87458

Технологический процесс изготовления детали «Стойка»

Курсовая

Производство и промышленные технологии

Для того чтобы определить какой размер получился после обработки детали соответствует ли он требованиям чертежа необходимо измерить эту деталь. Определить глубину резания t=2мм2. Определить подачу по таблице S=017мм об3. Определить табличную скорость резания Vт=120 м мин4.

Русский

2015-04-21

336 KB

1 чел.

                    

Введение

Переход к новым экономическим отношениям в России существенно изменил облик нашей промышленности, коренным образом изменились условия труда: появилась безработица , увеличилась миграция кадров , а, следовательно, жизнь предъявила новые требования к квалификации и подготовке рабочих . Особо динамичными оказались изменения в металлообрабатывающей промышленности, где главная рабочая профессия-станочник.

Благодаря перестройке в промышленности организовалась большое количество небольших предприятий различных форм собственности, получили распространение рабочие индивидуалы. На этих предприятиях, функционирующих в условиях  рынка, к рабочему станочнику предъявляется особые требования, необходимые при изготовлении конкурентно способной продукции. Создавая только качественную продукцию малыми партиями, станочник должен часто перестраивать обслуживаемое оборудование, уметь работать на разнообразном оборудование (токарном, фрезерном, шлифовальном и других станках), самостоятельно контролировать  качество продукции, выпускать продукцию в условиях, когда нет достаточного технического руководства (нет технолога или мастера, отсутствует техническая библиотека), отсутствует подчас квалифицированная помощь рабочего, имеющего более высокий разряд.

В этих условиях станочник должен выполнять дополнительные функции: самостоятельно налаживать оборудование, выбирать оптимальные режимы обработки, устранять отказы, устранять неполадки оборудования, контролировать качество своего труда.

При простое станочного оборудования на многих традиционных предприятиях ощущается общий дефицит кадров рабочих станочников. При этой профессии создаются новые рабочие места.

Токарь- одна из ведущих профессии в машиностроение и металлообработке, так как многие детали машин и механизмов, изготовляют на токарных станках, являющихся наиболее распространёнными в производстве станков других групп.

Постоянные растущие требования к быстроходности и надёжности машин обуславливает необходимость, повышенная точности  и качества обработки деталей машин, что во многом зависит от квалификации и технической подготовленности рабочего - токаря.

Для приобретения квалификации токаря необходимо уметь выполнять разнообразные по точности и сложности токарные работы в пределах требований установленного разряда; хорошо знать устройство и правила эксплуатации токарных станков; назначение и устройство приспособлений, режущих и измерительных инструментов, свойство обрабатываемых и инструментальных материалов, правила построения технологических процессов токарной обработки и выбор рациональных режимов резанья.

Токарь, также должен быть знаком с основными направлениями механизации автоматизации производства, вопросами экономики и организации, правилами техники безопасности, противопожарными мероприятиями и гигиеной труда на производстве.

Использование в станкостроение научно – технических достижений в области технологии машиностроения, теории резанья металлов, электроники, автоматического управления позволило создавать высокопроизводительные станки с числовым программным управлением (ЧПУ), отличающиеся высоким уровнем автоматизации. Станки с ЧПУ широко применяются в производстве.

Токарные станки с ЧПУ можно разделить на две части: металлорежущий станок в программном исполнении и система числового программного управления (СЧПУ).

Станки с ЧПУ требуют особых условий эксплуатации и размещения в цехах. Станки классов нормальной (Н) и повышенной (П) точности могут быть размещены в обычных производственных помещениях, а более высокой точности – в термоконстантных цехах .

Повышенные требования предъявляются к инструментальной оснастке.


Описание приспособлений.

Приспособлениями называются дополнительные устройства к станку, предназначенные для закрепления обрабатываемых деталей, для закрепления режущего инструмента или расширения технологических возможностей станка.

Обрабатываемая заготовка зажимается кулачками, сцепленными с рейкой, входящей в зацепление со спиралью, нарезанной на переднем торце конической шестерни. Вращением(ключом)одного из трёх зубчатых колёс перемещают в Т-образных пазах корпуса. Зубчатые колёса расположены равномерно по окружности патрона в отверстиях корпуса.

На корпусе патрона маркируются класс точности( кроме нормального) и номера пазов; на кулачках наносятся номера соответственно пазам корпуса.

Крепление патрона на станке осуществляется посредством переходных фланцев для резьбовых концов шпинделей.

Для сверления отверстий в детали используется патрон для крепления сверл. В корпусе патрона расположены три кулачка с наружной резьбой. На резьбу навертывается гайка, связанная с обоймой, которая вращается зубчатым ключом. С обоймой вращается гайка, которая воздействует на резьбу кулачков, заставляя их перемещаться по наклонным пазам корпуса и при этом сходиться, закрепляя сверло или расходиться, освобождая его.


Режущий инструмент.

Резцы.

Для токарной обработки наружных цилиндрических поверхностей применяют проходные резцы с режущей частью из быстрорежущей стали или твёрдого сплава. Проходные резцы могут быть проходные резцы могут быть прямые и отогнутые.

Отогнутыми можно не только обтачивать наружную цилиндрическую поверхность, но и подрезать торец детали.

Широко применяют проходные резцы с главным углом в плане ϕ = 90°.Ими удобно обрабатывать наружные цилиндрические поверхности и подрезать уступы. Упорные резцы применяют также при обтачивании нежестких валов ( отношение длины к диаметру 1/d 12). Такие резцы вызывают меньший прогиб заготовки.

Для черновых проходов применяют резцы с радиусом закругления R=0,5- 1 мм, а для чистовых R=1,5 -2 мм, так как чем больше радиус при вершине , тем чище обработанная поверхность.

Для чистого точения целесообразно применять чистовые резцы ( прямые или отогнутые) с радиусом закругления 3-5 мм.

Резец устанавливают в резцедержателе таким образом, чтобы вершина его была расположена на уровне оси шпинделя, т.е на уровне конца центра. Установку резца контролируют угольником с делениями. Под резец подкладывают подкладки из мягкой стали. Количество подкладок должно быть минимальным, а подошва резца должна опираться на подкладку всей поверхностью. Применяют также регулируемые подкладки, с зубцами ( рифлёные). Сдвигая или раздвигая подкладки, резец устанавливают по горизонтальной оси центра точно.

Вылет резца из резцедержателя не должен превышать полторы державки, Т.е. 1<1,5 Н.

Отрезные резцы служат для отрезания заготовки. Отрезные резцы бывают быстрорежущие и твердосплавные. Чтобы уменьшить возможность отлетания пластинки твердого сплава, ее впаивают в резец.

Зависимость ширины режущей кромки отрезного резца от диаметра обрабатываемой заготовки.

На рабочей части отрезного резца имеется режущая кромка (прямая или радиусная) и две вспомогательные кромки. Каждая вспомогательная кромка расположена по отношению к направлению поперечной подачи под небольшим углом в плане ϕ=1-2*, и, кроме того, вся головка резца сужается к подошве(ϕ=2-3*). Это уменьшает трение вспомогательных задних поверхностей резца о стенки канавки.


Первичные средства измерения.

Линейка измерительная металлическая. Линейка измерительная представляет собой гибкую стальную полосу с нанесенной на ней прямой шкалой с ценой деления 1 мм. Линейки изготовляют со шкалами от 0 до 150мм, от 0 до 500мм и от 0 до 1000 мм. Началом шкалы линейки является плоскость торца полосы; торец расположен перпендикулярно продольному ребру полосы. С торцом совпадает середина нулевого штриха шкалы.  Конец штрихов шкалы выходит на продольное ребро. Каждый 5-й и 10-й штрих шкалы удлинен, каждый 10-й  снабжен цифрой, показывающей расстояние в см от этого штриха до начала шкалы. Второй конец полосы закруглен и снабжен отверстием для подвешивания линейки. 

                       Штангенциркуль ШЦ-1

Штангенциркулем называется средство для измерения линейных размеров, основанное на штанге, на которой нанесена шкала с ценой деления 1 мм. По штанге передвигается рамка, со вспомогательной шкалой-нониусом. Штангенциркуль снабжен губками для наружных изменений и для внутренних измерений, а также зажимом. К рамке прикреплена линейка глубиномера и плоская пружина.

                             

Нониус служит вспомогательной шкалой, дозволяющей отсчитывать доли деления шкалы штанги. Она наносится на скошенной поверхности рамки или отдельной пластинки, укрепленной в окне рамки.

Порядок отсчета показаний ШЦ-1 по шкалам штанги и нониуса:


Техника безопасности при выполнении технологического процесса по обработке деталей.

Обязанности токаря по обеспечению безопасной работы.

Перед началом работы:

1.  Надеть полагающую исправную спец. одежду. Не носить одежду нараспашку или слишком свободно со свисающими концами. Не носить  на работе шарфа или галстука. Обшлага рукавов должны быть застегнуты не пуговицы, женщины должны убрать волосы под косынку, сетку или берет.

2.  Проверить исправности всех частей стенка и инструменте; резец, патрон, рычаги управления, переводные и пусковые приспособления и т.д.» а также убедиться в наличии и исправности ограждений.

3.  Если при осмотре станка окажутся в неисправности какие-либо части и приспособления, необходимо принять меры к приведению их в порядок в случае  невозможности самостоятельно устранить неисправности, доложить о них начальнику РМЦ иди мастеру. Не приступать к работе пока не будет устранены замеченные неисправности.

4.  Проверить наличие и исправность ограждений шестерен передней бабки, сменных шестерен станка.

Во время работы:

 Работать только на станке, назначенном мастером и исполнять работу, по которой подучен инструктаж по технике безопасности. Перед пуском станка укрепить инструмент и обрабатываемую деталь.

 Зажимные приспособления для крепления обрабатываемой детали должны быть без выступающих болтов. Крепить деталь в патроне или планшайбе нужно так, чтобы головка затягивающего болта патрона находилась сверху.

Установку на станке тяжелых деталей и снятие их производить грузоподъемными механизмами (кранблок и пр.) При переноске больших тяжестей пользоваться тележкой.

 При обработке изделий образующуюся мелкую стружку удалять со станка щеткой, а не рукой, сливную стружку в виде ленты отводить от резца специальным крепком.

Рабочее место должно быть хорошо освещено, содержаться в чистоте и не загромождать изделиями и посторонними предметами.

 Необходимый ручной инструмент всегда должен быть в исправности и храниться в надлежащем порядке на рабочем месте или тумбочке.

Пользоваться защитными средствами: от горячей стружки - защитными экранами или пользоваться очками, чтобы при работе не произошло повреждение глаз отделяющейся стружкой.

 При подрезании торцов и уступов следует обращать внимание на прочность закрепления детали в патроне, недостаточное прочное закрепление детали может привести к срыву ее из патрона и причинить повреждение токарю. При поддержании торца или уступа близко расположенного к кулачкам патрона нужно быть особенно внимательным во избежание возможного захвата одежды и ранения токаря кулачками.


                                       Выбор средств измерения

  При выборе средства измерения детали необходимо учитывать следующие факторы:
1.  величину допуска на изготовление измеряемого размера;
2.  номинальный размер;
3.  допускаемую погрешность измерения этого размера;
4.  общий контур детали;
5.  способ производства при изготовлении данной детали;
6.  предельную (полную) погрешность измерения.
   Для оценки пригодности  выбираемого средства измерения сопоставляют величину допускаемой погрешности измерения контролируемого размера, с предельной величиной погрешности измерения этим средством.
   Если предельная погрешность измерения выбранным средством не превышает допускаемой погрешности измерения при оценке годности измеряемого размера, то данное средство можно применить для измерения.
   Порядок действия при выборе средства измерения при выборе средства измерения для линейных размеров:
1. определяют по чертежу детали номинальный размер, величины предельных отклонений измеряемого элемента детали. Подсчитывают величину допуска размера в мкм.
2.  находят  величину допускаемой погрешности измерения детали по величине допуска и номинальному размеру.
3.  выбирают средство измерения по таблицам предельных погрешностей измерения и записывают его наименование, диапазон измерения, цену деления шкалы и величину предельной погрешности измерения этим средством.
4.  сопоставляют величины предельной и допускаемой погрешностей измерения и решают вопрос о пригодности выбираемого средства измерения в данных условиях производства.
   Исходя из выше изложенной методики выбираем мерительный инструмент.


                     Охрана труда и охрана окружающей среды.

    Администрация предприятий, цехов и участков в области охраны труда, техники безопасности и промсанитарии обязана:
а)  создать безопасное условие работы при осуществлении технологических и производственных процессов и операций;
б)  своевременно проводить мероприятия по технике безопасности, промсанитарии, механизации и автоматизации тяжёлых, вредных и опасных работ;
в)  обеспечить нормальные температурно – влажностные условия и частоту воздуха в помещениях в которых находятся рабочие или служащие;
г)  обучать рабочих и инженерно – технический персонал безопасным методом труда, проводить систематический инструктаж и пропагандировать безопасные приёмы работы;
д)  снабжать рабочих необходимой спец – одеждой и средствами индивидуальной защиты.
    Организация работы по охране труда осуществляется административно – техническим персоналом предприятия.
    Для нормализации микроклимата используют различные способы:
1) рациональное размещение оборудования;
2) механизацию и автоматизацию производственных процессов;
3) внедрение наиболее рациональных технологических процессов и оборудования;
4) рациональную тепловую изоляцию оборудования и защиту работающих от источников теплового излучения;
5) создание систем вентиляции и отопления;
6) разработку режимов труда и отдыха.
    Создание в рабочей зоне надлежащих метеорологических условий благоприятно воздействует на организм, способствует хорошему самочувствию, повышает безопасность работы, обеспечивает высокую работоспособность.




                    Требования безопасности перед началом работы.

      Перед началом работы станочник обязан:
- принять станок от сменщика: проверить, хорошо ли убран станок и рабочее место. Не приступать к работе до устранения выявленных недостатков;
- надеть спецодежду, застегнуть рукава и куртку, надеть головной убор;
- проверить наличие и исправность защитного экрана и защитных очков предохранительных устройств защиты от стружки и охлаждающих жидкостей;
- отрегулировать местное освещение так, чтобы рабочая зона была достаточно освещена и свет не слепил глаза;
- проверить наличие смазки станка. При смазке пользоваться только специальными приспособлениями;
- проверить станок на холостом ходу:
а) исправность органов управления;
б) исправность системы смазки и охлаждения;
в) исправность фиксации рычагов включения и переключения (убедиться в том, что возможность самопроизвольного переключения с холостого хода на рабочий исключена).
  
      Станочнику запрещается:
- работать в тапочках, сандалиях, босоножках и т. п.;
- применять неисправный и неправильно заточенный инструмент и приспособления;
- прикасаться к токоведущим частям электрооборудования, открывать дверцы электрошкафов. В случае необходимости следует обращаться к электромонтёру.

                     
Требования безопасности во время работы.

Во время работы станочник обязан:
- перед установкой на станок обрабатываемой детали и приспособления очистить их от стружки и масла;

- тщательно отчистить соприкасающиеся базовые и крепёжные поверхности, что бы обеспечить правильную установку и прочность крепления;
- установку и снятие тяжёлых деталей и приспособлений производить только с помощью грузоподъёмных средств;
- поданные на обработку и обработанные детали укладывать устойчиво на подкладках;
- не опираться на станок во время его работы и не позволять это делать другим;
- при возникновении вибрации остановить станок. Проверить крепление инструмента, заготовки и приспособлений, принять меры к устранению вибрации;
- врезать инструмент в деталь постепенно: механическую подачу включать до соприкосновения детали с инструментом. При ручной подаче не допускать резких увеличений скорости и глубины резания;
- пользоваться только исправным инструментом, если режущие кромки затупились или выкрошились, инструмент заменить;
- при смене обрабатываемой детали или её измерении отвести инструмент на безопасное расстояние;
- не допускать скопление стружки на станке. Удалять стружку только после полной остановки шпинделя специальными крючками с защитными чашками и щётками – смётками.

Во время работы на станке запрещается:
- работать на станке в рукавицах или перчатках, а так же забинтованными пальцами без резиновых напальчников;
- брать и подавать через работающий станок какие - либо предметы, подтягивать гайки, болты и другие соединительные детали станка;
- обдувать сжатым воздухом из шланга обрабатываемую деталь;
- на ходу станка производить замеры, проверять проверять рукой частоту поверхности обрабатываемой детали;
- тормозить вращение шпинделя нажимом руки на вращающейся части станка;
- пользоваться местным освещением напряжением выше 42 В;
- охлаждать инструмент с помощью тряпок и концов;
- выколачивая фрезу из шпинделя, поддерживать её голой рукой, для этих целей следует использовать эластичную прокладку;
- при точении вводить руки в опасную зону резания;
- во время работы станка открывать и снимать ограждение и предохранительные устройства;
- удалять стружку непосредственно руками и инструментом;

- оставлять ключи, приспособления и другой инструмент на работающем станке;
- находиться между деталью и станком при установке детали грузоподъёмным краном.

                 Требования безопасности по окончанию работы.

После окончания работ станочник обязан:
- выключить станок и электродвигатель;
- привести в порядок рабочее место:
а) убрать со станка стружку и металлическую пыль;
б) очистить станок от грязи;
в) аккуратно сложить заготовки и инструмент на отведённое место;
г) смазать трущиеся части станка;
- сдать станок сменщику или мастеру и сообщить о всех неисправностях станка;
- снять спецодежду и повесить в шкаф. Вымыть лицо и руки тёплой водой с мылом и принять душ.


 


 

 

 




    
В работе использовались установочно-зажимные приспособления трёхкулачковый самоцентрирующий патрон, разрезная оправка.
Патрон имеет широкий диапазон развода кулачков, легко переналаживается на необходимый размер заготовки и одновременно с закреплением центрирует её по оси шпинделя станка. Ручной привод позволяет необходимую силу зажима.
    Крепление патрона на станке осуществляется посредством переходных фланцев для резьбовых или фланцевых концов шпинделей.
    Для сверления отверстий данной детали используется патрон для крепления свёрл.
    Правильное расположение на рабочее место всего, что требуется для работы,  - важное условие поднятия производительности труда и обеспечения условий безопасности работы.
    Для изготовления детали «Стойка» для внутренней и надружной поверхностей используем токарно-винторезный станок модели 1К620, как наиболее универсальный из станков токарной группы в условиях единичного и мелкосерийного производства.
    Расшифровка модели 1К620: - универсальный; - нормальной точности; -средний по массе.
    1- группа станков; 6 –тип станка( токарно-винторезный); к –модернизация станка; 20 –высота центров над станиной(200 мм)
    Краткая технологическая характеристика станка модели 1К620.
Наибольший диаметр обработки,
                   над станиной 400 мм
                   над поперечным суппортом 200 мм
                   наибольший диаметр обрабатываемого прутка 50 мм
                   расстояние между центрами 110, 1000, 1400, 2000
                   частота вращения шпинделя 12,5 -1600 об/мин
      Подача, мм/об:
      Продольная 0,05 – К252
      Поперечная 0, 025 – 4,4
      Шаг нарезаемой резьбы:
      Метрической, 0,5 – 122мм
      Дюймовой 0,5 – 56(число ниток на 1)
      Мощность главного электродвигателя 10 кВт.

                                                      Свёрла.

      Спиральное сверло является наиболее распространённым инструментом для сверления. Оно состоит из рабочей части, шейки, хвостовика.
      Часть сверла, на которой расположены две режущие кромки, называются режущей частью. Угол между режущими кромками 2
ϕ обычно составляет  118° - 120°.
       На рабочей части сверла расположены два спиральных пера, связанные перемычкой. На наружной поверхности перьев имеются узкие шлифовальные направляющие ленточки. Между перьями расположены две спиральные канавки. Одна из стенок каждой канавки образуют переднюю поверхность режущего клина сверла. Таким образом, сверло имеет два режущих клина. По канавкам подаётся охлаждающая жидкость к режущим кромкам режущих клиньев сверла и по ним стружка выходит из отверстия.
Угол наклона винтовых канавок к оси сверла  
w=26-30, в отдельных случаях 20.
        Хвостовик служит для закрепления сверла в станок. Хвостовики могут иметь коническую или цилиндрическую форму.
        Конические хвостовики свёрла имеют стандартные конусы Морзе № 1, 2, 3, 4, 5. Свёрла с коническими хвостовиками устанавливают в пиноль задней бабки.
        Конус хвостовика обеспечивает надёжное центрирование сверла и удерживает его от проворачивания. Если конусы хвостовиков сверла отличаются по размеру (номеру) от конусного отверстия пиноли задней бабки, то для их закрепления в пиноли применяют переходные втулки.
        Свёрла с цилиндрическими хвостовиками закрепляют в пиноль задней бабки про помощи сверлильных кулачковых патронов. Свёрла выпускаются определённых размеров по диаметру и длине. Рабочая часть изготавливается из инструментальной стали, а шейка и хвостовик – из конструкционной. Обе части соединены сваркой.


                                       Сверлильный патрон


а) -общий вид; б) –разрез; в) -ключ.
1- Хвостовина; 2- Корпус; 3- Обойма; 4- Резьбовое кольцо(гайка); 5- Кулачок.


                        Типовая конструкция спирального сверла.





Измерительный инструмент.

Основные определения.

Для того, чтобы определить, какой размер получился после обработки детали соответствует ли он требованиям чертежа, необходимо измерить эту деталь.

Измерения изучаются наукой – метрологией.

Метрология (состоит из двух греческих слов: µετρον — мера и λογοξ — учение, что буквально можно перевести, как «учение о мерах») – наука об измерениях, методах и средствах обеспечения  их единства и способах достижения требуемой точности.

Основные задачи метрологии:

— разработка общей теории измерений единиц физических величин и их систем,

— разработка методов и средств измерений, методов определения точности измерений, основ обеспечения единства и единообразия средств измерений, эталонов и образцовых средств измерений, методов передачи размеров единиц от эталонов и образцовых средств измерений к рабочим средствам измерений.

Измерение – это нахождение значения физической величины опытным путем с помощью специальных технических средств.

Средство измерения – это средство, с помощью которого выполняется измерение.

Средство измерений – это техническое средство, предназначенное для измерений, имеющие нормированные метрологические характеристики, воспроизводящие и (или)хранящие единицу физической величины, размер которой принимается неизменным (в пределах установленной погрешности) в течение известного интервала времени.


Изм.  Лист           № докум.            Подп.   Дата

Первичные средства измерения.

Линейка измерительная металлическая. Линейка измерительная представляет собой гибкую стальную полосу с нанесенной на ней прямой шкалой с ценой деления 1 мм. Линейки изготовляют со шкалами от 0 до 150мм, от 0 до 500мм и от 0 до 1000 мм. Началом шкалы линейки является плоскость торца полосы; торец расположен перпендикулярно продольному ребру полосы. С торцом совпадает середина нулевого штриха шкалы.  Конец штрихов шкалы выходит на продольное ребро. Каждый 5-й и 10-й штрих шкалы удлинен, каждый 10-й  снабжен цифрой, показывающей расстояние в см от этого штриха до начала шкалы. Второй конец полосы закруглен и снабжен отверстием для подвешивания линейки. 

Штангенциркуль ШЦ-1                            

Штангенциркулем называется средство для измерения линейных размеров, основанное на штанге, на которой нанесена шкала с ценой деления 1 мм. По штанге передвигается рамка, со вспомогательной шкалой-нониусом. Штангенциркуль снабжен губками для наружных изменений и для внутренних измерений, а также зажимом. К рамке прикреплена линейка глубиномера и плоская пружина.

                             

Нониус служит вспомогательной шкалой, дозволяющей отсчитывать доли деления шкалы штанги. Она наносится на скошенной поверхности рамки или отдельной пластинки, укрепленной в окне рамки.

Порядок отсчета показаний ШЦ-1 по шкалам штанги и нониуса:


Порядок отсчета показаний ШЦ-1 по шкалам штанги и нониуса:

Изм.  Лист  № докум.            Подп.   Дата

-читают число целых миллиметров – для этого находят на шкале штанги штрих, ближайший меньший к нулевому штриху нониуса, и запоминают его числовое значение.

-читают долю миллиметра в отсчете - для этого наводят на шкале нониуса штрих, совпадающий со штрихом шкалы штанги, запоминают его порядковый номер, умножают этот номер на величину отсчета по данной нониусу. Это будет искомая доля миллиметра в отсчете, а величина отсчета по нониусу равна 0,1 мм, значит, доля миллиметра в отсчете здесь равна 3 Ч 1<0,1 мм=0.3 мм).

-подсчитывают полную величину показания штангенциркуля. Для этого складывают число целых миллиметров с долей миллиметра в отсчете.

Микрометры.

Микрометры - служат для измерения наружных размеров с точностью до 0,01мм. При токарных работах наиболее часто применяется микрометр гладкий для измерения наружных размеров заготовок и деталей.

Микрометры гладки – выпускаются с пределами измерения: 0-25мм;25-50мм; и т.д. до 275-300мм., дальше 300-400; 400-500 и 500-600мм.Для установки на ноль все микрометры, кроме 0-25мм снабжаются установочными мерами, размер которых равен нижнему пределу измерения. Цена деления микрометра – 0.01мм.

                                                              

Технологический процесс и расчет режимов резания детали «Стойка».
    При изготовлении детали «Стойка» , я выбираю токарно- винторезный станок 1К620.
Материал заготовки Ст.3 ГОСТ 380-11
Заготовка круглый прокат: Д= 32мм;
Обработку производим режущими инструментами  Т15К6
Стойкость резца: Т- 120мин.
Сечение резца 16х25
Механические свойства углеродистой стали:
Предел прочности при растяжении в кгс/
                                                            от 38÷47 кгс/
Коэффициент при обработки наружной поверхности  К=138

Операция №
I
Установка А:  Установить заготовку в 3-х кулачковый патрон и закрепить
Переход 1 : Обточить торец   32 мм на =76мм
1. Определить глубину резания
t=2мм
2. Определить подачу по таблице
S=0,17мм/об
3. Определить табличную скорость резания  
Vт=120 м/мин
4. Определить расчётную скорость резания
Vт=Vт × К; где
К- коэффициент при обработке торца проходным отогнутым резцом  
Vр= 120×1.2=144 м/мин
5. Определить число оборотов
n===1440об/мин
корректировать по станку: об/мин
6. Определить действительную скорость резания
=м/мин
7. Определить площадь срезаемого слоя стружки
ƒ= t
8. Определить силу резания
Pƶ=ƒ
9. Определить мощность резания
Nрез=
10. Определить мощность двигателя
Nдв=

11. Определить крутящий момент

Mкр=
12. Определить коэффициент загрузки станка
Кзаг=
13. Определить основное время
Тосн= где
Тосн=

Переход 2.  Обточить поверхность с
1. Определить глубину резания
t==1мм
2. Определить подачу по таблице
S= 0,15мм/об
3. Определить скорость резания
Vт=140м/мин
4. Определить расчётную скорость резания
Vp=Vт
в зависимости от стойкости материала резца 5

=0,95

Vр=140

5. Определить число оборотов

= об/мин
Корректируем по станку: =1000 об/мин
6. Определить действительную скорость резания
=м/мин
7. Определить площадь срезаемого слоя стружки
ƒ=
t
8. Определить силу резания

9. Определить мощность резания
Nрез=
10. Определить мощность двигателя
Nдв=
11. Определить крутящий момент
Мкр=
12. Определить коэффициент загрузки станка
Кзаг=

13. Определить основное время
Тосн=гдегде у –величина врезания и перебега инструмента
=48мм
Тосн=

Переход 3.  Обточить поверхность с  мм до мм на мм
1. Определить глубину резания
t=
2. Определить подачу по таблицея
S=0,15мм/об
3. Определить скорость резания
Vт=90мин
4. Определить расчётную скорость резания
Vp=Vт где
-в зависимости от стойкости материала резца

-в зависимости от материала резца
-в зависимости от сечения резца
-в зависимости от главного угла в плане =0,64
Vp=90м/мин
5. Определить число оборотов
= = об/мин
корректировать по станку: = 1000 об/мин
6. Определить действительную скорость резания
=м/мин
7. Определить площадь срезаемого слоя стружки
ƒ=
t=50,75
8. Определить силу резания
ƒ
9.  Определить мощность резания
Nрез= квт
10. Определить мощность двигателя
Nдв= квт
11. Определить крутящий момент
Mкр=
12. Определить коэффициент загрузки станка
Кзаг=
13. Определить основное время
Тосн= ; где
ℓ- длина обработанной поверхности

Тосн=


Переход 4.  Обточить фаски  на ;
1. Определить глубину резания
t=3 мм
2. Определить подачу по таблице
S= 0,15 мм/об
3. Определить скорость резания
Vт= 120м/мин
4. Определить расчётную скорость резания
Vp= Vt  где
-в зависимости от стойкости материала резца =0,95
- в зависимости от материала резца =4,0
- в зависимостри от сечения резца =0, 95
Vp=120 м/мин
5. Определить число оборотов
об/мин
корректируем по станку  об/мин
6. Определить действительную скорость резания
= м/мин
7. Определить площать срезаемого слоя стружки
ƒ=
t
8. Определить силу резания
=ƒгс
9.  Определить мощность резания
Nрез=
10. Определить мощность двигателя
Nдв==1,27 квт
11. Определить крутящий момент
Мкр===0,93 мн
12. Определить коэффициент загрузки станка
Кзаг===12,7%
13. Определить основное время
Тосн=; где - число переходов

Тосн= мин


Переход 5.  Центровать торец под сверление мм на мм
1. Определить глубину резания
t=1,25 мм
2. Определить подачу по таблице
S= 0,05 мм/об
3. Определить скорость резания
Vт= 10 м/мин
4. Определить число оборотов
об/мин
корректируем по станку:  об/мин
5. Определить действительную скорость резания
sdv м/мин
6. Определить площадь срезаемого слоя стружки
ƒ=
t 0,06
7. Определить силу резания
кгс
8. Определить мощность резания
Nрез=квт
9. Определить мощность двигателя
Nдв= квт
10. Определить крутящий момент
Мкр=мн
11. Определить коэффициент загрузки станка
Кзаг=
12. Определить основное время
Тосн= ;  где =ℓ+у;  где у=0,3 ;  где  -диаметр центровочного сверла
у=0,3мм
=мм
Тосн= мин


Переход 6.  Сверлить отверстие мм на  мм
1. Определить глубину резания
t==мм
2. Определить подачу по таблице
S= 0,8 мм/об
3. Определить скорость резания
Vт= 32 м/мин
4. Определить расчётную скорость резания
Vp= Vтгде
К- в зависимости от обрабатываемого материала К=0,9
Vp= 320,9=29 м/мин
5. Определить число оборотов
об/мин
Корректируем по станку:  об/мин
6. Определить действительную скорость резания

м/мин
7. Определить площадь срезаемого слоя стружки
ƒ=
t
8. Определить силу резания
кгс
9. Определить мощность резания
Nрез= квт
10. Определить мощность двигателя
Nдв==0,1 квт
11. Определить крутящий момент
Мкр= мн
12. Определить коэффициент загрузки станка
Кзаг=
13. Определить основное время
Тосн=   где +у;  где у- величина врезания сверла
у=0,3 мм
мм
Тосн=мин

Переход 7.  Нарезание метрической резьбы М4-7Н на  мм
1. Определить глубину резания
t= 0,37 мм
2. Определить подачу
s= 0,7 мм/об
3. Определить скорость резания
Vт=9 м/мин
4. Определить число оборотов
= об/мин

корректируем по станку: м/мин
5. Определить действительную скорость резания
hg м/мин
6. Определить площадь срезаемого слоя стружки
ƒ=
t
7.Определить силу резания
кгс
8. Определить мощность резания
Nрез= квт
9. Определить мощность двигателя
Nдв= квт
10. Определить крутящий момент
Мкр=мн
11. Определить коэффициент загрузки станка
Кзаг=
12. Определить основное время
Тосн=(  где  мм
где -число оборотов метчика или детали при обратном вращении в мин.

- число применяемых метчиков.
Тосн=(

Операция  II
Установка А.  Установить деталь в разрезную оправку и закрепить

Переход 1.  Обточить торец  мм на  мм начисто.
1. Определить глубину резания
t=2 мм
2.  Определить подачу
S= 0,17 мм/об
3. Определить скорость резания
Vт=120 м/мин
4. Определить расчётную скорость резания
Vp= Vт  ;  где
К- коэфицинт при обработке торца проходным отгнутым резцом
К=1,2

Vp=120 м/мин
5. Определить число оборотов
= об/мин
корректируем по станку:  об/мин
6. Определить действительную скорость резания
м/мин
7. Определить площадь срезаемого слоя стружки
ƒ=
t
8. Определить силу резания
кгс
9. Определить мощность резания
Nрез= квт
10. Определить мощность двигателя
Nдв==1,02 квт
11. Определить крутящий момент
Мкр=мн
12. Определить коэффициент загрузки станка
Кзаг=%
13. Определить основное время
Тосн= где +у= мм

Тосн= мин


Переход 2.  Обточить поверхность с  мм на мм
1. Определить глубину резания
t=мм
2. Определить подачу по таблице
S= 0,15 мм/об
3. Определить расчётную скорость резания
Vp=Vт;  где
-в зависимости от стойкости материала резца =0,95

-в зависимости от материала резца =4,0
-в зависимости от сечения резца =0,95
- в зависимости от главного угла в плане =0,64
Vp=80 м/мин
5. Определить число оборотов
=1840 об/мин
корректируем по станку:  об/мин
6. Определить действительную скорость резания
м/мин
7. Определить площадь срезаемого слоя стружки
ƒ=
t
8. Определить силу резания
кгс
9. Определить мощность резания
Nрез= квт
10. Определить мощность двигателя
Nдв=  квт
11. Определить крутящий момент
Mкр= мн
12. Определить коэфициэнт загрузки станка
Кзаг=
13. Определить основное время
Тосн= где мм
Тосн= мин
Преход 3. Обточить фаску 1х45 на  мм
1. Определить глубину резания
t=1 мм
2. Определить подачу по таблице
S=0,15 мм/об
3. Определить скорость резания
Vт=160 м/мин
4. Определить расчётную скорость резания
Vp= Vтгде
-в зависимости от стойкости материала резца
-в зависимости от материала резца
-в зависимости от сечения резца
Vp=160 м/мин
5. Определить число оборотов
= об/мин
Корректировать по станку:  об/мин
6. Опредеелить действительную скорость резания
м/мин
7. Определить площадь срезаемого слоя стружки
ƒ=
t
8. Определить силу резания
кгс
9. Определить мощность резания
Nрез= квт
10. Определить мощность двигателя
Nдв=квт
11. Определить крутящий момент
Мкр=
12. Определить коэффициент загрузки станка
Кзаг=
13. Определить основное время
Тосн=   где мм
Тосн=  мин

Переход 4. Нарезать метрическую резьбу м10-8q на  мм
1. Определить глубину резания
t=0,8
2. Определить подачу по таблице
S=1,5 мм/об
3. Определить скорость резания
Vт=13м/мин
4. Определить число оборотов


корректировать по станку:  об/мин
5. Определить действительную скорость резания
м/мин
6. Определить площадь срезаемого слоя стружки
ƒ=
t
7. Определить силу резания
кгс
8. Определить мощность резания
Nрез== квт
9. Определить мощность двигателя
Nдв==0,2 квт
10. Определить крутящий момент
Мкр= мн
11. Определить коэффициент загрузки станка
Кзаг==
12. Определить основное время
Тосн=(  где
у- величина врезания плашкой
у=2
S; где
S- шаг нарезаемой резьбы
у=2 мм
-число оборотов детали при обратном вращении;
мм
Тосн=( мин



Операция III
Установка А  Установить деталь в развёрнутой оправке и закрепим в машинных тесках.
Выбираем конторльно-фрезерный станок модели БР82
Сверло мм Р18-быстрорежущая сталь.
Стойкость сверла Т-45 мин
Твёрдость по Бринеллю НВ-179
Переход 1. Сверлить сквозное отверстие мм на  мм
1. Определить глубину резания
t=мм
2. Определить подачу
S=0,4 мм/об
3. Определить скорость резания
Vт=35 м/мин
4. Определить число оборотов
= об/мин
корректировать о станку:  об/мин
5. Определить действительную скорость резания
= м/мин
6. Определить площадь срезаемого слоя стружки

7. Определить силу резания
кгс
8. Определить мощность резания
Nрез= квт
9.Определить мощность двигателя
Nдв==0,24  квт
10. Определить крутящий момент
Mкр=мн
11. Определить коэффициент загрузки станка
Кзаг=2,4%
12. Определить основное время
Тосн=мм

Тосн==0,28 мин









                                                 Литература
1. Бруштейн Б.Е. токарное дело. Учебник для проф.-техн. Училищ. М.,@
«Высш. Школа», 1967.

2. Белицкий Д.Г. и др. Справочник токаря – универсала. – М.,
Машиностроение, 1987.
3. Бергер И.И. Токарное дело. Минск, «Вышейн. Школа», 1973.

4. Зайцев Б.Г., Рыцев С.Б. Справочник молодого токаря. – М.: Высш. шк., 1988 .

5.П.С. Лернер ;М.П. Лукьянов. Токарное и фрезерное дело : учебное пособие для учащихся 9-10 кл. ср. общеобразовательной школы- М. Просвещение 1986.

6. Мукин И.М. Справочник молодого токаря, издание  4-е испр.,-М., «Высшая школа», 1965г.
7. Фещенко В.Н.,Махмутов Р.Х. Токарная обработка: Учеб. Пособие для сред. проф.-техн. училищ. – М.:Высшая шк., 1984г.






















 




                             


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

47539. Компютерне запезчення телекомунікацій. Методичні вказівки 1.1 MB
  Сортировку оборудования содержащегося в БД NetCrcker можно производить разными способами: Dtbse Hierrchy Types сортировка по типам оборудования Dtbse Hierrchy Vendors сортировка по фирмамизготовителям Например Вам необходим в сетевом проекте сервер компании Cry Reserch C916. Для этого в разделе Supercomputers выберем г–ппу с оборудованием компании Cry Reserch а в нижнем окне Devices сервер C916. Двойной щелчок левой кнопкой мыши вызовет страницу свойств сервера и вы увидите полный набор его технических характеристик в т....
47540. Методические рекомендации. Государственное и муниципальное управление 644 KB
  Обязанности выпускника в ходе выполнения квалификационной работы Выбор темы выпускной квалификационной работы Структура и содержание выпускной квалификационной работы Оформление выпускной квалификационной работы
47541. Методические указания. Государственное и муниципальное управление 327.5 KB
  Анализ нормативноправовой базы управления Анализ системы управления организацией. Объектами профессиональной деятельности специалиста и практики студента в соответствии с ГОС являются: различные организации и подразделения в системе государственного и муниципального управления; процессы экономической политической организационной и социальной жизни общества; проблемы функционирования и развития государства и его региональных и муниципальных образований; проблемы взаимодействия человека и общества.65 в ходе практики должен быть...
47543. Методические указания. Менеджмент 102.5 KB
  Управление персоналом : учебное пособие Н. Психология делового общения : учебное пособие Г. Психология конфликта : учебное пособие Н. Деловое общение : учебное пособие сост.
47545. Методические рекомендации.Организация обслуживания в общественном питании 500.5 KB
  Характеристика проектируемого предприятия Составление меню проектируемого предприятия Сервисная деятельность предприятия Маркетинговая деятельность предприятия