воздуха должна составлять       40 ... 60 %; скорость движения воздуха 0,3 ... 0,4 м/с. Для поддержания этих параметров воздушной среды предлагается ее оборудовать системой центрального отопления и приточно-вытяжной вентиляцией. Для повышения качества работы и сохранения зрения персонала, необходимо совместить искусственное и естественное освещение. Освещенность у рабочих ворот должна составлять не менее 5 лк. Следует использовать пыле- и влагозащитные светильники.

5.2 Рекомендации по охране окружающей среды

На территории Автобазы ЮВЖД предполагается озеленение свободных от застройки площадей. При сливе сточных вод в канализацию в них должно содержаться не более 0,75 мг/л взвешенных веществ и 0,3 мл/л нефтепродуктов. Не допускается наличие тетраэтилсвинца. Так как сточные воды загрязнены в основном нефтепродуктами, то их необходимо очистить. Наиболее простой способ очистки – механический, поэтому его необходимо применять при очистке сточных вод.

Сооружения для механической очистки должны состоять из комплекса отдельных устройств, в которых по ходу движения сточной воды происходит постепенное ее очищение сначала от крупных, а затем от более мелких загрязнений. В сооружение для механической очистки входят

1) Решетки для задержки крупных частиц;

2) Отстойники представляющие собой резервуар для осаждения нерастворенных частиц и коллоидных загрязнений;

3) Фильтры, служащие для задержки взвеси, не осевшей при отстаивании.

Наиболее вредным с точки зрении загрязнения окружающей среды атмосферы является тепловой участок, т.к. выбрасываются продукты сгорания  (СО, CN и т.д.). Загрязненность атмосферного воздуха ухудшает солнечную радиацию, что отрицательно сказывается на здоровье людей и природе. Во избежание этого загрязнения воздуха с теплового участка перед выбросом в атмосферу надо очищать. Для очистки примем скруббер типа ЦВП, принцип работы которого основан на осаждении пыли на смоченных стенках корпуса. Другим источником загрязнения атмосферы является автомобильный парк. Для снижения токсичности отработанных газов целесообразно оборудовать автомобили системами, позволяющими им работать на сжиженном природном газе. Те автомобили, которые невозможно переоборудовать, надо жестче контролировать на содержание СО и CN в отработанных газах. При превышении нормы не допускать эти машины к эксплуатации.

Отходы производства необходимо отправлять на переработку, чтобы не загрязнять окружающую территорию.

5.2.1 Меры по повышению защиты в чрезвычайных ситуациях

Агрегатный участок должен быть оборудован противопожарным инвентарем.

В целях улучшения противопожарной безопасности предлагаются следующие мероприятия

1) Установка необходимого количества ящиков с песком, из расчета один ящик вместимостью 0,5 м3 на 100 м2.

Размеры агрегатного участка 12×6.5м соответственно площадь агрегатного участка S = 78 м2, следовательно число ящиков п = 78/100 = 0,78 Принимаем 1 ящик;

2) Укомплектование огнетушителями, один огнетушитель на 50 м2 площади. Принимаем 2 огнетушителя типа ОП-5;

3) Установка пожарных кранов, расположенных так, чтобы зоны их действия перекрывались. При условии, что длина рукава 10 м, длина струи 20 м, гидрозаноса 2 м. Принимаем 4 крана расположенных по углам агрегатного участка.

5.3 Меры по обеспечению безопасности при внедрении проектных решений

5.3.1 Потенциальные опасности

В автотранспортных предприятиях существуют следующие виды потенциальных опасностей

1) механические факторы, характеризующиеся кинетической и потенциальной энергией и механическим влиянием на человека; к ним относятся: кинетическая энергия движущихся и вращающихся элементов, потенциальная энергия тел (в том числе людей, находящихся на высоте), шумы, вибрации (общие и локальные), ускорения, гравитационная тяжесть, невесомость, статическая нагрузка, дым, примеси нетоксической пыли в воздухе, и др.;

2) термические факторы, характеризующиеся тепловой энергией и аномальной температурой; к ним относятся; температура нагретых и охлажденных предметов и поверхностей; к этой подгруппе относятся такие аномальные микроклиматические параметры, как влажность, температура и подвижность воздуха, которые приводят к нарушению терморегуляции организма;

3) электрические факторы: электрический ток, статическое электричество;

4) химические факторы: едкие, ядовитые, огне- и взрывоопасные вещества, а также нарушение естественного газового состава воздуха, наличие вредных примесей в воздухе (токсичная пыль и газы);

5) психофизиологические: утомление, стресс, неудобная поза и т. п.

5.3.2 Мероприятия по обеспечению безопасности труда в производственном процессе

Все приводные передаточные механизмы станков и их части (шкивы, ремни, цепи, шестерни, вращающиеся винты, валы) в соответствии с правилами техники безопасности должны быть размещены в корпусе станка или ограждены предохранительными устройствами. Хорошо сконструированное ограждение не только обеспечивает безопасность, но и способствует повышению производительности труда.

Вращающиеся передаточные валики станка могут захватить и навернуть на себя части одежды рабочего. Особенно опасны валики, имеющие выступающие части или шпоночные канавки. Такие валики должны быть скрыты в станине станка или ограждены. В большинстве случаев эти валики ограждают телескопическими трубками.

Работа на токарных станках. Обработка на токарных станках тяжёлых заготовок без применения приспособлений требует от рабочего больших физических затрат. Поэтому в соответствии с правилами техники безопасности, устанавливать на станок тяжёлой заготовки, приспособления и снимать их со станка следует при помощи подъёмных устройств или приспособлений.

Безопасное устройство зажимных приспособлений. Применение при обработке металлов резцов из металло-минерало керамики позволило резко увеличить скорость резания. Развитие скоростного резания металлов поставило задачу сокращения вспомогательного времени за счёт времени, затрачиваемого на закрепление и снятие детали. Это достигается применением усовершенствованием зажимных приспособлений. Однако выступающие части этих приспособлений могут нанести рабочему травму. Не редко несчастные случаи происходят, если ключ оставлен в гнезде патрона.

Средства защиты рабочего от повреждения стружкой. При обработке металлов образуется три вида стружки: надлома, скалывания и сливная. Сливная стружка представляет наибольшую опасность для рабочего. Отлетающая стружка образуется при обработке вязких металлов резцами, оснащённые стружкодробящими устройствами, а также при обработке чугуна, бронзы, латуни и легких сплавов.

Основными защитными средствами от поражения рабочего отлетающей стружки являются предохранительные очки и маски, защитные прозрачные щиты, экраны и ли ограждения, стружкоотводчики и стружкоуловители. Очки открытого типа с боковыми стёклами более удобны, чем очки открытого типа с кожаной или чешуйчатой оправкой. Существенным недостатком очков является то, что они защищают только глаза.

Для отвода металлической пыли применяют отсасывающие устройства.

При обработке вязких металлов резцами, оснащённые пластинками твёрдых сплавов, образуется сливная стружка, сходящая с резца в виде длинной ленты и являющаяся зачастую непосредственной причиной ранения.

Наиболее рациональным способом борьбы со сливной стружкой является ломание и завивание стружки в винтовую спираль при помощи специального порога. Работа на сверлильных станках. При работе на сверлильных станках может быть нанесена травма отлетающей стружкой. Наиболее актуальным вопросом с точки зрения безопасности при работе на сверлильных станках является использование защитных очков для защиты глаз работающих от стружки.

5.3.3 Техника безопасности при изготовлении штока бойка

При изготовлении детали применяется токарный вид обработки.

При работе на токарном станке необходимо:

– надежно закрепить инструмент. Пользоваться ключами соответствующими гайкам и головкам болтов;

– проверить правильность заточки режущего инструмента;

– убирать стружку щеткой или скребком;

– не облокачиваться на станок не класть не него инструмент, заготовки, изделия и другие предметы;

– не проверять шероховатость обрабатываемому изделий на ходу станка, не вводить руки в зону действующего инструмента;

– чистку и смазку станка производить после полной его остановки;

– не останавливать вращающиеся шпиндели руками за планшайбу или патрон;

– при прекращении подачи электрического тока немедленно включить рубильник на распределительной ступке.

Для работы не токарных станках необходимо:

– необходимо, чтобы после закрепления детали крючки из патрона не выступали за пределы их наружного диаметра.

Во избежание травм от режущего инструмента необходимо:

– перед остановкой станка сначала выключить подачу, отвести режущий инструмент от изделия, потом выключить вращение шпинделя;

– отводить резцедержатель на безопасное расстояние;

– закреплять резец следует с минимально возможным люфтом;

– при подводе резца близко к патрону или планшайбе соблюдать осторожность и избегать чрезмерной подачи резца;

– после закрепления изделий в патроне сразу убрать торцевой ключ;

– обрабатываемую поверхность расположить как можно ближе к опорному приспособлению;

– не класть детали инструмента и другие предметы на станину, и переднюю бабку станка.

5.4 Основные показатели безопасности жизнедеятельности на производстве.

На основании анализа несчастных случаев на основании анализа несчастных случаев произошедших в течении последних трех лет, предлагается произвести следующие мероприятия по улучшению условий труда и обеспечению безопасности жизнедеятельности.

Выбор рационального режима труда и отдыха, использование естественного и искусственного освещения на каждом рабочем месте в соответствии с нормами СНиП 23-05-95, который предусматривает равномерное освещение без теней и бликов.

Площадь каждого рабочего места должна отвечать нормам для выполнения данной операции, позволять рабочему свободно двигаться и иметь доступ ко всем узлам станка, правильно организовать зону действия основных и подсобных рабочих.

Также необходимо строго соблюдать положения отраженные в ГОСТ 12.0262-81, в котором говорится о механических защитных сооружениях (ограждениях) для защиты работающих, в частности, на всех приводах оборудования необходимо поставить защитные кожухи. Все электрические щиты должны иметь специальную защиту. На всех без исключения станках необходимо установить электрическую блокировку, что исключает работу станка и его пуск при снятом или открытом ограждении.

В соответствии с нормами  необходимо обеспечить рабочих специальной одеждой.

Все металлические и нетоковедущие части оборудования необходимо заземлить, сети должны быть электрически разделены. Все опасные участки приводов должны находиться на расстоянии, достаточном, чтобы предотвратить возможные электротравмы.

5.4.1. Защитное заземление.

Для предотвращения замыканий и травм, полученных от ударов током на предприятии сооружено защитное заземление.

Диаметр трубы, м   d = 0,05.

Длина     L = 2.

Глубина заложения труб   h = 0,8.

Ширина соединительной полосы  b = 0,03.

Потребное число вертикальных заземлений с учетом коэффициента использования hтв = 63 шт.

Защитные заземляющие устройства электроустановок сети напряжением до 1000В, с изолированной нейтралью при мощности генератора или трансформатора более 100 кВ·А имеют допустимое сопротивление 4 Ом.

Общее расчетное сопротивление заземления Rрасч = 3,52 Ом, что меньше допустимого сопротивления Rs = 4 Ом, условие выполнено. Расчет заземления и его конструктивных параметров представлен в приложении А.

5.4.2. Вентиляция.

Вентиляция предназначена для удаления технических и пожароопасных загрязнений. Вентиляция поддерживает в помещении чистый воздух и уменьшает количество содержащихся в нем примесей. Основным источником загрязнения атмосферы являются станки различного типа. Станки оснащены циклонами и местными отсосами. Исходя из требований СНиП на моторном участке площадь форточек должна составлять 4% от площади пола. Результаты расчета вентиляции представлены ниже:

  1.  площадь форточек Sф, м2      3,12;
  2.  количество отсасываемого воздуха V, м3/ч    1500;
  3.  скорость потока воздуха Wв, м/с     16,8;
  4.  тип вентилятора        ЦЧ – 70 №4;
  5.  число вентиляторов       1;
  6.  мощность электрического двигателя вентилятора, кВт  1,5.

Все расчеты приведены в приложении А.

5.4.3 Искусственное освещение

На предприятии принято использование искусственного освещения. Для общего освещения применяют 6 светильников «Универсаль» с одинаковой мощностью ламп, которые обеспечивают достаточное освещение Едейств = 278 Лк.

В соответствии с санитарными нормами все производственные, складские, бытовые и административно-конторские помещения должны иметь естественное и искусственное освещение. Результаты расчета естественного освещения приведены ниже:

- коэффициент естественной освещенности L    3;

- площадь световых проемов S, м          9,75;

- площадь пола в помещении nn , м2      78.

Искусственное освещение предназначено для освещения при недостаточном естественном освещении.

Нормы искусственного освещения регламентированы СНиП-23-05-95, в зависимости от характера зрительной работы. Расчет освещения ведется по методу светового потока. Для равномерного освещения, светильники должны быть подвешены на равном расстоянии друг от друга. Результат расчета приведен ниже:

  1.  размеры помещения:

- длина А, м         13;

- ширина В, м        6;

  1.  высота подвеса светильника hсв, м     3;
  2.  нормированная освещенность Е, лк     200;
  3.  коэффициент запаса К       1,6;
  4.  число светильников N       12;
  5.  тип лампы светильника       ЛТХ80-4;
  6.  коэффициент использования светового потока к   0,52;
  7.  световой поток лампы Фg, лм      4440;
  8.  расчетное значение освещенности Еg, лк    201,8;

Расчет искусственного освещения, а также количества, мощности и высоты подвеса лампы представлены в приложении А.

5.4.4 Отопление помещения

На предприятии действует центральная система отопления. По типу теплоносителя    данная    система    парового    отопления.    Обогрев    помещений производится путем поступления в систему отопления от паровых котлов пара под давлением. На данном предприятии применяется система парового отопления высокого (0,7 МПа) давления, т.к. протяженность системы превышает 100 метров. По способу подачи пара к нагревательным приборам система относится к системам с нижней разводкой; по способу отвода конденсата - с «мокрым» конденсатопроводом.

В нерабочее время во всех помещениях необходимо поддерживать температуру 5°С. В помещениях для хранения и обслуживания автомобилей применяется воздушное отопление. Нагретый в калориферах воздух подается в отапливаемые помещения. Система совмещена с приточной вентиляцией.

При открывании ворот, в особенности при массовом выезде и въезде автомобилей, создается максимальное охлаждение помещений. Для эффективной защиты от наружного холодного воздуха при открывании ворот на предприятии действует устройство воздушных завес, которые предусмотрены везде, где температура наружного воздуха ниже -20°С в помещениях обслуживания автомобилей при числе постов более пяти, а также в помещениях хранения автомобилей при числе въездов и выездов более 20 в 1 час.

Выводы

1 Раздел посвящен анализу мероприятий по обеспечению безопасности жизнедеятельности на предприятии и разработке мер по улучшению условий труда, защите при возникновении чрезвычайных ситуаций и охране окружающей среды.

2 В процессе выполнения технологических операций на участке рабочие подвергаются воздействию следующих опасностей и вредных факторов, вызывающих травматизм и профессиональные заболевания: поражение электрическим током (220/380V) при прикосновении к токоведущим частям установок, отравление парами лакокрасочных материалов и ГСМ, производственная пыль, а также травмы и частичная потеря зрения от недостаточного или неисправного освещения рабочего места.

3 Предложен комплекс мер по обеспечению безопасности при внедрении проектного решения: произведены расчеты освещения, заземления, вентиляции, оценены потенциальные опасности.


6 Экономическая оценка проектных решений

Целью экономической части проекта является обоснование технологического дооснащения участков производственной базы ДАБ ЮВЖД г. Воронежа, определение экономической эффективности проектных решений.

Внедрение дополнительных средств технологического оснащения позволяет уменьшить затраты на ТО и ТР автомобилей, сократить расход топлива, увеличить срок службы шин путем своевременного устранения факторов, способствующих их износу, повышать производительность автомобиля путем постоянного поддержания его высоких динамических качеств. Кроме того считается вероятность возникновения дорожно-транспортного происшествия повышения качества обслуживания узлов, обеспечивающих безопасность движения.

Экономическое обоснование мероприятий, разработанных в проекте ведется по следующим показателям: сумма капитальных вложений; себестоимость ремонта изделия; ожидаемый экономический эффект; срок окупаемости потенциальных дополнительных вложений.

6.1 Расчет показателей эффективности

Для экономического обоснования данного проекта был применен алгоритм на основании исходных собранных на предприятии.

Таблица 24 – Исходные данные для расчета показателей экономической эффективности

Показатели

Единицы измерения

Условное обозначение

Значение

1

2

3

4

Нормативная трудоемкость

челч

tизд

17

Часовая тарифная ставка

р/ч

Сч

15

Стоимость запасных частей

р

Сз.ч

9100

Стоимость ремонтных материалов

р

Ср.м

3210

Норматив общехозяйственных расходов

%

Rох

25

Норматив внепроизводственных накладных расходов

%

Rвн

2,5

Удельная стоимость строительно-монтажных работ

р/м2

Сзд

-

Окончание таблицы 24

1

2

3

4

Производственная площадь участка

м2

Fп

78

Удельная стоимость оборудования

р/м2

Соб

1100

Удельная стоимость приспособлений и инструментов

р/м2

Спп

420

Стоимость капитальных вложений по базовому варианту

р

Кб

24730

Годовая производственная программа

шт

Nпр

195

Отпускная цена единицы изделия

р

Соц

15500

Себестоимость ремонта изделия при базовом варианте

р

Сб

16200

Сначала рассчитываются абсолютные экономические показатели предприятия, р

Со = Сзд + Соб + Сnu,                                                    (76)

где Со – сумма капитальных вложений, р.

Сзд = С’здFn,      (77)

где С’зд – стоимость производственного здания, р; Fn – производственная площадь здания.

Расчет стоимости строительно-монтажных работ не ведется так как дооснащение участка производится в существующих зданиях.

Стоимость установленного оборудования приборов, приспособлений, инструмента и инвентаря рассчитывается по формулам, р

Соб = С’обFn,      (78)

Сnu = CnuFn,      (79)

где С’об стоимость приобретенного оборудования, С’об = 1100 р/м2; С’nu – стоимость приборов, приспособлений, инструментов, С’nu = 420 р/м2; Fn – производственная площадь участка, Fn = 78 м2.

Сзд =0;

Соб = 1100∙78=85800;

Сnu = 420∙78=32760;

Со =0+85800+32760=118560.

Размер капиталовложений рассчитывается по формуле, р

∆К = Со–Кб,      (80)

где Кб – капиталовложения при базовом варианте, Кб =24730 р.

∆К = 118560-24730=93830.

Расчет плановой калькуляции себестоимости ремонта изделия осуществляется по формуле, р

Сц = Спрн + Сзч + Срм + Соп,     (81)

где Спрнполная зарплата производственных рабочих, р; Срм – стоимость ремонтных материалов, р; Сзч стоимость запасных частей, р.

Соп = 0,2∙Сзч,      (82)

Соп = 0,2∙9100=1820.

Спрн = Спрдопесн,      (83)

где Сесн – единый социальный налог, р; Сдоп – дополнительная зарплата рабочих, р.

Основная зарплата производственных рабочих подсчитывается по формуле, р

Сnр = tиздCч ∙Кт,      (84)

где Сччасовая тарифная ставка, р/ч; Кт – коэффициент учитывающий доплату за сверхурочные работы; tизд норма трудоемкости ремонта изделий.

Сдоп=0,1Спр,

Сесн=0,28Спр,

Сnр = 1715 ∙1,4=357;

Сдоп=0,1357=36;

Сесн=0,28357=100;

Спрн = 357+36+100=493;

Сц = 493+9100+3210+1820=14623.

Полная себестоимость ремонта изделий рассчитывается по формуле, р

Сп = Сц + Сох + Свп,     (85)

где Сох , Свп – затраты на общественные и внепроизводственные расходы соответственно, р

,      (86)

где Rох=25 % норматив общехозяйственных расходов.

,      (87)

где Rвп=2,5 % норматив внепроизводственных расходов.

.

,

Плановая прибыль предприятии рассчитывается по формуле

Пб = (Соц – Сп)∙Nпр,     (88)

где Соц – отпускная цена изделия; Nпр – годовая производственная программа.

Пб = (15500 – 15202)∙195 = 58110.

Годовой экономический эффект от снижения себестоимости ремонта изделия рассчитывается по формуле, р

Эг = (Сб – Сп)∙Nпр,     (89)

где Сб – себестоимость ремонта изделия при базовом варианте.

Эг = (16200 – 15202)∙195 = 194610.

Рентабельность продукции рассчитывается по формуле, %

,      (90)

.

Показатель общей экономической эффективности рассчитывается по формуле

Е = Пб/К,      (91)

Е = 58110/93830 = 0,6.

После расчета Е сравнивает с нормативным значением Ен=0,14. Рассчитанное значение должно быть больше нормально.

Срок окупаемости  дополнительных капитальных вложений, рассчитывается по формуле

Т = ∆К/Пб,      (92)

Т = 93830/58110 = 1,6

Сравнивая с нормативным Тм = 6,7 года. Расчетное время окупаемости должно быть меньше или равно нормативному.

Ожидаемый экономический эффект рассчитывается по формуле, р

Эгэ = Эг-К∙Ен,      (93)

Эгэ = 194610 – 93830∙0,14=181484.

Результаты расчетов экономической эффективности проектных решений представлены таблице 25.

Таблица 25 – Показатели экономической эффективности технического перевооружения агрегатного участка «Дорожной автобазы ЮВЖД»

Показатели

Ед. измер.

До оснащения

После оснащения

Годовая программа

ед.

195

253

Размер дополнительных капитальных вложений

р.

-

93830

Себестоимость единицы

р.

15500

14623

Прибыль

р.

-

58110

Годовой экономический эффект

р.

-

194610

Коэффициент экономической эффективности

-

-

0,6

Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений

лет

-

1,6

Выводы

В данном проекте рассматривается возможность технического перевооружения агрегатного участка «Дорожной автобазы ЮВЖД» г. Воронежа техническое перевооружение является рентабельным и окупается в короткий срок.


Заключение

На основании произведенного анализа работы транспортного цеха и в том числе участка ремонта агрегатов были выявлены недостатки в организации и выполнении ремонтных работ. Имеющееся оборудование морально устарело и имеет значительный физический износ. Наблюдается низкое качество ремонта и низкая производительность труда. Для повышения эффективности работы участка признано целесообразным выполнение его реконструкции. С этой целью были выполнены расчеты по определению количества и годового объема работ по проведению технического обслуживания и текущего ремонта, в том числе и на участке ремонта агрегатов. Выполненные расчеты позволили определить количество производственных и вспомогательных рабочих на участке по ремонту агрегатов, рассчитать его площадь, рассчитать и подобрать необходимое технологическое оборудование и специализированный инструмент. Для повышения производительности труда разборочно-сборочных работ на участке была разработана конструкция стенда по изготовлению прокладок. Выполнены расчеты основных деталей стенда на прочность. Разработан технологический процесс изготовления одной из деталей конструкции с необходимой технологической документацией в виде маршрутной, операционной карт и карты эскизов. В пояснительной записке приведены результаты патентного поиска с помощью, которого и была разработана конструкция и принцип работы стенда. В проекте так же приводится анализ по безопасности жизнедеятельности, на основании которого выявлены недостатки и предложены мероприятия по их устранению, приведены расчеты искусственного освещения и заземления на участке по ремонту агрегатов.

В экономической части дипломного проекта была рассчитана экономическая эффективность технического перевооружения участка по ремонту агрегатов, а так же были рассчитаны основные  экономические показатели. При расчете учитывались затраты на приобретение и монтаж дополнительного оборудования, а также повышение производительности труда за счет внедрения средств механизации. В результате расчета срок окупаемости дополнительных инвестиций составил 1,6 года. После анализа полученного расчета можно сделать вывод о том, что организация участка по ремонту агрегатов на предприятии Дорожной автобазы ЮВЖД г. Воронеж, является экономически целесообразной. К тому же минимальные затраты на его техническое перевооружение, учитывают финансовое положение предприятия и позволяют сделать это без посторонней финансовой помощи.


Список использованных источников

  1.  Анурьев, В. И. Справочник конструктора-машиностроителя [Текст] : в 3 т. / В. И. Анурьев. – 8-е изд., перераб. и доп. – М. : Машиностроение, 1999.
  2.  Автомобильная промышленность [Текст] – 1998 №4 – 42 с.
  3.  Автомобильный транспорт [Текст] – 1998 №2 – 56 с.
  4.  Беляев, Н. М. Сопротивление материалов [Текст] : учебное пособие / Н. М. Беляев. – М. : Наука, 1976. – 607 с.
  5.  ГОСТ 31104-81. Единая система технологической документации. Общие требования к формам бланка.
  6.  ГОСТ 31104-81. Единая система технологической документации. Формы и правила оформления документов общего назначения.
  7.  Гузенков, П. Г. Детали машин [Текст] / П. Г. Гузенков. – М. : Высшая школа, 1989. – 351 с.
  8.  Иванов, М. Н. Детали машин [Текст] / М. Н. Иванов. – М. : Высшая школа, 1984. – 336 с.
  9.  Картес, Ф. Эксплуатация и ремонт автобусов «Икарус» [Текст] / Ф. Картес.  – М. : Транспорт, 1987. – 208 с.
  10.  Кожевников, Б. И. Разработки технологического процесса изготовления детали [Текст] : метод. указания / Б. И. Кожевников, В. В. Маньков. – Воронеж: ВГЛТА, 1992. – 37с.
  11.  Краткий автомобильный справочник [Текст] : в 4 т. / Б. В. Кисуленко [и др.]. под общ. ред. А. П. Насонова. – М. : НПСТ «Трансконсалтинг», 2000.
  12.  Кузнецов, Е. С. Техническая эксплуатация автомобилей [Текст] : учебник для вузов /Е. С. Кузнецов. – М. : Транспорт, 1991. – 413с.
  13.  Кузнецов, Ю. М. Охрана труда на предприятии АТП [Текст] / Ю. М. Кузнецов. – М. : Транспорт, 1986. – 256 с.
  14.  Станчев, Д. И. Методические рекомендации по курсовому и дипломному проектированию авторемонтных предприятий [Текст] / Д. И. Станчев, Г. С. Лебедев, В. М. Шиповский. – Воронеж, 1989. – 140с.
  15.  Бычков, В. П. Методические указания по экономическому обоснованию дипломных проектов для студентов специальности 15.05 «Автомобили и автомобильное хозяйство» [Текст] / В. П. Бычков, Т. А. Безрукова; ВГЛТА. – Вороенж, 1992. – 68 с.
  16.  Мирошников, А. В. Диагностирование технического состояния автомобилей на АРП [Текст] / А. В. Мирошников, Л. П. Болдин. – М. : Транспорт, 1977. – 263 с.
  17.  Напольский, Г. М. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания [Текст] / Г. М. Напольский.       – М. : Транспорт, 1993 – 272с.
  18.  Никитин А.И. Охрана труда в лесном хозяйстве. / А.И. Никитин, А.С. Щербаков. – М. : Лесная промышленность, 1985. – 285 с.
  19.  Станчев, Д. И. Нормативные характеристики к проектированию авторемонтных предприятий. Учебное пособие [Текст] /Станчев Д. И., Лебедев Г. С., Шиповский В.М. ; Воронеж, ВЛТИ,1989. 74с.
  20.  Попов, А. А. Обработка металлов резаньем. Справочник технолога [Текст] /Попов А. А., Бойко Н. Г.М. : Машиностроение, 1988. 75с.
  21.  Кожевников, Б. И. Определение припусков при механической обработке заготовок [Текст] : метод. указания / Б. И. Кожевников, В. В. Маньков. – Воронеж: ВГЛТА, 1994. – 22с.
  22.  Положение и техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. Министерство автомобильного транспорта РСФСМР [Текст], – М. : Транспорт, 1986. – 73с.
  23.  Станчев, Д. И.Правила разработки технологической документации на изготовление и ремонт сборочных единиц автомобиля. Учебное пособие. [Текст] / Станчев Д. И., Шиповский В. М. Дудина А. Ф., Сумин И. П.; Воронеж, ВГЛТА, 1996. –87 с.
  24.  Черновский, С. А. Проектирование механических передач [Текст] / Черновский С. А., Козинцов Б. С. М. : Машиностроение, 1984. 560с.
  25.  Бетунин, Б. А. Ремонт автомобилей [Текст] / Бетунин Б. А. М. : Агропромиздат, 1991. 320с.
  26.  Салев, А. И. Охрана труда на АТП [Текст] / Салев А. И. М. : Транспорт, 1977. 251с.
  27.  Анурьев, В. И. Справочник конструктора-машиностроителя [Текст] / В. И. Анурьев. – М. : Машиностроение, 1979. – Т№1, 559 с.
  28.  Чекмарев, А. А. Справочник по машиностроительному черчению [Текст] / А. А. Чекмарев. – М. : Машиностроение, 1994. – 667с.
  29.  Енокович, А. С. Справочник по физике и технике [Текст] / А. С. Енокович. – М. : Просвищение, 1989. – 224 с.
  30.  Федоренко, В. А. Справочник по машиностроительному черчению [Текст] / В. А. Федоренко. – Ленинград. : Машиностроение, 1981. – 416с.
  31.  Карцев, В. Г. Технологическое оборудование для технического обеспечения [Текст] / В. Г. Карцев. – М. : Транспорт, 1988. – 176с.
  32.  Кожевников, Б. И. Технология конструкционных материалов. Обработка металлов резанием [Текст] / Б. И. Кожевников. Воронеж: ВГЛТА, 1987. – 350с.
  33.  Чекурный, В. Д. Текущий ремонт автомобилей [Текст] / В. Д. Чекурный.    – М. : МАДИ, 1978. – 144 с.

PAGE  4


Рисунок 3 – Схема действия сил на шток

EMBED Equation.3  

Кладовщик

Кладовщик

Старший

кладовщик

Ремонтная

мастерская

№ 2

Автоколонна № 2

Автоколонна № 3

Автоколонна № 7

Ремонтная

мастерская

№ 1

Автоколонна № 1

Технический

отдел

Плановый

отдел

Специалист

по кадрам

Главный

бухгалтер

Начальник

автобазы

Инженер по охране труда

      Отдел

эксплуатации

Главный

инженер

Заместитель           начальника

автобазы

по коммерции

Заместитель          начальника    автобазы

по кадрам


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

24756. Принципы и порядок отнесения сведений к государственной тайне. Грифы секретности носителей этих сведений 55.02 KB
  Принципы и порядок отнесения сведений к государственной тайне. Грифы секретности носителей этих сведений. Государственная тайна защищаемые государством сведения в области его военной внешнеполитической экономической разведывательной контрразведывательной и оперативнорозыскной деятельности распространение которых может нанести ущерб безопасности Российской Федерации; Носители сведений составляющих государственную тайну материальные объекты в том числе физические поля в которых сведения составляющие государственную тайну находят...
24757. Порядок допуска и доступа должностных лиц и граждан к сведениям, составляющим государственную тайну 40.55 KB
  Граждане характер деятельности которых подразумевает использование информации государственной тайны могут заниматься этой работой только после получения допуска установленной формы и в установленном порядке. Степень проверочных процедур определяется уровнем секретности информации к которой оформляемое лицо желает получить допуск. Транспортный уровеньTransport layer реализует передачу данных между двумя программами функционирующими на разных компьютерах обеспечивая при этом отсутствие потерь и дублирования информации которые могут...
24758. Правовое регулирование отношений по защите информации в информационных и телекоммуникационных сетях, а также в сети Интернет 32.84 KB
  Правовое регулирование отношений по защите информации в информационных и телекоммуникационных сетях а также в сети Интернет. Правовое обеспечение безопасности информационных и телекоммуникационных систем направлено на создание правовых условий для противодействия следующим угрозам в информационной сфере: противоправные сбор и использование информации; нарушения технологии обработки информации; внедрение в аппаратные и программные изделия компонентов реализующих функции не предусмотренные документацией на эти изделия; разработка и...
24759. Правовой порядок установления соответствия параметров объектов информатизации и средств защиты информации требованиям нормативных документов 75.83 KB
  Правовой порядок установления соответствия параметров объектов информатизации и средств защиты информации требованиям нормативных документов. Деятельность по аттестации объектов информатизации по требованиям безопасности информации осуществляет ФСТЭК России бывш. Объект информатизации совокупность информационных ресурсов средств и систем обработки информации используемых в соответствии с заданной информационной технологией средств обеспечения объекта информатизации помещений или объектов зданий сооружений технических средств в...
24761. Коммерческая тайна. Правовой порядок установления режима коммерческой тайны 42.57 KB
  Коммерческая тайна режим конфиденциальности информации позволяющий ее обладателю при существующих или возможных обстоятельствах увеличить доходы избежать неоправданных расходов сохранить положение на рынке товаров работ услуг или получить иную коммерческую выгоду; Информация составляющая коммерческую тайну секрет производства сведения любого характера производственные технические экономические организационные и другие в том числе о результатах интеллектуальной деятельности в научнотехнической сфере а также сведения о...
24762. Особенности правовой защиты интеллектуальной собственности. Виды интеллектуальной собственности. Право авторства и авторские (исключительные) права на интеллектуальную собственность 40.21 KB
  Право авторства и авторские исключительные права на интеллектуальную собственность. Такое правовое регулирование осуществляется при помощи совокупности правовых норм образующих право интеллектуальной собственности которое является подотраслью гражданского права. Использование результата интеллектуальной деятельности или средства индивидуализации способом не предусмотренным лицензионным договором либо по прекращении действия такого договора либо иным образом за пределами прав предоставленных лицензиату по договору влечет...
24763. Особенности правовой защиты персональных данных 134.5 KB
  Особенности правовой защиты персональных данных. Эти процессы стимулируют создание системы правовой защиты персональных данных. Персональные данные любая информация относящаяся к прямо или косвенно определенному или определяемому физическому лицу субъекту персональных данных;ФЗ 152 Государственный надзор за выполнением требований законодательства в области защиты ПДн распределен между тремя ведомствами: 1 Роскомнадзор основной исполнительный и надзорный орган по защите прав физических лиц чьи персональные данные обрабатываются; 2...
24764. Конституционные основы организации публичной власти в России 62 KB
  Государственную власть в РФ осуществляют Президент РФ Федеральное Собрание парламент состоит из двух палат: Совета Федерации и Государственной Думы Правительство РФ суды РФ. Признание человека его прав и свобод высшей ценностью является фундаментальной нормой конституционного строя Российской Федерации образующей основу не только конституционно организованного общества но и правовой защиты этого общества от попыток подавления личности ущемления ее прав игнорирования индивидуальных интересов и потребностей людей. Экономической...