86538

Составление размерной цепи и графа. Расчет допусков входящих в размерные цепи

Курсовая

Физика

На современном этапе развития мирового сообщества, характеризующегося высокими темпами интенсификации производства применением взаимосвязанных систем машин и приборов, использованием широкой номенклатуры веществ и материалов, значительно возросли требования к специалистам в области стандартизации.

Русский

2015-04-08

1.38 MB

4 чел.

Министерство образования и науки Российской федерации

Федеральное государственно бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования «Брянский государственный технический университет»

Кафедра «Управление качеством, стандартизация и метрология»

Курсовая работа по дисциплине

«Метрология, стандартизация и сертификация»

                                                            

                                                                                                   

Преподаватель:

Шалыгин М.Г.

Подпись:__________________

 

                                                       

Брянск 2014

Содержание

Введение………………………………………………………………………….4

Задание 1. Взаимозаменяемость и контроль гладких цилиндрических соединений……………………………………………………………………….5

  Задача 1.1……………………………………………………………………….5

  Задача 1.2……………………………………………………………………….10

  Задача 1.3……………………………………………………………………….13

  Задача 1.4……………………………………………………………………….16

Задание 2. Взаимозаменяемость и контроль резьбовых соединений………...17

  Задача 2.1……………………………………………………………………….17

  Задача 2.2……………………………………………………………………….19

Задание 3. Расчет допусков размеров, входящих в размерные цепи…………21

  Задача 3.1……………………………………………………………………….21

Задание 4. Составление размерной цепи и графа. Расчет допусков входящих в размерные цепи…………………………………………………………………..31

  Задание 4.1……………………………………………………………………..31

Список используемой литературы……………………………………………...35

Приложение………………………………………………………………………36

Введение.

Метрология — наука об измерениях, а измерения - один из важнейших путей познания. Они играют огромную роль в современном обществе. Наука, промышленность, экономика и коммуникации не могут существовать без измерений. Каждую секунду в мире производятся миллиарды измерительных операций, результаты которых используются для обеспечения качества и технического уровня выпускаемой продукции, безопасной и безаварийной работы транспорта, обоснования медицинских и экологических диагнозов, анализа информационных потоков.

На современном этапе развития мирового сообщества, характеризующегося высокими темпами интенсификации производства применением взаимосвязанных систем машин и приборов, использованием широкой номенклатуры веществ и материалов, значительно возросли требования к специалистам в области стандартизации. В этих условиях роль стандартизации как важнейшего звена в системе управления техническим уровнем и качеством продукции и услуг на всех этапах научных разработок, проектирования, производства, эксплуатации и утилизации имеет первостепенное значение. Стандартизация имеет непосредственное отношение к совершенствованию управления производством, повышению качества всех видов товаров и услуг.

Основная цель данной курсовой работы является привитие, на основе полученных теоретических знаний, необходимых в дальнейшем практических навыков студентам различных специальностей по решению основных часто встречающихся метрологических задач.

Основными направлениями данной курсовой работы является: специфика выбора и расчета допусков и посадок для гладких цилиндрических соединений, резьб, специфика расчета калибров для гладких цилиндрических и резьбовых соединений, параметров формы и распределения поверхности детали, методика расчета размерных цепей.

Задание 1. Взаимозаменяемость и контроль гладких цилиндрических соединений.

Задача 1.1. Для заданных соединений определить по табличным отклонениям предельные размеры отверстии и нала, допуски, наибольший, наименьший и средний па тяги или зазоры и дать, схемы расположения полей допусков.

Расчёт соединения    

Посадка с зазором  задана в системе отверстия СB, Ø 305отверстие F 8-го квалитета точности, вал h 7-го квалитета точности.

1.  Находим по ГОСТ 25347-82 верхнее ES и нижнее EI предельные отклонения отверстия:

ES =+137мкм = +0,137мм.

EI = 56 мкм = 0,056 мм.

2.  Находим по ГОСТ 25347-82 верхнее es и нижнее ei предельные отклонения вала:

es =0мкм =0мм.

 ei = -52 мкм = -0,052 мм.

3. Рассчитаем наибольший Dmax и наименьший Dmin предельные размеры отверстия:

Dmax = D + ES = 42 + (+0,025) = 42,025 мм.

Dmin = Г) + EI = 42 + 0 = 42 мм.

4. Рассчитаем наибольший и наименьший предельные размеры вала:

dmax = d + es= 305 + 0,137 = 305,137 мм.

dmin = d + ei =305 + 0,056= 305,056 мм.

5. Рассчитаем допуски отверстия TD и вала Td:

TD = ES - EI = +0,137 – 0,056 = 0,081 мм.                   

Td = es-ei =-0-(-0,052) = 0,052мм.             

6. Рассчитаем наибольший Smax , наименьший Smin  зазоры:

Smax = Dmax - dmin = 305,137-304,948 = 0,189 мм.

Smin = Dmin - dmax = 305,056 - 305= 0,056 мм.

7. Рассчитываем допуск посадки Тпос:

Тпос = TD + Td = 0,081 + 0,052 = 0,133 мм.

8. Обозначаем посадки на чертеже:

Ø 305; Ø 305; Ø 305;

Рис 1. Схема расположения полей допусков для соединения Ø 305

Расчёт соединения Ø 110

Переходная посадка задана в системе отверстия СB, отверстие M 7-го квалитета точности, вал h 6-го квалитета точности.

1.  Находим по ГОСТ 25347-82 верхнее ES и нижнее EI предельные отклонения отверстия:

ES = 0 мкм = 0мм.

 EI = -35 мкм = -0,035 мм.

2. Находим по ГОСТ 25347-82 верхнее es и нижнее ei предельные отклонения вала:

es = 0 мкм;

ei = -22мкм = -0,022 мм.

3. Рассчитаем наибольший Dmax и наименьший Dmin предельные размеры отверстия:

Dmax = D + ES =  110 + 0 = 110 мм.

Dmin = D + EI =110+(-0,035)=109,965

4.  Рассчитаем наибольший dmax и наименьший dmin предельные размеры вала:

dmax = d + es= 110 + 0 = 110 мм.

dmin = d + ei = 110 + (-0,022) =109,978 мм.

5 Рассчитаем допуски отверстия TD и вала Td:

TD = ES - El = 0 - (-0,035) = 0,035 мм.

Td = es - ei = 0 - (-0,022) = 0,022 мм.

6.  Рассчитаем наибольший Smax, наименьший Smin зазоры:

Smax = Dmax - dmin = 110 – 109,978 = 0,022 мм.

Nmin = Dmin - dmax = 109,965-110=-0,035 мм

Nm = (Nmax + Nmin)/2 - (0,396+ 0,234)/2 = 0,315 мм.                          

7.  Рассчитываем допуск посадки Тпос:

Тпос = TD + Td=0,035+0,022 = 0,057 мм.

8. Обозначаем посадки на чертеже:

Ø 110; Ø 110; Ø 110

Рис2. Схема расположения полей допусков для соединения Ø 110.

Расчёт соединения Ø 40;

Посадка с натягом задана в системе отверстия СB, отверстие S 7-го квалитета точности, вал h 6-го квалитета точности.

1.  Находим по ГОСТ 25347-82 верхнее ES и нижнее EI предельные отклонения отверстия:

ES = -34 мкм =-0,034 мм.

 EI = -59 мкм = -0,059 мм.

2.  Находим по ГОСТ 25347-82 верхнее es и нижнее ei предельные отклонения вала:

es = 0 мм = 0мм.

ei = -16 мкм = -0,016 мм.

3. Рассчитываем наибольший Dmax и наименьший Dmin предельные размеры отверстия:

Dmax = D + ES = 40 + (-0,034) = 39,966мм.

Dmin - D + EI =40 +(- 0,059) = 39,941 мм.

4. Рассчитываем наибольший dmax и наименьший dmin предельные размеры вала:

dmax = d + es = 40 + (-0,034) = 39,966 мм.

dmin = d + ei = 40 + (-0,059)= 39,941 мм.

5 Рассчитаем допуски отверстия TD и вала Td:

TD = ES - EI =-0,034 –(-0,059) = 0,025 мм.

Td = es - ei = 0 –(-0,016) = 0,016 мм.

6.  Рассчитаем наибольший Smax (Nmax), наименьший Smin (Nmin) зазоры (натяги): Nmax = dmax - Dmin =39,966 – 39,948 =- 0,018 мм;

Smax = Dmax - dmin = 39,941 -40 = -0,059 мм;

7. Рассчитываем допуск посадки Тпос:

Тпос = TD + Td =0,025 + 0,016= 0,041 мм.                                         

8. Обозначаем посадки на чертеже:

Ø 40; Ø 40; Ø 40

 

Рис3. Схема расположения полей допуска для соединения Ø 40

Задание 1.2 Для заданного в пункте 1.1 соединения с переходной посадкой определить вероятность получения соединений с натягом или зазором.

Расчёт соединения Ø 110;

Вероятность получения соединений с зазором и натягом рассчитывают из предположения, что распределение размеров отверстия и вала, а также зазоры и натяги подчиняются закону нормального распределения и допуск размеров деталей равен полю рассеивания, т.е.

TD = 6хоткуда   /6=0,035/6=0,0058 мм.          

Td = 6хоткуда   /6=0,022/6=0,0036 мм.   

Тогда среднеквадратическое отклонение пос):

=0,0068 мм

Значения разброса кривой нормального распределения от центра:

А=Т/2=0,057/2=0,0285 мм

Х=N-A=0,022-0,0285=-0,0065 мм

Z=X/=-0,0065/0,0068=-0,955

По таблицам интеграла Лапласа:

Ф=dz

находим:  Ф(-0,96) = 0,33147, тогда вероятность получения соединения с зазором равна:

Smax = 0,5 + 0,33147= 0,16853 или 16,85%.

Вероятность получения соединений с натягом равна:

Nmax = 0,5 - 0,33147- = 0,83147 или 83,15%.

График вероятности получения соединения с зазором и натягом изображен на Рис 4.

Рис 4. Вероятность получения соединения с натягом и зазором в переходной посадке Ø 110.

Задача 1.3 Рассчитать исполнительные размеры гладких рабочих калибров Р-ПР и Р-НЕ для контроля отверстия и вала соединения Ø 40, дать схемы расположения нолей допусков и вычертить эскизы стандартных калибров, указав на них исполнительные размеры рабочих поверхностей и маркировку.

Расчёт гладких рабочих калибров-пробок.

  1.  По ГОСТ 24853-81 находим значения допусков и отклонений для рабочей пробки:

Н = 4 мкм = 0,004 мм; Z = 3,5 мкм = 0,0035 мм; Y = 3мкм =0,003мм.

  1.  По соответствующей схеме из ГОСТ 24853-81 рассчитываем предельные размеры рабочих пробок Р-ПР и Р-НЕ:

ПРmax = Dmin+ Z + H/2 = 39,941 + 0,0035 + 0,004/2 = 39,9465мм.

ПРmin = Dmin + Z – H/2=39,941 + 0,0035 -0,004/2   = 39,9425 мм

ПРизн = Dmin-Y=39,941-0,003=39,938 мм

ПРисп  = 39,9465мм

НЕmax = Dmax+ H/2 = 39,966+0,004/2=39,968 мм

НЕmin = DmaxH/2 = 39,966-0,004/2=39,964 мм

НЕисп  = (НЕmax)=39,968 мм

Рис.5. Схема полей допусков для гладких рабочих калибров-пробок

Расчёт гладких калибров-скоб.

  1.  По ГОСТ 24853-81 находим значения допусков и отклонений для рабочей скобы:

Н = 4 мкм = 0,004 мм; Z = 3,5 мкм = 0,0035 мм; Y = 3мкм =0,003мм.

  1.  По соответствующей схеме из того же ГОСТа рассчитываем предельные отклонения рабочих скоб Р-ПР и Р-НЕ:

ПРmax = dmax- Z1 + H1/2 =40-0,0035+0,004/2=39,9985 мм

ПРmin = dmax - Z1H1/2 = 40-0,0035–0,004/2=39,9945 мм

ПРисп  = 39,9945

ПРизн = dmax+Y1=40+0,003=40,003 мм

НЕmax = dmin+ H1/2 = 39,984+0,004/2=39,986 мм

НЕmin = dminH1/2 = 39,984-0,004/2=39,982 мм

НЕисп  =39,982 мм

,

Рис 6. Схема полей допусков для гладких рабочих калибров-скоб и контрольных калибров.

Задача 1.4  Рассчитать предельные размеры контрольных калибров К-И, К-ПР и К-НЕ и дать схему расположения  полей допусков.

1.   По ГОСТ 24853 - 81 находим значение допусков и отклонений для контрольных калибров. Hp= 1,5 мкм=0,0015 мм

2.   По соответствующей схеме из того же ГОСТа рассчитаем предельные размеры контрольных калибров К-ПР; К-НЕ; К-И:

К-ПРmax = dmax- Z1 + Hp/2 = 40-0,0035+0,0015/2=39,99725 мм

К-ПРmin = dmax - Z1Hp/2 = 40-0,0035-0,0015/2=39,99575 мм

К-ПРисп =39,99725  мм

К-НЕmax = dmin+ Hp/2 = 39,984+0,0015/2=39,98475 мм

К-НЕmin = dminHp/2 =39,984-0,0015/2=39,98325 мм

К-НЕисп  = 39,98475

К-Иmax = dmax- Y1 + Hp/2 = 40+0,003+0,0015/2=40,00375 мм

К-Иmin = dmax - Y1Hp/2= 40+0,003-0,0015/2=40,00225 мм

К-Иисп  =40,00375 мм

Задание 2. Взаимозаменяемость и контроль резьбовых соединений.

Задача 2.1. Для   резьбового  соединения болта с гайкой М30х3-  определить  по  табличным отклонениям предельные значения наружного, среднего и внутреннего диаметров, допуск рабочей высоты профиля и величину диаметральных зазоров и дать схему расположения полей допусков.

Расчёт соединения М30Х3- 

Резьба метрическая. Номинальный размер 30мм., шаг мелкий Р=3 мм.. Посадка резьбы переходная; гайка-степень точности и основные отклонения 6H; болт-степень точности и основные отклонения 6h.

1.   Определяем   по   ГОСТ   8724-81   и   ГОСТ   24705-81   номинальные  диаметры   резьбового соединения:

наружный            d = D=30,000 мм

средний               d2 - D2 =28,051 мм

внутренний         d1 = D1 = 26,752 мм

2. Определяем по ГОСТ 16093-81 предельные отклонения всех диаметров резьбы:

гайки                                                                  болта

ESD = не нормируется;                                      esd = 0 мм;

EID=0                                                       eid = -0,375 мм;

ESD2 =+0,265 мм                                             esd2 = 0 мм;

EID2=0 мм;                                                eid2 =-0,200 мм

ESD1 =+0,500 мм;                                              esd1 = 0

EID1 =0мм;                                               eid1 = не нормируется.

3. Рассчитываем наибольшие и наименьшие диаметры резьбы болта и гайки:

Dmax=D+ESD = не нормируется,

Dmin=D+EID =30 + 0 = 30 мм.

D2max=D2+ESD2 = 28,051 + 0,265 =28,316 мм.

D2min=D2+EID2 =28,051+ 0= 28,051 мм.

D1max=D1+ESD1 = 26,752+ 0,500 = 27,017мм.

D1min=D1+EID1 =26,752+0= 26,752 мм.

dmax =d + esd = 30 + 0 = 30 мм.

dmin =d + eid =30 + (-0,375) =29,625 мм.

d2max =d2 + esd2 = 28,051 + 0 = 28,051 мм.

d2min =d2 + eid2 =28,051+ (-0,200) = 27,851 мм.

d1max =d1 + esd1 =26,752+0 = 26,752 мм.

d1min =d1 +eid1 = не нормируется.

4. Рассчитываем значения диаметральных зазоров:

Smax D = (Dmax-Dmin)/2 = не нормируется.

Smin D = (Dmin-dmax)/2 = (30-30)/2=0 мм.

Smax D2 = (D2max-D2min)/2 = (28,316-28,051)/2=0,1325 мм.

Smin D2 = (D2min-d2max)/2 = (28,051-28,051)/2=0 мм.

Smax D1 = (D1max-D1min)/2 = (27,017-26,752)/2=0,265 мм.

Smin D1 = (D1min-d1max)/2 = (26,752-26,752)/2=0 мм.

5. Рассчитываем высоту рабочего профиля резьбы:

H1max = (dmax-D1min)/2 = (30-26,752)/2=1,624 мм.

H1min = (dmin-D1max)/2 = (29,625-27,017)/2=1,304 мм.

6.  Рассчитываем допуск высоты рабочего профиля:

TH11max1min =1,624- 1,304 = 0,32 мм.

7.  Рассчитываем значения допусков по среднему диаметру резьбы гайки и болта:

TD2 = ESD2 – EID2 = 0,265 - 0 = 0,265мм.

Td2 = esd2 - eid2 = 0 - (-0,200) = 0,200мм.

Задача 2.2. Расчёт резьбовых калибров.

По ГОСТ 24997-81 найдём схемы полей допусков калибров, значения параметров и рассчитаем предельные размеры проходного и непроходного калибров для контроля заданной резьбы.

Калибры для контроля болта M 30×3-6h

Td2 = 0,200мм; TR=0,018 мм; ТPL = 0,011 мм; ZR =0,008 мм;

F1 =0,300 мм; H/12= 0,217 мм; WGO = 0,021 мм; WNG =0,015 мм.

ПРd =d + esd + ТPL +H/12 = 30 + 0 + 0,011+0,217 = 30,228 мм.

ПРd2max = d2 + esd2 -ZR + TR/2 =28,051+ 0 -0,008 + 0,018/2  = 28,068 мм.

ПРd2min = d2 + esd2 –ZR + TR/2 = 28,051 + 0-0,008- 0,018/2= 28,034мм.

ПРd2изн = d2+ esd2 -ZR + WGO  =28,051+0-0,008+0,021=28,064 мм

ПРd1max = d1 + esd1 + TR/2 = 26,752 + 0 + 0,018/2=26,761 мм.

ПРd1min = d1 + esd1 - TR/2 = 26,752 + 0 —0,018/2 = 26,743 мм.

HEd = d + esd + TPL+H/12= 30 + 0+ 0,011 + 0,217 = 30,228 мм.

HEd2max = d2 + esd2 + Td2 = 28,051 + 0 - 0,200-0,018/2+0,018/2 = 27,851 мм.

HEd2min = d2 + esd2 - Td2 -TR= 28,051 + 0 - 0,200 - 0,018/2-0,18/2= 27,833мм.

HEd2изн =d2 +eid2 –TR/2 + WNG = 28,051+ (-0,200) -0,018/2 + 0,015 = 28,857 мм.

HEd1max = d2 + esd2 - Td2 –TR/2 -2*F1+TR = 28,051+ 0 - 0,200 – 0,018/2 – 2*0,300 + 0,018 = 27,26 мм.

HEd1min = d2 + esd2 - Td2 –TR/2 -2*F1 - TR =28,051+ 0 - 0,200 – 0,018/2 – 2*0,300 --0,018 = 27,224 мм.

Калибры для контроля гайки M 30 × 3 – 6H

ТD2 =0,265мм; ТPL =0,014 мм; ZPL = 0,016 мм; H/6 =0,142 мм;

F1 =0,100 мм; WGO =0,021 мм; WNG =0,015 мм

ПРD1 = D1 + ЕID1H/6 = 26,752 + 0 - 0,142 = 26,61 мм.

ПРD2max = D2 + ЕID2 +ZPL+ TPL/2 = 28,051+ 0+ 0,016+0,014/2 = 28,074 мм.

ПРD2min = D2 + ЕID2 +ZPL- TPL/2 = 28,051 + 0 + 0,016—0,014/2= 28,06 мм.

ПРD2изн = D2 + ЕID2 +ZPL-WGO = 28,051 + 0 + 0,016 - 0,021 = 28,046 мм.

ПРDmax = D + ЕID +ZPL+ TPL=30 + 0 + 0,016 + 0,014 = 30,03мм.

ПРDmin = D + ЕID +ZPL- TPL =30+ 0+ 0,016-0,014 = 30,002мм.

HED1 = D1 + ЕID1 – H/6 =26,752 + 0-0,142 = 26,61 мм.

HED2max = D2 + ЕID2 +TD2+ TPL=28,051+0+ 0,265+ 0,014 = 28,33 мм.

HED2min = D2 + ЕID2 +TD2 =28,051+0+ 0,265=28,316 мм.

HED2изн = D2 + ЕSD2 +TPL/2-WNG =28,051+0,265+0,014/2-0,015=28,308 мм.

HEDmax = D2 + ЕID2 +TD2+ TPL/2+2*F1+TPL= 28,051+0 + 0,265 + 0,014/2+2* *0,100+0,014=28,537 мм.

HEDmin = D2 + ЕID2 +TD2+ TPL/2 -2*F1 - TPL =28,051+0 + 0,265 + 0,014/2+2* *0,100-0,014=28,509 мм.

Задание 3. Расчет допусков размеров, входящих в размерные цепи.

Задача 3.1. Произвести   перерасчет  размеров   и  допусков   методом   полной   взаимозаменяемости   и теоретико-вероятностным методом от базы размерной цепи 4.

Рассмотрим сложную размерную цепь

Метод полной взаимозаменяемости. Разбиваем сложную цепь на ряд элементарных цепей.

Первая цепь:  В3 3; A2=A

В2= A + В3 = 110+40=150 мм;

ESB2=ESA - EIB3=0,18+(-0,08)=0,1 мм;

EIB2=EIA + ESB3= 0 + 0,08=0,08 мм;

B2=150

Вторая цепь:

A1=A 

В1= A + B2= 305+150 = 455 мм;

ESB1 = ESA+ EIB2=0+0,08=0,08 мм;

ЕI B1= EIA + ESB2=-0,24+0,1=-0,14 мм;

B1=455

Третья цепь:

А4= В4; А5;

В5= А4=40+110=150 мм;

ESB5 =ESA + EIB4= 0,24 + (-0,48)= -0,24 мм;

EIB5=EIA + ESB4=-0,32 + 0=-0,32 мм;

B5=150

Полученная цепь будет иметь вид:

Теоретико-вероятностный метод.

Разбиваем сложную цепь на ряд элементарных.

Первая цепь:

В2 = А3=110+40 = 150 мм;

ТВ2===0,0068 мм;

EcB2= EcA+ EcB3=0/2+0,18/2=0,09 мм;

ESB2= EcB2+ ТВ2/2=0,09+0,0068=0,0968 мм;

EIB2= EcB2 – ТВ2/2=0,09 – 0,0068/2= 0,124 мм;

В2=150

Вторая цепь:

В1= А2=305+150=455 мм;

TB1===0,24 мм;

EcB1= EcA+EcB2=0,0968+0,124/2=

=0,1588 мм;

ESB1=EcB1+ ТВ12=0,1588+0,24/2 =0,2788 мм;

EIB1= EcB1ТВ1/2=0,1588-0,24/2=0,0388

В1 =455

Третья цепь:

А4= В4; А5;

В5= А+ В4=110+40=150 мм;

TB5===0,5059 мм;

EcB5= EcB4+  Ec А=0,2788+0,0388/2=0,2982

ESB5= EcB5 + ТВ5/2=0,2982+0,5059/2=0,55115 мм

EIB5= EcB5 – ТВ5/2=0,2982–0,5059/2=0,04525 мм;

B5=150

Полученная цепь будет иметь вид: 

 

Задача 3.2. По заданному допуску исходного звена ТА=1,9 мм размерной цепи.

Определить допуски составляющих размеров методом полной взаимозаменяемости и теоретико-вероятностным методом, если номинальные размеры А, мм:

А1=95, А2=175, А3=285, А4=385,

А5=365, А6=355, А7=130, А=96

В данной цепи размеры А1, А2, А3, А4 являются увеличивающими, а А5, А6, А7 – уменьшающими. ТА=1,9 мм.

Метод полной взаимозаменяемости.

, где Dср =

Подставим стандартные значения i для интервалов размеров, получим:

По рассчитанному значению аm  в соответствии с ГОСТ 25346-82 принимаем квалитет IT10 и по заданным номинальным размерам и квалитету выбираем соответствующие им значения допусков:

ТА1=0,14 мм; ТА2=0,16 мм; ТА3=0,21 мм; ТА4=0,23 мм; ТА5=0,23 мм; ТА6=0,23 мм; ТА7=0,16 мм.

Правильность выбора допусков проверяем по выражению:

0,14+0,16+0,0,21+0,23+0,23+0,23+0,16<1,9

1,36<1,9

Условие выполняется.

Для увеличивающих размеров назначаем допуски по Н10, для уменьшающих– по h10.

А1=95+0,14, А2=175+0,16 , А3=285+0,21, А4=385+0,23,

А5=365-0,23, А6=355-0,23, А7=130-0,16.

Теоретико-вероятностный метод.

При решении данной задачи теоретико-вероятностным методом формула нахождения аm будет иметь вид

Полагаем, что погрешности составляющих и замыкающего размеров подчиняются закону нормального распределения.

Подставив значения стандартных значений i для интервалов размеров, получим

По рассчитанному значению am в соответствии с ГОСТ 25346-82 принимаем квалитет IT13 и по заданным номинальным размерам и квалитету выбираем соответствующие им значения допусков

ТА1=0,54 мм; ТА2=0,63 мм; ТА3=0,81 мм; ТА4=0,89 мм; ТА5=0,89 мм; ТА6=0,89 мм; ТА7=0,63 мм.

Правильность выбора допусков проверяем по выражению:

2,029>1,9

Условие не выполняется.

Возьмем соответствии с ГОСТ 25346-82 принимаем квалитет IT12 и по заданным номинальным размерам и квалитету выбираем соответствующие им значения допусков

ТА1=0,35 мм; ТА2=0,40 мм; ТА3=0,52 мм; ТА4=0,57 мм; ТА5=0,57 мм; ТА6=0,57 мм; ТА7=0,40 мм.

Правильность выбора допусков проверяем по выражению:

1,4<1,9

Условие выполняется.

Для увеличивающих размеров назначаем допуски по Н12, для уменьшающих– по h12.

А1=60+0,35; А2=140+0,40; А3=250+0,52; А4=350+0,57;

А5=330-0,57; А6=320-0,57; А7=95-0,40.

Задание 4. Составить граф размерной цепи по технологическому процессу и описать порядок расчета величин входящих в граф.

Задача 4.1 По технологическому процессу изготовления детали построить графи и произвести расчет размеров и допусков.  

 Изображаем совмещенный эскиз детали и заготовки. Указываем все поверхности, принадлежащие как заготовке, так и детали с учетом последовательности выполнения переходов. Через поверхности проводим параллельные линии, которые соединяют размеры заготовки, размеры детали, технологические размеры и припуск на механическую обработку (рис. 7).

Размеры:

А    конструкторские размеры с чертежа детали;

В  размеры заготовки;

S   технологические размеры;

Z  припуск на механическую обработку.

Формируем совмещенный граф размерных цепей, на котором вершины представляют собой указанные поверхности, а ребра соответствующие размеры. Не допускается пересечение ребер графа (рис. 8).

Конструкторские размеры:

A1=47,2-0,1

A2=30+0,2

A3=3

A4=6

A5=8

Заготовка бобышка  l=55.

Рис. 7. Совмещенный эскиз детали и заготовки

Рис. 8. Совмещенный граф

Решаем размерные цепи.

1) цепь 2-3

2) цепь 2-7

3) цепь 5-7

4) цепь 4-5-7

5) цепь 5-6-7

6) цепь 2-4-7

7) цепь 1-2-7-8-9

8) цепь 1-2-7

9) цепь 1-8-9

Исходный размер

Исходное уравнение

Допуск, мм

Технологический

размер

Значение припуска

Величина

A5

8

A5=S8

0

S8=8

-

A1

47.2-0.1

A1=S6

0.1

S6=47.2-0.1

-

A2

30+0.2

A2=S5

0.2

S5=30+0.2

-

A4

6

A4=S4-S5

0.2

S4=36-0.2

-

A3

3

A3=S5-S3

0.2

S3=27-0.2

-

S4

36-0.2

S4=S6-S7

0.3

S7=

-

B1

55

B1=Z3+S6+Z1+Z2

TB=0

-

Z1=0.8

Z2=3.5

Z3=3.5

S6

47.2-0.1

S6=S2-Z3

TS=0.1

S2=50.7-0.1

-

Z2

3.5

Z2=B1-S1

TS=0

S1=51.5

-

Список используемой литературы

  1.  Якушев А.И., Воронцов Л.Н., Федотов Н.М. Взаимозаменяемость,    стандартизация    и технические измерения. – М.: Машиностроение, 1987.
  2.  Шишкин И.Ф. Метрология, стандартизация и управление качеством. – М.: Изд-во стандартов, 1990.
  3.  Крылова Г.Д. Основы стандартизации, сертификации, метрологии: учебник для вузов,2005.
  4.  ГОСТ 25347 - 82. Поля допусков и рекомендуемые посадки. Единая система допусков и посадок.
  5.  ГОСТ 24853 - 81. Калибры гладкие для размеров до 500 мм. Допуски.
  6.  ГОСТ 8724 - 81. Резьба метрическая. Диаметры и шаги.
  7.  ГОСТ 24705 - 2004. Резьба метрическая. Основные размеры.
  8.  ГОСТ 24997 - 2004. Калибры для метрической резьбы. Допуски.
  9.  ГОСТ 18360-93. Калибры-скобы листовые для диаметров от 3 до 260 мм.

Приложение

PAGE   \* MERGEFORMAT2


Выполнил:

Студент гр. 12-ТМО

Сурмач А.В.

Подпись: _______________


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

14575. Использование источников света в OpenGL и свойств материала 70 KB
  Лабораторная работа №6 Использование источников света в OpenGL и свойств материала. 1.Описание источников света в OpenGL. В системе OpenGl поддерживаются источники света четырех типов: фонового освещения ambient lighting точечные источники point sources прожекторы spotlights удален
14576. Кривые и поверхности в OpenGL 75 KB
  Лабораторная работа № 7 Кривые и поверхности в OpenGL Кривые Безье Кривая Безье задается векторной функцией одной переменной Cu = [ Xu Yu Zu] Где u изменяется в некоторой области например [0.0 1.0]. Фрагмент поверхности Безье задается векторной фу
14577. Реализация выбора объектов в интерактивной графической программе 52 KB
  Лабораторная работа № 8 Реализация выбора объектов в интерактивной графической программе Цель работы Изучение механизма выбора OpenGL – средства реализующего функции логического устройства типа селектор 1. Выбор и обратная связь Некоторые графические прикладн...
14578. Работа логических узлов ЭВМ 17.42 KB
  Лабораторная работа №4 Работа логических узлов ЭВМ Цель работы: Освоить работу логических узлов ЭВМ. Задание: Построить схему по заданной логической функции. Преобразовать выражение согласно варианту таблица 1 в базисы 2ИНЕ с помощью законов ДеМорган
14579. Основные характеристики процессоров различных архитектур 19.84 KB
  Лабораторная работа №5 Основные характеристики процессоров различных архитектур Цель работы: Выяснить области применения существующих процессоров на основе их архитектур. Выделить основные характеристики существующих процессоров. Задание: ...
14580. Внутренние интерфейсы системной платы 499.09 KB
  Лабораторная работа №7 Внутренние интерфейсы системной платы Цель работы: Изучение внутренних интерфейсов системной платы. Задание 1 Идентифицируйте внутренние интерфейсы системной платы. Задание 2 Дайте сравнительную характеристику внутренних интерфе
14581. Интерфейсы периферийных устройств IDE, SCSI, SATA 253.13 KB
  Лабораторная работа №8 Интерфейсы периферийных устройств IDE SCSI SATA Цель лабораторной работы: – Изучение интерфейсов периферийных устройств; Методические указания: Периферийные шины используются в основном для внешних запоминающих устройств. Интерфей...
14582. Параллельные и последовательные порты и их особенности работы 59.13 KB
  Лабораторная работа №9 Параллельные и последовательные порты и их особенности работы Цель лабораторной работы: – Изучение особенностей работы параллельных и последовательных портов Порт персонального компьютера предназначен для обмена информацией межд
14583. Исследование преобразователя напряжения 383.65 KB
  ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА к лабораторной работе Исследование преобразователя напряжения Цель работы: ознакомиться с принципом действия методами испытаний преобразователя и получить инженерные навыки анализа технических параметров преобразователей. Рисунок 1