87053

Проектирование шиномонтажного участка зоны ТР, при эксплуатации автомобилей КамАЗ 5320

Курсовая

Логистика и транспорт

Актуальность данной темы заключается в том, что правильная организация работы участков автотранспортных предприятий позволяет снизить затраты на дорогостоящий капитальный ремонт, увеличивает срок службы подвижного состава и является одним из путей повышения производительности автомобилей...

Русский

2015-04-17

883.88 KB

124 чел.

Изм

Лист

№ документа

Подпись

Дата

Лист

ДП 190604 57 14  ПЗ

                   2) 2zmi= dдmin- Dзmax= 55,5 – 47,8 = 6,7мм.  

Изм

Лист

№ документа

Подпись

Дата

Лист

ДП 190604 57 14  ПЗ

                   2) 2zmi= dдmin- Dзmax= 55,5 – 47,8 = 6,7мм.  

Проектирование шиномонтажного участка зоны ТР, при эксплуатации автомобилей КамАЗ 5320

Содержание

ВВЕДЕНИЕ 5

1 РАСЧЁТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 7

1.1. Расчет периодичности и трудоемкости выполнения работ на шиномонтажном участке АТП 7

1.2. Организация работ шиномонтажного участка 15

1.2.1 Оборудование шиномонтажного участка 15

1.2.2 Рабочий процесс на шиномонтажном участке 19

1.3 Технология выполнения работ на шиномонтажном участке 21

1.3.1 Монтаж (демонтаж) шин 21

1.3.2 Ремонт шин 22

1.3.3 Балансировка колес 26

1.3.4 Ремонт дисков 27

2 ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 31

2.1. Расчет затрат на организацию производства работ шиномонтажного участка АТП 31

2.2. Расчет сметы общехозяйственных расходов 33

2.3. Расчет себестоимости выполняемых работ 36

3 БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ 38

ЗАКЛЮЧЕНИЕ 44

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ 46


ВВЕДЕНИЕ

Роль автомобильного транспорта довольно велика в народном хозяйстве. Автомобиль служит для быстрого перемещения грузов и пассажиров по различным типам дорог и местности. Автомобильный транспорт играет важнейшую роль во всех сторонах жизни страны. Без автомобиля невозможно представить работу ни одного промышленного предприятия, государственного учреждения, строительной организации, коммерческой фирмы, предприятия сельского хозяйства,  воинской части. Значительное количество грузовых и пассажирских перевозок приходится на долю этого транспорта. Автомобиль широко вошел в быт трудящихся нашей страны, стал средством передвижения, отдыха, туризма и работы.

Интенсивный рост автомобильного парка требует резкого повышения производительности труда при обслуживании и ремонте подвижного состава, а усложнение конструкции — повышения квалификации ремонтно-обслуживающего персонала.

Трудовые и материальные затраты на техническое содержание подвижного состава составляют значительную часть общих затрат на автомобильном транспорте. Имеющиеся до настоящего времени простои подвижного состава из-за технически неисправного состояния вызывают значительные потери, и их снижение является одной из важнейших задач работников отрасли. Эти затраты и потери могут быть значительно уменьшены путем широкой механизации и автоматизации производственных процессов, а также совершенствования организации и управления производством.

Актуальность данной темы заключается в том, что правильная организация работы участков автотранспортных предприятий позволяет снизить затраты на дорогостоящий капитальный ремонт, увеличивает срок службы подвижного состава и является одним из путей повышения производительности автомобилей и снижение себестоимости перевозок.

Цель данного проекта произвести проектирование шиномонтажного участка АТП, при эксплуатации автомобилей КамАЗ 5320


Задачи:

  1.  Изучить организацию технического обслуживания на автотранспортном предприятии;
  2.  Произвести расчет производственной программы предприятия
  3.  Рассмотреть и осуществить подбор оборудования, приспособлений и инструмента, применяемых работниками шиномонтажного участка;
  4.  Произвести экономические расчеты затрат на производство работ шиномонтажного участка;
  5.  Изучить основные положения по технике безопасности и охране труда.

Объект исследования - организация производственных работ шиномонтажного участка автотранспортного предприятия.


1 РАСЧЁТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

1.1. Расчет периодичности и трудоемкости выполнения работ на шиномонтажном участке АТП

1.1.1. Исходными нормативами для выполнения расчетной части

Выбор исходных данных

Марка транспортного средства: КамАЗ 5320

Рис. 1 Автомобиль КамАЗ 5320

КАМАЗ 5320 — бортовой тягач, выпускавшийся Камским автомобильным заводом (КАМАЗ) с 1976 г. по 2000 г. Предназначен для постоянной работы с прицепом. Кузов — платформа с открывающимися боковыми и задним бортами и тентом. Кабина — трёхместная, цельнометаллическая, откидывающаяся вперёд, оборудована местами крепления ремней безопасности.

Грузоподъемность машины составляет 8 тонн, вес груза в буксируемом прицепе — еще 8000 кг. Говоря о технических характеристиках – снаряженная масса КамАЗ 5320 – 7080 кг, прицеп ГКБ-8350 весит 3500 кг, масса автопоезда с полной нагрузкой — более 26500 кг. Габаритные размеры: длина – 7435 мм, ширина – 2500 мм, высота – 3350 мм, база – 3190+1320 мм.

Участок: шиномонтажный

Lнто-1;то-2- нормативная периодичность ТО-1 и ТО-2 (табл.2.1 Положения о ТО и ремонте автомобильного транспорта);

LнКР- нормативный пробег до капитального ремонта (табл.2.3 Положения о ТО и ремонте автомобильного транспорта);

tнEO; tнTO-1;  tнTO-2 - трудоемкость технического обслуживания (табл.2.2 Положения о ТО и ремонте автомобильного транспорта);

tнтр - удельная трудоемкость текущего ремонта (табл.2.2 Положения о ТО и ремонте автомобильного транспорта)

Результаты выбора сводим в таблицу 1.

Таблица 1. Исходные нормативы ТО и ТР

Марка

автомобиля

Пробег, км

Трудоемкость ТО,

чел-ч

Трудоемкость ТР,(чел·ч/1000км)

LнТО-1

LнТО-2

LнКР

tнЕО

tнТО-1

tнТО-2

tнТР

КамАЗ - 5320

3000

12000

300000

0,5

3,4

14,5

8,5

1.1.2. Корректирование нормативов периодичности ТО по условиям эксплуатации

Корректирование норматива периодичности ТО-1

Lк1=Lн1 К1 К΄3 = 3000  0,8  0,9 = 2160 км

Корректирование норматива периодичности ТО-2

Lк2=Lн2 К1 К΄3 =12000  0,8  0,9 = 8640 км

Корректирование  пробега до  КР

LкКР=LнКР К1 К2К΄3 = 300000  0,8  1,0  0,9 = 216000 км

где  

К1 коэффициент корректирования исходных нормативов исходя из категории условий эксплуатации, табл. 2.8. «Положения о ТО и ремонте автомобильного транспорта», для III категории эксплуатации 0,8;

К2 коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава и организации его работы,  табл. 2.9 «Положения о ТО и ремонте автомобильного транспорта», для базового автомобиля 1,0;

К΄3коэффициент корректирования нормативов в зависимости от


природно-климатических условий, табл.2.10 «Положения о ТО и ремонте автомобильного транспорта», Пермский край относится к  умерено- теплому климатическому региону 0,9.

1.1.3. Корректирование нормативов периодичности ТО и пробега до КР по кратности к среднесуточному пробегу

Так как постановка автомобилей на обслуживание производится с учетом среднесуточного пробега (Lcc) рабочих дней, 5то пробеги до ТО-1, ТО-2 и КР должны быть кратны среднесуточному пробегу и между собой. Это улучшает организацию работы водителей и слесарей зон ТО:

Периодичность ТО-1

nд = (Lк1/Lcc) = 2160/205 = 10,5≈11

L1 = nд Lcc = 11  205 = 2255 км

Периодичность ТО-2

n1 = (Lк2/L1)=8640/2255 = 3,8≈4

L2 = n1L1= 4  2255 = 9020 км

Пробег до КР

n2 = (Lккр/L2)=216000/9020 = 23,9≈24

Lкр = n2L2= 24  9020 = 216480 км

где nд, n1, n2 – величины кратности (округляются до целого)

1.1.4. Корректирование трудоемкости ТО и ТР

tEO = tнEO К2 К5 = 0,5 · 1,0 · 1,05 = 0,53  чел · ч

tTO -1 = tнTO -1 К2 К5 =  3,4 · 1,0 · 1,05 = 3,57  чел · ч

tTO-2 = tнTO-2 К2 К5 =  14,5 · 1,0 · 1,05 =15,23 чел · ч

tтр= tнтр К1  К2 К3  К4 К5   =8,5 ·0,9·1,0·1,1·0,4·1,05 = 3,5 чел · ч/ 1000км

где  tнEO;  tнTO -1;tнTO-2;  tнтр – из формы 1

К1 коэффициент корректирования исходных нормативов исходя из категории условий эксплуатации, табл. 2.8. «Положения о ТО и ремонте автомобильного транспорта», для III категории эксплуатации 1,2;

К2  коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава и организации его работы,  табл. 2.9 «Положения о ТО и ремонте автомобильного транспорта», для базового автомобиля 1,0;

К´3  коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий, табл.2.10 «Положения о ТО и ремонте автомобильного транспорта», Пермский край относится к  умерено- теплому климатическому региону 1,1;

К4коэффициент корректирования нормативов удельной трудоемкости текущего ремонта, табл.2.11 «Положения о ТО и ремонте автомобильного транспорта», для грузовых автомобилей с пробегом с начала эксплуатации в долях от нормативного пробега до КР =0,2 0,4;

К5  коэффициент корректирования нормативов трудоемкости технического обслуживания и текущего ремонта в зависимости от количества обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей на автотранспортном предприятии и количества технологически совместимых групп подвижного состава, табл.2.12 «Положения о ТО и ремонте автомобильного транспорта», для списочного парка от 100 до 200 автомобилей при одной технологически совместимой группе 1,05.

1.1.5. Расчет коэффициента технической готовности автомобиля

αт=1/(1+Lcc(dK'4/1000+Dкр/Lкр)) = 1/(1+205(0,500,7/1000+22/216480)) = 1/(1+150(0,0006+0,0001) = 1/(1+0,105) = 0,92

где  

d – удельный простой в ТО-2 и ТР в эксплуатационный период автомобиля на 1000 км пробега, дн = 0,50

K'4 – коэффициент изменения простоев в ТО и ТР в зависимости от пробега автомобиля с начала эксплуатации, табл.2.11 «Положения о ТО и ремонте автомобильного транспорта», для грузовых автомобилей с пробегом с начала эксплуатации в долях от


нормативного пробега до КР =0,2  0,7;

Dкр – простой в капитальном ремонте, дн = 22

1.1.6. Расчет годового пробега парка

Годовой пробег для всех автомобилей

Lгод = Lcc  Асп  Дрг αт = 205  115  255  0,92 = 5530695км

где   Lсс – среднесуточный пробег автомобиля, км в день;

Дрг – количество рабочих дней в году;

Асп – среднесписочное количество автомобилей, ед.;

αт    – коэффициент технической готовности подвижного состава.

1.1.7. Расчет годовой производственной программы ТО и КР

Nгкр = Lгод/Lкр = 5530695/216480 = 26обсл.

Nг2 = Lгод/L2-Nгкр = 5530695/9020-26 = 615обсл.

Nг1 = Lгод/L1-Nгкр-Nг2 = 5530695/2255-26-615=3427обсл.

 Nгео = Lгод/Lсс = 5530695/205 = 26979обсл.

1.1.8. Расчет годового объема работ по ТО и ТР

Tгео=tео  NгЕО=0,53  26979 = 14298,87чел·ч;

Tг1 =t1  Nг1 = 3,57 3427= 12233,32 чел ·ч;

Tг2 =t2  Nг2 = 15,23  615 = 9366,45чел·ч;

Tгсо = NСО  АспСОt2/100) = 2 115 (2015,23 /100) = 700,58чел·ч,

где tео,t1,t2 – из пункта 1.1.4;  

NСО = 2 – количество сезонных обслуживаний (СО) за год на один автомобиль;

КСО— доля трудоемкости сезонного обслуживания от трудоемкости ТО-2 («Положение», пункт 2.11.1), 20%.

Тгтр = (tтр·Lгод)/1000 = (3,5 ·5530695)/1000=19357,43чел.ч

1.1.9. Расчет годовой трудоемкости вспомогательного обслуживания

ТВС = КвсТГ1 = 0,2  12233,32= 2446,66 чел·ч

ТВС = КвсТГ2 = 0,2  9366,45= 1873,29 чел·ч

где Квс – коэффициент вспомогательных работ = 0,2

Результаты вычислений сводим в таблицу 2.

Таблица 2. Производственная программа ТО и ТР по АТП

Вид

ТО и Р

Производственная программа

Трудоемкость, чел·ч

Годовая

Суточная

Годовая

Вспомогательное обслуживание

1

2

3

4

5

ЕО

26979

108

14298,87

ТО-1

3427

14

12233,32

2446,66

ТО-2

615

2

9366,45

1873,29

СО

230

-

700,58

ТР

-

-

19357,43

-4319,95

Произведем распределение трудоемкости текущего ремонта (таблица 3)

Таблица 3. Распределение трудоемкости ТР по видам работ

Вид работ текущего ремонта

%

Т

1

2

3

Контрольно-диагностические

2,1

406,51

Крепежные

1,9

367,79

Регулировочные

1,2

232,29

Разборочно-сборочные

36,5

7065,46

ИТОГО постовые работы:

41,7

8072,05

Агрегатные

19,5

3774,70

Электротехнические

5,2

1006,59

Работы по ремонту аппаратуры системы питания

4

774,30

Шиноремонтные (вулканизационные)

3,7

716,22

Медницкие

1,9

367,79

Жестяницкие

0,9

174,22

Сварочные

4,5

871,08

Кузнечно-рессорные

9,9

1916,39

Слесарно-механические

5,6

1084,02

Деревообделочные

0,2

38,71

Арматурные

1,8

348,43

Обойные

0,1

19,36

Малярные

1,0

193,57

ИТОГО участковые работы:

58,3

11285,38

ВСЕГО:

100

19357,43

1.1.10 Расчет числа производственных рабочих в АТП на шиномонтажном участке

Технологически необходимое (явочное) количество ремонтных рабочих в АТП рассчитывается по формуле:

где ТТО и ТР – годовая трудоемкость работ на объекте проектирования, чел·ч;

ФРМ– номинальный годовой фонд времени рабочего (рабочего места).

Значение ФРМ определяем  расчетом, используя календарь на данный год и учитывая режим работы конкретной зоны (участка).

При 5-дневной рабочей неделе:

ФРМ= Тсм·(Дк–Дв–Дп–До)= 8 · (365 – 104 – 14 - 32) = 1720 ч

где   Тсм – продолжительность рабочей смены, ч;

Дк – число календарных дней в году;

Дв– число выходных дней в году;

Дп – число праздничных дней в году

До – число дней отпуска

Число рабочих для шиномонтажного участка при трудоемкости 716,22 чел часов.

Р= 716,22/1720 = 0,4 рабочих

Таблица 4. Распределение рабочих участка по специальности и квалификации

Рабочие по специальности

Число рабочих

Квалификация (разряд)

расчетное

принятое

Специалист по шиномонтажу

0,4

1

V

Всего:

0,4

1

-

Технологическое оборудование

Технологическое оборудование предприятия включает в свой состав установки, станки, стенды, приборы, аппараты, приспособления, устройства и технологическую оснастку (верстаки, столы, стеллажи, шкафы), необходимые для выполнения работ.

  При подборе оборудования пользуются табелем технологического оборудования автотранспортного предприятия, соответствующими каталогами, прейскурантами и справочниками.

  Технологическое оборудование подразделяется на: основное, определяемое расчетом; комплектное, определяемое количеством и специальностью рабочих; подъемно-осмотровое и подъемно-транспортное, определяемое способом производства; складское, определяемое номенклатурой и величиной складских запасов.

Оборудование, необходимое для топливного участка представлено в таблице 5.

Таблица 5.Выбор технологического оборудования необходимого для осуществления работ шиномонтажного участка

Наименование

Тип, модель

Потребляемая мощность, кВт

Габаритные размеры

1

2

3

4

Компрессор

В-300

2,5

1200х600

Ванна для проверки камер и шин

1500х1000

Верстак слесарный

01.2-15

2000х1000

Стеллаж для деталей

05.12.35

Стеллаж для инструмента

05.12.35

2580х1200

Раковина

500х500

Огнетушитель

ОУ-5

Пистолет для накачки шин с манометром

PGA/CE

Набор инструмента

842001

400х300

Шиномонтажный стенд

мастер

0,37

2000х2000

Балансировочное оборудование

СБМП-60 «4WD»

2000х2000

Вулканизатор

Мини-мастер

600

2000х1500


1.2. Организация работ шиномонтажного участка

1.2.1 Оборудование шиномонтажного участка

Шиномонтажный станок

Бывают автоматические и полуавтоматические. В полуавтоматических станках опускание шиномонтажной лапки происходит вручную, путём нажатия

Рис. 2 Шиномонтажный станок

на вал сверху. Фиксацию осуществляет механическое устройство. Автоматически происходит лишь вращение стола, путём нажатия педали, поэтому такие станки называются полуавтоматическими.

В автоматических станках опускание лапки и вращение стола имеет пневматический привод, поэтому они и называются автоматическими. Автоматический станок требует меньше физических затрат от оператора, что повышает производительность труда и скорость обработки одного колеса. Поэтому на участке, где ожидается большой поток автомобилей, лучше приобрести автоматический станок.

Шиномонтажный стенд для демонтажа и монтажа шин колес автобусов, грузовых, дорожно-строительных, сельскохозяйственных машин и тракторов посадочным диаметром 14-26 дюймов. 

Самоцентрирующееся зажимное устройство, импортный электрогидравлический привод, отжимная тарелка с износоустойчивой втулкой. Антифрикционные накладки каретки для максимального использования отжимной силы. Более совершенная конфигурация рабочей части съемника. Cтойка управления позволяет осуществлять одновременное перемещение каретки и зажимного устройства.

Балансировочный станок

Рис. 3 Балансировочный станок

Существует большое множество видов балансировочных станков от самых простых (ручной привод, ручной тормоз, ручной ввод параметров и т.д.) до балансировочно-диагностических стендов, где все процессы (ввод параметров, остановка колеса в месте установки груза, диагностика износа протектора и т.д.) происходят в автоматическом режиме.

Самые распространенные требования предъявляемые к  балансировочным станкам это: возможность балансировки как стальных, так и литых дисков, точность балансировки не более 1г. Станки удовлетворяющие этим требованиям можно отнести к среднему классу, доля продаж которого составляет около 80%. Станки этого класса можно разделить на автоматы (с автоматическим вводом параметров) и полуавтоматы (с ручным вводом параметров).

По аналогии с шиномонтажными станками автоматический стенд требует меньше физических затрат от оператора, что повышает производительность труда и скорость обработки одного колеса, по этому при выборе станка следует учитывать примерный поток автомобилей.

Дополнительное оборудование

Рис. 4 Домкрат подкатной

Домкрат подкатной. Наиболее удобный для данного вида работ.

Домкрат оснащен длинной съемной ручкой, что снижает приводное усилие и обеспечивает возможность проводить операции с домкратом стоя. Также на некоторых домкратах имеется педаль быстрого подъёма, т.е. при нажатии на педаль домкрат сразу поднимается до высоты днища автомобиля, что существенно экономит время и усилия механика. Грузоподъёмность таких домкратов должна быть не ниже 3 тонн.

Рис. 5 Вулканизатор

Вулканизатор. Предназначен для вулканизации местных повреждений камерных и бескамерных покрышек легковых и грузовых автомобилей (включая боковые порезы), вулканизации камер и других видов ремонтных работ, связанных с вулканизацией резины. Принцип работы похож на принцип работы пресса, т.е. камера (покрышка) с заплаткой зажимается с двух сторон для плотной склейки заплатки с камерой (покрышкой).

Помимо этого в поверхности, между которыми зажимается камера (покрышка) встроены нагревательные элементы, что необходимо при ремонте методом горячей вулканизации (спайки).

Рис. 6 Компрессор

Компрессор. Наиболее применяемые компрессоры на «шиномонтажках» - это поршневые компрессоры, с давлением не менее 10 бар, т.к. рабочее давление шиномонтажного станка составляет 8-10 бар. По объёму ресивера (накопителя) можно сказать следующее: если вы планируете использовать его только на 1 шиномонтажный станок, то достаточно будет объёма в 50 литров. Если подключать к компрессору дополнительное оборудование (гайковёрт, бурмашинка, продувоный пистолет и т.д.), тогда объём должен быть не менее 100 литров.

Гайковёрт пневматический. Необходимыми функциями здесь являются удар, реверс. Также необходимо знать, что воздух, используемый для пневмоинструмента, требует подготовки. То есть в пневмолинию между компрессором и инструментом устанавливается блок подготовки, который состоит из фильтра-осушителя (для удаления влаги) и лубрикатора (для дозированного добавления масла в воздух для смазки внутренних частей пневмоинструмента).

Без установки данного блока работать, конечно, можно, но такой инструмент, во-первых, снимается с гарантии, во-вторых, никто не гарантирует долгосрочного использования данного инструмента.

Рис. 7 Гайковёрт пневматический

Ванна для шиномонтажа. Предназначена для проверки камер и бескамерных шин на герметичность, поиск проколов, порезов. Не является обязательным оборудованием.

Ручной инструмент для шиноремонта. Для ремонта шин также будет необходим некоторый ручной инструмент, такой, как шило вводное для жгутов, шило спиральное с напильником, приспособление для вставки вентилей, ролик для прокатки заплаток, скребок, нож для снятия самоклеющих грузов и т.д. Без этого инструмента, конечно, можно обойтись, но работать с ним намного удобней.

Расходные материалы для шиноремонта и балансировки. Здесь необходимо будет не забыть приобрести такие материалы, как балансировочные грузики, заплатки, грибки, сырую резину, вентили, ниппели, жгуты, латки, клей, шиномонтажную пасту, тальк, очиститель и т.д.

1.2.2 Рабочий процесс на шиномонтажном участке

Шиноремонтный участок предназначен для демонтажа и монтажа колес и шин, замены покрышек, ТР камер и дисков колес, а также балансировки колес в сборе. При этом мойку и сушку колес перед их демонтажем при необходимости выполняют здесь же или в зоне УМР, где имеется шланговая моечная установка.

Колеса, снятые с автомобиля на посту, транспортируют на шиномонтажный участок с помощью специальной тележки. До начала ремонтных работ колеса временно хранят на стеллаже. Демонтаж шин выполняют на специальном демонтажно-монтажном стенде в последовательности, предусмотренной технологической картой. После демонтажа покрышку и диск колеса хранят на стеллаже, а камеру на вешалке.

Техническое состояние покрышек контролируют путем тщательного осмотра с наружной и внутренней стороны с применением ручного пневматического бортрасширителя (спредера).

Посторонние предметы, застрявшие в протекторе и боковинах шин, удаляют с помощью плоскогубцев и тупого шила. Посторонние металлические предметы в покрышке могут быть обнаружены в процессе диагностирования с помощью специального прибора. При проверке технического состояния камер выявляют проколы, пробои, разрывы, вмятины и другие дефекты. Герметичность камер проверяют в ванне, наполненной водой и оборудованной системой

подвода сжатого воздуха.

Контрольный осмотр дисков выполняют для выявления трещин, деформаций коррозии и других дефектов. В обязательном порядке проверяют состояние отверстий под шпильки крепления колес. Ободья от ржавчины очищают на специальном станке с электроприводом. Мелкие дефекты ободьев, такие как погнутость, заусенцы, устраняют на специальном стенде и с применением слесарного инструмента.

Ошиповку производят на специальном стенде, в случае если шина не имеет, сформированных отверстий под шипы они сверлятся на пневматическом сверлильном станке, который обеспечивает необходимую, высокую частоту вращения сверла.

Технический исправные покрышки, камеры и диски монтируют, и демонтирую на одном и том же стенде. Давление воздуха в шинах должно соответствовать нормам, рекомендованным заводом-изготовителем. Шиномонтажный участок оборудуют эталонным манометром, по которому периодический проверяют рабочие манометры. После монтажа шин обязательно осуществляют балансировку колес в сборе на специальном стенде.

Шиномонтажное отделение обеспечивают необходимой технической документацией, в том числе технологическими картами на выполнение основных видов работ, и соответствующим технологическим оборудованием.


1.3 Технология выполнения работ на шиномонтажном участке

1.3.1 Монтаж (демонтаж) шин

Для монтажа и демонтажа шин следует пользоваться специальными лопатками, имеющимися в комплекте водительского инструмента. Перед монтажом проверяют исправность и чистоту обода, отсутствие вмятин, забоин, ржавчины и грязи. Проверяется также чистота внутренней поверхности покрышки. Камера и внутренняя поверхность покрышки слегка припудриваются тальком.

Необходимо соблюдать следующий порядок монтажа камерной шины:

— положить колесо так, чтобы отверстие для вентиля находилось в верхней половине глубокой части обода;

— положить покрышку на колесо серийным номером кверху;

— надеть нижний борт покрышки на обод колеса с помощью монтажных лопаток и ввести его в глубокую часть обода;

— ввести вентиль камеры в отверстие обода, аккуратно заправить камеру в покрышку, немного подкачать камеру, чтобы она нормально расправилась, и проверить правильность положения вентиля в отверстии обода;

— начать заправку верхнего борта покрышки с помощью монтажных лопаток со стороны, противоположной вентилю, наблюдая за тем, чтобы нижний борт покрышки все время находился в глубокой части обода;

— продолжать заправку верхнего борта, постепенно приближаясь с двух сторон к вентилю и сдвигая заправленную часть борта в глубокую часть обода;

— закончив заправку, подкачать камеру до требуемой величины давления, убедиться в отсутствии утечки воздуха через золотник и надеть колпачок на вентиль.

1.3.2 Ремонт шин

Современная автомобильная шина представляет собой эластичную резинокордную оболочку сложной конструкции, монтируемую на обод колеса, наполняемую сжатым воздухом и предназначенную для обеспечения надежной передачи тяговых и тормозных сил, способности устойчивого прямолинейного движения, малого нагрева, пригодности к эксплуатации в любое время года, малой чувствительностью к переезду через рельсы, достаточной сопротивляемостью к повреждению боковых стенок, высокой безопасности и экономичности.

Наиболее часто встречающимися повреждениями шин являются порезы, неравномерный износ, отслаивание или разрыв протектора, расслаивание каркаса или его излом, прокол или разрыв камеры, пропуск воздуха через вентиль. Своевременное устранение мелких повреждений шин снижает затраты на их ремонт, предупреждает их дальнейшее разрушение и повышает их пробег на 5... 10%.

При нормальной эксплуатации шин каркас надежно служит в 2...3 раза больше срока службы протектора новой шины, т. е. позволяет эффективно эксплуатировать шины с восстановленным 2...3 раза протектором.

При ремонте автомобильных шин применяют починочный материал (резиновый и резинотканевый):

требующий горячей вулканизации — резину: протекторную листовую (толщиной 2 мм для заполнения повреждений протектора и боковин покрышек), вальцованную (толщиной 10 мм для наложения протектора навивкой узкой ленты) и в виде профилированных лент различных размеров (для наложения нового протектора); листовую прослоечную (толщиной 0,9 и 2,0 мм для обеспечения связи между починочным материалом и покрышкой) и камерную (толщиной 2,0 мм для ремонта камер); клеевую вальцованную (для изготовления резинового клея); обрезиненный корд (для ремонта каркаса покрышки и изготовления пластырей) и прорезиненный чефер (для ремонта бортов покрышек и пяток вентилей);

самовулканизирующий — пластыри резинокордовые с адгезивным слоем (для усиления поврежденных участков покрышек) и резиновые с адгезивным слоем (для ремонта камер и герметизирующего слоя бескамерных шин); грибки резиновые вулканизированные с адгезивным слоем (для заделки проколов); клей самовулканизирующийся (для смазки ремонтируемых участков перед установкой самовулканизирующихся пластырей или грибков).

Установлены следующие виды ремонта автомобильных шин: местный, при котором устраняются местные повреждения, и восстановительный, предусматривающий наложение нового протектора взамен изношенного. В зависимости от характера местных повреждений, их размеров и конструкции шин устанавливается первый или второй вид ремонта; от технического состояния шин различают два класса восстановительного ремонта; от характера и размера повреждений различают следующие виды ремонта камер: наложение заплат, замена вентилей и пят для их крепления.

Технологический процесс устранения местных повреждений покрышек состоит из следующих операций.

Очистка и мойка — выполняется теплой водой в специальных моечных машинах или вручную при помощи волосяных щеток.

Сушка — предназначена для удаления влаги. Производят в сушильных; шкафах при температуре 40...60°С в течение 2 ч. Допустимая влажность каркаса не должна превышать 3... 5 %. Наличие влаги может привести к образованию паровых мешков и расслоению каркаса.

Подготовка поврежденных участков — включает удаление отслоившейся резины и разорванных нитей корда по всей глубине повреждения. В зависимости от вида повреждения применяют способ ремонта вставкой в рамку для легковых автомобилей и внутреннего, наружного или встречным конусом для грузовых автомобилей. Несквозные повреждения с наружной стороны покрышки вырезают наружным конусом, а с внутренней — внутренним конусом. При сквозном повреждении вырезку осуществляют встречным конусом в два этапа — вначале вырезают повреждения наружным конусом, а затем внутренним, а место стыка конусов выреза должно находиться на уровне брокера покрышки. Вырезка в рамку — это ступенчатое удаление слоев каркаса с высотой ступеньки 20 мм вдоль нитей корда и 10 мм поперек них. Преимущества способа: возможность почти полного восстановления прочности каркаса и минимальное нарушение сбалансированности покрышки, а недостаток — значительная трудоемкость. Для удобства доступа к внутренней части покрышки при вырезании сквозных повреждений используют механические, гидравлические или пневматические бортрасширители, распорки и специальные болванки, а поврежденные участки вырезают остро заточенными ножами, смоченными водой.

Шероховка внутренних и наружных участков покрышки предназначена для увеличения прочности соединения починочных материалов с покрышкой. Внутренние поверхности покрышки обрабатывают дисковой проволочной щеткой (граница обработки отстоит на 20...30 мм от краев накладываемого пластыря), а наружные — игольчатой шарошкой и дисковой проволочной щеткой (обработке подвергают зону вырезки повреждения и часть покрышки вокруг нее на расстоянии 7... 10 мм). Проколы очищают
электродрелью (диаметр сверла должен быть примерно на 1 мм больше
размера прокола) или круглым рашпилем.

Нанесение клея и сушка — наносят клей двумя слоями кистью с короткой жесткой щетиной тонким сплошным слоем, без потеков. Первый слой наносят клеем малой концентрации, в котором соотношение резины и бензина (по массе) составляет 1:8, и второй слой — клеем высокой концентрации 1:5. После каждой промазки клеевую пленку сушат в сушильном шкафу при температуре 30...40 "Св течение 25... 30 мин. Качество сушки проверяют мягкой кистью — волоски кисти не должны прилипать к хорошо просушенной поверхности.

Подготовка починочного материала. Резиновые починочные материалы протирают бензином и сушат под вытяжным устройством. При потере ими клейкости на них наносят клей концентрацией 1:8 один раз с двух сторон и просушивают.

Заделка повреждений — процесс наложения подготовленного починочного материала на ремонтируемые участки с последующейприкаткой роликом. Место вырезки при заделке несквозного наружного повреждения до двух слоев каркаса обкладывают прослоечной резиной толщиной 0,9 мм и тщательно прикатывают роликом. Полость вырезанного конуса в области каркаса заполняют слоями прослоенной резины толщиной 2 мм. Размер каждого слоя соответствует размеру того пояса конуса, на который слой укладывается. Каждый слой тщательно прикатывают роликом, а образовавшиеся вздутия прокалывают шилом. В области протектора полость конуса заполняют слоями протекторной резины. Починочная резина должна быть выше поверхности покрышки на 2... 3 мм для обеспечения опрессовки при вулканизации. Если повреждены более двух слоев каркаса покрышки, то с ее внутренней стороны накладывают пластырь, который предварительно покрывают прослоечной резиной. Центр пластыря должен совпадать с центром выреза. Края наложенного пластыря обкладывают лентой из прослоечной резины толщиной 0,9 мм и шириной 25...30 мм. Пластырь тщательно прикатывают роликом. Если необходимо осуществить заделку несквозного внутреннего повреждения, то полость конуса в зоне протектора заполняют протекторной резиной, а затем прослоечной. Полость конуса заделывают заподлицо с внутренней поверхностью покрышки и затем накладывают пластырь. Последовательность заделки повреждения покрышки: сквозного — заделывают конус с внутреннейстороны, накладывают пластырь и заделывают конус с наружной стороны; вырезанного в рамку — ступенчатую поверхность покрывают прослоечной резиной (толщина 0,9 мм), прикатывают роликом, вставляют(последовательно) куски корда (направление нитей корда должно совпадать с направлением нитей в соответствующем слое каркаса; последний слой корда должен перекрывать границы выреза на 30... 50 мм на каждую сторону, а края этого слоя обкладывают лентой прослоечной резины толщиной 0,9 мм и шириной 30 мм) и затем заделывают повреждения со стороны протектора.

Проколы размером до 15 мм заделывают резиновыми грибками с адгезивным слоем, которые входят в комплект автоаптечки, или постановкой заплат размером 25 х 25 мм. На внешнюю сторону покрышки накладывают трехслойные заплаты из прослоечной резины, а на внутреннюю — двухслойные. Для заделки местных повреждений также применяют шприц-машины, при помощи которых в поврежденную полость покрышки выдавливается подогретая резиновая масса. Преимущество способа — это высокое качество ремонта, большая производительность и снижение расхода починочных материалов.

Вулканизация предназначена для создания прочного монолитного соединения ремонтируемых участков покрышки с починочными материалами и превращения их в прочную, эластичную массу. Ее проводят: в специальных секторных аппаратах для вулканизации с паровым или электрическим подогревом при температуре (143 + 2) °С; для покрышек со сквозными и наружными повреждениями применяют мульды; сектор с внутренними повреждениями. Опрессовку покрышек в процессе вулканизации осуществляют в воздушных варочных мешках, которые вкладывают в полость покрышки в месте вулканизируемого участка (давление воздуха в мешке должно быть 0,5...0,6 МПа).

1.3.3 Балансировка колес

Довольно важным этапом обслуживания и ремонта автомобилей является балансировка колес. В случае неправильной балансировки при вращении колеса, возникают вибрации, вызванные центробежными силами. Это может привести к преждевременному износу шин, подвески и даже создавать аварийную ситуацию. Рекомендуемый период для проверки наличия дисбаланса колес: каждые десять — пятнадцать тысяч километров пробега.

Современное балансировочное оборудование — это специализированные станки или стенды, позволяющие выполнить балансировку колес различных геометрических размеров. Управление и настройка стенда осуществляется при помощи компьютера.

На практике балансировка представляет собой распределение массы по всей окружности качения колеса. При правильной балансировке оно должно быть максимально равномерным, так чтобы создавался баланс.

Для того чтобы точно определить тот факт, что колеса вашего автомобиля требуют проведения балансировки можно провести диагностику в сервисном центре. Однако, есть все же и явные признаки разбалансировки: неравномерный износ шин и наличие вибраций руля, при невысоких скоростях.

Условно различают два вида дисбаланса:

Статический — представляет собой неравномерное распределение массы. Данный вид неисправности может привести к повреждению и деформации подвески. Причиной появления статического дисбаланса является возникновение в определенной точке колеса силы вызывающей дисбаланс (утяжеление, загрязнение и т.д.). Для устранения неисправности на противоположной стороне размещают груз (вес стандартных грузов кратен пяти граммам), создающий силу равную той, что вызвала дисбаланс, в результате чего происходит уравновешивание. Также данный метод применяется при нестандартной конфигурации диска колеса. По виду грузы для балансировки могут быть: с крепежной скобкой (универсальные и под конкретную марку автомобиля), самоклеющиеся грузы (стандартные и тонкие)

Динамический — представляет собой действие пары противоположных сил, оказывающих действие в плоскости вращения. Решение данной проблемы осуществляется на балансировочных стендах. Для того чтобы балансировка была точной, особо важно правильное центрирование колеса на стенде. Его осуществляют при помощи конусного адаптера, фланцевого адаптера, цанговыми адаптерами, а также их сочетанием.

1.3.4 Ремонт дисков

Необходимо установить диск на проверяющее устройство (ПУ). Как на балансировку, предварительно очистив от грязи и окислов посадочные плоскости и отверстия диска. Поставить стрелку на расстоянии 0,5 – 1 мм от недеформированной части посадочной поверхности диска, и отметим места (с указанием границ), где стрелка касается диска – это так называемые «шишки» (обозначим их как «+»), а место «провала» или ямы (обозначим как «-») отметим дугой, с указанием границ. Также отметить биение боковых плоскостей и биение центра диска.

В случае если на задней части диска отмечается большой «+» (120 градусов и более) и большой «-», то это может быть «восьмёрка» или «биение центра». При «восьмёрке» «+» на передней и задней полках будут на противоположных сторонах диска относительно центральной оси. В этом случае боковые поверхности будут ходить вправо-влево.

При биении центра (т.е. не по центру просверлено отверстие в чашке), большие шишки будут на передней, задней и центральной части диска в одном месте.

Необходимо установить диск на ось станка, отцентрировав диск конусом или кольцами, зажимаем гайкой. Выбираем нужную высоту установки диска, подкладывая шайбы сверху или снизу.

Вытяжка «ям»

После диагностики приступаем к исправлению сначала самой большой деформации (восьмёрка, эллипс или большая «яма»). Главное – определить, от какого удара произошла деформация диска, и приложить усилие обратное тому, от которого произошло искривление. Различных деформаций может быть много, поэтому убираем их поэтапно.

«Ямы» можно вытянуть несколькими способами (установив винт станка в крайнее нижнее горизонтальное положение, зафиксировав это положение фиксатором):

  1.  Тянуть «яму» без подпорок, отцентрировав диск конусом или кольцом. Одновременно будет убираться и «восьмёрка». Большой залом убираем, постепенно передвигая лапу от краёв «ямы» к центру. Можно тянуть большим или малым сегментом.
  2.  Малую яму и «ямы» на передней полке диска убираем на подпорках, поставив их на «+». Обязательно «яму» на передней части диска тянем на подпорках, чтобы не согнуть вал.
  3.  «Яму», величина которой больше, чем расстояние между подпорками, можно тянуть на подпорках, устанавливая одну – на «+», а другую – в центр «ямы». Вытянув «яму» в «+», устанавливаем подпорку на этот вытянутый участок, постепенно приближаясь к центру «ямы». Подпорки можно устанавливать в любом месте диска, передвигая их вверх-вниз.

При вытяжке «ямы» натянуть «яму» винтом, чтобы она меньше пружинила, можно осадить ударом молотка через проставку по буртику диска.

«Яму» тянуть можно разными приёмами:

  1.   Осадить «+» на ПУ ударами молотка через проставку, и там же убрать биение буртика. Потом приступаем к вытяжке «ямы», постепенно без сегмента, продвигаясь от краёв к центру. Недостаток этого метода заключается, в том, что требуется больше времени, но меньше вероятность, что диск лопнет.
  2.  Вытягиваем «яму» большим сегментом (как правило, без подпорок), одновременно пробивая по «шишкам», при этом, после того, как шишки осажены, винт будет легче крутить. Не надо прилагать очень большого усилия, лучше помочь ударом по «+», это хорошо делать через деревянную (буковую) проставку.

При работе большим сегментом, нужно чтобы края сегмента не давили на ту часть диска, которую держат подпорки. Необходимо, чтобы был зазор, иначе происходит сжатие диска, а для этого нужно большое усилие. Вытягивая «яму» можно просаживать загиб буртика наружу ударом. Яму можно тянуть как на беговой дорожке, так и на центральной части диска.

Устраняя деформацию одной полки, не следует доводить её до нуля, а поэтапно переходить к исправлению деформации на другой полке (если она больше той, что осталась на первой полке). Сделав почти круглую заднюю полку, нужно посмотреть наличие «восьмёрки» –  если есть, то устранить её.

Если задняя часть прыгает немного вверх-вниз, то это биение, скорее всего, происходит за счёт «восьмёрки».

  1.    Можно тянуть «яму», уперев диск снизу на подпорки или упор, чтобы не сделать «восьмёрку». Под диск в этом случае лучше положить дубовую доску.

Устранение «восьмёрки».

«Восьмёрку» можно убрать следующими способами:

  1.   Вытягивание ямы сегментом без подпорок, зажав крепко тарелку диска;
  2.  Давлением сверху на заднюю полку подставкой с сегментом. В этом случае устанавливаем станок в положение 4 – крайнее вертикальное. Давим в том же месте, где  буртик заднего обода и плоскость  переднего обода будет в верхней точке биения. В этом случае «+» на задней посадочной поверхности диска будет в противоположной стороне от места давления. Надавив сверху на диск – «+» уменьшается;
  3.   Установив винт в положение 3 (второе вертикальное положение) можно «восьмёрку» выдавить, прилагая усилие в переднюю полку, поставив нужный костыль;

4) Маленькую «восьмёрку» можно исправить ударом в чашку, бьём там, где «+».

Станок также убирает боковую деформацию на полках диска. Для этого ставим упор внутрь полки диска, приводим давление снаружи диска сверху в положении 4 (как при исправлении «восьмёрки»).

Загиб передней полки у диска без буртика с наружной стороны («красивого», «обтекаемого»), который лапой вытянуть не получается, она соскальзывает вверх. Мы можем придавить под любым углом, используя для этого специальное приспособление в положении 4 станка (как при исправлении «восьмёрки»).

2 ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1. Расчет затрат на организацию производства работ шиномонтажного участка АТП

2.1.1 Стоимость оборудования шиномонтажного участка

пп

Перечень оборудования

Тип, модель

Цена единицы оборудования

Кол-во единиц

Итого

Затрат (руб.)

1

2

3

4

5

6

  1.  

Ванна для проверки герметичности камер и шин

Ш-902

23000

1

23000

  1.  

Шероховальный станок

ТА-255

90000

1

90000

  1.  

Вулканизатор

«Этна»

55500

1

55500

  1.  

Верстак для ремонта шин и камер

5102

21500

1

21500

  1.  

Стеллаж для хранения колес

НЭ-70

15200

1

15200

  1.  

Стенд для правки дисков

П-010

120000

1

120000

  1.  

Стенд для балансировки колес

СБМ-40

154000

1

154000

  1.  

Стенд для демонтажа и монтажа шин

BL-502

179000

1

179000

  1.  

Тиски

Ш-371

5708

1

5708

  1.  

Борторасширитель

ПТМ1

22000

1

22000

  1.  

Клеть для накачки шин

КС-115

20900

1

20900

  1.  

Стеллаж

СИ

14200

1

14200

  1.  

Тележка инструментальная

15464

1

15464

  1.  

Ларь для отходов

СИ

9346

1

9346

ВСЕГО: Цом=

745818 руб.

2.1.2. Затраты на монтаж оборудования применяются по укрупненным нормативам (7-10% от стоимости оборудования)

Цмо= (Цом    Пмо)/ 100% = 745818  0,1 = 74581,8 руб.

где Цо – цена оборудования  в руб., подлежащего монтажу;

Пмо- процент на монтаж оборудования = 10%.

2.1.3. Затраты на строительные работы

Vзд – объем здания в м3

Vзд=Sм2  h = 60   6 = 360м3

где  Sм2 – площадь участка (м2);

h – высота участка (м).

Цзд= Цм3  Vзд= 3000  360 = 1080000руб.

где Цм3 – цена 1 метра здания, применяется по укрупненным нормативам в зависимости от характера постройки (берем 3000 руб.).

2.1.4. Рассчитываем общую сумму капитальных затрат

К = Цо + Цмо + Цзд  = 745818 + 74581,8 + 1080000 = 1900400 руб.

2.1.5. Среднечасовая тарифная ставка отражающая структуру работ по разрядам с учетом условий труда

Счас. = С5час.  1 / Nрр = (91,71)/1 = 91,7 руб.

где С5час. – средняя часовая ставка 5 разряда

2.1.6. Рассчитываем сумму затрат заработной платы по тарифным ставкам

ФЗПт = Счас.  ТТР = 91,7716,22= 65677,37 руб.

2.1.7. Премии ремонтным рабочим, включаемые в основную зарплату

Фпр = ФЗПт%пр / 100 = 65677,37  20 / 100 = 13135,47руб.

где Фпр – фонд премий

%пр – процент премий (принимаем от 10 до 20%) – 20%

2.1.8. Рассчитываем основную заработную плату

ОЗП = ФЗП + Фпр = 65677,37+ 13135,47= 78812,85 руб.

2.1.9. Процент дополнительной заработной платы

Пдзп = (До  100%)  /  (Дк – Дв – Дп – До)  + 1%

Пдзп = (32  100%)  / (365 – 104 – 14– 32) + 1% = 16%

2.1.10. Дополнительная заработная плата

ДЗП = ОЗП  Пдзп / 100= 78812,85  16 / 100 = 12610,06руб.

2.1.11. Общий фонд заработной платы ремонтно-обслуживающих рабочих

ОФЗП = ОЗП + ДЗП = 78812,85 + 12610,06= 91422,9руб.

2.1.12. Общий фонд заработной платы с учетом районной надбавки

ОФЗПрн = ОФЗП   1,15 = 91422,9 1,15 = 105136,3 руб.

2.1.13. Отчисление на социальное страхование

Ос.ст. = ОФЗПрн Но / 100 = 105136,3   4,5 / 100 = 4731,14руб.

где Но – норматив отчислений в соц.страх (берем 4,5%)

2.1.14. Итого зарплата ремонтно-обслуживающих с отчислением в социальное страхование

ОФЗПотч.с.с. = ОФЗПрн + Ос.ст. = 105136,3 + 4731,14= 109867,5 руб.

2.1.15. Среднемесячная заработная плата ремонтного рабочего на шиномонтажном участке

ЗПмес. = ОФЗПотч.с.с / Nрр 12 = 109867,5 / (1  12) = 9155,62 руб./ 1 раб.

2.2. Расчет сметы общехозяйственных расходов

2.2.1. Содержание зданий и сооружений

Цсзд = 160  Vзд = 160  360 = 57600 руб.

160 руб. – норма расходов на 1 м3 производственного здания.

2.2.2. Текущий ремонт зданий и сооружений

Цтрзд = Цзд Птрзд / 100 = 1080000  3,3 / 100 = 35640 руб.

где  Цзд – цена здания

Птрзд – процент расходов на текущий ремонт принимается 3,3%

2.2.3. Содержание и ремонт оборудования

Цсо = Цомо Псо / 100 = 820399,8  4 / 100 = 32815,99руб.

где Цомо – стоимость оборудования с учетом монтажа

Псо – процент расходов на содержание и ремонт оборудования принимается = 4%

2.2.4. Амортизация основных фондов на полное восстановление

а) амортизация зданий

Цазд = Цзд Пазд / 100 1080000  1,2 / 100 = 12960руб.

где Цзд – цена здания;

Пазд – норма амортизации зданий в процентах от их стоимости – 1,2%

б) амортизация оборудования

Цао = Цом Пао / 100 = 74818  5 / 100 = 37290,9 руб.

Пао – норма амортизации оборудования в процентах от его стоимости 5%

в) итоги амортизации основных фондов

Цаосн. ф = Цазд+ Цао = 12960руб + 37290,9 = 50250,9руб.

2.2.5. Возмещение износа и ремонт малоценного и быстроизнашивающегося инвентаря

Цим.би= Nрр 1900 = 1 1900 = 1900 руб.

Nрр – см.выше

1900 – норма затрат на 1 рабочего в руб.

2.2.6. Вспомогательные материалы (кислород, ацетилен и т.д.)

Цвм = Nрр 1550 = 1  1550 = 1550 руб.

Nрр – см.выше

1550 – норма затрат на 1 рабочего в руб.

2.2.7. Топливо и электроэнергия для технологических нужд

Цтэ = Цомо Птэ / 100 = 820399,8  3 / 100 = 24611,99 руб.

Птэ – процент расходов на топливо и электроэнергию - 3%

Цомо – см.выше

2.2.8. Охрана труда и техника безопасности

Цот = ОФЗПрн Пот / 100 = 142076,9  6 / 100 = 8524,61 руб.

ОФЗПрн – общий фонд зарплаты основных рабочих с районной надбавкой

Пот – процент затрат на охрану труда и технику безопасности – 6%

2.2.9. Противопожарные мероприятия

Цпп = Nрр  2500 = 1  2500 = 2500 руб.

2500 руб. – норма затрат на противопожарные мероприятия в расчете на одного рабочего

2.2.10. Прочие общехозяйственные расходы

Цпохр = ОФЗПрн Ппохр / 100 = 142076,9  8 / 100 = 11366,15 руб.

ОФЗПрн – общий фонд заработной платы основных рабочих с районной надбавкой

Ппохр – процент прочих общехозяйственных расходов

2.2.11. Общая сумма общехозяйственных расходов определяется на основании предварительно выполненных расчетов

Таблица 7. Смета общехозяйственных расходов

пп

Наименование статей

Единица измерения

Сумма

1

2

4

5

1

Содержание зданий и сооружений

руб.

57600

2

Текущий ремонт зданий и сооружений

руб.

35640

3

Содержание и ремонт оборудования

руб.

32815,99

4

Амортизация основных фондов

руб.

50250,9

5

Возмещение износа МБП

руб.

1900

6

Вспомогательные материалы

руб.

1550

7

Топливо и электроэнергия для технологических нужд

руб.

24611,99

8

Охрана труда и техника безопасности

руб.

8524,61

9

Противопожарные мероприятия

руб.

2500

10

Прочие общехозяйственные расходы

руб.

11366,15

11

ИТОГО(Цохр)

руб.

226759,6

Цохр – общая сумма общехозяйственных расходов будет относится на себестоимость продукции того участка, цеха или зоны, по которому ведется расчет. (Итого).

2.3. Расчет себестоимости выполняемых работ

Себестоимость продукции – сумма затрат на производство и сбыт единицы продукции или всего объема ее выпуска.

Калькулирование себестоимости  продукции представляет собой процесс определения объема и структуры удельных операционных затрат на производство и реализацию отдельных ее видов.

Калькулирование себестоимости продукции в машиностроении производится по следующим статьям расходом:

  1.  Сырье и материалы.
  2.  Возвратные отходы (вычитаются).
  3.  Покупные комплектующие изделия, полуфабрикаты и услуги кооперированных предприятий.
  4.  Топливо на технологические цели.
  5.  Энергия на технологические цели.
  6.  Основная и дополнительная заработная плата производственных рабочих.
  7.  Отчисления на социальные нужды.
  8.  Расходы на подготовку и освоение производства.
  9.  Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования.
  10.  Общецеховые расходы.

Итого: цеховая (технологическая) себестоимость продукции.

  1.  Общезаводские (общепроизводственные) расходы.
  2.   Потери от брака (только в отчетных калькуляциях).
  3.  Прочие производственные расходы.

Итого: производственная себестоимость продукции.

  1.  Внепроизводственные (общехозяйственные) расходы.

Итого: полная себестоимость продукции.

2.3.1.  Смета затрат на производство работ шиномонтажного  участка АТП

пп

Статьи затрат

Единица измерения

Сумма

1

2

3

4

1

Общий фонд зарплаты основных рабочих с отчислениями в соц. страх

руб.

109867,5

2

Общехозяйственные расходы

руб.

226759,6

3

Итого затрат (Цп)

руб.

336627,1

2.3.2. Затраты на приходящиеся:

а) на 1000 км пробега

Цп(тр) 1000 км = Цп 1000 / Lгод = 336627,1 1000 / 5530695 = 60,9 руб.

б) на один списочный автомобиль

Цп(тр) 1 авт. = Цп / Асп = 336627,1/ 115= 2927,19 руб./1 авт.

2.3.3. Себестоимость выполнения работ на шиномонтажном участке АТП

Цп(тр) 1 чал.час. = Цп / ТТР = 336627,1/ 716,22= 470,01 руб. / 1 чел. час


3 БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ

Охрана труда и техника безопасности — это комплекс мероприятий и соответствующих приемов выполнения работ, обеспечивающих сохранение здоровья трудящихся на производстве.

Ответственность за охрану труда и технику безопасности, а также  за проведение мероприятий по снижению и предупреждению производственного травматизма, профессиональных заболеваний в целом по предприятию возлагается на руководителя предприятия, а по отдельным участкам — на соответствующих руководителей.

Для предупреждения производственного травматизма на каждом предприятии разрабатываются и доводятся до сведения работающих соответствующие правила техники безопасности и пожарной безопасности.

Руководство предприятия обязано обеспечить своевременное и качественное проведение инструктажа и обучение работающих безопасным приемам и методам работы.

При проведении вводного инструктажа должны быть разъяснены:

основные положения законодательства по технике безопасности и производственной санитарии;

правила внутреннего трудового распорядка на предприятии, правила поведения на территории, в производственных и бытовых помещениях, а также значение предупредительных надписей, плакатов и сигнализаций;

особенности условий работы диагностического участка и меры по предупреждению несчастных случаев;

требования к работающим по соблюдению личной гигиены и правила производственной санитарии на предприятии;

нормы выдачи и правила пользования спецодеждой, спецобувью и защитными приспособлениями;

порядок оформления несчастного случая, связанного с производством;

требования пожарной безопасности.

В программу инструктажа по безопасным приемам и методам на рабочем месте входят:

общее ознакомление с технологическим процессом на данном участке производства;

ознакомление с устройством оборудования, приспособлений, оградительных и защитных устройств, а также применением средств индивидуальной защиты (предохранительных приспособлений);

порядок подготовки к работе (проверка исправности оборудования, пусковых приборов, заземляющих устройств, приспособлений и инструментов);

требование правильной организации и содержания рабочего места;

основные правила безопасности при выполнении работ, которые должен выполнять данный рабочий индивидуально и совместно с другими рабочими.

Требования безопасности при ТО и ремонте автомобиляна автотранспортном предприятии:

При ТО и ремонте автомобилей необходимо принимать меры против их самостоятельного перемещения. Запрещаются ТО и ремонт автомобиля с работающим двигателем, за исключением случаев его регулирования.

Подъёмно-транспортное оборудование должно быть в исправном состоянии и использоваться только по своему прямому назначению. К работе с этим оборудованием допускаются лица, прошедшие соответствующий инструктаж.

Во время работы не следует оставлять инструменты на краю осмотровой канавы, на подножках, капоте или крыльях автомобиля. При сборочных работах запрещается проверять совпадение отверстий в соединениях деталей пальцами; для этого необходимо пользоваться специальными ломиками или бородками.

Во время разборки и сборки узлов и агрегатов следует применять специальные съёмники и ключи. Трудно снимаемые гайки сначала нужно смочить керосином, а затем отвернуть ключом. Отвёртывать гайки зубилом и молотком не разрешается.

Запрещается загромождать проходы между рабочими местами деталями и узлами, а также скапливать большое количество на местах разборки.

Повышенную опасность представляют операции снятия и установки пружин, поскольку в них накоплена значительная энергия.

Эти операции необходимо выполнять на стендах или с помощью приспособлений обеспечивающих безопасную работу.

Гидравлические и пневматические устройства должны быть снабжены предохранительными и перепускными клапанами.

Рабочий инструмент следует содержать в исправном состоянии.

Требования к производственной санитарии и гигиены

Помещения, в которых рабочие, выполняя ТО и ремонт автомобиля, должны быть оборудованы осмотровыми канавами и эстакадами с направляющими предохранительными ребордами или подъемниками.

Приточно-вытяжная вентиляция должна обеспечивать удаление выделяемых паров и газов, а также приток свежего воздуха. Естественное и искусственное освещение рабочих мест должно быть достаточным для безопасного выполнения работ.

На территории предприятия необходимо наличие санитарно-бытовых помещений: гардеробных, душевых, умывальных.

Меры пожарной безопасности на автотранспортных предприятиях

Основными причинами возникновения пожаров на автотранспортных предприятиях является следующее:

  1.  Неисправность отопительных приборов;
  2.  Неисправность электрооборудования;
  3.  Неисправность освещения;
  4.  Неправильная их эксплуатация;
  5.  Самовозгорание горюче смазочных и обтирочных материалов при их неправильном хранении;
  6.  Неосторожное обращение с огнём.

Во всех производственных помещениях необходимо выполнять следующие противопожарные требования:

  1.  Курить только в специально отведённых для этого местах;
  2.  Не пользоваться открытым огнём;
  3.  Хранить топливо и керосин в количествах, не превышающих сменную потребность;
  4.  Не хранить порожнюю тару из-под топлива и смазочных материалов;
  5.  Проводить тщательную уборку в конце каждой смены;
  6.  Разлитое масло и топливо убирать с помощью песка;
  7.  Собирать использованные обтирочные материалы, складывать их в металлические ящики с крышками и по окончании смены выносить в специально отведённые для этого места.

Любой пожар, своевременно замеченный и не получивший значительное распространение, может быть быстро ликвидирован.

Успех ликвидации пожара зависит от быстроты оповещения о его начале и введения в действие эффективных средств пожаротушения.

Для оповещения о пожаре служат телефон или пожарная сигнализация. В случае возникновения пожара необходимо немедленно сообщить об этом в 01. Пожарная сигнализация бывает двух видов: электрическая и автоматическая. Приёмную станцию электрической сигнализации устанавливают в помещении пожарной охраны, а извещатели – в производственных помещениях и на территории предприятий. Сигнал о пожаре подаётся нажиманием кнопки извещателя. В автоматической пожарной сигнализации используется термостаты, которые при повышении температуры до назначенного предела включают извещатели. Эффективным и наиболее распространённым средством тушения пожаров является вода, однако, в некоторых случаях, использовать её нельзя. Не поддаётся тушению водой легковоспламеняющиеся жидкости, которые легче воды. Например, бензин, керосин, всплывая на поверхность воды, продолжают гореть. При невозможности тушить водой горящую поверхность засыпают песком, накрывают специальными асбестовыми одеялами. В особо опасных в пожарном отношении производствах могут использоваться стационарные автоматические установки различной конструкции, срабатывающие при заданной температуре и подающие воду, пену или специальные составы.


Меры электробезопасности при ТО и ремонте автомобилей

Опасность поражения током возникает при использовании неисправных ручных электрифицированных инструментов, при работе с неисправными рубильниками и рубильниками, при соприкосновении с проводами, а также случайно оказавшимися под напряжением металлическими конструкциями. Электрифицированный инструмент (дрели, гайковёрты, шлифовальные машины и др.) включают в сеть с напряжением 220В.

Разрешается работать только инструментами, имеющими защитное заземление.

Штепсельное соединение для включения инструмента должны иметь заземляющий контакт, который длиннее рабочих контактов и отличается от них по форме.

При включении инструмента в сеть заземляющий контакт входит в соединение со штепсельной розеткой первым, а при выключении выходит последним.

При переходе с электрифицированным инструментом с одного места работы на другое нельзя натягивать провод. Не следует протягивать провод через проходы, проезды и места складирования деталей. Нельзя держать электрифицированный инструмент, взявшись одной рукой за провод. Работать с электрифицированным инструментом при рабочем напряжении превышающим 42В, можно только в резиновых перчатках и калошах, либо стоя на изолированной поверхности (резиновом коврике, сухом деревянном ящике).

Во избежание поражения током необходимо пользоваться переносными электролампами с предохранительными сетками. В помещении без повышенной опасности (сухом, с не токопроводящими полами) можно использовать переносные лампы напряжением до 42В.


ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Даже при соблюдении всех мероприятий по поддержанию работоспособности автомобиля происходит процесс изнашивания его деталей, что может привести к неисправностям и к необходимости возобновления его работоспособности или ремонта. Следовательно, под ремонтом понимается совокупность технических влияний, направленных на возобновление технического состояния автомобиля, который потерял обслуживания и ремонта автомобилей.

Одним из направлений, которые позволяют повысить техническое состояние парка автомобилей является строительство и организация баз централизованного обслуживания и ремонта автомобилей.

В дипломном проекте, состоящем из 3 частей была рассмотрена организация работ шиномонтажного участка на автотранспортном предприятии.

В расчетно-технологической части:

  1.  организация работы шиномонтажного участка;
  2.  произведены расчеты периодичности и трудоемкости выполнения работ на участке, численности производственных рабочих в АТП на шиномонтажном участке;
  3.  осуществлен подбор технологического оборудования.

В экономической части произведены следующие расчеты:

  1.  Расчет затрат на организацию производства работ шиномонтажного участка АТП
  2.  Расчет сметы общехозяйственных расходов
  3.  Расчет себестоимости выполняемых работ

В 3 части «Безопасность жизнедеятельности» были рассмотрены:

  1.  Основные положения по безопасности жизнедеятельности
  2.  Охрана труда на автотранспортном предприятии
  3.  Электробезопасность на автотранспортном предприятии

При выполнении дипломного проекта было изучено много технической литературы, а также нормативно-правовых актов, где отражены основная деятельность автотранспортного предприятия, технология выполнения операций, требования по технике безопасности и охране труда на автотранспортном предприятии.

Решая ряд задач поставленных мною вначале, считаю, что цель дипломного проекта была достигнута.

Тема «Технологический расчёт  и организация работ шиномонтажного участка зоны ТР при эксплуатации  автомобилей КамАЗ 5320» раскрыта.


СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

  1.  Беднарский В.В. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. – Ростов н/Д: Феникс, 2010
  2.  Вахламов В.К., Шатров М.Г., Юрчевский А.А. Автомобили. – М.: Академия, 2010
  3.  Виноградов В.М. Технологические процессы ремонта автомобилей. – М.: Академия, 2011
  4.  Карагодин В.И., Митрохин Н.Н. Ремонт автомобилей и двигателей. – М.: Академия, 2010
  5.  Малкин В.С., Бугаков Ю.С. Основы эксплуатации и ремонта автомобилей. – Ростов н/Д: Феникс, 2011
  6.  Пузанков А.Г. Автомобили. Устройство и техническое обслуживание. – М.: Академия, 2010
  7.  Сапронов Ю.Г. Безопасность жизнедеятельности. Производственная безопасность и охрана труда на предприятиях автосервиса. – М.: Академия, 2012
  8.  Чумаченко Ю.Т., Герасименко А.И., Рассанов Б.Б. Автослесарь. – Ростов н/Д: Феникс, 2010


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

47881. Судова, правоохоронна та правозахисна діяльність 271 KB
  Поняття правоохоронного органу та правоохоронної діяльності Поняття правоохоронного органу. Під правоохоронним органом розуміють державну установу або державну юридичну особу яка діє в системі органів влади й виконує на основі закону державні функції владні організаційнорозпорядчі контрольноперевірочні тощо в різних сферах внутрішньої та зовнішньої діяльності Української держави. За законом до правоохоронного органу належить такий державний орган предмет діяльності якого законодавче зафіксовано як його завдання або функції саме...
47882. ГОСПОДАРСЬКІ РІШЕННЯ У РІЗНИХ СФЕРАХ ПІДПРИЄМНИЦЬКОЇ ДІЯЛЬНОСТІ 814 KB
  Сутнісна характеристика господарських рішень План: Господарські рішення та їх види Способи формалізації та реалізації господарських рішень Якість і ефективність господарських рішень Доповідь: Особливості управління ризиками господарської діяльності Л1Ст. ГОСПОДАРСЬКІ РІШЕННЯ ТА ЇХ ВИДИ Від прийняття господарських рішень їх якості раціональності й обґрунтованості в багатьох випадках залежать реальні можливості досягнення цілей організації її ефективна діяльність....
47884. Субєкти правової роботи на підприємствах, в установах, організаціях 266.5 KB
  Правова робота в нових ринкових нестабільних відносинах стає невід'ємною виробничою частиною діяльності юридичних осіб незалежно від форм власності і господарювання
47885. Методологія наукового пізнання та журналістика 149.5 KB
  Специфіка об’єкта пізнання в журналістиці. Схеми пізнання об’єкта. Специфіка об’єкта пізнання в журналістиці. Схеми пізнання об’єкта.
47886. Барокко. Архітектура. Скульптура. Живопис 519 KB
  Мета завдання лекції Метою викладання теоретичного курсу є знайомство з основними теоретичними поняттями мистецтвознавства особливостями історичних етапів світової образотворчості декоративноужиткового мистецтва та архітектури пам’ятками світової культури допоможе студентам оволодіти належним рівнем методичної готовності до професійної діяльності виховати високий рівень художньоестетичного смаку креативний підхід у поєднанні традицій та новацій у професійній діяльності. засвоєння історії образотворчого декоративноужиткового...
47887. Міждисциплінарні методи в журналістиці 502 KB
  Міждисциплінарні методи в журналістиці Міждисциплінарні методи в журналістиці Логіка викладу Вступ. Методи історії: метод повної історичної реконструкції метод часткової історичної реконструкції порівняльноісторичний метод метод архівного дослідження. Біографічний та автобіографічний метод як важливе джерело відомостей про особу у роботі журналіста.
47888. МАНУФАКТУРНИЙ ПЕРІОД СВІТОВОЇ ЕКОНОМІКИ 292.08 KB
  Це стадія промисловості що історично передувала великому машинному виробництву. Одночасно в промисловості зберігалося ремесло і дрібне товарне виробництво. Більшість галузей промисловості у своєму розвитку поступалися континентальним країнам Європи а англійський флот значно відставав від голландського. Все це позитивно вплинуло на розвиток англійської промисловості.
47889. Повторювані незалежні експерименти за схемою Бернулі 84 KB
  Якщо імовірність появи події А у кожному випробуванні не залежить від результатів інших випробувань є сталою то такі випробування називаються незалежними або експериментальними за схемою Бернулі. У кожному експерименті р імовірність події А q – імовірність не появи події А. Формула Бернулі : імовірність того що у результаті nнезалежних експериментів за схемою Бернулі подія А з’явиться mразів знаходиться за формулою : 1...