87358

Расчет на ЭВМ экзотермического реактора идеального смешения

Контрольная

Химия и фармакология

Приведены значения констант равновесия реакции при разных температурах и давлениях и соответствующие им теоретически возможные мольные доли образующегося метилового спирта в реакционной смеси. Для медных катализаторов требуется понизить температуру в реакционной зоне поэтому водород...

Русский

2015-04-19

644.5 KB

5 чел.

Федеральное агентство по образованию

Волгоградский государственный технический университет

Кафедра промышленной экологии и безопасности жизнедеятельности

Семестровая работа по курсу: «Моделирование стационарных систем»

тема: «Расчет на ЭВМ экзотермического реактора идеального смешения»


Содержание

[1]

[2] Содержание

[3]
1 Теоретическая часть

[4]
2 Расчетная часть

[4.1] 2.1 Схема экзотермического кожухотрубного реактора идеального смешения

[4.2] 2.3 Алгоритм расчета

[5] Выводы


1 Теоретическая часть

1.1 Синтез метилового спирта из окиси углерода и водорода

В СССР этот метод был впервые осуществлен в промышленном масштабе в 1933 г.

Метиловый спирт образуется по реакции:

В данном случае, как и при синтезе аммиака и других подобных процессах, повышение давления, согласно принципу Ле-Шателье, способствует сдвигу равновесия вправо и увеличению выхода метилового спирта. При повышении температуры равновесие сдвигается влево и выход метанола уменьшается.

Константа равновесия этой реакции может быть вычислена по одному из следующих уравнений:

где Т — абсолютная температура, °К;

у—мольная доля метилового спирта в смеси продуктов, образовавшихся из 1 моль СО и 2 моль Н2;. р— парциальное давление компонентов; Р—общее давление в системе, ат. В табл. 1 приведены значения констант равновесия реакции

при разных температурах и давлениях и соответствующие им теоретически возможные мольные доли образующегося метилового спирта в реакционной смеси.

Таблица 1.

Как видно из таблицы, степень превращения смеси СО+2Н2 в метанол (степень конверсии) увеличивается с повышением давления и уменьшается с повышением температуры.

В отсутствие катализаторов метиловый спирт практически не образуется, а применяемые в промышленности катализаторы этого процесса проявляют активность только при высоких температурах. Поэтому синтез метанола проводят  при 300—400° С. Применение высоких давлений позволяет увеличить степень конверсии исходной газовой смеси и одновременно уменьшить скорость протекания нежелательных побочных реакций, главным образом следующих:

видно, что с наибольшим уменьшением объема протекает именно основная реакция, вследствие чего при высоких давлениях она идет с наибольшей скоростью. При низких же давлениях скорость основной реакции уменьшается, а побочные реакции образования диметилового эфира, метана и двуокиси углерода ускоряются.

Степень превращения исходной газовой смеси СО+2Н2 в метиловый спирт за один проход через катализатор практически невелика — значительно меньше теоретически вычисленной. На промышленных установках она составляет 5-20%. Для увеличения общего выхода спирта непрореагировавшую газовую смесь после выделения из нее спирта возвращают в контактный аппарат, добавляя свежую смесь, т. е. проводят процесс по непрерывной циклической схеме.

В большинстве катализаторов, применяемых для синтеза метилового спирта, содержится окись цинка. Чтобы увеличить срок, службы катализатора и сделать его более стойким к действию высокой температуры, окись цинка обычно смешивают с другими окислами, чаще всего с окислами меди или хрома. Весьма стойкий к высокой температуре и сравнительно мало чувствительный к контактным ядам катализатор, состоящий из окислов цинка к хрома (8ZnO-Cr203-Cr03), был предложен Б. Н. Долговым и А. 3. Карповым. Катализатор легко регенерируется и обладает высокой селективностью, направляя процесс в нужную сторону тормозя протекание нежелательных побочных реакций. Этот высокоактивный цинк-хромовый катализатор можно получить путем тщательного смешения сухих окислов цинка и хрома с раствором хромового ангидрида; затем образовавшуюся пасту состава 8ZnO-Cr203-Cr0320 формуют, сушат при 110—120° С и восстанавливают реакционными газами в тех же условиях, в каких протекает синтез метилового спирта.

Для синтеза метилового спирта можно применять также медные катализаторы, активированные добавками Cr203, ZnO, V2O5 и пр. Медные катализаторы более активны, чем цинк-хромовые, но менее стойки к высоким температурам, более чувствительны к контактным ядам и труднее регенерируются. Кроме того, они менее селективны; поэтому реакционные газы содержат повышенное количество двуокиси углерода и метана, а жидкие продукты реакции загрязнены различными кислородсодержащими органическими соединениями.

1.2 Технологическая схема производства метилового спирта

Промышленный синтез метилового спирта включает три основные-стадии:

  1.  получение смеси окиси углерода и водорода (синтез-газ);.
  2.  получение метилового спирта-сырца;
  3.  выделение и очистка метилового спирта.

Получение  синтез-газа.   В течение длительного времени единственным источником синтез-газа являлся водяной газ, получаемый из каменных углей или кокса по хорошо известной реакции:

Отношение СО: Н2 в водяном газе составляет 1:1,25. Если требуется обогатить водяной газ водородом, часть газа отбирают и подвергают конверсии" водяным паром:

Образующуюся вместе с водородом двуокись углерода отмывают в скрубберах водой под давлением, а водород добавляют к водяному газу. Этим способом можно получить снитез-газ с любым соотношением СО: Н2 и даже чистый водород.

В настоящее время для получения синтез-газа используют в огромных количествах природные газы с большим содержанием метана.

Углеводороды, подвергаемые каталитической конверсии, должны быть очищены от непредельных углеводородов, так как в условиях реакции последние очень быстро разлагаются и образующийся углерод осаждается на катализаторе, понижая его активность.

Благодаря доступности парафиновых углеводородов из них получают газ для синтеза различных продуктов не только в органической, но и в неорганической технологии (например, для получения аммиака и концентрированного водорода).

Возможны три пути получения смеси окиси углерода с водородом из метановых углеводородов:

1) обработка водяным паром при высокой температуре:

2) взаимодействие с двуокисью углерода:

3) неполное окисление:

При конверсии метана водяным паром могут протекать следующие реакции:

или суммарно:

СН4 +2Н20  5=£  С02 +4Н2   -   ДЯ = 39 ккал (3)

Казалось бы, продуктами реакции (3) должны являться только, двуокись углерода и водород.

В отсутствие катализаторов конверсию метана водяным паром приходится проводить при температурах выше 1200° С. Применение катализаторов позволяет снизить температуру до 700—870° С. Наиболее распространенным катализатором является никель, нанесенный на окись алюминия или на магнезит и активированный небольшим количеством меди.

На рис. 109 схематически показана одна из распространенных конструкций печей для конверсии метана водяным паром. Печь представляет собой прямоугольную камеру, выложенную из огнеупорного кирпича. Трубчатые реакционные элементы расположены по продольной оси в два ряда. Верхняя часть реакционного элемента (рис. 110) представляет собой кожухотрубный теплообменник, нижняя часть состоит из двух труб, вставленных одна в другую («труба в трубе»). В зазор между наружной и внутренней трубой засыпают катализатор. Исходная паро-газовая смесь (Н20 + СН4) проходит межтрубное пространство и катализаторную зону и через трубы теплообменника выводится из реактора.

В таких печах для подвода тепла используются беспламенные панельные горелки. Благодаря высокому коэффициенту теплоотдачи радиацией и сравнительно небольшим потерям тепла эти агрегаты работают с высоким тепловым коэффициентом полезного действия.

При получении синтез-газа из метана (или, его гомологов) и

двуокиси углерода реакция

протекает при таких же температурах и в присутствии тех же катализаторов, что и реакции углеводородов с водяным паром.

Процесс получения синтез-газа неполным окислением метановых углеводородов экзотермичен:

Выделяющееся тепло используют для проведения эндотермической реакции конверсии метана водяным паром. Для окисления углеводородов применяют высококонцентрированный технический кислород, чтобы не разбавлять продукты реакции азотом воздуха. Смесь метана, кислорода и водяного пара пропускают через катализатор. Условия процесса (температура, катализатор) также аналогичны условиям реакции метана с водяным паром.

Получение метилового спирта-сырца. Синтез-газ
предварительно очищается от примесей, являющихся контактными
ядами; при использовании медных катализаторов газ особенно
тщательно отделяют от сернистых соединений (
H2S, S02 и др.).
Соотношение СО: Н
2 в газовой смеси устанавливают в зависимости от применяемого катализатора. При цинк-хромовом катализаторе соотношение СО: Н2 близко к стехиометрическому (от 1:1,5-
До 1:2,5). Для медных катализаторов требуется понизить температуру в реакционной зоне, поэтому водород подают в большом
избытке и соотношение СО: Н
2 обычно составляет 1:3, а иногда.
Даже 1:5.

Схема синтеза метилового спирта показана на рис. 111. Газовая смесь сжимается многоступенчатым компрессором до давления 200—350 ат (степень сжатия газа в каждой ступени компрессора равна 3). Переходя из ступени в ступень, сжатый газ охлаждается в промежуточных водяных холодильниках 2 до температуры, которую он имел на входе в данную ступень сжатия. После каждого холодильника газ отделяется в водоотделителях 3 от влаги, сконденсировавшейся при охлаждении. Периодически через каждые 30—60 мин водоотделители продувают тем же газом в течение нескольких секунд для удаления влаги, так как при переполнении отделителей жидкостью нарушается нормальная работа компрессора. Из третьей ступени компрессора газ под давлением 27 ат направляется в насадочный скруббер 4, орошаемый водой. В скруббере газ отмывается от двуокиси углерода, которая под давлением хорошо растворяется в воде.

Вода на орошение скруббера подается из водопроводной сети центробежным насосом, соединенным эластичными муфтами с одной стороны с электродвигателем, с другой — с гидравлической турбиной. Такой агрегат носит название: мотор—насос—турбина. Напор воды, создаваемый насосом, превышает давление газа в скруббере на 2—4 ат; вытекающая из нижней части скруббера вода, насыщенная двуокисью углерода, поступает на лопатки турбины и приводит их во вращение; давление воды в турбине понижается почти до атмосферного. Таким образом, энергия дросселирования воды используется для вращения вала центробежного насоса; недостающая мощность восполняется за счет работы электродвигателя. Использование энергии воды, вытекающей из скруббера, позволяет в значительной мере (на 30% и более) сэкономить расход электроэнергии на подачу воды в скруббер 4.

Очищенный от двуокиси углерода газ сжимается в четвертой и пятой ступенях компрессора и под давлением 243 ат поступает в смеситель 12, где смешивается с возвратным (циркуляционным) газом, нагнетаемым компрессором. Далее газовая смесь очищается в фильтре 13, заполненном активным углем, от пентакарбонила железа Fe(CO)5.

Пентакарбонил железа — летучее вещество, образующееся при взаимодействии окиси углерода с материалом аппаратуры в условиях повышенных температур и давления. Пентакарбонил железа является наиболее вредной примесью газа, так кал в результате его разложения на катализаторе отлагается дисперсное железо, ускоряющее побочные реакции образования метана. Кроме того, пентакарбонил железа способствует коррозии аппаратуры.

Газ, очищенный от Fe(CO)5, поступает в трубы теплообменника 5, где нагревается отходящими контактными газами до 320°С. При этой температуре газовая смесь поступает в колонну синтеза 6.

Реакция образования метанола протекает с выделением тепла (26,5 ккал/моль), поэтому для поддержания температуры в контактной зоне в пределах 400—420° С в эту зону вводят холодный газ.

Контактные газы из колонны синтеза охлаждаются до 80— 100° С в теплообменнике 5, а затем — до 30° С в холодильнике-конденсаторе 7. Здесь пары спирта конденсируются; жидкость (спирт-сырец) отделяется от газов в сепараторе 8, а газы циркуляционным компрессором нагнетаются в смеситель 12. Спирт-сырец сливается в сборник 10. На трубопроводе между сепаратором и сборником установлен дроссельный вентиль, понижающий Давление. жидкости до атмосферного. При понижении давления спирт, поступающий в сборник, отделяется от газов, которые были растворены в нем под давлением. Далее спирт-сырец направляется' на очистку и ректификацию.

Основным аппаратом производства метилового, спирта из окиси-углерода и водорода является колонна синтеза, сходная по устройству с контактным аппаратом для синтеза аммиака. Колонны обычно изготавливают из высоколегированной стали, хорошо сопротивляющейся коррозионному действию Н2 и СО, или из низколегированных конструкционных сталей с футеровкой стенок медью или ее сплавами. Производительность колонны синтеза метанола в большой степени зависит от конструкции насадки. В промышленности применяются колонны с насадками разнообразных конструкций.

На рис. 112 схематически изображена колонна синтеза с полочной насадкой (внутренний диаметр колонны 800 мм, высота 12 м, толщина стенок корпуса 90 мм). В верхней части колонны размешается катализаторная коробка с полками 3 для катализатора и электроподогревателем для подогрева газа в пусковой период, в нижней части колонны имеется теплообменник 4. Основной поток синтез-газа вводится сверху и проходит вниз по кольцевому пространству между корпусом колонны и корпусом катализаторной коробки. Далее газ поступает в межтрубное пространство теплообменника 4 и подогревается за счет тепла продуктов реакции, проходящих по трубкам. В межтрубном пространстве теплообменника имеются перегородки, направляющие часть газового потока поперек труб, благодаря чему значительно увеличивается коэффициент теплоотдачи.

Из теплообменника 4 газ через центральную трубу 2 поступает в катализаторное пространство, где протекает реакция образования метилового спирта. Продукты реакции проходят по трубкам теплообменника, охлаждаясь поступающим свежим газом, и через тройник в нижней крышке выводятся из колонны синтеза. Для предотвращения перегрева катализаторной массы в колонну подают холодный («байпасный») газ. Для этого на каждую полку аппарата подведены трубки, изогнутые по окружности и имеющие мелкие отверстия, через которые холодный газ поступает в контактную массу. Количество поступающего холодного газа регулируется клапанами, установленными на подводящих трубках.

Теплообменник высокого давления (см. рис. 111, поз. 5) схематически изображен на рис. 113. Он состоит из стального корпуса 4 (внутренний диаметр 330 мм, толщина цилиндрической стенки 90 мм), крышки 1, двух трубных решеток и в вальцованных в решетки трубок 6. Изнутри поверхность корпуса футерована листами красной меди для предохранения стали от коррозионного действия Н2 и СО.


2 Расчетная часть

 2.1 Схема экзотермического кожухотрубного реактора идеального смешения

2.2 Расчёт экзотермического кожухотрубного реактора идеального смешения

Таблица 2. Идентификаторы программы “URUC

Наименование параметра

Размерность

Обозначение

Величина

в лекции

в программе

1

2

3

4

5

Исходные справочные данные

1. Производительность по реакционной массе

м3/час

qv

Qv

1,42

2. Начальная концентрация реагирующего компонента

(моль А)/м3

СА,0

Caø

31,95

3. Необходимая степень конверсии

-

хак

Хаk

0,92

4. Массив концентраций реагирующего компонента А на интегральной кинетической кривой

мольА/м3

СА

Ca(i)

табл. 2

5. Массив времени реакции на интегральной кинетической кривой

c

τ

t(i)

табл. 2

6. Число точек вышеуказанных массивов

-

n

n

16

7. Температура реакционной массы на входе в реактор

ºС

tн

tн

55

8. Рекомендуемая температура реакционной массы в реакторе и на выходе из него

ºС

tк

tк

80

9. Тепловой эффект реакции

кДж/мольА

qt

qt

3100

10. Плотность реакционной массы при рабочей температуре

кг/м3

ρ

ro

920

11. Вязкость реакционной массы при 0 ºС

Па · с

μ0

Viø

0,007

12. Температурный коэффициент вязкости реакционной массы

К-1

β

be

0,051

13. Теплоемкость реакционной массы

кДж/(кг · К)

Ср

сp

3,29

14. Теплопроводность реакционной массы

Вт/(м · К)

λ

lа

0,641

15. Начальная температура хладагента на входе в реактор

ºС

tхн

twн

10

16. Конечная температура хладагента

ºС

tхк

twk

71

17. Теплоемкость хладагента

кДж/(кг · К)

Сх

Cх

4,19

18. Вязкость хладагента при 0 ºС

Па · с

μw

Viwø

0,0013

19. Коэффициент вязкости хладагента (воды)

К-1

βw

bew

0,042

20. Плотность хладагента при средней температуре

кг/м3

ρw

row

991

21. Теплопроводность хладагента

Вт/(м · К)

λw

lаw

0,680

22. Ширина кольцевого сечения рубашки, в котором движется хладагент

м

δp

dp

0,060

23. Толщина стальной стенки реактора

м

δc

dc

0,008

24. Теплопроводность стальной стенки

Вт/(м · К)

λc

lаc

46,5

25. Термическое сопротивление ржавчины, накипи     

(Вт/м2 · К)-1

rc

rc

0,002

26. Относительный диаметр мешалки

-

dот

dot

0,35

27. Число оборотов мешалки

об/с

nм

nm

8,8

Расчетные параметры

1. Конечная концентрация реагирующего компонента

(моль А)/м3

СА,К

Cak

32,56

2. Массив средних концентраций реагирующего компонента А на интегральной кинетической кривой

(моль А)/м3

СА,C

Cac(i)

табл. 3

3. Массив средних скоростей реакции в интервалах

кг/(м3 · с)

Vr

Vr(i)

табл. 3

4. Скорость химической реакции в реакторе

кг/(м3 · с)

Vrк

Vrk

0,0093

5. Среднее время пребывания в РИС

c

τсм

Tcm

3165,6

6. Среднее время пребывания в РИВ

c

τb

Tb

1464

7. Отношение объемов  РИС и РИВ

-

Vот

Vot

2,16

8. Объем реакционной массы в РИС

м3 

Vr

Vr

1,248

9. Тепловая мощность реактора

кВт

Q

Q

6,151

10. Массовый расход хладагента

кг/час

Gw

Gw

86,64

11. Расчетный диаметр реактора

м

Dа

Da

1,076

12. Высота цилиндрической части

м

Hа

Ha

1,076

13. Эквивалентный диаметр кольцевого сечения рубашки

м

dэ

De

0,120

14. Диаметр пропеллерной мешалки

м

Dм

Dm

0,377

15. Площадь кольцевого сечения рубашки

м2

Sм

Sm

0,217

16. Вязкость реакционной массы при средней температуре

Па · с

μ

Vi

0,0001184

17. Вязкость хладагента при средней температуре

Па · с

μw

Viw

0,00051

18. Число Рейнольдса реакционной массы

-

Re

Re

8,83*106

19. Число Прандтля реакционной массы

-

Pr

Pr

0,607

20. Объемный расход хладагента

м3/c

qw

Qw

0,000377

21. Скорость хладагента в рубашке

м/c

Vx

Vx

0,00174

22. Число Рейнольдса в рубашке

-

Rex

Rex

404,4

23. Число Прандтля в рубашке

-

Prx

Prx

3,14

24. Средняя движущая сила теплопередачи

К

tc

Dtc

57,74

25. Средняя температура хладагента

ºС

txс

Tхс

22,26

26. Отношение Pr к Pr(ст)

-

(Pr/Prст)

Pro

0,957

27. Число Нуссельта для реакционной массы

-

Nu

Nu

4787,5

28. Коэффициент теплоотдачи реакционной массы

Вт/(м2 · К)

Al

8143

29. Отношение Pr к Pr(ст) для хладагента

-

(Pr/Prст)x

Prox

5,72

30. Число Нуссельта для хладагента

-

Nux

Nux

29,96

31. Коэффициент теплоотдачи для хладагента

Вт/(м2 · К)

Alx

169,76

32. Удельная тепловая мощность реакционной массы

Вт/м2 

qг

Qg

1059,4

33. Удельная тепловая мощность хладагента

Вт/м2 

qx

Qx

7049,5

34. Средняя удельная тепловая мощность

Вт/м2 

qc

Qc

7054,4

35. Температура реакционной массы на ржавчине

ºС

x

X

79,13

36. Температура хладагента на накипи

ºС

tw

Tw

63,79

37. поверхность боковой цилиндрической стенки реактора

м2

Fs

Fs

3,64

38. Поверхность днища реактора

м2

Fd

Fd

1,57

39. Общая смачиваемая поверхность реактора

м2

Fa

Fa

5,2

40. Необходимая расчетная поверхность теплопередачи

м2

F

F

5,1

41. Высота рубашки в реакторе

м

Hp

Hp

10,76

42. Коэффициент теплопередачи

Вт/(м2 · К)

kt

Kt

122,2

Таблица 3. Зависимость концентрации от времени

СА, моль/м3

31,95

31,6

31,2

30,4

29,0

28,2

24,4

20,2

14,4

τ, с

100

200

300

400

500

600

700

800

900

СА, моль/м3

12

9,4

7,0

4,6

3,2

2,2

1,6

τ, с

1000

1100

1200

1300

1400

1500

1600

Таблица 4. Зависимость концентрации от скорости

СА, моль/м3

31,48

31,4

30,8

29,7

28,1

25,8

22,3

17,8

13,7

Vr, моль/(м · с)

0,0035

0,0040

0,0080

0,0140

0,0180

0,028

0,041

0,048

0,034

СА, моль/м3

10,7

82,0

58,0

39,0

27,0

19,0

Vr, моль/(м · с)

0,026

0,024

0,024

0,014

0,010

0,006


Рис. 2. Интегральная кинетическая кривая

Рис. 3. Дифференциальная кинетическая кривая


Рис. 4. Изменение температуры реакционной массы и хладоагента вдоль поверхности теплопередачи


Рис. 5.  Изменение температуры реакционной массы и хладоагента поперек стенки реактора

  1.  ламинарная пленка со стороны горячее жидкости;
  2.  пограничный слой со стороны горячей жидкости;
  3.  стенка реактора;
  4.  пограничный слой со стороны хладона;
  5.  ламинарный слой со стороны хладона;

Рис. 6. Графическая интерпретация метода половинного деления

2.3 Алгоритм расчета

1. Конечная концентрация реагирующего компонента:

 

2. Массив времени:

 

3. Среднее время пребывания реакционной массы в реакторе:

4. Тепловая мощность реактора:

5. Расход хладагента:

6. Средняя движущая сила:

7. Необходимая поверхность теплопередачи:

8. Объем труб трубного пучка:

9. Теоретическое число трубок трубного пучка:

10. Диаметр кожуха:

11. Площадь межтрубного пространства:

12. Эквивалентный диаметр межтрубного пространства:

13. Число Ренольдса для хладагента:

14. Средняя температура хладагента:

15. Средняя температура реакционной массы:

16. Средняя скорость реакционной массы в трубках:

17. Число Рейнольдса для реакционной массы:

18. Число Прандтля для реакционной массы:

19. Число Прандтля для хладагента:

20.

21. Число Грастгоффа для реакционной массы:

22. Число Нуссельта для реакционной массы:

23. Коэффициент теплоотдачи:

24. Удельная тепловая мощность реакционной массы:

25. Разность температур ржавчины, солевого камня:

26. Температура ржавчины, накипи на наружной поверхности труб:

27. Число Нуссельта для хладагента в межтрубном пространстве:

28. Коэффициент теплоотдачи для хладагента в межтрубном пространстве:

29. Удельная тепловая мощность хладагента в межтрубном пространстве:

 

30. Разница удельных тепловых мощностей:

31. Расчетная поверхность теплопередачи:

 

32. Расчетный коэффициент теплопередачи:

     

Выводы

  1.  Для обеспечения заданной степени конверсии необходим реактор с мешалкой  объемом Vр = 1,248м3 при диаметре реактора Dа = 1,076 м, высоте стенки Нр = 1,076 м.
  2.  Для съема тепла реакции необходима поверхность теплопередачи Fр = 5,2 м2.


Список использованной литературы

1. Кутепов А.М., Бондарева Т.И., Беренгартен М.Г. Общая химическая технология. Учебник для технических ВУЗов. – М.: «Высшая школа», 1990. – 512 с.

2. Лебедев Н.Н. Химия и технология основного органического и нефтехимического синтеза: Учебник для вузов. – М. Химия, 1988. – 592 с.

3. Общая химическая технология: Учеб. для химико-техн. спец. вузов. В 2-х т./под ред. проф. И.П.Мухленова. – М.: Высш. шк., 1984. – 263 с.

4. Паушкин Я.М., Адельсон С.В., Вишнякова Т.П. Технология нефтехимического синтеза, в двух частях. Ч. I. Углеводородное сырье и продукты его окисления. М.: «Химия», 1973. – 448 с.


СА,0

 дифференциальная

 кинетическая кривая

 рабочая линия

  

Vr,к

СА,К

СА,0

tх

∆tср

tхн

tхк

tн

tк

5

4

3

2

1

qх

qг

tx

tw

х

tк

6) …………………………………………………

5) …………………………………………...

4) …………………………………………………..

3) ……………………………………………………...

2) ……………………………………………………………..

1) ………………………………………….

EMBED Equation.3

b3

а2

EMBED Equation.3

а1

b3

EMBED Equation.3

b2

а1

EMBED Equation.3

а1

b1

EMBED Equation.3

а1

b

EMBED Equation.3

b

а

х*

tк

tн

2

1 – корпус реактора;

2 – мешалка;

3 – рубашка;

1

qv, CA,0, tн

qv, CA,к, tк

360

1460

1460

Gх, tхк

Gх, tхн


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

16712. Абсорбшен-костинг: учет, калькулирование и принятие решений 59.5 KB
  Абсорбшенкостинг: учет калькулирование и принятие решений Определение себестоимости производства единицы продукции – одна из основных учетных задач так как себестоимость служит базой для установления цены и информация о ней се лежит в основе управлен...
16713. Антиинфляционные подгузники, или Wealth management 64.5 KB
  Антиинфляционные подгузники или Wealth management Экономика и жизнь № 29 2008 С. Суранов Как сберечь свои капиталы в условиях высокой инфляции в России ЭЖ при помощи экспертов финансового рынка предлагает некоторые возможные варианты инвестир
16714. Антикризисные услуги Отечественному бизнесу не нужен аутсорсинг 54 KB
  Антикризисные услуги Отечественному бизнесу не нужен аутсорсинг Отечественный рынок рекрутинга развивается по своим правилам. Просто применить западные технологии на нем не получится. Российские заказчи
16715. ПРОБЛЕМЫ ПЕРЕХОДА ОТ ФИНАНСОВОГО КОНТРОЛЯ К АУДИТУ ЭФФЕКТИВНОСТИ ДОЛГОВЫХ ОБЯЗАТЕЛЬСТВ 77.7 KB
  Л. Брагинская ПРОБЛЕМЫ ПЕРЕХОДА ОТ ФИНАНСОВОГО КОНТРОЛЯ К АУДИТУ ЭФФЕКТИВНОСТИ ДОЛГОВЫХ ОБЯЗАТЕЛЬСТВ. В стратегических документах Правительства Российской Федерации определяющих долговую политику страны говорится о том что в целях повышения эффективности долг...
16716. Economics in China 21.96 KB
  Economics in China. The official support of a marketbased economy that came from Deng Xiao Ping in 1992 has resulted in a more open system of trade for China and subsequently a huge growth spurt in China's economy. The economic reforms which Deng instigated culminated in a socialist market economy a term which was actually incorporated into the Chinese constitution during the National People's Congress in March 1993. Since that time China's economy has experienced a substantial boost in...
16717. Planned economy 41.9 KB
  Planned economy This article is about an economic system controlled or directed by the state. For proposed economic systems that employs participatory or democratic planning Planned economy or command economy is an economic system in which the state directs the economy.[1] It is an economic system in which the central government controls industry such that it makes major decisions...
16718. ДОБЫЧА ЗОЛОТА МЕТОДАМИ ГЕОТЕХНОЛОГИИ 109.5 KB
  Геотехнология определяется как метод добычи цветных, редких и благородных металлов путем их избирательного растворения химическими реагентами на месте залегания и последующего извлечения образованных в зоне реакций
16719. Бактериальное выщелачивание 40 KB
  Бактериальное выщелачивание избирательное извлечение химических элементов из многокомпонентных соединений посредством их растворения микроорганизмами в водной среде. Благодаря Б. в. появляется возможность извлекать из руд отходов производства и т. д. ценные...
16720. Влияние вторичных процессов на извлечение золота при сорбционном выщелачивании 53.5 KB
  УДК.669.21/23 Влияние вторичных процессов на извлечение золота при сорбционном выщелачиванииКустова Л.А. начальник ЦЗЛ ГМЗ2 Центрального рудоуправления НГМК; Коротовских Г.А. зам. начальника ЦЗЛ ГМЗ2 Центрального рудоуправления НГМК Золотосодержащие руды отличаются бо...