86538

Составление размерной цепи и графа. Расчет допусков входящих в размерные цепи

Курсовая

Физика

На современном этапе развития мирового сообщества, характеризующегося высокими темпами интенсификации производства применением взаимосвязанных систем машин и приборов, использованием широкой номенклатуры веществ и материалов, значительно возросли требования к специалистам в области стандартизации.

Русский

2015-04-08

1.38 MB

7 чел.

Министерство образования и науки Российской федерации

Федеральное государственно бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования «Брянский государственный технический университет»

Кафедра «Управление качеством, стандартизация и метрология»

Курсовая работа по дисциплине

«Метрология, стандартизация и сертификация»

                                                            

                                                                                                   

Преподаватель:

Шалыгин М.Г.

Подпись:__________________

 

                                                       

Брянск 2014

Содержание

Введение………………………………………………………………………….4

Задание 1. Взаимозаменяемость и контроль гладких цилиндрических соединений……………………………………………………………………….5

  Задача 1.1……………………………………………………………………….5

  Задача 1.2……………………………………………………………………….10

  Задача 1.3……………………………………………………………………….13

  Задача 1.4……………………………………………………………………….16

Задание 2. Взаимозаменяемость и контроль резьбовых соединений………...17

  Задача 2.1……………………………………………………………………….17

  Задача 2.2……………………………………………………………………….19

Задание 3. Расчет допусков размеров, входящих в размерные цепи…………21

  Задача 3.1……………………………………………………………………….21

Задание 4. Составление размерной цепи и графа. Расчет допусков входящих в размерные цепи…………………………………………………………………..31

  Задание 4.1……………………………………………………………………..31

Список используемой литературы……………………………………………...35

Приложение………………………………………………………………………36

Введение.

Метрология — наука об измерениях, а измерения - один из важнейших путей познания. Они играют огромную роль в современном обществе. Наука, промышленность, экономика и коммуникации не могут существовать без измерений. Каждую секунду в мире производятся миллиарды измерительных операций, результаты которых используются для обеспечения качества и технического уровня выпускаемой продукции, безопасной и безаварийной работы транспорта, обоснования медицинских и экологических диагнозов, анализа информационных потоков.

На современном этапе развития мирового сообщества, характеризующегося высокими темпами интенсификации производства применением взаимосвязанных систем машин и приборов, использованием широкой номенклатуры веществ и материалов, значительно возросли требования к специалистам в области стандартизации. В этих условиях роль стандартизации как важнейшего звена в системе управления техническим уровнем и качеством продукции и услуг на всех этапах научных разработок, проектирования, производства, эксплуатации и утилизации имеет первостепенное значение. Стандартизация имеет непосредственное отношение к совершенствованию управления производством, повышению качества всех видов товаров и услуг.

Основная цель данной курсовой работы является привитие, на основе полученных теоретических знаний, необходимых в дальнейшем практических навыков студентам различных специальностей по решению основных часто встречающихся метрологических задач.

Основными направлениями данной курсовой работы является: специфика выбора и расчета допусков и посадок для гладких цилиндрических соединений, резьб, специфика расчета калибров для гладких цилиндрических и резьбовых соединений, параметров формы и распределения поверхности детали, методика расчета размерных цепей.

Задание 1. Взаимозаменяемость и контроль гладких цилиндрических соединений.

Задача 1.1. Для заданных соединений определить по табличным отклонениям предельные размеры отверстии и нала, допуски, наибольший, наименьший и средний па тяги или зазоры и дать, схемы расположения полей допусков.

Расчёт соединения    

Посадка с зазором  задана в системе отверстия СB, Ø 305отверстие F 8-го квалитета точности, вал h 7-го квалитета точности.

1.  Находим по ГОСТ 25347-82 верхнее ES и нижнее EI предельные отклонения отверстия:

ES =+137мкм = +0,137мм.

EI = 56 мкм = 0,056 мм.

2.  Находим по ГОСТ 25347-82 верхнее es и нижнее ei предельные отклонения вала:

es =0мкм =0мм.

 ei = -52 мкм = -0,052 мм.

3. Рассчитаем наибольший Dmax и наименьший Dmin предельные размеры отверстия:

Dmax = D + ES = 42 + (+0,025) = 42,025 мм.

Dmin = Г) + EI = 42 + 0 = 42 мм.

4. Рассчитаем наибольший и наименьший предельные размеры вала:

dmax = d + es= 305 + 0,137 = 305,137 мм.

dmin = d + ei =305 + 0,056= 305,056 мм.

5. Рассчитаем допуски отверстия TD и вала Td:

TD = ES - EI = +0,137 – 0,056 = 0,081 мм.                   

Td = es-ei =-0-(-0,052) = 0,052мм.             

6. Рассчитаем наибольший Smax , наименьший Smin  зазоры:

Smax = Dmax - dmin = 305,137-304,948 = 0,189 мм.

Smin = Dmin - dmax = 305,056 - 305= 0,056 мм.

7. Рассчитываем допуск посадки Тпос:

Тпос = TD + Td = 0,081 + 0,052 = 0,133 мм.

8. Обозначаем посадки на чертеже:

Ø 305; Ø 305; Ø 305;

Рис 1. Схема расположения полей допусков для соединения Ø 305

Расчёт соединения Ø 110

Переходная посадка задана в системе отверстия СB, отверстие M 7-го квалитета точности, вал h 6-го квалитета точности.

1.  Находим по ГОСТ 25347-82 верхнее ES и нижнее EI предельные отклонения отверстия:

ES = 0 мкм = 0мм.

 EI = -35 мкм = -0,035 мм.

2. Находим по ГОСТ 25347-82 верхнее es и нижнее ei предельные отклонения вала:

es = 0 мкм;

ei = -22мкм = -0,022 мм.

3. Рассчитаем наибольший Dmax и наименьший Dmin предельные размеры отверстия:

Dmax = D + ES =  110 + 0 = 110 мм.

Dmin = D + EI =110+(-0,035)=109,965

4.  Рассчитаем наибольший dmax и наименьший dmin предельные размеры вала:

dmax = d + es= 110 + 0 = 110 мм.

dmin = d + ei = 110 + (-0,022) =109,978 мм.

5 Рассчитаем допуски отверстия TD и вала Td:

TD = ES - El = 0 - (-0,035) = 0,035 мм.

Td = es - ei = 0 - (-0,022) = 0,022 мм.

6.  Рассчитаем наибольший Smax, наименьший Smin зазоры:

Smax = Dmax - dmin = 110 – 109,978 = 0,022 мм.

Nmin = Dmin - dmax = 109,965-110=-0,035 мм

Nm = (Nmax + Nmin)/2 - (0,396+ 0,234)/2 = 0,315 мм.                          

7.  Рассчитываем допуск посадки Тпос:

Тпос = TD + Td=0,035+0,022 = 0,057 мм.

8. Обозначаем посадки на чертеже:

Ø 110; Ø 110; Ø 110

Рис2. Схема расположения полей допусков для соединения Ø 110.

Расчёт соединения Ø 40;

Посадка с натягом задана в системе отверстия СB, отверстие S 7-го квалитета точности, вал h 6-го квалитета точности.

1.  Находим по ГОСТ 25347-82 верхнее ES и нижнее EI предельные отклонения отверстия:

ES = -34 мкм =-0,034 мм.

 EI = -59 мкм = -0,059 мм.

2.  Находим по ГОСТ 25347-82 верхнее es и нижнее ei предельные отклонения вала:

es = 0 мм = 0мм.

ei = -16 мкм = -0,016 мм.

3. Рассчитываем наибольший Dmax и наименьший Dmin предельные размеры отверстия:

Dmax = D + ES = 40 + (-0,034) = 39,966мм.

Dmin - D + EI =40 +(- 0,059) = 39,941 мм.

4. Рассчитываем наибольший dmax и наименьший dmin предельные размеры вала:

dmax = d + es = 40 + (-0,034) = 39,966 мм.

dmin = d + ei = 40 + (-0,059)= 39,941 мм.

5 Рассчитаем допуски отверстия TD и вала Td:

TD = ES - EI =-0,034 –(-0,059) = 0,025 мм.

Td = es - ei = 0 –(-0,016) = 0,016 мм.

6.  Рассчитаем наибольший Smax (Nmax), наименьший Smin (Nmin) зазоры (натяги): Nmax = dmax - Dmin =39,966 – 39,948 =- 0,018 мм;

Smax = Dmax - dmin = 39,941 -40 = -0,059 мм;

7. Рассчитываем допуск посадки Тпос:

Тпос = TD + Td =0,025 + 0,016= 0,041 мм.                                         

8. Обозначаем посадки на чертеже:

Ø 40; Ø 40; Ø 40

 

Рис3. Схема расположения полей допуска для соединения Ø 40

Задание 1.2 Для заданного в пункте 1.1 соединения с переходной посадкой определить вероятность получения соединений с натягом или зазором.

Расчёт соединения Ø 110;

Вероятность получения соединений с зазором и натягом рассчитывают из предположения, что распределение размеров отверстия и вала, а также зазоры и натяги подчиняются закону нормального распределения и допуск размеров деталей равен полю рассеивания, т.е.

TD = 6хоткуда   /6=0,035/6=0,0058 мм.          

Td = 6хоткуда   /6=0,022/6=0,0036 мм.   

Тогда среднеквадратическое отклонение пос):

=0,0068 мм

Значения разброса кривой нормального распределения от центра:

А=Т/2=0,057/2=0,0285 мм

Х=N-A=0,022-0,0285=-0,0065 мм

Z=X/=-0,0065/0,0068=-0,955

По таблицам интеграла Лапласа:

Ф=dz

находим:  Ф(-0,96) = 0,33147, тогда вероятность получения соединения с зазором равна:

Smax = 0,5 + 0,33147= 0,16853 или 16,85%.

Вероятность получения соединений с натягом равна:

Nmax = 0,5 - 0,33147- = 0,83147 или 83,15%.

График вероятности получения соединения с зазором и натягом изображен на Рис 4.

Рис 4. Вероятность получения соединения с натягом и зазором в переходной посадке Ø 110.

Задача 1.3 Рассчитать исполнительные размеры гладких рабочих калибров Р-ПР и Р-НЕ для контроля отверстия и вала соединения Ø 40, дать схемы расположения нолей допусков и вычертить эскизы стандартных калибров, указав на них исполнительные размеры рабочих поверхностей и маркировку.

Расчёт гладких рабочих калибров-пробок.

  1.  По ГОСТ 24853-81 находим значения допусков и отклонений для рабочей пробки:

Н = 4 мкм = 0,004 мм; Z = 3,5 мкм = 0,0035 мм; Y = 3мкм =0,003мм.

  1.  По соответствующей схеме из ГОСТ 24853-81 рассчитываем предельные размеры рабочих пробок Р-ПР и Р-НЕ:

ПРmax = Dmin+ Z + H/2 = 39,941 + 0,0035 + 0,004/2 = 39,9465мм.

ПРmin = Dmin + Z – H/2=39,941 + 0,0035 -0,004/2   = 39,9425 мм

ПРизн = Dmin-Y=39,941-0,003=39,938 мм

ПРисп  = 39,9465мм

НЕmax = Dmax+ H/2 = 39,966+0,004/2=39,968 мм

НЕmin = DmaxH/2 = 39,966-0,004/2=39,964 мм

НЕисп  = (НЕmax)=39,968 мм

Рис.5. Схема полей допусков для гладких рабочих калибров-пробок

Расчёт гладких калибров-скоб.

  1.  По ГОСТ 24853-81 находим значения допусков и отклонений для рабочей скобы:

Н = 4 мкм = 0,004 мм; Z = 3,5 мкм = 0,0035 мм; Y = 3мкм =0,003мм.

  1.  По соответствующей схеме из того же ГОСТа рассчитываем предельные отклонения рабочих скоб Р-ПР и Р-НЕ:

ПРmax = dmax- Z1 + H1/2 =40-0,0035+0,004/2=39,9985 мм

ПРmin = dmax - Z1H1/2 = 40-0,0035–0,004/2=39,9945 мм

ПРисп  = 39,9945

ПРизн = dmax+Y1=40+0,003=40,003 мм

НЕmax = dmin+ H1/2 = 39,984+0,004/2=39,986 мм

НЕmin = dminH1/2 = 39,984-0,004/2=39,982 мм

НЕисп  =39,982 мм

,

Рис 6. Схема полей допусков для гладких рабочих калибров-скоб и контрольных калибров.

Задача 1.4  Рассчитать предельные размеры контрольных калибров К-И, К-ПР и К-НЕ и дать схему расположения  полей допусков.

1.   По ГОСТ 24853 - 81 находим значение допусков и отклонений для контрольных калибров. Hp= 1,5 мкм=0,0015 мм

2.   По соответствующей схеме из того же ГОСТа рассчитаем предельные размеры контрольных калибров К-ПР; К-НЕ; К-И:

К-ПРmax = dmax- Z1 + Hp/2 = 40-0,0035+0,0015/2=39,99725 мм

К-ПРmin = dmax - Z1Hp/2 = 40-0,0035-0,0015/2=39,99575 мм

К-ПРисп =39,99725  мм

К-НЕmax = dmin+ Hp/2 = 39,984+0,0015/2=39,98475 мм

К-НЕmin = dminHp/2 =39,984-0,0015/2=39,98325 мм

К-НЕисп  = 39,98475

К-Иmax = dmax- Y1 + Hp/2 = 40+0,003+0,0015/2=40,00375 мм

К-Иmin = dmax - Y1Hp/2= 40+0,003-0,0015/2=40,00225 мм

К-Иисп  =40,00375 мм

Задание 2. Взаимозаменяемость и контроль резьбовых соединений.

Задача 2.1. Для   резьбового  соединения болта с гайкой М30х3-  определить  по  табличным отклонениям предельные значения наружного, среднего и внутреннего диаметров, допуск рабочей высоты профиля и величину диаметральных зазоров и дать схему расположения полей допусков.

Расчёт соединения М30Х3- 

Резьба метрическая. Номинальный размер 30мм., шаг мелкий Р=3 мм.. Посадка резьбы переходная; гайка-степень точности и основные отклонения 6H; болт-степень точности и основные отклонения 6h.

1.   Определяем   по   ГОСТ   8724-81   и   ГОСТ   24705-81   номинальные  диаметры   резьбового соединения:

наружный            d = D=30,000 мм

средний               d2 - D2 =28,051 мм

внутренний         d1 = D1 = 26,752 мм

2. Определяем по ГОСТ 16093-81 предельные отклонения всех диаметров резьбы:

гайки                                                                  болта

ESD = не нормируется;                                      esd = 0 мм;

EID=0                                                       eid = -0,375 мм;

ESD2 =+0,265 мм                                             esd2 = 0 мм;

EID2=0 мм;                                                eid2 =-0,200 мм

ESD1 =+0,500 мм;                                              esd1 = 0

EID1 =0мм;                                               eid1 = не нормируется.

3. Рассчитываем наибольшие и наименьшие диаметры резьбы болта и гайки:

Dmax=D+ESD = не нормируется,

Dmin=D+EID =30 + 0 = 30 мм.

D2max=D2+ESD2 = 28,051 + 0,265 =28,316 мм.

D2min=D2+EID2 =28,051+ 0= 28,051 мм.

D1max=D1+ESD1 = 26,752+ 0,500 = 27,017мм.

D1min=D1+EID1 =26,752+0= 26,752 мм.

dmax =d + esd = 30 + 0 = 30 мм.

dmin =d + eid =30 + (-0,375) =29,625 мм.

d2max =d2 + esd2 = 28,051 + 0 = 28,051 мм.

d2min =d2 + eid2 =28,051+ (-0,200) = 27,851 мм.

d1max =d1 + esd1 =26,752+0 = 26,752 мм.

d1min =d1 +eid1 = не нормируется.

4. Рассчитываем значения диаметральных зазоров:

Smax D = (Dmax-Dmin)/2 = не нормируется.

Smin D = (Dmin-dmax)/2 = (30-30)/2=0 мм.

Smax D2 = (D2max-D2min)/2 = (28,316-28,051)/2=0,1325 мм.

Smin D2 = (D2min-d2max)/2 = (28,051-28,051)/2=0 мм.

Smax D1 = (D1max-D1min)/2 = (27,017-26,752)/2=0,265 мм.

Smin D1 = (D1min-d1max)/2 = (26,752-26,752)/2=0 мм.

5. Рассчитываем высоту рабочего профиля резьбы:

H1max = (dmax-D1min)/2 = (30-26,752)/2=1,624 мм.

H1min = (dmin-D1max)/2 = (29,625-27,017)/2=1,304 мм.

6.  Рассчитываем допуск высоты рабочего профиля:

TH11max1min =1,624- 1,304 = 0,32 мм.

7.  Рассчитываем значения допусков по среднему диаметру резьбы гайки и болта:

TD2 = ESD2 – EID2 = 0,265 - 0 = 0,265мм.

Td2 = esd2 - eid2 = 0 - (-0,200) = 0,200мм.

Задача 2.2. Расчёт резьбовых калибров.

По ГОСТ 24997-81 найдём схемы полей допусков калибров, значения параметров и рассчитаем предельные размеры проходного и непроходного калибров для контроля заданной резьбы.

Калибры для контроля болта M 30×3-6h

Td2 = 0,200мм; TR=0,018 мм; ТPL = 0,011 мм; ZR =0,008 мм;

F1 =0,300 мм; H/12= 0,217 мм; WGO = 0,021 мм; WNG =0,015 мм.

ПРd =d + esd + ТPL +H/12 = 30 + 0 + 0,011+0,217 = 30,228 мм.

ПРd2max = d2 + esd2 -ZR + TR/2 =28,051+ 0 -0,008 + 0,018/2  = 28,068 мм.

ПРd2min = d2 + esd2 –ZR + TR/2 = 28,051 + 0-0,008- 0,018/2= 28,034мм.

ПРd2изн = d2+ esd2 -ZR + WGO  =28,051+0-0,008+0,021=28,064 мм

ПРd1max = d1 + esd1 + TR/2 = 26,752 + 0 + 0,018/2=26,761 мм.

ПРd1min = d1 + esd1 - TR/2 = 26,752 + 0 —0,018/2 = 26,743 мм.

HEd = d + esd + TPL+H/12= 30 + 0+ 0,011 + 0,217 = 30,228 мм.

HEd2max = d2 + esd2 + Td2 = 28,051 + 0 - 0,200-0,018/2+0,018/2 = 27,851 мм.

HEd2min = d2 + esd2 - Td2 -TR= 28,051 + 0 - 0,200 - 0,018/2-0,18/2= 27,833мм.

HEd2изн =d2 +eid2 –TR/2 + WNG = 28,051+ (-0,200) -0,018/2 + 0,015 = 28,857 мм.

HEd1max = d2 + esd2 - Td2 –TR/2 -2*F1+TR = 28,051+ 0 - 0,200 – 0,018/2 – 2*0,300 + 0,018 = 27,26 мм.

HEd1min = d2 + esd2 - Td2 –TR/2 -2*F1 - TR =28,051+ 0 - 0,200 – 0,018/2 – 2*0,300 --0,018 = 27,224 мм.

Калибры для контроля гайки M 30 × 3 – 6H

ТD2 =0,265мм; ТPL =0,014 мм; ZPL = 0,016 мм; H/6 =0,142 мм;

F1 =0,100 мм; WGO =0,021 мм; WNG =0,015 мм

ПРD1 = D1 + ЕID1H/6 = 26,752 + 0 - 0,142 = 26,61 мм.

ПРD2max = D2 + ЕID2 +ZPL+ TPL/2 = 28,051+ 0+ 0,016+0,014/2 = 28,074 мм.

ПРD2min = D2 + ЕID2 +ZPL- TPL/2 = 28,051 + 0 + 0,016—0,014/2= 28,06 мм.

ПРD2изн = D2 + ЕID2 +ZPL-WGO = 28,051 + 0 + 0,016 - 0,021 = 28,046 мм.

ПРDmax = D + ЕID +ZPL+ TPL=30 + 0 + 0,016 + 0,014 = 30,03мм.

ПРDmin = D + ЕID +ZPL- TPL =30+ 0+ 0,016-0,014 = 30,002мм.

HED1 = D1 + ЕID1 – H/6 =26,752 + 0-0,142 = 26,61 мм.

HED2max = D2 + ЕID2 +TD2+ TPL=28,051+0+ 0,265+ 0,014 = 28,33 мм.

HED2min = D2 + ЕID2 +TD2 =28,051+0+ 0,265=28,316 мм.

HED2изн = D2 + ЕSD2 +TPL/2-WNG =28,051+0,265+0,014/2-0,015=28,308 мм.

HEDmax = D2 + ЕID2 +TD2+ TPL/2+2*F1+TPL= 28,051+0 + 0,265 + 0,014/2+2* *0,100+0,014=28,537 мм.

HEDmin = D2 + ЕID2 +TD2+ TPL/2 -2*F1 - TPL =28,051+0 + 0,265 + 0,014/2+2* *0,100-0,014=28,509 мм.

Задание 3. Расчет допусков размеров, входящих в размерные цепи.

Задача 3.1. Произвести   перерасчет  размеров   и  допусков   методом   полной   взаимозаменяемости   и теоретико-вероятностным методом от базы размерной цепи 4.

Рассмотрим сложную размерную цепь

Метод полной взаимозаменяемости. Разбиваем сложную цепь на ряд элементарных цепей.

Первая цепь:  В3 3; A2=A

В2= A + В3 = 110+40=150 мм;

ESB2=ESA - EIB3=0,18+(-0,08)=0,1 мм;

EIB2=EIA + ESB3= 0 + 0,08=0,08 мм;

B2=150

Вторая цепь:

A1=A 

В1= A + B2= 305+150 = 455 мм;

ESB1 = ESA+ EIB2=0+0,08=0,08 мм;

ЕI B1= EIA + ESB2=-0,24+0,1=-0,14 мм;

B1=455

Третья цепь:

А4= В4; А5;

В5= А4=40+110=150 мм;

ESB5 =ESA + EIB4= 0,24 + (-0,48)= -0,24 мм;

EIB5=EIA + ESB4=-0,32 + 0=-0,32 мм;

B5=150

Полученная цепь будет иметь вид:

Теоретико-вероятностный метод.

Разбиваем сложную цепь на ряд элементарных.

Первая цепь:

В2 = А3=110+40 = 150 мм;

ТВ2===0,0068 мм;

EcB2= EcA+ EcB3=0/2+0,18/2=0,09 мм;

ESB2= EcB2+ ТВ2/2=0,09+0,0068=0,0968 мм;

EIB2= EcB2 – ТВ2/2=0,09 – 0,0068/2= 0,124 мм;

В2=150

Вторая цепь:

В1= А2=305+150=455 мм;

TB1===0,24 мм;

EcB1= EcA+EcB2=0,0968+0,124/2=

=0,1588 мм;

ESB1=EcB1+ ТВ12=0,1588+0,24/2 =0,2788 мм;

EIB1= EcB1ТВ1/2=0,1588-0,24/2=0,0388

В1 =455

Третья цепь:

А4= В4; А5;

В5= А+ В4=110+40=150 мм;

TB5===0,5059 мм;

EcB5= EcB4+  Ec А=0,2788+0,0388/2=0,2982

ESB5= EcB5 + ТВ5/2=0,2982+0,5059/2=0,55115 мм

EIB5= EcB5 – ТВ5/2=0,2982–0,5059/2=0,04525 мм;

B5=150

Полученная цепь будет иметь вид: 

 

Задача 3.2. По заданному допуску исходного звена ТА=1,9 мм размерной цепи.

Определить допуски составляющих размеров методом полной взаимозаменяемости и теоретико-вероятностным методом, если номинальные размеры А, мм:

А1=95, А2=175, А3=285, А4=385,

А5=365, А6=355, А7=130, А=96

В данной цепи размеры А1, А2, А3, А4 являются увеличивающими, а А5, А6, А7 – уменьшающими. ТА=1,9 мм.

Метод полной взаимозаменяемости.

, где Dср =

Подставим стандартные значения i для интервалов размеров, получим:

По рассчитанному значению аm  в соответствии с ГОСТ 25346-82 принимаем квалитет IT10 и по заданным номинальным размерам и квалитету выбираем соответствующие им значения допусков:

ТА1=0,14 мм; ТА2=0,16 мм; ТА3=0,21 мм; ТА4=0,23 мм; ТА5=0,23 мм; ТА6=0,23 мм; ТА7=0,16 мм.

Правильность выбора допусков проверяем по выражению:

0,14+0,16+0,0,21+0,23+0,23+0,23+0,16<1,9

1,36<1,9

Условие выполняется.

Для увеличивающих размеров назначаем допуски по Н10, для уменьшающих– по h10.

А1=95+0,14, А2=175+0,16 , А3=285+0,21, А4=385+0,23,

А5=365-0,23, А6=355-0,23, А7=130-0,16.

Теоретико-вероятностный метод.

При решении данной задачи теоретико-вероятностным методом формула нахождения аm будет иметь вид

Полагаем, что погрешности составляющих и замыкающего размеров подчиняются закону нормального распределения.

Подставив значения стандартных значений i для интервалов размеров, получим

По рассчитанному значению am в соответствии с ГОСТ 25346-82 принимаем квалитет IT13 и по заданным номинальным размерам и квалитету выбираем соответствующие им значения допусков

ТА1=0,54 мм; ТА2=0,63 мм; ТА3=0,81 мм; ТА4=0,89 мм; ТА5=0,89 мм; ТА6=0,89 мм; ТА7=0,63 мм.

Правильность выбора допусков проверяем по выражению:

2,029>1,9

Условие не выполняется.

Возьмем соответствии с ГОСТ 25346-82 принимаем квалитет IT12 и по заданным номинальным размерам и квалитету выбираем соответствующие им значения допусков

ТА1=0,35 мм; ТА2=0,40 мм; ТА3=0,52 мм; ТА4=0,57 мм; ТА5=0,57 мм; ТА6=0,57 мм; ТА7=0,40 мм.

Правильность выбора допусков проверяем по выражению:

1,4<1,9

Условие выполняется.

Для увеличивающих размеров назначаем допуски по Н12, для уменьшающих– по h12.

А1=60+0,35; А2=140+0,40; А3=250+0,52; А4=350+0,57;

А5=330-0,57; А6=320-0,57; А7=95-0,40.

Задание 4. Составить граф размерной цепи по технологическому процессу и описать порядок расчета величин входящих в граф.

Задача 4.1 По технологическому процессу изготовления детали построить графи и произвести расчет размеров и допусков.  

 Изображаем совмещенный эскиз детали и заготовки. Указываем все поверхности, принадлежащие как заготовке, так и детали с учетом последовательности выполнения переходов. Через поверхности проводим параллельные линии, которые соединяют размеры заготовки, размеры детали, технологические размеры и припуск на механическую обработку (рис. 7).

Размеры:

А    конструкторские размеры с чертежа детали;

В  размеры заготовки;

S   технологические размеры;

Z  припуск на механическую обработку.

Формируем совмещенный граф размерных цепей, на котором вершины представляют собой указанные поверхности, а ребра соответствующие размеры. Не допускается пересечение ребер графа (рис. 8).

Конструкторские размеры:

A1=47,2-0,1

A2=30+0,2

A3=3

A4=6

A5=8

Заготовка бобышка  l=55.

Рис. 7. Совмещенный эскиз детали и заготовки

Рис. 8. Совмещенный граф

Решаем размерные цепи.

1) цепь 2-3

2) цепь 2-7

3) цепь 5-7

4) цепь 4-5-7

5) цепь 5-6-7

6) цепь 2-4-7

7) цепь 1-2-7-8-9

8) цепь 1-2-7

9) цепь 1-8-9

Исходный размер

Исходное уравнение

Допуск, мм

Технологический

размер

Значение припуска

Величина

A5

8

A5=S8

0

S8=8

-

A1

47.2-0.1

A1=S6

0.1

S6=47.2-0.1

-

A2

30+0.2

A2=S5

0.2

S5=30+0.2

-

A4

6

A4=S4-S5

0.2

S4=36-0.2

-

A3

3

A3=S5-S3

0.2

S3=27-0.2

-

S4

36-0.2

S4=S6-S7

0.3

S7=

-

B1

55

B1=Z3+S6+Z1+Z2

TB=0

-

Z1=0.8

Z2=3.5

Z3=3.5

S6

47.2-0.1

S6=S2-Z3

TS=0.1

S2=50.7-0.1

-

Z2

3.5

Z2=B1-S1

TS=0

S1=51.5

-

Список используемой литературы

  1.  Якушев А.И., Воронцов Л.Н., Федотов Н.М. Взаимозаменяемость,    стандартизация    и технические измерения. – М.: Машиностроение, 1987.
  2.  Шишкин И.Ф. Метрология, стандартизация и управление качеством. – М.: Изд-во стандартов, 1990.
  3.  Крылова Г.Д. Основы стандартизации, сертификации, метрологии: учебник для вузов,2005.
  4.  ГОСТ 25347 - 82. Поля допусков и рекомендуемые посадки. Единая система допусков и посадок.
  5.  ГОСТ 24853 - 81. Калибры гладкие для размеров до 500 мм. Допуски.
  6.  ГОСТ 8724 - 81. Резьба метрическая. Диаметры и шаги.
  7.  ГОСТ 24705 - 2004. Резьба метрическая. Основные размеры.
  8.  ГОСТ 24997 - 2004. Калибры для метрической резьбы. Допуски.
  9.  ГОСТ 18360-93. Калибры-скобы листовые для диаметров от 3 до 260 мм.

Приложение

PAGE   \* MERGEFORMAT2


Выполнил:

Студент гр. 12-ТМО

Сурмач А.В.

Подпись: _______________


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

21802. Принятие решений в условиях нестохастической неопределенности 116.5 KB
  Критерий среднего выигрыша. Данный критерий предполагает задание вероятностей состояния обстановки . Эффективность системы оценивается как среднее ожидаемое значение МОЖ оценок эффективности по всем состояниям обстановки оптимальной системе будет соответствовать эффективность Критерий Лапласа. Критерий Лапласа частный случай критерия среднего выигрыша.
21803. Модели основных функций организационно-технического управления 190 KB
  Центральными понятиями в теории принятия решений являются: универсальное множество вариантов альтернатив из которых осуществляется выбор; предъявление множество альтернатив предъявленных для выбора ; множество выбранных альтернатив в частности одна ; С принцип выбора функция выбора правило по которому осуществляется выбор наилучшей альтернативы . Функция выбора может задаваться поэлементно или в виде графика какойлибо зависимости или как целостное множество удовлетворяющее некоторым условиям. Часто в задачах принятия...
21804. Оценка сложных систем в условиях риска на основе функции полезности 105 KB
  В этом случае целесообразно использовать аксиоматический подход к оценке систем на основе теории полезности. Эффективность систем в вероятностных операциях находится через математическое ожидание функции полезности на множестве исходов . все компоненты векторного критерия на основе предпочтений ЛПР преобразуются в функции полезности компонентов и лишь затем осуществляется свертывание.
21805. Принципы и структура системного анализа 106.5 KB
  Специфической особенностью методики системного анализа является то что она должна опираться на понятие системы и использовать закономерности построения функционирования и развития систем. Общим для всех методик системного анализа является определение закона функционирования системы формирование вариантов структуры системы нескольких альтернативных алгоритмов реализующих заданный закон функционирования и выбор наилучшего варианта осуществляемого путем решения задач декомпозиции анализа исследуемой системы и синтез системы снимающей...
21806. Роль и место теории принятия решений в структуре подготовки специалиста 76 KB
  1 Роль и место теории принятия решений в структуре подготовки специалиста Общие свойства управления исследуются в кибернетике см. Проблемы управления техническими системами без участия человека в теории автоматического управления ТАУ. Особенности управления в социальноэкономических системах изучаются в рамках менеджмента управление в современных организационно технических системах предмет настоящей дисциплины в теории автоматизированных систем управления АСУ. Системный анализ наиболее конструктивное направление используемое...
21807. Основы построения автоматизированных систем управления 71.5 KB
  Рисунок 1 Блоксхема системы управления СУ Источником информации является объект управления ОУ посылающий по каналу связи информацию в своем состоянии. Управляющая система УС в зависимости от количества и содержания информации об объекте управления вырабатывает решение о воздействии на него. В реально функционирующих СУ на все элементы воздействует среда внося свои коррективы как в количество информации так и в качество. Основными группами функций являются: функции принятия решений функции преобразования содержания информации ...
21808. Концептуальные понятия теории систем и системного анализа 124.5 KB
  Основными задачами системного анализа являются: задача декомпозиции представление систем из подсистем состоящих из элементов; задача анализа определение свойств систем или окружающей среды определение закона преобразования информации описывающего поведение системы; задача синтеза по описанию закона преобразования информации построить систему.1 Понятие системы Множество элементов А системы S можно описать в виде: где i=ый элемент системы: число элементов в системе.2 Элемент системы Отсюда систему можно...
21809. Методы качественного оценивания систем 38 KB
  Качественные методы используются на начальных этапах системного анализа если реальная система не может быть описана в количественных характеристиках отсутствуют закономерности систем в виде аналитических зависимостей. Количественные методы используются на последующих этапах моделирования для количественного анализа вариантов системы. Во всех методах смысл задачи оценивания состоит в сопоставлении рассматриваемой системе альтернативе вектора из критериального пространства Km координаты точек которого рассматриваются как оценки по...
21810. Модели основных функций организационно-технического управления 337 KB
  2 Модель функции контроля Задача контроля объекта управления включает решение трех частных задач: задачи наблюдения классификации и идентификации распознавания образов. Определенные заранее такие агрегированные состояния играют роль своеобразных эталонов для распознавания реальных состояний объекта в процессе его контроля. Решение задачи идентификации заключается в отыскании такого отображения которое определяет оптимальную в некотором смысле оценку состояния ОУ по реализации входных и выходных сигналов объекта. Наблюдаемое реальное...