87047

Расчет экстрактора

Курсовая

Производство и промышленные технологии

Деталь представляет собой четырёхступенчатую шестерню в виде пятиконечной звезды с незначительным перепадом диаметров ступеней. В центре шестерни имеется сквозное отверстие диаметром 5 мм и посадочное отверстие диаметром 5,6 мм. В сквозном отверстии имеется выступ под шпоночный паз.

Русский

2015-04-13

369.5 KB

5 чел.

Содержание:

1. Общий раздел 4

1.1.  Введение 4

1.2.  Описание конструкции детали и её служебного назначения 5

1.3.  Технологический контроль чертежа детали и анализ детали на технологичность 7

1.4.  Материал детали, механические параметры, химический состав и обрабатываемость резанием 10

2. Технологический раздел 12

2.1.  Выбор и обоснование типа производства, его характеристика 12

2.2.  Анализ заводского техпроцесса 14

2.3.  Выбор типа и метода получения заготовки, экономическое обоснование выбора заготовки. Расчёт заготовки 16

2.4.  Обоснование и составление маршрутного техпроцесса с указанием оборудования и приспособлений 18

2.5.  Определение операционных припусков и межоперационных размеров на одну поверхность аналитически, на остальные - таблично 20

2.6.  Выбор и обоснование технологических баз 22

2.7.  Выбор оборудования и краткая его характеристика 24

2.8.  Выбор режущего, вспомогательного и измерительного инструментов на операции техпроцесса 26

2.9.  Расчёт режимов резания и технической нормы времени на одну операцию аналитически, на остальные назначить таблично 28

3. Конструкторская часть 30

3.1. Конструирование и расчёт приспособления. Описание его работы. Расчёт усилий зажима. Расчёт на точность базирования, проверочный расчёт на прочность 30

3.2. Конструирование и расчёт измерительного приспособления или калибра 31

4. Список используемой литературы 32

                     

1. Общий раздел.

1.1. Введение.

Эффективность производства, его технический прогресс, качество выпускаемой продукции во многом зависят от опережающего развития производства нового оборудования, машин, станков и аппаратов, от всемерного внедрения методов технико-экономического анализа, обеспечивающего решение технических вопросов и экономическую эффективность технологических и конструкторских разработок.

Значение постановки всех этих вопросов при подготовке квалифицированных кадров специалистов производства, полностью овладевших инженерными методами проектирования производственных процессов, очевидно. В связи с этим в учебном процессе высших учебных заведений значительное место отводится самостоятельным работам, выполняемыми студентами старших курсов, таким, как курсовое проектирование по технологии машиностроения.

Курсовое проектирование закрепляет, углубляет и обобщает значения, полученные студентами во время лекционных и практических занятий по «Технологии машиностроения». В процессе курсового проектирования студент выполняет комплексную задачу по курсу «Технология машиностроения», подготавливаясь к выполнению более сложной задачи – дипломному проектированию. Наряду с этим курсовое проектирование должно научить студента пользоваться справочной литературой, ГОСТами, таблицами, номограммами, нормами и расценками, умело, сочетая справочные данные с теоретическими знаниями, полученными в процессе изучения курса.

При курсовом проектировании особое внимание уделяется самостоятельному творчеству студента с целью развития его инициативы в решении технических и организационных задач, а также детального и творческого анализа существующих технологических процессов. Основная задача при этом заключается в том, чтобы при работе над курсовым проектом были внесены предложения по усовершенствованию существующей технологии, оснастки, организации и экономики производства, значительно опережающие современный производственный процесс изготовления детали, на которую выдано задание. Поэтому для выполнения поставленной задачи необходимо изучить прогрессивные направления развития технологических методов и средств и на основании анализа и сопоставления качественных и количественных показателей дать свои предложения.

При курсовом проектировании значительное внимание уделяется экономическому обоснованию методов получения заготовок, выбору вариантов технологических процессов и т.п., с тем чтобы, в конечном счете, в проекте был предложен оптимальный вариант.

1.2. Описание конструкции детали и её служебного назначения.

Наименование детали и номер чертежа – экстрактор, чертёж №1.

Назначение детали – деталь предназначена для извлечения стреляных гильз.

Сборочная единица, в которую входит деталь – экстрактор является деталью конструкции единого пулемёта «Корд».

Анализ детали.

Анализ конструкции детали:

Деталь представляет собой четырёхступенчатую шестерню в виде пятиконечной звезды с незначительным перепадом диаметров ступеней. В центре шестерни имеется сквозное отверстие диаметром 5 мм и посадочное отверстие диаметром 5,6 мм. В сквозном отверстии имеется выступ под шпоночный паз.

Основной вид обработки детали – обработка резанием. Основные операции технологического процесса: токарная обработка поверхностей вращения (подрезка торцев; сверление, развёртывание и растачивание отверстий; точение диаметров и т.д.) и фрезерование контуров детали.

Деталь относится к классу шестерни.

Анализ детали по размерам:

Габаритные размеры детали: диаметр – 20 мм, толщина – 6 мм.

Соображения по выбору оборудования – для токарной обработки можно использовать оборудование, допускающее обработку деталей над суппортом не менее 10 мм и с расстоянием между центрами не менее 6 мм.

Вывод: деталь малых размеров.

Анализ детали по массе:

Масса детали 0,0086 кг (8,6 грамм).

Вывод: масса детали не требует применения каких-либо специальных грузоподъемных средств для установки и снятия заготовки со станка. Это необходимо учитывать при техническом нормировании, выборе тары, межоперационного и межцехового транспорта.

Термическая обработка детали:

Твёрдость покрытия HRCэ 43,5…51,5. Твёрдость испытывается на образце-свидетеле.

Вывод: при разработке последовательности технологических операций предусмотреть операцию термическую обработку. Обратить внимание на механические свойства материала до термической обработки и после неё.

Анализ наружных поверхностей:

Наивысший класс точности из указанных классов точности размеров наружных поверхностей – четвёртый.

Наружные поверхности требуют многократной обработки, которая завершается электрохимической обработкой и термической обработкой детали.

Анализ внутренних поверхностей:

К внутренним поверхностям детали относятся отверстия находящиеся в центре диаметра детали. Деталь имеет два отверстия одно сквозное диаметром 5 мм, второе посадочное отверстие диаметром 5,6 мм. В сквозном отверстии имеется выступ под шпоночный паз.

Класс точность внутренних поверхностей - третий.

Вывод: для обработки внутренних поверхностей детали предусмотреть сверлильные, расточные и другие операции.

Анализ поверхностей по шероховатости:

Деталь имеет шероховатости внутренних поверхностей Rc 1,6, наружных поверхностей Rc 3,2.

Вывод: эти шероховатости поверхностей достигаются методами чистовой обработки и отделки детали.

Анализ сложных поверхностей детали:

Деталь имеет сложные поверхности.

Вывод: предусмотреть операции по выполнению данных поверхностей.

Вывод по результатам анализа детали.

Исходя из результатов анализа, мы видим, что деталь имеет рациональную форму с поверхностями, легкодоступными для обработки.

Так же деталь имеет достаточную жёсткость и твёрдость для возможности применения высокопроизводительных режимов резания.

Исходя из анализа детали, рационально выбрать способ получения заготовки – сортовой прокат.

Так же из анализа детали мы видим, что масса детали не велика и не требует применения каких-либо специальных грузоподъемных средств для установки и снятия заготовки со станка.

1.3. Технологический контроль чертежа детали и анализ детали на технологичность.

Развитие машиностроения требует непрерывного совершенствования конструкций машин, повышения их экономичности и повышения удобств эксплуатации. Единым критерием технологичности конструкции изделия является её экономическая целесообразность при заданном качестве и принятых производства, эксплуатации и ремонта.

Под технологичностью понимают совокупность свойств конструкции, их экономичность эксплуатации, оптимальных затрат труда, материалов и времени на изготовление и ремонт изделия. Таким образом, технологичная конструкция наряду с высокими эксплуатационными качествами должна обеспечить минимальную трудоёмкость и себестоимость изделия.

Существуют следующие виды технологичности конструкции:

  1.  Производственная.
  2.  Эксплуатационная.
  3.  Ремонтная.

Наибольшее значение имеют производственная и эксплуатационная технологичность.

Определение технологичности конструкции деталей производится с помощью показателей технологичности по ГОСТу 14.201-71. В технологии машиностроения для определения технологичности детали применяют следующие показатели:

  1.  Технологичность материала детали.
  2.  Коэффициент унификации конструктивных элементов.
  3.  Коэффициент точности обработки изделия.
  4.  Коэффициент шероховатости поверхности.
  5.  Коэффициент использования материала.

Для анализа детали на технологичность по данным чертежа детали составляем таблицы исходных данных.

Таблицы исходных данных:

Точность поверхностей:

Таблица №1

Наименование поверхностей

Квалитеты точности

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

Всего

Унифицированная

(стандартная)

-

-

-

-

2

1

1

5

-

2

-

11

Неунифицированная

-

-

-

-

1

-

2

-

-

-

-

3

Всего

-

-

-

-

3

1

3

5

-

2

-

14

Шероховатость поверхностей:

Таблица №2

Шероховатость поверхностей Rc (класс)

0,1 (10)

0,2 (9)

0,4 (8)

0,8 (7)

1,6 (6)

3,2 (5)

6,3 (4)

12,5…50 (3…1)

Всего

Количество поверхностей

-

-

-

-

3

12

-

-

15

Анализ детали на технологичность:

1. Технологичность материала детали:

Данная деталь изготовляется из стали 30ХРА. Данная сталь является конструкционной легированной сталью. Она хорошо обрабатывается резанием и является недефицитной и сравнительно недорогой.

Вывод: материал детали технологичен.

2. Коэффициент унификации конструктивных элементов (Куэ):

Куэ = Qуэ / Qэ = 11 / 14 = 0,8

где: Qуэ – количество унифицированных элементов детали.

Qэ – общее количество конструктивных элементов детали.

Вывод: так как коэффициент унификации конструктивных элементов равен 0,8 (Куэ = 0,8), то по данному показателю деталь технологична.

3. Коэффициент точности обработки изделия (Ктч):

Ктч = 1 – (1 / Аср)

Аср = (A * ni) / ni

где: Аср – средний квалитет обработки изделий.

А – квалитет обработки.

ni – число размеров соответствующего квалитета.

Аср = (9*3 + 10*1 + 11*3 + 12*5 + 14*2) / (3 + 1 + 3 + 5 + 2) = 158 / 14 = 11,3

Ктч = 1 – (1 / 11,3) = 1 – 0,088 = 0,91

Вывод: так как коэффициент точности обработки изделия больше 0,8 (Ктч > 0,8) то по данному показателю деталь технологична.

4. Коэффициент шероховатости поверхности (Кш):

Кш = 1 – (1 / Бср)

Бср = (1*n1 + 2*n2 + … + 14*n14) / (n1 + n2 + … + n14)

где: Бср – средний класс шероховатости.

n1 + n2 + … + n14 – число поверхностей.

1, 2 …, 14 – классы шероховатости.

Бср = (6*3 + 5*12) / (3 + 12) = 78 / 15 = 5,2

Кш = 1 – (1 / 5,2) = 1 – 0,19 = 0,8

Вывод: так как коэффициент шероховатости поверхности равен 0,8 (Кш = 0,8), то по данному показателю деталь технологична.

5. Коэффициент использования материала (Ким):

Ким = mдет / mзаг = 0,0086 / 0,01 = 0,86

где: mдет – масса детали.

mзаг – масса заготовки.

Вывод: так как коэффициент использования материала больше 0,7 (Ким > 0,7), то по данному показателю деталь технологична.

Общий вывод: деталь технологична, т.к. все показатели технологичности в норме и характеризуют её технологичность.

1.4. Материал детали, механические параметры, химический состав и обрабатываемость резанием.

Материал детали:

Сталь 30ХРА  ГОСТ 4543-71

Вид поставки – сортовой прокат.

Назначение стали 30ХРА:

Сталь 30ХРА предназначена для изготовления цельнокованых роторов, дисков, деталей редукторов, болтов, шпилек и других ответственных деталей турбин.

Химический состав стали 30ХРА:

Таблица №3

Массовая доля элементов, %, по ГОСТ 4543-71

Температура критических точек, 0C

C

Si

Mn

S

P

Cr

Ni

Mo

V

Cu

Ac1

Ac3

Ar1

Ar3

0,27 – 0,34

0,17 – 0,37

0,30 – 0,60

<= 0,025

<= 0,025

0,60 – 0,90

2,00 – 2,40

0,20 – 0,30

0,10 – 0,18

<= 0,30

720

830

365

555

Механические свойства стали 30ХРА при комнатной температуре:

Таблица №4

НД

Режим термообработки

Сечение, мм

0,2, Н/мм2

в, Н/мм2

, %

, %

KCU, Дж/см2

HRC

HB

Операция

t, 0C

Охлажд среда

Не менее

ГОСТ 4543-71

Отжиг

Свыше 5

Не определяются

-

<= 269

Закалка

Отпуск

860

680

Масло

Воздух

До 80

Свыше 80 до 150

Свыше 150

785

785

785

880

880

880

10

8

7

40

35

30

88

79

75

-

-

Технологические характеристики стали 30ХРА:

Таблица №5

Ковка

Охлаждение поковкой, изготовленных

Вид полуфабриката

Температурный интервал ковки, 0С

из слитков

из заготовок

Размер сечения, мм

Условия охлаждения

Размер сечения, мм

Условия охлаждения

слиток

1200 - 800

-

замедленное

-

-

заготовка

-

Свариваемость

Обрабатываемость резанием

Флокеночуствительность

Ограниченно свариваемая.

Способ сварки: РД, ЭШ.

Необходимы подогрев и последующая термообработка.

В отожжённом состоянии при <= 269 НВ.

в = 880 Н/мм2

Кv = 0,5 (твёрдый сплав)

Чувствительна.

Склонность к отпускной хрупкости – мало склонна.

Вывод: материал детали выбран правильно т.к. его механические свойства, химический состав и технологические характеристики подходят для данных условий работы детали в узле. При необходимости сталь 30ХРА можно заменить сталью 30ХН2МФА т.к. у них одинаковые механические свойства, химический состав и технологические характеристики.

2. Технологический раздел.

2.1. Выбор и обоснование типа производства, его характеристика.

При курсовом проектировании можно считать, что тип производства зависит от двух факторов, а именно: заданной программы и трудоёмкости изготовления изделия.

Для выбора и характеристики типа производства необходимо выполнить ниже следующие расчёты:

Исходные данные:

Годовая программа выпуска изделия (N1) – 5000 шт.

Количество деталей одного наименования на изделие (m) – 1 шт.

Запасные части () – 1%.

Режим работы участка – 1 сменный.

Действительный годовой фонд времени (Fд) – 2070 ч/см.

1. Годовая программа:

N = N1 * m * (1 + /100) = 5000 * 1 * (1 + 1/100) = 5050 шт.

где: N1 – годовая программа выпуска изделий.

m – количество деталей данного наименования на изделие.

– количество деталей, которое необходимо изготовить дополнительно в качестве запасных частей.

2. Такт выпуска:

tв = (Fд * 60) / N = (2070 * 60) / 5050 = 24 мин/шт.

где: Fд – действительный годовой фонд времени работы оборудования.

N – годовая программа выпуска деталей.

3. Среднее штучное время:

Тшт.ср = Тшт.i / n = 0,41 / 5 = 0,082 мин.

где: Тшт.i – штучное или штучно-калькуляционное время на каждой операции.

n – число операций (табл. №6).

Таблица №6

№ операции

Операция

Тшт, мин.

1

Отрезная

0,13

2

Токарно-револьверная

0,19

3

Токарная

0,04

4

Фрезерная

0,03

5

Фрезерная

0,02

4. Количество деталей в партии:

n = (N * a) / F = (5050 * 5) / 250 = 101 шт.

где: N – годовая программа выпуска деталей.

a – число дней, на которое необходимо иметь запас деталей (5 дней).

F – число рабочих дней в году (250 дней).

5. Расчётное число смен на обработку партии детали на участке:

с = (Тшт.ср * n) / (480 * 0,8) = (0,082 * 101) / (480 * 0,8) = 0,022

где: Тшт.ср – среднее штучное время.

n – количество деталей в партии.

6. Принятое число деталей в партии:

nпр = (спр * 480 * 0,8) / Тшт.ср = (0,022 * 480 * 0,8) / 0,082 = 103 шт.

где: спр – принятое расчётное число смен на обработку партии детали.

Тшт.ср – среднее штучное время.

7. Определяем коэффициент серийности:

kс = tв / Тшт.ср = 24 / 0,082 = 292

где: tв – такт выпуска.

Тшт.ср – среднее штучное время.

Вывод: так как коэффициент серийности больше 20 (kс > 20), то производство мелкосерийное.

Серийное производство характеризуется ограниченной номенклатурой изделий, изготовляемых или ремонтируемых периодически повторяющимися партиями и сравнительно большим объёмом выпуска. В зависимости от количества изделий в партии или серии и значения коэффициента закрепления операций различают мелкосерийное, среднесерийное и крупносерийное.

На предприятиях серийного производства значительная часть оборудования состоит из универсальных и специальных станков. Широко применяются станки с ЧПУ, также используют групповые поточные линии. В качестве исходных заготовок используется горячий и холодный прокат, отливки, поковки и штамповки, получаемые различным образом. Требуемая точность детали достигается как методами пробных ходов и примерок, с частичным применением разметки, так и методами автоматического получения размера. Средняя квалификация рабочих в данном случае должна быть низкая.

Серийное производство применяется: в общем, и среднем машиностроении; в производстве оборудования для пищевой промышленности; в производстве насосов, компрессоров, вентиляторов, а также оборудования для лесной промышленности.

2.2. Анализ заводского техпроцесса.

Таблица №7

№ опер.

Наимен.

операции

Оборудование

Тех. оснастка

Режущий инструмент

Измерит.

инструмент

005

Отрезная

Отрезной

8Б-66

Отрезное специальное

Пила

2257-0162

ГОСТ 4047-82

010

Слесарная

Наждак

015

Токарная

Токарно-револьверный

с ЧПУ 1В340Ф3

Державка

ДН 6500-4207

Резец

ДН 2103-4046-03

Резец

ДН 2141-5020

Сверло

ДН 2300-3039

СТП АЕК 47-87

Развёртка

2363-0072

ГОСТ 1672-80

Скоба

ДН 8113-3038

7h14

СТП АЕК 296-78

Скоба

ДН 8113-3041

21h12

СТП АЕК 296-78

Скоба

ДН 8113-3039

12,8h11

СТП АЕК 296-78

Скоба

ДН 8100-4290

Высотка К-3

Пробка

ДН 8133-8035

3,05H9-1

СТП АЕК 264-79

Пробка

ДН 8133-8035

Спец. К-50

020

Токарная

Токарно-винторезный

с ЧПУ

ТПК-125

Токарное

специальное

Резец

ДН 2102-0071

ГОСТ 18879-73

Резец

ДН 2103-0067

ГОСТ 18879-73

Микрометр

МР-25

ГОСТ 4381-87

Скоба

ДН 8113-3040

20d11

СТП АЕК 206-78

Скоба

ДН 8102-4286

Высотка К-2

025

Прошивка

Пресс

пневматический

Прошивочное

специальное

Прошивка

ДН 2430-4021

Прошивка

ДН 2430-4022

Пробка К-18

Пробка К-19

Спец. К-20

Спец. К-30

Спец. К-51

Спец. К-52

030

Электрохимическая

Электрохимический

копировально-прошивочный

4420Ф11

Электрохимическое специальное

Электрод

ДН 2490-4095

035

Слесарная

Верстак

Напильник

2820-0018

ГОСТ 1465-80

Пробка К-19

Спец. К-20

040

Фрезерная

Вертикально-фрезерный

с ЧПУ

КФПЭ-250Н2

Фрезерное

специальное

Фреза

ДН 2220-5094

Пробка

ДН 8133-3003

8H12-1

СТП АЕК 264-79

Спец. К-53

(1К-386-95)

Пробка К-54

(1К-386-95)

045

Фрезерная

Вертикально-фрезерный

с ЧПУ

КФПЭ-250Н2

Фрезерное специальное

Фреза

ДН 2220-3011

СТП АЕК 1-87

Высотка К-33

Высотка К-55

Пробка К-48

Спец. К-47

050

Слесарная

Верстак

Напильник

2820-0018

ГОСТ 1465-80

Спец. К-42

Спец. К-44

Спец. К-45

Спец. К-43

055

Промывка

060

Термообработка

065

Контроль

070

Получение покрытия

Вывод: заводской техпроцесс состоит из 14 операций. В данном техпроцессе две токарных операции, которые применяются: для подрезания торцев детали, для точения диаметров и радиусов, для сверления, развёртывания и растачивания детали. Так же имеются две фрезерных операции для фрезерования контуров детали. Для улучшения поверхности детали применяется электрохимическая операция. Так же в данном заводском техпроцессе имеются слесарные операции для получения фасок и для снятия заусенцев. Термообработку в данном техпроцессе производят после промывочной операции. Так же в данном техпроцессе имеется контрольная операция. Последняя операция техпроцесса – получение покрытия с помощью щелочного оксидирования. Деталь имеет сложную форму, поэтому почти во всех операциях используется специальная технологическая оснастка, без которой данную деталь обработать не возможно.

2.3. Выбор типа и метода получения заготовки, экономическое обоснование выбора заготовки. Расчёт заготовки.

Метод выполнения заготовок для деталей машин определяется назначением и конструкцией детали, материалом, техническими требованиями, масштабом и серийностью выпуска, а также экономичностью изготовления. Выбрать заготовку – значит установить способ её получения, наметить припуски на обработку каждой поверхности, рассчитать размеры и указать допуски на неточность изготовления.

Для рационального выбора заготовки необходимо одновременно учитывать все выше перечисленные исходные данные, так как между ними существует тесная взаимосвязь. Окончательное решение можно принять только после экономического расчёта себестоимости заготовки и механической обработки в целом.

Так же для рационального выбора метода получения заготовки необходимо сравнить несколько вариантов получения заготовки:

Таблица №8

Наименование показателей

1-й вариант

2-й вариант

Вид заготовки

Сортовой прокат

Горячая штамповка

Группа сложности

1

1

Класс точности

4

2

Масса заготовки (Q), кг.

0,01

0,1

Стоимость одной тонны заготовок (Si), руб.

5400

9450

Стоимость одной тонны отходов (Sотх), руб.

894

894

Стоимость одной заготовки (Sзаг), руб.

0,05

1,73

Экономический расчёт заготовки.

1. Стоимость одной заготовки для 1-го варианта:

Sзаг1 = ((Si * Q) / 1000) – ((Q - q) * Sотх / 1000)

где: Si – стоимость одной тонны заготовок.

Q – масса заготовки.

q – масса готовой детали.

Sотх – стоимость одной тонны отходов.

Sзаг1 = ((5400 * 0,01) / 1000) – ((0,01 – 0,0086) * 894 / 1000) = 0,05 руб.

2. Стоимость одной заготовки для 2-го варианта:

Sзаг2 = ((Si * Q * kт * kс * kв * kм * kп) / 1000) – ((Q - q) * Sотх / 1000)

где: Si – стоимость одной тонны заготовок.

Q – масса заготовки.

kт, kс, kв, kм, kп – коэффициенты зависящие от класса точности, группы сложности, массы, марки материала и объёма производства заготовок.

q – масса готовой детали.

Sотх – стоимость одной тонны отходов.

Sзаг2 = ((9450*0,1*1*0,78*1,94*1,27*1)/1000)–((0,1–0,0086)*894/1000) = 1,73 руб.

3. Экономическая эффективность для сопоставления вариантов получения заготовок:

Эз = (Sзаг1Sзаг2) / N = (0,05 – 1,73) / 5050 = 8484 руб.

где: Sзаг1, Sзаг2 – стоимость сопоставляемых заготовок.

N – годовая программа.

Вывод: исходя из экономического расчёта заготовки, выбираем тип получения заготовки – сортовой прокат т.к. по себестоимости заготовка из сортового проката дешевле себестоимости заготовки из горячей штамповки.

2.4. Обоснование и составление маршрутного техпроцесса с указанием оборудования и приспособлений.

Таблица №9

№ опер.

Наимен.

операции

Оборудование

Тех. оснастка

Режущий инструмент

Измерит.

инструмент

005

Отрезная

Отрезной

8А631

Отрезное

специальное

Пила

2257-0162

ГОСТ 4047-82

010

Слесарная

Наждак

015

Токарная

Токарно-револьверный

с ЧПУ 1В340Ф3

Державка

ДН 6500-4207

Зажим

цанговый

РМО 609-56

Резец

ДН 2103-4046-03

Резец

ДН 2141-5020

Сверло

ДН 2300-3039

СТП АЕК 47-87

Развёртка

2363-0072

ГОСТ 1672-80

Скоба

ДН 8113-3038

7h14

СТП АЕК 296-78

Скоба

ДН 8113-3041

21h12

СТП АЕК 296-78

Скоба

ДН 8113-3039

12,8h11

СТП АЕК 296-78

Скоба

ДН 8100-4290

Высотка К-3

Пробка

ДН 8133-8035

3,05H9-1

СТП АЕК 264-79

Пробка

ДН 8133-8035

Спец. К-50

020

Токарная

Токарно-винторезный

с ЧПУ

ТПК-125 ВН1

Токарное

специальное

Резец

ДН 2102-0071

ГОСТ 18879-73

Резец

ДН 2103-0067

ГОСТ 18879-73

Микрометр

МР-25

ГОСТ 4381-87

Скоба

ДН 8113-3040

20d11

СТП АЕК 206-78

Скоба

ДН 8102-4286

Высотка К-2

025

Прошивка

Пресс

пневматический

Прошивочное

специальное

Прошивка

ДН 2430-4021

Прошивка

ДН 2430-4022

Пробка К-18

Пробка К-19

Спец. К-20

Спец. К-30

Спец. К-51

Спец. К-52

030

Электрохимическая

Электрохимический

копировально-прошивочный

4420Ф11

Электрохимическое

специальное

Электрод

ДН 2490-4095

035

Слесарная

Верстак

Напильник

2820-0018

ГОСТ 1465-80

Пробка К-19

Спец. К-20

040

Фрезерная

Вертикально-фрезерный

с ЧПУ

КФПЭ-250Н2-6

Фрезерное

специальное

Фреза

ДН 2220-5094

Пробка

ДН 8133-3003

8H12-1

СТП АЕК 264-79

Спец. К-53

(1К-386-95)

Пробка К-54

(1К-386-95)

045

Фрезерная

Вертикально-фрезерный

с ЧПУ

КФПЭ-250Н2-6

Фрезерное

специальное

Фреза

ДН 2220-3011

СТП АЕК 1-87

Высотка К-33

Высотка К-55

Пробка К-48

Спец. К-47

050

Слесарная

Верстак

Напильник

2820-0018

ГОСТ 1465-80

Спец. К-42

Спец. К-44

Спец. К-45

Спец. К-43

055

Промывка

060

Термообработка

065

Контроль

070

Получение покрытия

Вывод: составленный мною технологический процесс отличается от заводского техпроцесса. В отрезной операции (005) я заменил отрезной станок 8Б-66 на отрезной станок 8А631 т.к. применение станка 8Б-66 технологически и экономически не оправданно. В токарной операции (020) токарно-винторезный станок с ЧПУ ТПК-125 был заменён, на более новую модификацию этого станка - ТПК-125 ВН1. В двух фрезерных операциях (040 и 045) вертикально-фрезерный станок с ЧПУ КФПЭ-250Н2 был заменён, на более новую модификацию этого станка - КФПЭ-250Н2-6.

2.5. Определение операционных припусков и межоперационных размеров на одну поверхность аналитически, на остальные – таблично.

Расчёт операционных припусков и межоперационных размеров на 5,6Н9 аналитическим методом:

1. Нахождение исходных данных (элементов припусков) – для проката обычной точности:

1.1. Качество поверхности – для заготовки:

Rzi = 125 мкм.

Rzi – высота неровностей поверхности.

hi = 150 мкм.

hi – глубина дефектного поверхностного слоя.

1.2. Общее суммарное отклонение расположения при обработке сортового проката при консольном закреплении в самоцентрирующихся патронах:

i заг = L * (k / (k2 + 0,25)) = 11,5 * (2 / (22 + 0,25)) = 5,4 мкм.

k – отклонение оси детали от прямолинейности, мкм на 1 мм.

1.3. Высота неровностей поверхности и глубина дефектного поверхностного слоя:

Для чистового растачивания:

Rzi = 30 мкм, hi = 30 мкм.

Для тонкого растачивания:

Rzi = 3 мкм, hi = 0 мкм.

1.4. Суммарные отклонения от соосности заготовки:

Для чистового растачивания:

i чист = Ку * i заг = 0,04 * 5,4 = 0,22 мкм.

Для тонкого растачивания:

i тонк = Ку * i заг = 0,02 * 5,4 = 0,11 мкм.

Ку – коэффициент уточнения.

2. Расчёт операционных припусков:

Припуск на чистовое растачивание:

2Zi min = 2*(Rzi + hi + i чист + i) = 2*(30 + 30 + 0,22 + 0) = 120,4 мкм = 0,12 мм.

Припуск на тонкое растачивание:

2Zi min = 2*(Rzi + hi + i чист + i) = 2*(3 + 0 + 0,11 + 0) = 6,22 мкм = 0,006 мм.

3. Нахождение расчётных размеров:

Тонкое растачивание – 5,6 мм.

Чистовое растачивание – 5,606 мм.

Заготовка – 5,726 мм.

4. Назначение квалитетов точности:

Тонкое растачивание Н8 (0,014)

Чистовое растачивание Н9 (0,03)

Заготовка +0,03; -0 = 0,03

5. Нахождение наибольшего предельного размера:

Для чистового растачивания:

5,606 + 0,03 = 5,636 мм.

Для заготовки:

5,726 + 0,03 = 5,756 мм.

6. Нахождение наименьшего предельного размера:

Для тонкого растачивания:

5,6 – 0,014 = 5,586 мм.

7. Нахождение максимального предельного припуска:

Для чистового растачивания:

5,756 – 5,636 = 0,12 мм.

Для тонкого растачивания:

5,636 – 5,6 = 0,036 мм.

8. Нахождение минимального предельного припуска:

Для чистового растачивания:

5,726 – 5,606 = 0,12 мм.

Для тонкого растачивания:

5,606 – 5,586 = 0,02 мм.

9. Проверка сравнением общего припуска:

9.1. Нахождение общего припуска по предельным размерам:

5,756 – 5,6 = 0,156 мм.

5,726 – 5,586 = 0,14 мм.

9.2. Нахождение общего припуска по расчётным припускам:

0,12 + 0,036 = 0,156 мм.

0,12 + 0,02 = 0,14 мм.

10. Принимаем операционные размеры в техпроцессе:

Тонкое растачивание 5,6+0,014

Чистовое растачивание 5,6+0,03

Заготовка 5,756 - 0,03 = 5,726 принимаем 5,7+0,03

11. Все данные заносим в таблицу:

Таблица №10

п/п

Тех. операции

и переходы обработки

Элементы припуска, мкм

2Zimin, мм

d, мм

Допуск, мм

Предельные размеры

Прин.

разм, мм

Rzi

hi

i

i

max

min

max

min

1

Заготовка

-

-

-

-

-

5,7

-

5,756

-

-

-

5,7+0,03

2

Чистовое растачивание

30

30

0,22

0

0,12

5,6

Н9

5,636

-

5,6+0,03

3

Тонкое растачивание

3

0

0,11

0

0,006

5,6

Н8

-

5,586

5,6+0,014

2.6. Выбор и обоснование технологических баз.

При разработке технологического процесса механической обработки детали «Экстрактор» одной из главных задач является правильный выбор базирования заготовки и приспособления на станке. От этого зависит точность обработки детали.

Базой называется поверхность или выполняющая ту же функцию сочетаний поверхность, ось, точка заготовки или изделия используемая для базирования.

Базирование – это придание заготовке или изделию требуемого положения относительно выбранной системы координат.

Существует несколько видов баз: конструкторская база, технологическая база, измерительная база и т.д.

Конструкторская – это база для определения положения детали или сборочной единицы в изделии, а также база относительно которой на чертеже детали координируют положение другой детали или точки той же детали.

Технологическая – это база, которая используется для определения положения во время изготовления или ремонта.

Измерительная – это база, относительно которой измеряют элементы детали.

При выборе баз следует руководствоваться следующими правилами:

  1.  В качестве исходных следует принимать конструкторские размеры.
  2.  В качестве базы для ориентирования заготовок следует выбирать исходную.

Отступление от первого правила приводит к ожесточению допусков на исходные размеры. При отступлении от второго правила увеличивается погрешность исходного размера из-за не совмещения баз.

Исходя из выше перечисленного, выбираем технологические базы для детали «Экстрактор».

Базы детали «Экстрактор»:

Рисунок №1

Конструкторскими базами детали «Экстрактор» является поверхность «А» и ось детали «Б». Ось «Б» является основной базой, служащая для определённого положения детали в сборочной единице.

База «А» является технологической и измерительной: в токарной операции (015), в прошивочной операции (025), в электрохимической операции (030) и во фрезерных операциях (040 и 045).

База «Б» является технологической и измерительной: в токарной операции (020), в прошивочной операции (025), в электрохимической операции (030) и во фрезерных операциях (040 и 045).

База «В» является технологической во фрезерной операции (045).

Вывод: выбор технологических баз произведён правильно и показал, что выполнение размеров возможно.

2.7. Выбор оборудования и краткая его характеристика.

Выбор станков для проектируемого технологического процесса производится уже после того, как каждая операция предварительно разработана. Это значит, что намечены, выбраны или определены: метод обработки поверхности или сочетания поверхностей (точение, фрезерование, сверления и т.д.); точность и классы частоты поверхностей; припуск на обработку; режущий инструмент; такт выпуска и тип производства.

Ниже приведена краткая характеристика станков используемых в данном технологическом процессе:

Отрезной 8А631:

Цена – 45500 руб.

Наибольший диаметр разрезаемого материала – 110 мм.

Диаметр пилы – 350 мм.

Пределы горизонтальных подач дисковой пилы – 10-600.

Скорость быстрого хода бабки:

подвода – 3,3 м/мин.

отвода – 2,3 м/мин.

Мощность электродвигателя – 3 кВт.

Категория ремонтной сложности – 7.

Габаритные размеры станка – 1850*980 мм.

Токарно-револьверный с ЧПУ 1В340Ф3:

Цена – 600000 руб.

Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки из прутка – 40 мм.

Наибольший диаметр заготовки, устанавливаемой над станиной – 400 мм.

Число граней револьверной головки – 8.

Число частот вращения шпинделя – 45-2000 мин-1.

Пределы продольных и поперечных подач суппорта – 1-2500 мм/мин.

Скорость ускоренных перемещений револьверного суппорта:

продольных – 10000 мм/мин.

поперечных – 5000 мм/мин.

Скорость подачи отрезного суппорта – 5-600 мм/мин.

Скорость ускоренного хода отрезного суппорта – 8000 мм/мин.

Мощность электродвигателя – 15 кВт.

Тип устройства ЧПУ – «NC-201» или «Люмо 2-132».

Габаритные размеры станка – 1840*1770*1670 мм.

Токарно-винторезный с ЧПУ ТПК-125 ВН1:

Цена – 50000 руб.

Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки – 125 мм.

Наибольшая длина обрабатываемой заготовки – 200 мм.

Расстояние между центрами – 500 мм.

Пресс пневматический:

Цена – 65000 руб.

Максимальный ход штока – 45 мм.

Усилие прессования – 390 кгс.

Масса – 110 кг.

Габаритные размеры пресса – 500*380*1220 мм.

Электрохимический копировально-прошивочный 4420Ф11:

Цена – 200000 руб.

Предельные размеры устанавливаемой заготовки – 350*300*200 мм.

Предельные размеры обрабатываемой поверхности – 5-1500 мм2.

Наибольшая глубина обработки – 40 мм.

Наибольшая производительность при прошивке электродом – 300 мм3/мин.

Шероховатость обработки образцов-изделий:

боковой поверхности – Ra 1,25 мкм.

торцовой поверхности – Ra 0,63 мкм.

Габаритные размеры станка – 1820*1477*1900 мм.

Вертикально-фрезерный с ЧПУ КФПЭ-250Н2-6:

Цена – 400000 руб.

Количество инструментов в кассете – 8 шт.

Наибольший диаметр инструмента, устанавливаемого в кассете – 60 мм.

Наибольший диаметр сверления по стали – 8 мм.

Наибольший диаметр растачиваемого отверстия – 60 мм.

Точность обработки по контуру – 0,03 мм.

Шероховатость обработки образцов-изделий – Ra 1,6.

Точность межосевых расстояний расточенных отверстий – 0,025 мм.

Рабочая поверхность стола:

основного (вертикального) – 500*200 мм.

съёмного – 500*270 мм.

Скорость быстрых перемещений – 4800 мм/мин.

Наибольшая величина перемещений:

продольного – 250 мм.

вертикального – 270 мм.

поперечного – 200 мм.

Точность координатных линейных перемещений – 0,012 мм.

Мощность привода главного движения – 2,2 кВт.

Тип устройства ЧПУ – «4СК».

Масса станка – 1400 кг.

Площадь станка с электрошкафом и гидростанцией в плане – 7 м2.

Вывод: оборудование выбрано с учётом размеров детали, её точности и типа производства. Использование этого оборудования обеспечит обработку детали согласно техническим требованиям.

2.8. Выбор режущего, вспомогательного и измерительного инструментов на операции техпроцесса.

Выбор режущего инструмента:

Правильный выбор режущего инструмента имеет большое значение для повышения производительности труда и себестоимости обработки.

Для достижения наибольшей производительности труда, наиболее полного использования мощности станка, а также для достижения требуемой точности размеров и шероховатости поверхности детали, выбираем следующие режущие инструменты:

1. Напильник 2820-0018 ГОСТ 1465-80.

2. Пила 2257-0162 ГОСТ 4047-82.

3. Прошивка ДН 2430-4021.

4. Прошивка ДН 2430-4022.

5. Развёртка 2363-0072 ГОСТ 1672-80.

6. Резец ДН 2102-0071 ГОСТ 18879-73.

7. Резец ДН 2103-0067 ГОСТ 18879-73.

8. Резец ДН 2103-4046-03.

9. Резец ДН 2141-5020.

10. Сверло ДН 2300-3039 СТП АЕК 47-87.

11. Фреза ДН 2220-3011 СТП АЕК 1-87.

12. Фреза ДН 2220-5094.

13. Электрод ДН 2490-4095.

Выбор вспомогательного инструмента:

При разработке технологического процесса механической обработки необходимо правильно выбирать вспомогательный инструмент. Так как он способствует: повышению производительности труда, точности обработки детали, улучшению условий труда, ликвидации предварительной разметки и выверки их при установке на станке. Исходя из этого, выбираем следующее вспомогательное оборудование:

1. Для токарной операции (015) выбираем:

а) Державку ДН 6500-4207.

б) Зажим цанговый РМО 609-56.

2. Для остальных операций выбираем специальное технологическое оснащение.

Выбор измерительного инструмента:

Повышение качества продукции машиностроения во многом зависит от правильной организации технического контроля и применения прогрессивных методов контроля.

Из измерительного инструмента в мелкосерийном производстве обычно применяются калибры-скобы и калибры-пробки. Также широко распространено применение специальных измерительных инструментов.

В данном технологическом процессе для обеспечения точности контроля используется следующий измерительный инструмент:

1. Микрометр МР-25 ГОСТ 4381-87.

2. Пробка ДН 8133-8035 3,05H9-1 СТП АЕК 264-79.

3. Пробка ДН 8133-3003 8H12-1 СТП АЕК 264-79.

4. Скоба ДН 8113-3038 7h14 СТП АЕК 296-78.

5. Скоба ДН 8113-3039 12,8h11 СТП АЕК 296-78.

6. Скоба ДН 8113-3040 20d11 СТП АЕК 206-78.

7. Скоба ДН 8113-3041 21h12 СТП АЕК 296-78.

8. Скоба ДН 8102-4286.

9. Скоба ДН 8100-4290.

10. Высотки: К-2; К-3; К-33; К-55

11. Пробки: К-18; К-19; К-48; К-54.

12. Специальные: К-20; К-30; К-44; К-45; К-46; К-47; К-50; К-51; К-52; К-53.

Вывод: в данном техпроцессе выбранный режущий, вспомогательный и измерительный инструменты способствуют наибольшей производительности труда, повышению качества и точности детали. Из вспомогательного инструмента в основном применяются специальные приспособления т.к. они обеспечивают необходимое базирование заготовки и получение заданных параметров точности и шероховатости. В качестве измерительного используется как стандартный инструмент, так и специальный.

2.9. Расчёт режимов резания и технической нормы времени на одну операцию аналитически, на остальные назначить таблично.

Аналитический расчёт режимов резания и норм времени на 4 переход в токарной операции (015):

Исходные данные: материал детали – сталь 30ХРА (в = 88 кГ/мм2), KV = 0,5;

масса детали – 0,0086 кг;

тип получения заготовки – сортовой прокат;

масса заготовки – 0,01 кг.

Оборудование: станок токарно-револьверный с ЧПУ 1В340Ф3.

Инструмент: резец расточной ДН 2141-5020;

материал – Т15К6.

Содержание операции: расточить отверстие 3,05 мм в отверстие 5,6 мм на длину 3 мм.

Определяем режимы резания:

1. Глубина резания:

t = (5,6 – 3,05) / 2 = 1,275 мм.

2. Расчётная подача:

Sо.р = 0,15 – 0,30 мм/об (по справочнику).

3. Принятая подача:

Sо.пр = 0,25 мм/об (по паспорту станка).

4. Скорость резания:

Vр = VT * KV = 167 * 0,5 = 83,5 м/мин.

VТ = 167 м/мин (по справочнику).

5. Расчётная частота вращения шпинделя:

np = (1000 * Vp) / (п * Д) = (1000 * 83,5) / (3,14 * 3,05) = 8718,8 мин-1.

6. Принятая частота вращения шпинделя:

nпр = 2000 мин-1 (по паспорту станка).

7. Фактическая скорость резания:

Vф = (п * Д * n) / 1000 = (3,14 * 3,05 * 2000) / 1000 = 19,2 м/мин.

8. Мощность резания:

Nр = 1 кВт (по справочнику).

Nэф = Nдв * = 15 * 0,75 = 11,25 кВт.

Nэф > Nр

9. Минутная подача:

Sм = Sо * n = 0,25 * 2000 = 500 мм/мин.

Определяем нормы времени:

10. Машинное время:

Tм = L / Sм = 6,5 / 500 = 0,013 мин.

L = l + l1 + l2 = 3 + 3,5 = 6,5 мм.

11. Вспомогательное время:

Тв = tуст + tки = 0,08 + 0,05 = 0,13 мин.

tуст – время на установку в патроне с креплением пневматическим зажимом.

tуст = 0,08 мин (по справочнику).

tки – время на контрольные измерения.

tки = 0,05 мин (по справочнику).

12. Дополнительное время:

Тдоп = Тобс + Толн = 3 + 7 = 10%.

Тобс = 3% (по справочнику).

Толн = 7% (по справочнику).

13. Штучное время:

Тшт = (Тм + Твтв)*(1+(Тдоп /100)) = (0,013 + 0,13*1,15)*(1+(10/100)) = 0,16 мин.

Таблица режимов резания:

Таблица №11

Переходы в операции

t, мм

S, мм

Vф, мм

n, мм

Sм, мм

Tм, мм

Tшт, мм

1. Подрезать торец

2. Сверлить отверстие

3. Развернуть отверстие

4. Расточить отверстие

Вывод: при обработке заготовки на станке нужно расточить отверстие 3,05 мм в отверстие 5,6 мм на длину 3 мм. Все показатели режимов резания невелики т.к. деталь маленьких габаритов.

3. Конструкторская часть.

3.1. Конструирование и расчёт приспособления. Описание его работы. Расчёт усилий зажима. Расчёт на точность базирования, проверочный расчёт на прочность.

Для закрепления заготовки на токарно-револьверном станке с ЧПУ 1В340Ф3 я применяю приспособление – зажим цанговый РМО 609-56.

Зажим применяется в патронах для обработки цилиндрических прутков и заготовок на токарных станках.

Принцип работы цангового зажима:

Изделие устанавливается в цангу 1 (рис. №2) до упора торцом в штифт 2, запрессованный в конусную втулку 3. При перемещении штока пневматического цилиндра влево цанга 1, сжимаясь, центрирует и закрепляет изделие.

Рисунок №2

Расчёт усилия зажима:

1. Определяем силу зажима на заготовку:

Q = P / tg (φ + α)

P = 130 кН; φ = 6о; α = 5o

Q = 130 / tg (6 + 5) = 684.2 кН

2. Определяем осевую силу:

P = 10 * Cp * S0.2 * Kтр

S = 0,06; Cp = 173; Kтр = 0,67

P = 10 * 173 * 0,060.2 * 0,67 = 660,6 кН

3. Вывод о пригодности:

Q > P  =>  684,2 > 660,6

Вывод: применение данного приспособления возможно т.к. оно обеспечивает эффективный зажим заготовки. Для мелкосерийного типа производства это приспособление является наиболее рациональным.

3.2. Конструирование и расчёт измерительного приспособления или калибра.

Расчёт калибра-пробки для отверстия 3,05Н9.

1. Находим предельные отклонения нормируемого отверстия 3,05+0,03:

ES = + 0,03

EI = 0

2. Определяем предельные размеры контролируемого отверстия:

Dmax = D + ES = 3,05 + 0,03 = 3,08 мм.

Dmin = D + EI = 3,05 + 0 = 3,05 мм.

3. По СТ СЭВ 157-75 вычерчиваем схему расположения полей допусков калибра:

Рисунок №2

 

4. Находим по СТ СЭВ 157-75 величину отклонений и допусков калибра:

Z = 6 мкм = 0,006 мм.

H = 2,5 мкм = 0,0025 мм.

Hs =1,5 мкм = 0,0015 мм.

5. Определяем размеры рабочего калибра:

5.1. Определяем новую проходную сторону калибра:

ПРmax = Dmin + Z + (H/2) = 3,05 + 0,006 + (0,0025/2) = 3,05725 мм.

ПРmin = Dmin + Z – (H/2) = 3,05 + 0,006 – (0,0025/2) = 3,05475 мм.

5.2. Определяем изношенную проходную сторону калибра:

ПРизн = DminY = 3,05 – 0 = 3,05 мм.

5.3. Определяем непроходную сторону калибра:

НЕmax = Dmax + (H/2) = 3,08 + (0,0025/2) = 3,08125 мм.

НЕmin = Dmax – (H/2) = 3,08 – (0,0025/2) = 3,07875 мм.

Вывод: из расчётов калибра-пробки мы видим, что проходная сторона калибра-пробки должна быть равна от 3,05725 до 3,05475 мм., а непроходная сторона – от 3,08125 до 3,07875 мм.

4. Список используемой литературы.

  1.  Горбацевич А.Ф. «Курсовое проектирование», Минск, 1975.
  2.  Схиртладзе А.Г. «Станочные приспособления», М., 2001.
  3.  Черпаков Б.И. «Металлорежущие станки», М., 2003.
  4.  Ермаков Ю.М. «Металлорежущие станки», М., 1985.
  5.  Чернов Н.Н. «Металлорежущие станки», М., 1988.
  6.  Ординарцев И.А. «Справочник инструментальщика», Л., 1987.
  7.  Схиртладзе А.Г. «Станочник широкого профиля», М., 2001


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

59895. Проблема формування в учнів історичного мислення 141 KB
  Допомагає їм на першому етапі пам’ятка Як працювати з текстом історичного джерела додаток 1. На завершення роботи пропоную учням скласти усну розповідь Подорож у країну козаків додаток 2. Розмаїття підручників з історії стародавнього світу...
59896. Дневной дозор 67.5 KB
  Из года в год увеличивается поток автомобилей на дорогах, что создаёт объективную реальность возникновения дорожно-транспортных происшествий. И, к сожалению, самой частой причиной возникновения ДТП являются дети.
59897. Профільна освіта як ефективний засіб диференціації навчально-виховного процесу учнів 32 KB
  Допрофільну підготовку можна умовно розділити на два етапи: професійне орієнтування учнів; професійне консультування учнів. Професійне орієнтування учнів характеризується тим що на цьому етапі вчителі стають помічниками і консультантами для кожного учня.
59898. ОСОБИСТІСТЬ УЧНЯ 102.5 KB
  Належність особистості до певного суспільства до певної системи суспільних відносин визначає її психологічну та соціальну сутність. Характерними ознаками особистості є наявність у неї свідомості виконувані нею суспільні ролі суспільно корисна спрямованість її діяльності.
59899. Visual Basic 6. Руководство разработчика 7.18 MB
  Основные элементы управления ctiveX. Усовершенствованные элементы Visul Bsic. Усовершенствованные элементы управления ctiveX. Дополнительные элементы управления ctiveX. Специальные темы. Конструирование элементов управления ctiveX Часть V Программирование баз данных на Visul Bsic.
59900. Розв’язування задач за допомогою пропорції 251 KB
  Окрім овочів і фруктів багато вітаміну С міститься в хвої сосни приблизно в 7 разів більше ніж в лимонах. У 100 грамах чорної смородини міститься приблизно 250 міліграм вітаміну С 1мг = 0001 грама. Визначте вміст вітаміну С в грамах на 1 кг чорної смородини.
59901. Витамины встали в строй – гриппу и простуде объявили бой! 44 KB
  Воспитательное мероприятие: Витамины встали в строй гриппу и простуде объявили бой Синьор Апельсин: В мире очень я известный Апельсинчиком зовусь Очень-очень я полезный Я всем детям пригожусь.
59902. Декоративно-прикладное искусство. Вытынанка. Декоративная композиция в технике вытынанки 274 KB
  Цель урока: познакомить учащихся с одним из традиционных видов украинского декоративно-прикладного искусства вытынанкой и основными приемами ее выполнения; развивать у учащихся творческое воображение фантазию совершенствовать навыки работы в технике вытынанки...
59903. Витинанка – вид народного мистецтва. Виконання композиції «Дерево життя» 165.5 KB
  Мета: дати поняття про мистецтво витинанки; показати виникнення становлення та розвиток цього мистецтва в Україні; формувати навички виготовлення витинанок; виховувати розуміння взаємозв’язку внутрішньої та зовнішньої...