87557

Технологическое проектирование и организация работы зоны ТО-1

Дипломная

Производство и промышленные технологии

Расчеты направлены на улучшение работы АТП с учетом происходящих изменений и тенденций в автотранспортной промышленности, на адаптирование предприятия к условиям рынка, целесообразность которых обосновано в экономической части проекта.

Русский

2015-04-21

1.23 MB

5 чел.

PAGE  63

АННОТАЦИЯ

В данном дипломном проекте рассмотрена работа автотранспортного предприятия ТОО «Автопарк» и выполнены расчеты по технологическому проектированию и организации работы зоны ТО-1 с предложением повышения ее производственной мощности.

Проект состоит из нескольких частей, в которых решаются соответствующие каждой сфере вопросы, имеющие непосредственное отношение к работе АТП.

Расчеты направлены на улучшение работы АТП с учетом происходящих изменений и тенденций в автотранспортной промышленности, на адаптирование предприятия к условиям рынка, целесообразность которых обосновано в экономической части проекта.

Уделено внимание вопросам охраны труда, где определяются пути решения проблем безопасности при выполнении работ и способы определения токсичности двигателей.

В конструкторской части проекта проведен анализ существующих моделей солидолонагнетателей и внесены экономически целесообразные изменения в конструкцию выбранной модели.

В последней части проекта выполнен расчет экономической эффективности, где определены соотношения затрат и получаемой прибыли.

Дипломный проект выполнен в объеме 104 листов пояснительной записки и  содержит 10 листов графического материала.

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ……………………………………………………………….………6

  1.  ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ…………..……………8
    1.  Краткая характеристика ТОО «Автопарк»…………………………….. 8

1.2 Технико-экономические показатели ТОО «Автопарк»………………   9

1.3 Анализ технико-экономических показателей…………………………..10

1.3.1  Структура подвижного состава предприятия…………………….10

1.3.2  Коэффициент технической готовности и выпуска………………11

1.3.3  Списочное количество автомобилей……………………………..12

1.3.4  Общий пробег автомобильного парка……………………………12

1.3.5  Время нахождения автомобиля в наряде…………………………13

1.3.6  Число автомобиле-дней в работе………………………………….13

1.3.7  Эксплуатационная скорость……………………………………….14

1.3.8  Объем перевозок…………………………………………………..14

1.3.9  Динамика расходов и доходов…………………………………….14

  1.  ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ  АТП……………………………………15
    1.  Выбор исходных данных………………………………………………16
    2.  Расчет производственной программы по ТО…………………………16
      1.  Расчет программы для автомобилей «Газ»…………………..      16
      2.  Расчет производственной программы по ТО для автомобилей «ЗИЛ»……………………………………………………………..19
    3.  Расчет годового объема работ и численности производственных рабочих…………………………………………………………………….19
      1.  Автомобили «Газ»……………………………………………...      19
      2.  Автомобили «ЗИЛ»…………………………………………           22
      3.  Годовой объем работ по самообслуживанию предприятия……..23
      4.  Распределение объема ТО и ТР по производственным зонам и участкам…………………………………………………………….24
      5.  Расчет численности производственных рабочих………………...25
    4.  Технологический расчет производственных зон, участков и складов предприятия……………………………………………………………….27
      1.  Расчет площадей производственных участков…………………..27
      2.  Расчет площадей производственных участков…………………..27
      3.  Расчет площадей складов………………………………………….28
      4.  Расчет площади зоны хранения…………………………………...28
      5.  Расчет площади вспомогательных помещений………………….28
    5.  Подбор оборудования…………………………………………………..29

  1.  СТРОИТЕЛЬНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ………………………………………….34
    1.  Требования к генеральному плану……………………………………..34
    2.  Требования к производственному корпусу……………………………36
    3.  Основные требования к посту, участку, зоне…………………………37
  2.  ОГАНИЗАЦИЯ И УПРАВЛЕНИЕ ПРОИЗВОДСТВОМ………………….39
    1.  Принципы и методы управления предприятием……………………...39
    2.  Форма управления в ТОО «Автопарк»……………………………….  39
    3.  Управление предприятием ТОО «Автопарк»………………………..  40

  1.  ПРОЕКТИРОВАНИЕ ЗОНЫ ТО-1…………………………………………42
    1.  Характеристика зоны ТО-1 ТОО «Автопарк»………………………… 42
    2.  Организация производства в зоне ТО-1…………………………………43
    3.  Расчетная часть……………………………………………………………44
      1.  Исходные данные…………………………………………………..44
      2.  Расчет производственной программы по вводимой группе автомобилей………………………………………………………...45
      3.  Трудозатраты на проведение работ ТО-1………………………...46
      4.  Определение числа производственных рабочих…………………46
      5.  Расчет количества постов………………………………………….47
    4.  Подбор оборудования…………………………………………………..47

Технологическая карта №1…………………………………………………..49

Технологическая карта №2…………………………………………………..57

Технологическая карта №3…………………………………………………..60

Технологическая карта №4…………………………………………………..65

  1.  РАСЧЕТНО-КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ………………………………66
    1.  Анализ существующих конструкций солидолонагнетателей………..66
      1.  Модель НИИАТ-390……………………………………………….67
      2.  Модель 170…………………………………………………………69
      3.  ЦКБ модель 3154…………………………………………………...70
      4.  Модель 142…………………………………………………………73
    2.  Расчетная часть………………………………………………………….75
      1.  Выбор модели………………………………………………………75
      2.  Характеристика предлагаемых работ…………………………….75
      3.  Выбор двигателя…………………………………………………..76
      4.  Исходные данные………………………………………………….76
      5.  Расчет цепной передачи первой ступени…………………………76
        1.  Проектный расчет…………………………………………..76
        2.  Проверочный расчет………………………………………...80
      6.  Расчет цепной передачи второй ступени…………………………82
        1.  Проектный расчет…………………………………………..82
        2.  Проверочный расчет………………………………………..84
      7.  Расчет валов………………………………………………………..85
        1.  Выбор материала валов……………………………………..85
        2.  Выбор допускаемых напряжений на кручение……………85
        3.  Определение геометрических параметров ступеней валов. Выбор подшипников………………………………………..85
          1.  Определение параметров вала №1……………………..86
          2.  Параметры вала №2……………………………………..87
      8.  Параметры зубчатого колеса и шестерни………………………..88

  1.  БЕЗОПАСНОСТЬ И ЭКОЛОГИЧНОСТЬ ПРОЕКТА…………………….90
    1.  Техника безопасности при выполнении основных работ……………90
    2.  Методы испытания на токсичность бензиновых двигателей………..96

  1.  РАСЧЕТ ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ……………………106
    1.  Расчет капитальных вложений………………………………………..106
      1.  Расчет капитальных затрат солидолонагнетателя……………...106
      2.  Расчет капитальных затрат зоны ТО-1………………………….107
    2.  Расчет текущих затрат по зоне ТО-1…………………………………108
      1.  Основная заработная плата рабочих…………………………….108
      2.  Расчет текущих затрат на электроэнергию……………………..109
      3.  Затраты на обслуживание оборудования……………………….109
      4.  Затраты на материалы……………………………………………109
      5.  Амортизационные отчисления…………………………………..109
      6.  Накладные расходы………………………………………………110
    3.  Определение дохода и прибыли………………………………………110
    4.  Расчет экономической эффективности……………………………….111

ЗАКЛЮЧЕНИЕ………………………………………………………………...112

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ……………………………………………………..113

СПЕЦИФИКАЦИЯ…………………………………………………………….114

ВВЕДЕНИЕ

Целью автомобильного транспорта, как части транспортного комплекса страны, является удовлетворение потребности сельского хозяйства и населения страны в грузовых перевозках при минимальных затратах всех видов ресурсов. Эта генеральная цель обеспечивается в результате повышения показателей эффективности автомобильного транспорта: роста провозной способности транспорта и производительности транспортных средств; сокращения себестоимости перевозок; повышения производительности труда персонала; обеспечения экологичности транспортного процесса.

Техническая эксплуатация как подсистема автомобильного транспорта должна способствовать реализации целей автомобильного транспорта АПК и иметь управляемые показатели эффективности системы, т. е. автомобильного транспорта АПК.

Знание количественной и качественной характеристик закономерностей изменения параметров технического состояния узлов, агрегатов и автомобиля в целом позволяют управлять работоспособностью и техническим состоянием автомобиля в процессе эксплуатации, т. е. поддерживать и восстанавливать его  работоспособностью.

Необходимость поддержания высокого уровня работоспособности требует, чтобы большая часть неисправностей была предупреждена, т. е. работоспособность изделия была восстановлена до наступления неисправности. Поэтому задача ТО состоит главным образом в предупреждении возникновения отказов и неисправностей, а ремонта – в их устранении.

К системе ТО и ремонта автомобилей предъявляются требования:

  1.  Обеспечение заданных уровней эксплуатационной надежности автомобильного парка при рациональных материальных и трудовых затратах;
  2.  Ресурсосберегающая и природоохранная направленность;
  3.  Планово-нормативный характер, позволяющий планировать и организовывать ТО и ремонт на всех уровнях;
  4.  Обязательность для всех организаций и предприятий, владеющих автомобильным транспортом, вне зависимости от их ведомственной подчиненности;
  5.  Конкретность, доступность и пригодность для руководства и принятия решений всеми звеньями инженерно-технической службы автомобильного транспорта;
  6.  Стабильность основных принципов и гибкость конкретных нормативов, учитывающих изменение условий эксплуатаций, конструкции и надежности автомобилей, а также хозяйственного механизма;
  7.  Учет разнообразия условий эксплуатации автомобилей.

Обеспечение требуемого уровня технической готовности подвижного состава для выполнения перевозок при наименьших трудовых и материальных затратах является основным требованием  производственно-технической базы автомобильного транспорта системы АПК.

Уровень развития ПТБ оказывает существенное влияние на показатели работы АТП, а значит на весь процесс работы по ТО и ремонту. Качество работ ТЭА имеет прямое отношение к уровню развития ПТБ. Техническая готовность автомобильного парка и его надежность, производительность будут повышаться с повышением показателей и развитием ПТБ. Одним из главных целей системы ТО и ремонта является качество проводимых работ, надежность, уровень оснащенности рабочего места, поста. Уделение особого внимания развитию ПТБ в среде материально-технической базы является сейчас  как никогда актуальным для автомобильного транспорта нашей страны. Непрерывное развитие автомобильной промышленности зарубежных стран только усиливает необходимость развития материально-технической базы автомобильного транспорта нашей республики.

Важность автомобильного транспорта как элемента производственной инфраструктуры сельского хозяйства страны определяется не только тем, что без его участия практически не осуществляется ни один вид хозяйственной деятельности, но и тем, что им перевозится более 80% всех грузов, которые доставляются всеми видами транспорта. Автомобили выполняют либо полностью весь процесс перевозок грузов от производителя до потребителя, либо во взаимодействии с другими видами транспорта осуществляют начальную, промежуточную или конечную его фазу.

Огромное значение автомобильный транспорт имеет для жизни населения страны, как в городах, так и в сельской местности. Он способствует подъему жизни народа в экономическом и культурно-бытовом отношении, выравниванию условий жизни населения.

  1.  ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ЗАДАНИЯ НА ПРОЕКТИРОВАНИЕ

Краткая характеристика ТОО «Автопарк».

В 1956 году в п. Глубокое была организована автобаза №6, которая в мае 1957 года была переименована в автобазу №7. В сентябре 1962 года автобаза №7 переименована в автомоторный парк №1 п. Глубокое. С января 1991 года решением общего собрания трудового коллектива, согласно закону Казахской ССР «об аренде» автопарк является арендным предприятием Восточно-Казахстанского производственного объединения автомобильного транспорта. В связи с законом об отмене аренды от 19 января 1994 года автопарк зарегистрирован как «Товарищество с ограниченной ответственностью» и  вышло из состава объединения автомобильного транспорта. ТОО «Автопарк» является самостоятельным юридическим лицом, имеет свой расчетный счет, гербовую печать.

ТОО «Автопарк» расположен в п.Глубокое по пр. Абая, 9, занимает территорию в 26 га, на которой расположены мощная ремонтная база, зона ТО-1, ТО-2, автомойка, теплые боксы для стоянки автомобилей, душевые и бытовые помещения, столовая.

Парк грузовых автомобилей, как транспорт общего пользования, осуществляет перевозку грузов и продукции сельского хозяйства по району и области. Автопарк имеет широкую сферу обслуживания, автомоторный транспорт обеспечивает возрастающие транспортные потребности населения и хозяйств, связанные с высокой скоростью и срочностью передвижения, доставкой грузов непосредственно от пункта отправления к месту назначения, обслуживает районы с недостаточно развитой сетью маршрутов автомобильного транспорта.

Предприятие предоставляет услуги по обслуживанию организаций, оказывает услуги, как населению, так и предприятиям по техническому обслуживанию и ремонту.

В качестве подвижного состава для перевозки грузов используются грузовые автомобили марки «ГАЗ-53» всех модификаций. Автомобили марки ЗИЛ-131 и «Газ-52» обслуживают грузоперевозки для всех хозяйствующих субъектов района.

Автомобили оснащены радиостанциями, что позволяет более совершенную форму обслуживания населения и хозяйств района грузоперевозками.

Прием заказов принимается по договорам, заключенной между хозяйствующими субъектами и автопарком, а также   диспетчерской службой, работающей круглосуточно.

При выезде на линию, автомобиль проходит контрольный осмотр технического состояния, водитель в медицинском пункте медицинское освидетельствование о состоянии здоровья.

В ремонтной зоне производится техническое обслуживание ремонт не только собственного, но и частного подвижного состава.

В ТОО «Автопарк» проводится технический осмотр грузового транспорта всех марок, замена номеров, водительских удостоверений, оформляется купля-продажа автомобилей.

В настоящее время ТОО «Автопарк» - стабильно работающее и рентабельное предприятие.

Технико-экономические показатели предприятия ТОО «Автопарк»

Ниже приводятся технико-экономические показатели ТОО «Автопарк» за 2001-2005 гг.

Таблица 1 – Технико-экономические показатели ТОО «Автоопарк»

Показатели

2001

2002

2003

2004

2005

Среднесписочное количество

158

152

145

115

115

Авто-дни в работе

28199

22373

30224

22982

25423

Коэффициент технической готовности

0,764

0,67

0,71

0,85

0,8

Коэффициент выпуска на линию

0,51

0,51

0,61

0,7

0,71

Общий пробег, тыс. км

3370

3420

3490

4500

4630

Среднесуточный пробег, км

120

153

115

196

209

Время в наряде

10,1

11,6

7,4

11,3

12,1

Авточасы в наряде, т. час

285

260

225

260

275

Объем перевозок:

для  автом-й грузового назначения

1944

4200

1690

7300

1300

11900

1570

16600

1650

17000

Эксплуатационная скорость, км/час

11,8

13,1

15,1

17,3

19,1

Степень изношенности автомобиля

0,73

0,77

0,81

0,85

0,89

Автодни в хозяйстве

55292

43868

49547

32831

31652

Доход

Расход

тыс. тг.

25400

23700

25760

23600

30900

29100

31800

30050

34100

31500

Анализ технико-экономических показателей

 Структура подвижного состава ТОО «Автопарк»

Соотношение групп автомобилей на предприятии приведено ниже на примере круговой диаграммы:

Рисунок 1 – Структура подвижного состава «Автопарк»

 Коэффициент технической готовности и выпуска

Рисунок 2 – Коэффициенты ТГ и выпуска

Коэффициент технической готовности в период 2001-2005 гг. колеблется в пределах 0,6-0,8, причем как видно из графика значение коэффициента за последние два года не опускается ниже 0,8. Коэффициент выпуска с каждым повышается, что свидетельствует о наметившихся положительных тенденциях на предприятии. В среднем за эти годы он составил 0,6.

 Списочное количество автомобилей

Рисунок 3 – Списочное количество автомобилей

Списочное количество автомобилей за последние годы снизилось с отметки 150 до чуть более 100, что связано с физическим и моральным износами подвижного состава, с объективным понижением производственных мощностей на предприятии.

 Общий пробег автомобильного парка

Рисунок 4 – Общий пробег автопарка

Общий пробег автомобильного парка предприятия за рассматриваемый период только увеличивался и в 2005 году составил более 4,5 тыс. км пробега, что происходит в связи с возрастанием времени работы автомобилей на линии.

 

Время нахождения автомобиля в наряде

 

Рисунок 5 – Время в наряде

Время нахождения автомобиля в наряде в среднем 8 часов. Полная занятость водителей на линии наблюдается в последние годы, что видно из графика – в 2004 году наибольший показатель. Увеличение продолжительности работы водителей происходит при правильной организации труда.

 Число автомобиле-дней в работе

 

Рисунок 6 – Число автодней

Изменение количества автомобиле-дней в работе за этот период происходило с переменным успехом, делая скачки и падения. Так если в 2001, 2002 и в 2005 годах оно доходило до пиковых значений, то в промежутке этих лет показания понижались.

 Эксплуатационная скорость

Рисунок 7 – Эксплуатационная скорость

Эксплуатационная скорость, как видно из графика, в последние годы на предприятии только увеличивается. Обусловлено это тем, что принимаются необходимые меры по уменьшению времени простоя на каждой остановке при перевозке грузов и некоторыми увеличениями протяженности маршрутов обслуживания.

 Объем перевозок

Рисунок 8 – Объем перевозок

 Динамика расходов и доходов

Рисунок 9 – Динамика расходов и доходов

В целом изменение расходов и доходов одинаковое. Их показатели с каждым годом увеличивались. Но как видно из графика разница между этими показателями в последний год изменилась в сторону увеличения дохода.

  1.  ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ АТП
    1.   Выбор исходных данных

Для расчета производственной программы и объема работ АТП необходимы следующие исходные данные: тип и количество подвижного состава, среднесуточный пробег автомобилей и их техническое состояние, дорожные и природно-климатические условия эксплуатации, режим работы подвижного состава и режимы ТО и ТР.

Таблица 2 – Исходные данные по ТОО «Автопарк»

Тип подвижного состава

Количество

Условия эксплуатации

Среднесуточный пробег

1

2

ЗИЛ

ГАЗ

40

75

ІІІ

209

67

  1.   Расчет производственной программы по ТО

2.2.1  Расчет программы для автомобилей «ГАЗ»

Для расчета программы выбираем нормативные значения пробегов подвижного состава до КР и периодичности ТО-1 и ТО-2, которые установлены Положением.

Lk  = 300000 км;

L2  = 20000 км;

L1  = 5000 км.

Число технических воздействий на один автомобиль за цикл определяем отношением циклового пробега к пробегу до данного вида воздействия. Так как цикловой пробег принят равным пробегу автомобиля до капитального ремонта, то число КР одного автомобиля за цикл будет равно единице. Очередное последнее за цикл ТО-2 не проводится, и автомобиль направляется в КР. В ТО-2 входит обслуживание ТО-1, которое выполняется одновременно с ТО-2. поэтому в данном расчете число ТО-1 за цикл не включает обслуживания ТО-2. Периодичность выполнения ежедневных обслуживаний принята равной среднесуточному пробегу:

Число КР:

Nk= Lц/ Lk= Lк/ Lk ;                                                                                    (1)

Nk =300000/300000=1;

Число ТО-1:

N1= Lк/ L1-( Nk + N2);                                                                                 (2)

 N1 =300000/5000-(1+14)=45;

Число ТО-2:

N2= Lк/ L2-Nк 4;                                                                                          (3)

N2 =(300000/20000)-1=1;

Число ЕО:

NЕО=Lк/ Lсс;                                                                                                 (4)

NЕО =300000/209=1435.

Так как производственную программу предприятия рассчитывают на год, то для определения числа ТО за год сделаем соответствующий перерасчет полученных значений NЕО, N1 и N2 за цикл, используя коэффициент перехода от цикла к году. Для того, чтобы определить коэффициент перехода нам потребуется сначала рассчитать коэффициент технической готовности αт  и годовой пробег одного автомобиля Lг. Коэффициент технической готовности рассчитывается по формуле:

αт=1/ (1 + lccТО-ТР/1000+Дк/ Lk)),                                                            (5)

αт = 1/(1 + 209 (0,2/1000 + 15/300000)) = 0,95;

здесь  ДТО-ТР   – удельный простой автомобиля в ТО и ТР в днях на 1000 км пробега;

Дк – число дней простоя автомобиля в КР.

Определяем годовой пробег:

Lг = Драб.гlccαт  ;                                                                                             (6)

Lг = 356 * 209 * 0,95 = 72 470,75 км;

После чего находим коэффициент перехода от цикла к году:

ηг = Lг/ Lk;                                                                                                   (7)

ηг =72470,75/300000=0,24;

Годовое число ЕО, ТО-1, и ТО-2 на один списочный автомобиль составит:

NЕО.г = NЕО*ηг;                                                                                             (8)

NЕОг =1435*0,24=344,4;

N1.г = N1*ηг;                                                                                                 (9)

N1.г =45*0,24=10,8;

N2.г = N2*ηг;                                                                                               (10)

N2.г =14*0,24=3,36;

Для всей группы автомобилей:

Σ NЕО.г = NЕО.г*Аи;                                                                                    (11)

Nk =344,4*40=13776;

Σ N1.г = N1.г*Аи;                                                                                        (12)

Σ N1.г =10,8*40=432;

Σ N2.г = N2.г*Аи;                                                                                         (13)

Σ N2.г =3,36*40=134,4;

где  Аи  - списочное число автомобилей.

Согласно положению, как отдельный вид обслуживания не планируется и работы по диагностированию подвижного состава входят в объем работ ТО и ТР. При этом в зависимости от метода организации диагностирование автомобилей может производиться на отдельных постах или быть совмещено с процессом ТО. Поэтому число диагностических воздействий определяется для последующего расчета постов диагностирования и его организации.

На АТП в соответствии с Положением предусматривается диагностирование подвижного состава Д-1 и Д-2.

Диагностирование Д-1 предназначено главным образом для определения технического состояния агрегатов, узлов и систем автомобиля, обеспечивающих безопасность движения. Д-1 проводится, как правило, с периодичностью ТО-1.

Диагностирование Д-1:

Σ Nд-1г = Σ N1.г +0,1 Σ N1.г + Σ N2.г;                                                          (14)

Σ Nд-1г =432+0,1*432+134,4=609,6;

Диагностирование Д-2:

Σ Nд-2г = Σ N2.г + 0,2 Σ N2.г;                                                                       (15)

Σ Nд-2г =134,4+0,2*134,4=161.

 

  1.  Расчет производственной программы по ТО для автомобилей марки «ЗИЛ»

Сначала находим коэффициент технической готовности αт по формуле:

αт=1/ (1 + lccТО-ТР/1000 + Дк/ Lk)= 1/ (1 + 67(0,2/1000 + 12/ 300000) = 0,98;

Далее определяем годовой пробег данной группы:

Lг = Драб.гlccαт = 365 * 67 * 0,98 = 23965,9 км;

Коэффициент ηг = Lг/ Lk= 23965,9/300000=0,08;

Годовое число ЕО, ТО-1, и ТО-2 на один списочный автомобиль и весь парк составит:

NЕО.г = NЕО*ηг =1435*0,08=114,8;

N1.г = N1*ηг =45*0,08=3,6;

N2.г = N2*ηг =14*0,08=1,12;

Σ NЕО.г = NЕО.г*Аи =114,8*75=8610;

Σ N1.г = N1.г*Аи =3,6*75=270;

Σ N2.г = N2.г*Аи =1,12*75=84;

Определение числа диагностических воздействий Д-1 и Д-2 на парк автомобилей марки ЗИЛ за год.

Диагностирование Д-1:

Σ Nд-1г = Σ N1.г +0,1 Σ N1.г + Σ N2.г =270+0,1*270+84=381;

Диагностирование Д-2:

Σ Nд-2г = Σ N2.г + 0,2 Σ N2.г =84+0,2*84 = 101.

  1.  Расчет годового объема работ и численности производственных рабочих.
    1.  Автомобили марки «Газ»

Годовой объем работ по АТП определяется в человеко-часах и включает объемы работ по ЕО, ТО-1, ТО-2, ТР и самообслуживанию предприятия. На основе этих объемов определяется численность рабочих производственных зон и участков.

Выбор и корректирование нормативных трудоемкостей. Для расчета годового объема работ предварительно для подвижного состава, проектируемого АТП, устанавливаем нормативную трудоемкость ТО и ТР в соответствии с Положением, а затем их корректируем с учетом конкретных условий эксплуатации. Нормативы трудоемкостей ТО и ТР Положением установлены для следующего комплекса условий: І категория условий эксплуатации; базовые модели автомобилей; климатический район умеренный; пробег подвижного состава с начала эксплуатации равен 50-70% от пробега до капитального ремонта; на АТП производится ТО и ремонт 200-300 ед. подвижного состава, составляющих три технологически совместимые группы; АТП оснащено средствами механизации согласно табелю технологического оборудования.

t ЕО = t ЕО(н)4* Км;                                                                                   (16)

t ЕО =0,7*0,45*1,15=0,36 чел-ч;

t 1 = t 1(н)4;                                                                                              (17)

t 1=5,5*1,15=6,3 чел-ч;

t 2 = t 2(н)4;                                                                                              (18)

t 2  =18*1,15=20,7чел-ч;

t тр = t тр(н)1* К234;                                                                       (19)

t тр=5,5*1,1*1,2*1,6*1,15=13,4 чел-ч.

Трудоемкость сезонного обслуживания:

t СО = (δ/100)*t 2;                                                                                       (20)

где  δ – доля этих работ в зависимости от климатического района. В нашем случае δ=20%.

 

t СО  =(20/100)*20,7=4,14 чел-ч,

Распределение объема работ по диагностированию Д-1 и Д-2.

Диагностирование Д-1:

t 1+д-1 = 1,1t 1;                                                                                             (21)

t 1+д-1  =1,1*6,3=6,93 чел-ч;

t д-1 = 0,25t 1 ;                                                                                             (22)

t д-1  =0,25*6,3=1,6 чел-ч;

t `1 = 0,85t 1;                                                                                             (23)

t `1 =0,85*6,3=5,4 чел-ч.

Диагностирование Д-2:

t д-2 = 0,17t 2;                                                                                              (24)

t д-2  = 0,17*20,7=3,5 чел-ч.

Годовой объем работ по ТО и ТР. Объем работ по ЕО, ТО-1, ТО-2 за год определяется произведением числа ТО на нормативное (скорректированное) значение трудоемкости данного вида ТО:

Т ЕОг = Σ NЕОг * t ЕО;                                                                                  (25)

Т  ЕОг  = 13776*0,36 = 4959,4 чел-ч;

Если ТО-1 и Д-1 проводится совместно, тогда общий годовой объем находится по формуле:

Т 1+д-1 = Σ N * t 1+д-1 +(0,1 Σ N1.г + Σ N2.г )* t д-1;                                    (26)

Т 1+д-1 =  432*6,93+ (0,1432+134,4)*1,6  =3277,9 чел-ч;

Если отдельно, то годовой объем ТО-1:

Т = Σ N * t 1 ;                                                                                        (27)

Т =432*6,3=2722 чел-ч;

Годовой объем Д-1:

Т д-1г = Σ Nд-1г* tд-1;                                                                                    (28)

Т д-1г =609*1,6=974,4 чел-ч;

Годовой объем работ по ТО-2:

Т = Σ N* t 2+ Аи * t СО;                                                                        (29)

Т =134,4*20,7+40*4,14=2948 чел-ч;

Годовой объем работ диагностирования Д-2:

Т д-2г = Σ Nд-2г* t д-2г;                                                                                  (30)

Т д-2г = 161*3,5 =  564 чел-ч;

Годовой объем работ ТР:

Т ТР =( Аи * Lг/1000)* t ТР;                                                                       (31)

Т ТР =(40*72470,75/1000)*13,4=38844,3 чел-ч;

Общий годовой объем работ по предприятию для автомобилей Газ:

Т ПР = Т ЕОг+ Т + Т д-1г + Т + Т д-2г + Т ТР;                                           (32)

Т ПР = 4959,4 + 2722 + 974,4 + 2948 + 564 + +38844,3 = 51012 чел-ч;

  1.  Автомобили марки «ЗИЛ»

Годовой объем работ по АТП определяется в человеко-часах и включает объемы работ по ЕО, ТО-1, ТО-2, ТР и самообслуживанию предприятия. На основе этих объемов определяется численность рабочих производственных зон и участков.

Выбор и корректирование нормативных трудоемкостей. Для расчета годового объема работ предварительно для подвижного состава (ЗИЛ) проектируемого АТП устанавливаем нормативную трудоемкость ТО и ТР в соответствии с Положением, а затем их корректируем с учетом конкретных условий эксплуатации.

t ЕО = t ЕО(н)4* Км =0,5*0,45*1,15=0,26 чел-ч;

t 1 = t 1(н)4 =2,9*1,15=3,3 чел-ч;

t 2 = t 2(н)4 =11,7*1,15=13,5 чел-ч;

t тр = t тр(н)1* К234 =3,2*1,1*1,2*2,0*1,15=9,7 чел-ч.

Трудоемкость сезонного обслуживания:

t СО = (δ/100)*t 2=(20/100)*13,5=2,7 чел-ч,

 

Распределение объема работ по диагностированию Д-1 и Д-2.

Диагностирование Д-1:

t 1+д-1 = 1,1t 1 = 1,1 * 3,3 = 3,63 чел-ч;

t д-1 = 0,25t 1= 0,25 * 3,3 = 0,83 чел-ч;

t `1 = 0,85t 1 = 0,85 * 3,3 = 2,8 чел-ч.

Диагностирование Д-2:

t д-2 = 0,17t 2  = 0,17 * 13,5 = 2,3 чел-ч.

Годовой объем работ по ТО и ТР:

Т ЕОг = Σ NЕОг * t ЕО =8610 * 0,26 = 2239 чел-ч;

Если ТО-1 и Д-1 проводится совместно:

Т 1+д-1 = Σ N * t 1+д-1 + (0,1 Σ N1.г + Σ N2.г )* t д-1 =  270*3,63+ (27+84)* 0,83 = 1072 чел-ч;

Если отдельно, то годовой объем ТО-1:

Т = Σ N * t 1=270*3,3 = 891 чел-ч;

Годовой объем Д-1:

Т д-1г = Σ Nд-1г* tд-1=381*0,83 = 316 чел-ч;

Годовой объем работ по ТО-2:

Т = Σ N* t 2+ Аи * t СО =84 * 13,5+75 * 2,7 = 1337 чел-ч;

Годовой объем работ диагностирования Д-2:

Т д-2г = Σ Nд-2г* t д-2г= 101*2,3 = 232 чел-ч;

Годовой объем работ ТР:

Т ТР =( Аи * Lг/1000)* t ТР=(75*23232,25/1000)*9,7 = 16902 чел-ч;

Общий годовой объем работ по предприятию:

Т ПР = Т ЕОг+ Т + Т д-1г + Т + Т д-2г + Т ТР = 2239 + 891 +316 + 1337 + 232 + 16902 = 21917 чел-ч.

  1.  Годовой объем работ по самообслуживанию предприятия

Согласно Положению, кроме работ по ТО и ТР, в АТП выполняются вспомогательные работы, объем которых (Твсп) составляет 20-30% от общего объема работ по ТО и ТР подвижного состава. В состав вспомогательных работ входят работы по самообслуживанию предприятия (обслуживание и ремонт технологического оборудования зон и участков, содержание инженерных коммуникаций, содержание и ремонт зданий, изготовление и ремонт нестандартного оборудования и инструмента), которые выполняются в самостоятельных подразделениях или в соответствующих производственных участках.

Объем вспомогательных работ складывается из объемов работ общепринятых и работ по самообслуживанию. Расчеты ведем для всего АТП, поэтому учитываем обе группы автомобилей:

Т всп = Т общ + Т сам                                                                                     (33)

или

Т всп =В* Т пр                                                                                            (34)

где  В – доля вспомогательных работ в зависимости от количества автомобилей предприятия. В нашем случае В = 0,3 для АТП с количеством автомобилей до 200.

Тогда получаем:

Т всп = 0,3*21917 = 6575 чел-ч;

Далее находим Т общ =(0,37… 0,4) Т всп  и Т сам   (0,6…0,63) Т всп:

Т общ =0,38*6575 = 2499 чел-ч;

Т сам =0,62*6575 = 4076 чел-ч;

 

  1.  Распределение объема ТО и ТР по производственным зонам и участкам.

Объем ТО и ТР распределяется по месту его выполнения, по технологическим и организационным признакам. ТО и ТР выполняются на постах и производственных участках (отделениях).

Учитывая особенности технологии производства, работы по ЕО и ТО-1 выполняются в самостоятельных зонах. Постовые работы по ТО-2, выполняемые на универсальных постах, и ТР обычно проводятся в общей зоне. В ряде случаев ТО-2 выполняется на постах линии ТО-1, но в другую смену.

Работы по диагностированию Д-1 проводятся на самостоятельных постах (линиях) или совмещаются с работами, выполняемыми на постах ТО-1. диагностирование Д-2 обычно выполняется на отдельных постах.

Учитывая все выше сказанное, производим распределение и заносим значения в таблицу.

Таблица 3 – Распределение годовых объемов работ ЕО, ТО-1, ТО-2, ТР и самообслуживания по видам для всего АТП

ЕО

(% ) чел-ч

ТО-1

(%) чел-ч

ТО-2

(%) чел-ч

ТР

(%) чел-ч

Само

обсл

% чел-ч

Суммар

ный объем

%  чел-ч

Постовые

  1.  Уборочные

2685,3(23)

-

-

-

-

  1.  Моечные

7589(65)

-

-

-

-

  1.  Обтирочные

1401(12)

-

-

-

-

  1.  Диагностические

-

486(9)

524(8)

1115(2)

-

  1.  Крепежные

-

1888(35)

2293(35)

-

-

  1.  Регулировочные

-

593(11)

1179(18)

557(1)

-

  1.  Смазочные,

заправочно очистительные

-

1133

(21)

1048(16)

-

-

  1.  Электротехничес

кие

-

593 (11)

655(10)

-

-

  1.  Обслуживание системы питания

-

270 (5)

655(10)

-

-

  1.  Шинные

-

432(8)

197(3)

-

-

  1.  Кузовные

-

-

-

-

-

  1.  Разборочно-сборочные

-

-

-

20069

(36)

-

Итого:

100%

100%

90%

39%

Участковые

  1.  Агрегатные

10034(18)

  1.  Слесарно-

    механические

6132(11)

4314

(26)

  1.  Электротехни-

    ческие

164(2,5)

2787(5)

  1.  Аккумуляторные

164(2,5)

557(1)

  1.  Ремонт системы

Питания

164(2,5)

2230(4)

  1.  Шиномонтажные

164(2,5)

836(1,5)

  1.  Вулканизацион-

    ные

836(1,5)

  1.  Кузнечно-

рессорные

1672(3)

332(2)

  1.  Медницкие

1115(2)

166(1)

  1.  Сварочные

1115(2)

664(4)

  1.  Жестяницкие

1115(2)

664(4)

  1.  Арматурные

557(1)

  1.  Деревообрабаты-

вающие

1672(3)

  1.  Малярные

2787(5)

  1.  Обойные

557(1)

Итого:

10%

61%

37%

Участки по самообслуживанию

  1.  Электротехничес-

кие

4148

(25)

  1.  Трубопроводные

3650(22)

  1.  Ремонтно-

    строительные

2655

(16)

Итого:

63%

Всего:

100%

100%

100%

100%

100%

  1.  Расчет численности производственных рабочих.

К производственным рабочим относятся рабочие зон и участков, непосредственно выполняющие работы по ТО и ТР подвижного состава. Различают технологически необходимое (явочное) и штатное (списочное) число рабочих. Технологически необходимое число рабочих обеспечивает выполнение суточной, а штатное – годовой производственных программ (объемов работ) по ТО и ТР.

Т е х н о л о г и ч е с к и   н е о б х о д и м о е    число рабочих:

Рт = Т гт;                                                                                              (35)

где   Т г – годовой объем работ по зоне ТО, ТР или участке, чел-ч;

 Фт  - годовой фонд времени технологически необходимого рабочего при 1-сменной работе, ч. Фт принимаем равным 2070 ч.

Ш т а т н о е число рабочих:

Ршгш;                                                                                                (36)

Ф ш – годовой фонд времени «штатного» рабочего, ч. Фш принимаем равным 1830 ч.

В практике проектирования для расчета технологически необходимого числа рабочих годовой фонд времени Фт принимают равным 2070 ч для производств с нормальными условиями труда и 1830ч для производств с вредными условиями.

Используя эти формулы, находим количество рабочих и заносим в таблицу.

Таблица 4 – Численность производственных рабочих

Наименование зон и участков

Годовой объем работ по зоне или участку чел-ч

Расчетное количество технологич. необх. Рабочих

Рт

Принятое количество

технологически     необходимых рабочих,

Рт

Годовой фонд времени штатного рабочего, фр. 4

Коли-

чество штатных рабочих,

Рш

всего

По

сменам

рас

чет

ное

при

мен

1

2

3

Зоны техничес-

кого обслужива-

ния и текущего ремонта

Зона ЕО

Зона ТО-1

Зона Д-2

Зона Д-1

Зона ТО-2

Зона ТР (посты)

Итого:

11675,3

5395

1260

1921

6552,5

55746,3

5,6

2,6

0,6

0,9

3,2

27

39,9

40

6

3

1

1

3

27

41

1830

Производствен-

ные участки

Агрегатный

Электротехни-

ческий

Аккумуляторный

По системе

питания

Шиномонтажный

Вулканизацион-

ный

Медницкий

Сварочный

Кузнечно-

рессорный

Слесарно-

механический

Столярный

10034

8347

721

925

1629

836

1281

1779

2004

10446

1672

4,8

4

0,3

0,4

0,8

0,4

0,62

0,9

1,0

5,0

0,8

19,02

5

4

1

1

1

1

1

1

1

5

1

1830

  1.  Технологический расчет производственных зон, участков и складов
    1.  Расчет площадей зон ТО и ТР:

Fз = fa*Xз*Kп;                                                                                            (37)

где  fa – площадь, занимаемая автомобилем в плане (по габаритным размерам), м2;

 Xз – число постов;

 Kп – коэффициент плотности расстановки постов.

Коэффициент Kп  представляет собой отношение площади, занимаемой автомобилями, проездами, проходами, рабочими местами, к сумме площадей  автомобилей в плане. Величина Kп  зависит от габаритов автомобиля и расположения постов.

  1.  Расчет площадей производственных участков

Площади производственных участков можно рассчитать 3-мя способами:

  1.  По площади помещения, занимаемой оборудованием, и коэффициенту плотности его расстановки:

Fу = f об* Kп;                                                                                              (38)

f об – площадь оборудования.

Для расчета Fу предварительно на основе Табеля и каталогов технологического оборудования составляется ведомость оборудования и определяется его суммарная площадь f об  по участку.

  1.  По удельной норме на 1-го рабочего и последующих:

Fуч =fр1+fр2*( Рт- 1);                                                                              (39)

где  fр1 – удельная площадь на 1-го рабочего;

 fр2 – удельная площадь последующих;

Рт – количество рабочих на данном участке.

  1.  Метод ГИПРОАВТОТРАНСА.

  1.  Расчет площадей складов

Складские помещения рассчитываются двумя методами:

  1.  По хранимому запасу:

Fск = fоб * Kп;                                                                                              (40)

  1.  Удельной норме на 1 млн. км пробега:

Fск = (Lги* fуд)/106 * Kр* Kраз* Kпс;                                                  (41)

где   Lг – годовой пробег;

fуд -  удельная норма запаса смазочных материалов;

Kр – коэффициент учитывающий размер АТП;

Kраз – коэффициент, учитывающий разномарочность;

Kпс – коэффициент, учитывающий тип подвижной состав.  

  1.  Расчет площади зоны хранения

Площадь зоны хранения определяется по формуле                                                                      

Fхр = Аи* fa* Kхр;                                                                                  (42)

где  fa – площадь, занимаемый автомобилем в плане;

 Kхр  - коэффициент, учитывающий расположение. Kхр = 3,0

  1.  Расчет площади вспомогательных помещений

Рт= Ррр+ Рмог+ Рв+ Ритр;                                                                             (43)

  1.  Подбор оборудования

К технологическому оборудованию относятся стационарные и переносные станки, стенды, приборы, приспособления и производственный инвентарь (верстаки, стеллажи, столы, шкафы), необходимые для обеспечения производственного процесса АТП. Технологическое оборудование по производственному назначению подразделяются на основное (станочное, демонтажно-монтажное и др.), комплектное, подъемно-осмотровое и подъемно-транспортное, общего назначения (верстаки, стеллажи и др.) и складское.

При подборе оборудования пользуются «Табелем технологического оборудования и специализированного инструмента», каталогами, справочниками и т. п. В табеле дан примерный перечень оборудования для выполнения различных работ ТО и ТР и его количество в зависимости от типа и списочного числа автомобилей на АТП. Приведенные в Табеле номенклатура и количество технологического оборудования установлены для усредненных условий. Поэтому номенклатура и число отдельных видов оборудования для проектируемого АТП могут корректироваться расчетом с учетом специфики работы предприятия (принятых методов организации работ, числа постов, режима работы зон и участков и т. п.).

Количество основного оборудования определяют или по трудоемкости работ и фонду рабочего времени оборудования или по степени использования оборудования и его производительности.

Таблица 6 – Технологическое оборудование рабочего места

Наименование

Тип или модель

Габаритные размеры, мм

Количес-тво, шт

Стоимость в тенге

1

2

3

4

5

6

1

Щетка для мойки автомобилей

М906

1100×274×180

2

500

2

Пистолет для обдува сжатым воздухом

С417

148×25×175

2

3200

3

Установка для мойки деталей

196М

1900×2200×2000

1

12000

4

Установка для мойки автомобилей

М130

6500×3500×3000

1

8000

5

Домкрат

П310

2010×310×350

5

2500

6

Нагнетатель смазки

3154М

510×485×920

2

2800

7

Нагнетатель смазки

С321

590×415×830

1

3000

8

Маслораздаточный бак

133М

410×380×900

2

1000

9

Установка для заправки трансмиссионным маслом

3119Б

525×400×415

2

4000

10

Установка для антикоррозионных покрытий

183М

635×370×900

2

6000

11

Наконечник для воздухораздаточного шланга

458-М1

800×55×130

2

700

12

Колонка воздухораздаточная для автомобилей

С411

430×400×325

1

3500

13

Компрессор

113-В2

1100×370×600

1

40000

14

Компрессометр

179

365×70×170

1

1500

15

Прибор для определения технического состояния цилиндропоршневой группы двигателей

К69М

258×175×132

1

10000

16

Измеритель эффективности работы цилиндров двигателей

Э216М

325×175×270

1

5000

17

Прибор для проверки топливного насоса карбюраторных двигателей

527Б

320×190×100

1

2000

18

Прибор для проверки топливного насоса карбюраторных двигателей

К436

570×500×465

1

6000

19

Пробники аккумуляторные

Э107

165×120×160

2

5000

20

Пробники аккумуляторные

Э108

165×125×160

2

5000

21

Комплект приборов и инструментов для аккумуляторных батарей

Э401

350×280×340

1

6000

22

Прибор для проверки якорей генераторов стартеров и электродвигателей

Э236

380×160×170

1

25000

23

Приборы для проверки прерывателей-распределелителей

Э213

260×276×280

2

3000

24

Комплект изделий для очистки и проверки свечей зажигания

Э203

-

1

15000

25

Стенд для проверки генераторов, реле-регуляторов и стартеров

Э211

675×872×1455

1

3500

26

Прибор для проверки и регулировки фар автомобилей

К303

1150×818×1400

1

45000

27

Прибор для проверки и регулировки фар автомобилей

К310

825×700×1550

1

48000

28

Установка для ускоренной зарядки аккумуляторных батарей

Э411

900×600×600

1

2500

29

Универсальная установка для пуска двигателей в холодное время

Э307

1300×700×1000

1

6000

30

Линейка для проверки схождения передних колес автомобилей

2182

842×46,5×36

2

15000

31

Стенд для контроля и регулировки углов установки автомобилей

К111

-

1

220000

32

Станок для балансировки колес автомобилей

К125

1015×370×590

1

150000

33

Прибор для проверки рулевого управления автомобилей

К187

125×116×108

1

8000

34

Деселерометр

1155М

140×50×124

2

5000

35

Стенд для проверки гидроприводов тормоза и сцепления автомобилей

К230

930×620×1262

1

32000

36

Стенд проверки тормозов  автомобилей

К208М

2700×860×320

1

40000

37

Комплекс диагностического оборудования

К455М

-

2

615000

38

Комплекс ключей гаечных двухсторонних с открытыми зевами

И105М-1

И105М-2

И105М-3

-

1

1

1

12000

2000

1800

39

Комплект ключей гаечных комбинированных

И137-1

-

2

1400

40

Ключи гаечные торцовые

2336М-1

-

2

3000

41

Комплект инструмента слесаря-монтажника

2446

-

2

5000

42

Комплект инструмента большого слесаря-монтажника

2216

-

2

6000

43

Комплект инструмента регулировщика-карбюраторщика

2216

-

2

50000

44

Комплект инструмента автомеханика

И131

И132

И133

-

2

7200

45

Комплект инструмента для регулировки углов установки управляемых колес автомобилей

И112

-

1

150000

46

Комплект инструмента для рулевых управлений с гидравлическим усилителем

И135

-

2

7200

47

Комплект инструмента для электрооборудования автомобилей

И143

-

1

40000

48

Наборы инструмента и приспособлений с гидравлическим приводом для правки кузова автомобилей

И305М

-

1

300000

49

Гайковерт для гаек колес

И318

1200×650×1100

2

8000

50

Дрель для притирки клапанов двигателей

2213

29272

1

8000

51

Стенд для сборки и разборки двигателей автомобилей

2451М

860×970×1013

1

20000

52

Стенд для разборки и сборки переднего моста автомобилей

Р723

780×470×1030

1

18000

53

Прессовое и станочное оборудование

Р335

420×430×575

2

20000

54

Станок для расточки тормозных барабанов и обточки накладок тормозных колодок

Р117

860×720×630

2

7500

55

Стенд для монтажа и демонтажа шин колес автомобилей

Ш514

1162×715×1190

1

50000

Итого:

2254300

Таблица 7 – Технологическая оснастка

Наименование

Модель или ГОСТ

Количество

Стоимость

1

2

3

4

5

1

Слесарные тиски

ГОСТ 4045-57

2

10000

2

Молоток слесарный весом 500 г

ГОСТ-2310-54

3

1000

3

Молоток медный весом 500 г

ПНМ 1468-17-370

3

2000

4

Портативный дефектоскоп

ПДО-1

3

15000

5

Магнитометр

МД-4

1

500

6

Молоток деревянный (киянка)

-

2

500

7

Станок для ручных ножовочных плотен

МН-524-59

2

500

8

Полотно ножовочное 300×13×0,8 мм

ГОСТ 645-59

8

100

9

Пинцет прямой, длина 175 мм

Нормаль ВНИИ

3

500

10

Зубило слесарное 15°×60°

ГОСТ 2711-54

3

400

11

Кисть волосяная

-

3

100

12

Метчики ручные М4÷М12

ГОСТ 10903-64

8

300

13

Нагрузочная вилка

НИИАТ-ЛЭ-2

2

2000

14

Кислотомер

ГОСТ 895-41

2

200

15

Электропаяльник

ГОСТ 7219-54

2

500

16

Воронка для залива электролита

-

2

100

17

Электроплитка

СП-1815

2

3000

18

Кружка керамическая

СП-1801

1

200

19

Ковш для разлива свинца

СП-1815

1

250

20

Сушильный шкаф

-

1

1000

21

Дрель ручная

ГОСТ 2310-54

1

5000

22

Воздушный шланг с манометром

ГОСТ 9921-61

2

1000

23

Комплект шероховального инструмента

1330, А.00.000

1

7000

Итого:

109750

Таблица 8 – Организационная оснастка

Наименование

Тип или модель

Габаритные размеры в плане, мм

Количество

Стоимость, тенге

1

2

3

4

5

6

1

Верстак для ремонта аккумуляторных батарей

2297, ГАРО

1400×800×1380

1

10000

2

Шкаф для приборов и приспособлений

2303, ГАРО

950×435×1045

1

15000

3

Стеллаж для приборов и приспособлений

Э-405

2000×380×600

1

500

4

Шкаф вытяжной для плавки свинца и мастики

Р-401

1280×825×800

1

20000

5

Подставка для оборудования

Р-902

930×600

2

500

6

Штатив под бутыли под кислоту

НИИАТ-АР-2

540×540

1

300

7

Ящик с песком

-

500×500

2

-

8

Верстак слесарный

2280

1400×800×800

1

10000

9

Стеллаж для хранения покрышек и колес

2293-П

2000×1000×2000

1

1000

10

Площадка для хранения камер

Собственного изготовления

1500×1500×60

1

-

11

Шкаф для хранения спецодежды

Артикул 245

1500×900×400

1

7000

12

Верстак для ремонта камер

ОШ-1457

1400×800×800

2

2500

13

Урна для отходов

ПИ-102

250×300×500

1

500

Итого:

70300

  1.  СТРОИТЕЛЬНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ

Требования к генеральному плану

Генплан предприятия – это план отведенного под застройку земельного участка территории, ориентированный в отношении проездов общего пользования и соседних владений, с указанием на нем зданий и сооружений по их габаритному очертанию, площадки для безгаражного хранения подвижного состава по территории.

Генеральные планы разрабатываются в соответствии с требованиями  СНиП  II-89 – 80 «Генеральные планы промышленных предприятий», СНиП ІІ-60 – 75 «Планировка и застройка городов, поселков и сельских населенных пунктов», СНиП ІІ-93 – 74 «Предприятия по обслуживанию автомобилей» и ОНТП-АТП-СТО – 80.

При проектировании предприятия для конкретных условий данного города или другого населенного пункта разработке генерального плана предшествует выбор земельного участка под строительство, который имеет важное значение для достижения наибольшей экономичности  строительства АТП и удобства его эксплуатации. Основными требованиями, предъявляемыми к участкам при их выборе, являются:

оптимальный размер участка (желательно прямоугольной формы с отношением сторон от 1:1 до 1:3);

относительно ровный рельеф местности и хорошие гидрогеологические условия;

близкое расположение к проезду общего пользования и инженерным сетям;

возможность обеспечения теплом, водой, газом и  электроэнергией, сбросом канализационных и ливневых вод;

отсутствие строений, подлежащих сносу;

возможность резервирования площади участка с учетом перспективы развития предприятия.

Построение генерального плана во многом определяется  объемно-планировочным решением зданий (размерами и конфигурацией здания, числом этажей и пр.), поэтому генплан и объемно-планировочные решения взаимосвязаны и обычно при проектировании прорабатываются одновременно.

Перед разработкой генплана предварительно уточняют перечень основных зданий и сооружений, размещаемых на территории предприятия, площади их застройки и габаритные размеры в плане.

На стадии технико-экономического обоснования и при предварительных расчетах потребная площадь участка предприятия (в гектарах):

Fуч = 10-6( Fз.пс+ Fз.вс+ Fоп )Kз                                                               (44)

где  Fз.пс – площадь застройки производственно-складских зданий, м2;

 Fз.вс – площадь застройки вспомогательных зданий, м2;

 Fоп – площадь открытых площадок для хранения подвижного состава, м2;

 Kз – плотность застройки территории, %

В зависимости от компоновки основных помещений (зданий) и сооружений предприятия застройка участка может быть объединенной (блокированной) или разобщенной (павильонной). При объединенной застройке все основные производственные помещения располагаются в одном здании, а при разобщенной – в отдельно стоящих зданиях.

При разработке генеральных планов здания и сооружения с производственными процессами, сопровождающимися выделением в атмосферу дыма и пыли, а также с взрывоопасными процессами, необходимо располагать по отношению к другим зданиям и сооружениям с наветренной стороны. Склады легковоспламеняющихся и сгораемых материалов по отношению к производственным зданиям следует располагать с подветренной стороны. Здания оборудованные, светоаэрационными фонарями, желательно ориентировать таким образом, чтобы оси фонарей были перпендикулярны или находились под углом 45° к преобладающему направлению ветров летнего периода.

При размещении зданий необходимо учитывать рельеф местности и гидрогеологические условия. Рациональное расположение зданий должно обеспечивать выполнение минимального объема земляных работ при планировке площадки. Так, здания прямоугольной конфигурации в плане, как правило, должны размещаться таким образом, чтобы длинная сторона здания была расположена перпендикулярно направлению уклона на территории площадки.

Основными показателями генерального плана являются площадь и плотность застройки, коэффициенты использования и озеленения территории.

Площадь застройки определяется как сумма площадей, занятых зданиями и сооружениями всех видов, включая навесы, открытые стоянки автомобилей и складов, резервные участки, намеченные в соответствии с заданием на проектирование. В площадь застройки не включаются площади, занятые отмостками, тротуарами, автомобильными дорогами, открытыми спортивными площадками, площадками для отдыха, зелеными насаждениями, открытыми стоянками автомобилей.

Плотность застройки предприятия определяется отношением площади застройки к площади участка предприятия.

Коэффициент использования территории определяется отношением площади, занятой зданиями, сооружениями, открытыми площадками, автомобильными дорогами, тротуарами и озеленением, к общей площади предприятия.

Коэффициент озеленения определяется отношением площади к общей площади предприятия.

Требования к производственному корпусу

Объемно-планировочное решение здания подчинено его функциональному назначению. Разрабатывается с учетом климатических условий, современных строительных требований, необходимости максимальной блокировки зданий, необходимости обеспечения возможности изменения технологических процессов и расширения производства без существенной реконструкции здания, требований по охране окружающей среды, противопожарных и санитарно-гигиенических требований, а также ряда других, связанных с отоплением, энергоснабжением, вентиляцией и пр.

Важнейшим из этих требований является индустриализация строительства, предусматривающая монтаж здания из сборных унифицированных, в основном железобетонных конструктивных элементов (фундаментальные блоки, колонны, балки, фермы и пр.), изготовляемых индустриальным способом. Для индустриализации строительства необходима унификация конструктивных элементов в целях ограничения номенклатуры и числа типоразмеров изготовляемых элементов. Это обеспечивается конструктивной схемой здания на основе применения унифицированной сетки колонн, которые служат опорами покрытия или междуэтажного перекрытия здания.

Сетка колонн измеряется расстояниями между осями рядов в продольном и поперечном направлениях. Размеры пролетов и шаг колонн, как правило, должны быть кратны 6 м. В виде исключения при должном обосновании допускается принимать пролеты 9 м.

Одноэтажные производственные здания АТП в основном проектируются каркасного типа с сеткой колонн 18×12 и 24×12 м. Применение сетки колонн с шагом 12 м позволяет лучше использовать производственные площади и на 4 – 5% снизить стоимость строительства по сравнению с аналогичными зданиями с шагом колонн 6 м.

Для многоэтажных зданий в настоящее время железобетонные строительные конструкции разработаны для сеток колонн 6×6, 6×9, 6×12 и 9×12 м. При этом на верхнем этаже допускается укрупненная сетка колонн (18×6 и 18×12 м). Многоэтажные здания с более крупной сеткой колонн требуют применения индивидуальных конструкций, что в определенной мере сдерживает более широкое применение многоэтажных АТП как для специальной техники  и для грузовых автомобилей.

Высота помещений, т. е. расстояние от пола до низа конструкции покрытия (перекрытия) или подвесного оборудования принимается с учетом обеспечения требований технологического процесса, требований унификаций строительных параметров зданий и размещения подвесного транспортирующего оборудования (конвейеры, тали и пр.).

При отсутствии подвесных устройств высота производственных помещений исчисляется от верха наиболее высокого автомобиля в рабочем его положении плюс не менее 2,8 м. Высота производственных помещений, в которые автомобили не въезжают, также должна быть не менее 2,8 м.

Высота помещений для постов ТО и ТР в зависимости от типа подвижного состава, обустройства постов и подвесного оборудования приведена в таблице:

Таблица 5 – Высота помещений постов ТО и ТР по ОНТП-АТП-СТО – 80, м.

Подвижной состав

Помещения

Не оборудованные

краном

Оборудованные подвесным краном

Оборудо-ванные мостовым краном

Посты на подьем-никах

Посты на канавах с моно-рельсом

Посты на подьем-никах

Посты на канавах

Грузовые автомобили

Автотракторная техника

Грузовые автомобили грузоподъемностью, т:

От 0,3 до 3,0

От 3,0 до 5,0

От 5,0 и более

Автомобили-самосвалы грузоподъемностью, т:

           до 5

От   5 до 12

От 27 до 40

3,6

4,8

3,6

4,2

6,0

4,8

6,0

-

3,6

4,8

4,2

4,8

6,0

4,8

6,0

-

4,8

-

6,0

6,0

7,2

6,0

7,2

-

3,6

-

4,8

6,0

6,0

6,0

7,2

-

-

-

-

-

-

-

-

12,0

Высоту помещений на одноэтажных стоянках следует принимать на 0,2 м более высоты наиболее высокого автомобиля, хранящегося в помещении, но во всех случаях не менее 2 м. Однако фактически высоту помещений стоянок в одноэтажном здании исходя из требований унификации строительных элементов принимают 3,6 м при пролетах 12 м, и 4,8 м – при пролетах 18 и 24 м.

Высота этажей многоэтажных зданий (от отметки чистого пола до отметки чистого пола следующего этажа) принимается 3,6 или 4,8 м.

Основные требования к посту, участку, зоне

Технологическая планировка зон и участков представляет собой план расстановки постов, автомобиле-мест ожидания и хранения, технологического оборудования, производственного инвентаря, подъемно-транспортного и прочего оборудования и является технической документацией проекта, по которой расставляется и монтируется оборудование. Степень проработки и детализации технологической планировки зависит от этапа проектирования.

Планировочное решение зон ТО и ТР разрабатывается с учетом требований СНиП ІІ-93 – 74.

Для размещения постов мойки и уборки автомобилей ІІ, ІІІ и ІV категорий, а также постов ТО и ТР автомобилей должны предусматриваться отдельные производственные помещения.

В районах со средней температурой самого холодного месяца выше 0° посты для мойки и уборки автомобилей, а также посты для выполнения крепежных и регулировочных работ (без разборки агрегатов и узлов) допускается размещать на открытых площадках или под навесами.

На АТП до 200 автомобилей І, ІІ и ІІІ категорий или до 50 автомобилей ІV категории в одном помещении с постами ТО и ТР допускается размещать следующие участки: моторный, агрегатный, механический, электротехнический и карбюраторный (приборов питания).

Посты (линии) уборочно-моечных работ обычно располагаются в отдельных помещениях, что связано с характером выполняемых операций (шум, брызги, испарения).

Посты диагностирования располагают или в обособленных помещениях или в общем помещении с постами ТО и ТР.

Планировочное решение и размеры зон ТО и ТР зависят от выбранной строительной сетки колонн, обустройства постов, их взаимного расположения и ширины проезда в зонах.

  1.  ОРГАНИЗАЦИЯ И УПРАВЛЕНИЕ ПРОИЗВОДСТВОМ

  1.  Принципы и методы управления предприятием

Управление предприятием – сложный процесс. Оно должно обеспечивать единство действий и целенаправленность работы коллективов всех подразделений предприятия, эффективное использование в процессе труда разнообразной техники, взаимоувязанную координированную деятельность работающих. Из чего управление определяется как процесс целенаправленного воздействия на производство для обеспечения эффективного его осуществления.

Предприятие представляет собой сложную систему. Любая система имеет управляемую и управляющую системы. Первая состоит из ряда взаимосвязанных производственных комплексов: основных и вспомогательных цехов, различного рода служб. Вторая представляет собой совокупность органов управления. Обе системы связаны посредством информации, поступающей от объектов управления, а также от внешних источников информации в управляющую систему, и принимаемых на основе этой информации решений, которые в виде команд поступают в управляемую систему для исполнения.

Пропорциональное соотношение отдельных частей системы – главное требование ее функционирования. Однако каждая система не является раз навсегда стабильной. Она развивается, меняется, совершенствуется. При этом воздействие на предприятие возможно не только со стороны системы, но и со стороны других систем.

Процесс производства и специфические особенности его обусловливают необходимость установления соответствующих форм и функций управления. Схематически управление производством можно представить в виде ряда основных этапов, охватывающих сбор необходимой исходной информации, передачу ее руководителям соответствующих подразделений, обработку и анализ ее, выработку решений и, наконец, анализ результатов выполненных работ и сбор новой информации.

  1.  Форма управления ТОО «Автопарк»

В ТОО «Автопарк» принята линейно-штабная форма управления, сформировавшаяся на основе линейной и функциональной систем управления, в которой у руководителя-единоначальника имеется штаб, состоящий из функциональных ячеек (управлений, отделов, групп, отдельных специалистов), соответствующих определенной функции управления. Линейно-штабная система управления обеспечивает наиболее эффективное сочетание единоначалия с деятельностью компетентных специалистов, способствующее повышению уровня управления производством.

Рисунок 10 – Схема административной подчиненности ТОО «Автопарк»

  1.  Управление предприятием ТОО «Автопарк»

Все организационные подразделения управления ТОО «Автопарк», в том числе эксплуатационная, техническая и экономическая службы, осуществляют свою деятельность в тесном взаимодействии и под руководством директора предприятия и его заместителей.

На директора возложены ответственные обязанности: организация материально-технического снабжения, научная организация труда на предприятии; руководство работой по внедрению новой техники и технологии, совершенствованию транспортного процесса и выполнению предприятием обязательств перед государственным бюджетом и банком. Вопросы подбора и подготовки кадров, охраны труда и техники безопасности, жилищного и социально-культурного строительства требуют также пристального и постоянного внимания со стороны руководителя предприятия.

Директор предприятия наделен большими правами. Он устанавливает структуру аппарата управления, утверждает трансфинплан на основе заданий вышестоящей организации в пределах, предусмотренных законом, вносит изменения в план, принимает заказы на перевозки от других организаций, вносит изменения в титульные списки строительства, утверждает и в случае необходимости изменяет проектные задания и сметно-финансовые расчеты на строительство отдельных объектов.

Начальник мастерских отвечает за выполнение плана по всем показателям, надлежащее техническое состояние и использование подвижного состава, организацию труда шоферов, ремонтных и других рабочих, состояние трудовой дисциплины, проводят работу по улучшению условий труда. Они наделены правами в части поощрения и наказания работников колонн и цехов, присвоения рабочим квалификационного разряда. По их представлению решаются вопросы найма и увольнения рабочих и других работников цехов.

Директор в своей работе опирается на коллектив трудящихся и общественные организации, и многие вопросы решает совместно.

Мастера стоят во главе каждого участка и являются его техническим и хозяйственным руководителем. Они организуют процесс производства, обеспечивают строгое соблюдение технологической дисциплины и высокое качество технического обслуживания ремонта транспортных средств.

Служба эксплуатации организует свою работу на установленного плана перевозок для обслуживаемых предприятий  и организаций по видам грузов и грузоотправителям, а также плана пассажирских перевозок. Она изыскивает возможности для наиболее рационального осуществления этих перевозок с наименьшими затратами.

Плановый отдел руководствуется действующими положениями и на основании указаний директора организует разработку перспективных и текущих планов предприятия осуществляет руководство составлением планов в колоннах и цехах, координирует работу других отделов по составлению ими соответствующих разделов планов, доводит утвержденные планы до колонн, цехов и служб.

Отдел кадров разрабатывает предложения по улучшению организации труда шоферов, ремонтных и других рабочих предприятия, совершенствованию системы оплаты труда и решает вопросы, связанные с упорядочением заработной платы.

Бухгалтерия проводит учет наличия средств, выделенных в распоряжение предприятия, сохранности и уровня использования их, организует выполнение финансового плана, проверяет состояние финансового хозяйства предприятия, проводит большую оперативную работу по организации расчетов с клиентурой, поставщиками и финансовыми органами, организует первичный учет расходования материальных ресурсов и денежных средств. Главный бухгалтер является контролером на предприятии. Он несет ответственность  за целесообразность и законность расходования средств и соблюдение финансовой дисциплины.

  1.  ПРОЕКТИРОВАНИЕ ЗОНЫ ТО-1

  1.  Характеристика зоны ТО-1 ТОО «Автопарк» и предлагаемых работ

Учитывая все возрастающее количество автомобилей иностранного производства становится очевидным необходимость изменения качества обслуживания и состав производственно-технической базы автотранспортных предприятий района. Важность таких изменений определяется еще и тем, что такая тенденция будет иметь место и в будущем и давно назрела проблема перехода на новое качество обслуживания для таких предприятий как, рассматриваемый в этом проекте, ТОО «Автопарк», которое является одним из основных предприятий района, оказывающим услуги по всему району. В этой связи в соответствии с заданием в этом проекте предлагается организовать работу технического обслуживания №1, учитывая все происходящие изменения. Иными словами предлагается перевооружение зоны ТО-1 для расширения состава, обслуживаемых автомобилей, т. е., если предприятие  раньше производило ТО-1 внутреннего подвижного состава, а это в основном автомобили Горьковского автомобильного завода, то теперь предлагается проводить обслуживание автомобилей такого же класса, но иностранного производства.

Потребность в обслуживании автомобилей такого же класса индивидуальных пользователей иностранных марок, в целом по району, достаточно велика. А, если еще и учесть автомобили, находящиеся вне района, т. е. являющихся потенциальными клиентами ТОО «Автопарк», то цифра увеличивается. Производственная мощность зоны ТО-1 по первоначальному проекту рассчитана на обслуживание около 250 автомобилей в год, по существующему положению оказывается, что зона не производит и половины своей мощности. В связи, с чем предлагается повысить количество обслуживаемого зоной подвижного состава на 82 автомобиля того же класса, с акцентом на автомобили зарубежного производства, увеличивающихся с каждым годом, для чего возникает необходимость перевооружения производственно-технической базы зоны ТО-1 с приобретением оборудования более высокого качества, отвечающим современным требованиям. После произведенных работ будут получены следующие результаты:

- переход на новое качество обслуживания;

- более высокий уровень механизации при проведении отдельных видов работ;

- новые рабочие места;

- высокая производственная мощность;

- возможность перехода на более высокие стандарты;

- изучение зарубежного опыта;

- повышение престижа предприятия;

- новые финансовые возможности, увеличение прибыли.

Для проведения работ технического обслуживания №1 в ТОО «Автопарк» имеется производственный участок площадью 854 м² с подсобными помещениями. Зоны ТО-1 и ТО-2 состыкованы и составляют один производственный корпус. Участок зоны ТО-1 имеет пост проверки углов схождения и развала колес с осмотровой канавой, для которого отведена отдельная комната и четыре поста в основном отделении. Две из них имеют смотровые ямы, и два поста оснащены подъемниками. Посты занимают половину основного отделения, а вторая половина может служить как места ожидания, где можно организовать дополнительные посты ТО-1. Здание имеет достаточное количество оконных проемов – на каждый пост приходится по два оконных проема. С боковой стороны также имеется ряд оконных отверстий. К основному участку ТО-1 пристроены подсобные помещения – компрессорная, аккумуляторная с вентиляцией, помещение самообслуживания, участок диагностики и склад для оборотного фонда. Водоснабжение осуществляется по системе водопроводов, расположенных под территорией АТП. Отопление подключено к центральной отопительной системе района.

Основные затраты для перевооружения зоны ТО-1 в основном приходятся на приобретение нового оборудования, т. к. по участку существенных строительных изменений не планируется. Расположение постов остается прежним.

Необходимость перевооружения зоны с акцентом переоборудования  для иностранных марок вызвано, прежде всего, условиями рыночной экономики, все более возрастающими с каждым годом требованиями к обслуживанию автомобилей вообще, а к автомобилям  производства известных марок тем более. Количество автомобилей в районе увеличивается, а многие предприятия остаются на прежних объемах основных работ по обслуживанию и ремонту. Рост количества автомобилей в районе происходит очень интенсивно, соответственно необходимо наращивать темпы работ и качество, что необходимо для усовершенствованных новых моделей. И нужно отметить, что современные оборудования являются более экологичными, что положительно скажется на повышении степени охраны труда, на безопасности проводимых работ. В перспективе в случае обновления подвижного состава предприятие будет иметь необходимую базу и опыт. Техническое обслуживание №1 является одним из основных видов обслуживания как по объему работ, так и по величине трудовых затрат  в автотранспортных предприятиях, и происходящие изменения в этом виде воздействия положительно скажутся на работе всего предприятия в целом.

  1.  Организация производства в зоне ТО-1

Режим работы зоны технического обслуживания зависит от режима работы подвижного состава на линии и суточного рабочего периода.

В ТОО «Автопарк» автомобили работают на линии в одну смену, поэтому в зоне ТО-1 работа производится в межсменное время, т. е. во время работы автомобилей на линии.

Работы проводятся методом универсальных постов. Посты тупикового типа.

Режим работы зоны технического обслуживания согласован с графиком выпуска работы автомобилей на линии. В ТОО «Автопарк» подвижной состав работает в одну продолжительную смену. Работы ТО-1 проводятся в промежутке выпуска и возврата автомобилей с линии.

Рис. 11. Суточный график выпуска и возврата автомобилей с линии

  1.  Расчетная часть
    1.  Исходные данные

Все исходные данные для расчета принимаем в соответствии с разделом 2 и сводим в таблицу 9.

Таблица 9 – Исходные данные по группам автомобилей

Показатели

Марка автомобилей

Газ

ЗИЛ

Группа иностранных автомобилей

1

2

3

4

5

6

7

Количество автомобилей

Среднесуточный пробег, км

Число смен

Продолжительность смены

Количество рабочих дней в году

Трудоемкость ТО-1

Количество рабочих дней в году

40

209

1

10

365

6,3

365

75

67

1

10

365

6,3

365

82

73

1

-

365

6,3

365

  1.  Расчет производственной программы по вводимой группе автомобилей

Производственный расчет автомобилей «Газ» и «ЗИЛ» был произведен в разделе 2. Необходимо проделать расчет для вводимой группы автомобилей.

Все нормативные значения по пробегу до определенного вида технического воздействия для вводимой группы автомобилей будут соответствовать принятым во втором разделе проекта значениям:

 

Lk  = 300000 км;

L2  = 20000 км;

L1  = 5000 км.

Число технических воздействий на один автомобиль за цикл находим по формуле (1):

Число КР:

Nk= Lц/ Lk= Lк/ Lk =300000/300000=1;

Находим число ТО-2 по формуле (3):

N2= Lк/ L2-Nк =(300000/20000)-1=14;

Число ТО-1 находим по формуле (2):

N1= Lк/ L1-( Nk + N2)=300000/5000-(1+14)=45;

Далее проводим перерасчет для определения годовых показателей:

Коэффициент технической готовности (5):

αт=1/ (1 + lccТО-ТР/1000 + Дк/ Lk) = 1/ (1 + 73 (0,2/1000 + 12/ 300000) = 0,98;

Определяем годовой пробег одного автомобиля (6):

Lг = Драб.гlccαт = 365 × 73 × 0,98 = 26112,1 км;

Коэффициент перехода от цикла к году (7):

ηг = Lг/ Lk= 26112,1/300000=0,09;

Находим число технических воздействий на один автомобиль и группу за год (9) и (12):

N1.г = N1 × ηг =45 × 0,09 = 4,05;

Σ N1.г = N1.г × Аи =4,05 × 82 = 332;

  1.  Трудозатраты на проведение ТО-1

Трудозатраты на проведение обслуживания находятся по выражению:

Т1 = Σ N×t1×П% ;                                                                                   (45)

Трудозатраты  для автомобилей «Газ»:

Т1 = 432×6,3×0,94 = 2558 чел-ч;

где   N – количество ТО-1 за год;

t1 – скорректированная трудоемкость ТО-1;

П% - коэффициент, учитывающий повышение производительности труда, П% = 0,94;

Для автомобилей «ЗИЛ»:

Т1 = 270 ×6,3 ×0,94 = 1599 чел-ч;

Для автомобилей третьей группы:

Т1 = 332 ×6,3 ×0,94 = 1966 чел-ч.

Общая трудоемкость за год на проведение ТО-1, соответственно, будет:

Т1общ = 2558 + 1599 + 1966 = 6123 чел-ч.                                              (46)

  1.  Определение числа производственных рабочих

Количество явочных рабочих находим по выражению [3, с. 34]:

Рт = Т 1общн                                                                                            (47)

Рт= 6123/2070 = 2,96 ч;

Принимаю Рт = 3 человека на каждый пост. Общее количество рабочих N раб = 12 чел.

  1.  Расчет количества постов

ПТО1 = (ТТО1 × Кн) /( Др.г. × С × Тсм × Рср ×ηп)                                         (48)

где  ТТО1 – годовой объем работ ТО-1;

Кн – коэффициент неравномерности загрузки постов, Кн = 1,09 [3, прил. 2];

Др.г. – число рабочих дней в году зоны ТО-1, Др.г. = 255 дней [3, с. 26, табл. 2];

С – число смен работы в сутки, С = 1 [3, с. 26, табл. 2];

Тсм – продолжительность смены, Тсм = 8 ч [там же];

Рср – принятое среднее число рабочих на одном посту, Рср = 2 чел. [3, с. 38, табл. 8];

ηп – коэффициент использования рабочего времени поста, ηп = 0,98 [3, с. 39, табл.9].

Подставляя значения показателей, находим количество постов:

ПТО1 = (6123 × 1,09)/(255 × 1 × 8 × 2 × 0,98) = 2 поста.

Принимаю 4  поста, так как зона первоначально рассчитана на 4 поста.

  1.  Подбор оборудования для зоны ТО-1

Оборудование для зоны ТО-1 подбираем, используя прайс-листы по гаражному оборудованию торговых фирм, и заносим в таблицу 3.4.1.

Таблица 10 – Оборудование зоны ТО-1                         

Наименование

Тип или модель

Габаритные размеры, мм

Принятое количество

Потребляемая мощность, кВт

Стоимость, тенге

1

Кран-балка

НС-12111

900×900×950

1

0,8

250000

2

Подъемник

П133

2800×1650×2610

2

2,2

200000

3

Солидолонагнетатель

170

690×375×680

1

0,6

5800

4

Колонка воздухораздаточная для автомобилей

С411

430×400×325

1

0,25

3500

5

Компрессор

1105-В5

2350×700×1950

1

10

67000

6

Ящик с песком

500×400

1

-

-

7

Заточный станок

3Э-631

1450×350×450

2

1,5

7500

8

Стеллаж для инструмента

506-00

1400×500×1400

4

-

15000

9

Стеллаж для деталей

1019-501

1400×500×1400

4

-

12000

10

Тележка для снятия и установки колес

Н-217

1000×800×600

1

-

9000

11

Верстак слесарный

2248

1650×1600×1600

2

-

12000

12

Передвижная инструментальная тележка

ПИМ-507

700×400×800

1

-

13000

13

Настольно-вертикальный ручной пресс

ОКС-918

920×220

1

-

25000

14

Ларь для обтирочных материалов

2249

800×400×60

1

-

1000

15

Ларь для отходов

2240

800×400×60

1

-

1000

Итого:

922300


Таблица 11 – ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА №1

Контрольные, крепежные и регулировочные операции

И с п о л н и т е л и: слесарь-авторемонтник. Разряд работы – 2 и 3;

сесари по топливной аппаратуре. Разряд работы – 3;

сесарь-шиномонтажник. Разряд работы – 2;

сесарь-шиномонтажник. Разряд работы – 2;

слесарь-кузовщик. Разряд работы – 2.

№ п/п

Операции

Количество мест обслуживания

Оборудование и инструменты

Место выполнения операции

Технические условия и указания

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

25

26

27

28

29

30

31

32

33

34

35

36

37

38

39

40

41

42

43

44

45

Внешний осмотр авто-мобиля. Проверка состо-яния кузова, оперения, номерных знаков, наруж-ной окраски, буферов

Проверка работы дви-гателя

Проверка действия стеклоочистителей

Проверка герметично-сти системы охлаждения

Проверка герметично-сти системы смазки дви-гателя и крепления на двигателе масляных фильтров (при необходи-мости укрепить)

Проверка (при необхо-димости укрепить) креп-ления двигателя

Проверка состояния и герметичности: карбюра-тора, топливного бака, фильтра, топливного от-стойника, топливного на-соса, воздушного фильт-ра, впускного и выпуск-ного трубопроводов, глу-шителя, соединений топ-ливопровода и при необ-ходимости укрепить их

Проверка правильно-сти работы дросселя

Проверка правильно-сти работы привода воз-душной заслонки карбю-ратора

Проверка и при необ-ходимости крепление болтов картера коробки передач к картеру сцеп-ления

Проверка свободного хода педали сцепления и работы оттяжной пружи-ны

При необходимости от-регулировать свободный ход педали сцепления

Проверка шплинтовки состояния и крепления рычагов поворотных цапф и шаровых пальцев рулевых тяг

Проверка крепления фланцев карданного вала

Проверка крепления болтов картера редуктора

Проверка крепления болтов крышек редуктора

Проверка и крепление фланцев полуосей задних колес

Проверка люфта руле-вого колеса и люфта в шарнирах рулевых тяг

Проверка люфта под-шипников ступиц перед-них колес. При необхо-димости отрегулировать

Проверка крепления гаек картера рулевого управления к кронштей-ну

Проверка крепления гайки рулевой сошки и шарового пальца

Проверка крепления гаек кронштейна колодок ручного тормоза и сто-поров осей колодок. Про-верка и крепление контр-гаек регулировочных болтов колодок

Проверка действия и при необходимости отре-гулировать ручной (цен-тральный) тормоз

Проверка состояния и герметичности (при необ-ходимости укрепить) гайки трубопроводов пневматического привода тормозов, тормозного крана, компрессора, регулятора давления, тормозных камер

Проверка крепления гаек стремянок передних и задних рессор

Проверка крепления гаек резьбовых пальцев передних и задних рессор

Проверка крепления болтов кронштейнов передних и задних рессор

Проверка крепления болтов накладок кронш-тейнов передних и задних рессор

Проверка крепления гаек тяг рычагов перед-них амортизаторов и сто-ек задних амортизаторов

Проверка крепления гаек дисков колес

Проверка крепления болтов тормозных камер

Проверка крепления болтов кронштейнов разжимных кулаков передних тормозов

Проверка крепления болтов кронштейнов раз-жимных кулаков задних тормозов

Проверка шплинтовки пальцев вилок штоков тормозных камер и креп-ления гаек и вилок

Проверка величины хо-да штоков тормозных ка-мер и при необходимости отрегулировать

Проверка привода тормозного крана

Проверка состояния внутренней обивки и ок-раски (внешним осмот-ром)

Проверка состояния и крепления поручней

Проверка состояния и крепления накладок крыльев и брызговиков кожухов над колесами

Проверка крепления винтов механизма откры-вания люка (в летнее время)

Проверка крепления шурупов замков боковых окон (в летнее время)

Проверка крепления шурупов окантовки уп-лотнителей дверей

Проверка крепления шурупов спинок, обивки подушек двухместных пассажирских сидений

Проверка крепления шурупов передней и зад-ней перегородок и спин-ки переднего пятимест-ного сиденья

Проверка крепления болтов шестой фермы

Проверка внешнего со-стояния шин и давления воздуха в них. При не-обходимости удалить по-сторонние предметы, за-стрявшие в протекторах

1

2

12

6

4

8 узлов

2

1

4

1

3

20

12

8

28

17

2

3

1

3

3 узла

11 узлов

16

24

120

8

8

48

4

4

4 узла

то же

7

42

4 узла

6

72

60

44

24

52

6+1

Стетоскоп, щупы тол-щиной 0,25 и 0,30 мм, отвертка, ключи от-крытые 12, 14, 17 и 19 мм; пассатижи

Внешний осмотр

Ключи открытые 10, 12, 14, 17, 19, 24 и 36 мм; ключи торцовые 12, 17 мм; отвертка, пассатижи, удлинитель

Торцовые ключи 14, 17 мм, рукоятка тор-цового ключа

Ключи открытые 12, 14, 17, 19, 27 мм; пасса-тижи

Отвертка, пассатижи, ключи открытые 10, 11, 12, 14, 17 и 32 мм

От руки

Ключ гаечный 22 мм или гайковерт ПГ-М14

Ключ гаечный 19 мм, линейка металлическая 150 мм

Ключ гаечный 41 мм

Ключи гаечные 19 и 22 мм

Ключ гаечный 17 мм или торцовый со сменной головкой

Ключ гаечный 14 мм или гайковерт ПГ-М14

Ключ торцовый 17 мм, рукоятка торцового ключа с трещоткой

Люфтомер, ключ для труб, отвертка, угловая, ключи открытые 19, 22, 30, 36, 41 мм, пассатижи, молоток, выколотка бронзовая

Домкрат, ключи отк-рытые 11, 12 мм, ключи торцовые 17, 19, 27 мм, удлинитель торцового ключа, ключ специаль-ный для гаек передних цапф 38 мм со штифтами

Ключ гаечный 19 мм

Ключи гаечные 41 и 30 мм

Ключи гаечные 19 и 22 мм, пассатижи

Пластинчатые щупы толщиной 0,6 и 1,0 мм, ключ разводной №3, ключи открытые 12, 14, 17, 19 и 22 мм, молоток

Ключи открытые 11, 12, 14, 17, 19, 22 и 24 мм

Ключ гаечный или торцовый 32 мм с тре-щоткой, удлинителем (труба) и сменной голов-кой

Ключ гаечный 36 мм или накидной

Ключи гаечные 14 и 17 мм, ключи гаечные сменной головкой 14 и 17 мм

Ключи гаечные 27 и 30 мм

Ключ гаечный 30 мм, пассатижи

Ключ для гаек дисков колес 22×28 мм, вороток ключа     20, длиной 100-500 мм

Ключ гаечный 17 мм, пассатижи

Ключ гаечный 19 мм

Ключ гаечный 22 мм

Ключи открытые 12, 14, 17, 19, 22 мм, пассатижи, отвертка

Ключи открытые 11, 12, 14, 17 и 19 мм, пасса-тижи, бородок, молоток, отвертка

Отвертка

Ключи открытые7, 9 мм и отвертка

Отвертка крестообраз-ная РПО-350

То же

То же

То же

То же

Ключи гаечные 14 и 17 мм

Компрессор, воздухо-оаздаточная колонка, ма-нометр для шин, ломик

Снаружи и внутри

В кабине шофера

В кабине шофера

В кабине шофера и снаружи в передней части

В кабине шофера

Снизу в передней час-ти автомобиля

В кабине шофера, сна-ружи и снизу автобуса

В кабине шофера

В кабине шофера

Снизу, в средней части автобуса

В кабине шофера

Снизу, справа и слева в передней части авто-буса

Снизу, в средней части автобуса

То же

То же

Сверху, слева и справа автобуса

В кабине шофера, снаружи, снизу автобуса

В кабине шофера, снаружи, снизу автобуса

Снизу в передней части автобуса

Снизу, в передней час-ти автобуса

Снизу, в средней части автобуса

В кабине и снизу, в средней части автобуса

В кабине, салоне и снизу автобуса

Снизу, в передней и задней частях автобуса

Снизу, в передней и задней частях автобуса

Снизу, в передней и задней частях автобуса

Снизу, в передней и задней частях автобуса

Снизу, в передней и задней частях автобуса

Снаружи, спереди и сзади автобуса

Снизу, в передней и задней частях автобуса

Снизу, в передней части автобуса

Снизу, в задней части автобуса

Снизу автобуса

То же

В кабине шофера, снизу автобуса

В салоне автобуса

То же

Снаружи автобуса

В салоне автобуса, на потолке

В салоне автобуса, по правому и левому бор-там

В салоне автобуса, с правой стороны

В салоне автобуса, по правому и левому бор-там

В салоне автобуса, с правой стороны

Снизу, в задней части автобуса

С правой и левой сторон автобуса

Убедиться в отсутствии повреждений окраски, вмятин, изломов, трещин и других изменении первоначальной формы у осматриваемых деталей и агрегатов. Проверить передний буфер, облицовку радиатора, стекла фар и подфарников, стекла двери и кабины, топливный бак, запасное колесо и его кронштейн, задний фонарь и номерные знаки.

Двигатель должен работать устойчиво на различных режимах, без перебоев, стуков и резких шумов.

При малых оборотах вала двигателя указатель давления масла должен фиксировать наличие давления в системе смазки. При работе двигателя на средних оборотах коленчатого вала давление масла не должно быть ниже 2,5 кг/см² (при полностью прогретом двигателе).

Воздушный манометр должен указывать величину давления в системе пневматического привода тормозов не менее 7 кг/см².

Указатель температуры воды у полностью прогретого двигателя должен показывать 70-80°.

Амперметр при средних и больших оборотах вала двигателя должен показывать заряд батарей.

Стеклоочистители должны после включения устойчиво и равномерно перемещать щетки  в обе стороны без заеданий, плотно прижимая их к стеклам.

Проверка производится в нижеуказанной последовательности: головка цилиндров и ее прокладка, корпус водяного насоса, шланги системы охлаждения, наружные маслопроводы, картер двигателя.

Не должно быть подтеканий воды, масла и следов просачивания, указывающих на неплотность соединений.

На поверхности шлангов системы охлаждения не должно быть трещин, вздутостей и расслоений. Хомутики должны плотно обжимать концы шлангов.

При затяжке гаек следует учитывать, что двигатель крепится на мягких подушках, т. е. затяжка гаек должна быть надежной, но не полной.

На поверхности кронштейнов рамы, на лапах картера маховика и на поверхности передней опоры двигателя не должно быть трещин и изломов

Гайки, крепящие карбюратор к фланцу впускного трубопровода, должны быть полностью затянуты, просачивание воздуха или топлива через уплотнительную прокладку не допускается

Педаль управления дросселем должна перемещаться без заеданий и трения о пол кабины и беспрепятственно возвращаться в верхнее положение под действиям пружины, причем заслонка должна полностью открываться и закрываться.

Болты, крепящие картер коробки передач к картеру сцепления, должны быть затянуты. На картерах коробки и сцепления не должно быть трещин

Величина свободного хода педали сцепления должна быть 30÷40 мм. Оттяжная пружина должна полностью отводить педаль в верхнее положение

Гайки, крепящие рычаги поворотных цапф, должны быть затянуты, а рычаги плотно сидеть в гнездах. Пробки головки рулевых тяг должны быть затянуты

Гайки болтов, крепящие фланцы, должны быть затянуты

Болты, крепящие картер редуктора, должны быть затянуты. Картер редуктора не должен иметь трещин

Болты, крепящие крышки редуктора, должны быть затянуты. Крышки редуктора не должны иметь трещин

Болты фланцев полуосей должны быть затянуты. Не должно быть подтекания масла из-под прокладок фланцев

При покачивании колеса не должно ощущаться ослабления его посадки. Люфт рулевого колеса в положении, соответствующем движению по прямой, не должен превышать 15°.

Поворот рулевого колеса из одного крайнего положения в другое должен происходить без заеданий, шума и скрипа; при этом нужно убедиться, что шины передних колес при вращении их от руки не задевают за детали автомобиля (рулевую сошку, крылья и пр.).

Продольный люфт в сочленениях рулевых тяг не допускается. На поверхности наконечников поперечной рулевой тяги не должно быть трещин и изломов

Ступицы должны свободно вращаться; не должно быть качки в подшипниках

Гайки, крепящие картер рулевого управления к кронштейну, должны быть затянуты. Болт должен иметь контргайку

Гайки, крепящие рулевую сошку, шаровой палец, должны быть затянуты

Болты, крепящие кронштейны колодок и стопоры осей колодок ручного тормоза, должны быть затянуты

При перемещении рычага тормоза из крайнего переднего положения назад на четыре-пять зубцов фиксирующего сектора должно происходить полное заторма-живание диска

Проверить ключом затяжку гаек болтов, крепящих воздушный баллон и кран управления к раме автомобиля, а также скрепляющих верхнюю и нижнюю части корпуса крана и крепящих к корпусу приемный трубопровод. Трещины и изломы на корпусе крана не допускаются

Тщательно осмотреть все трубопроводы и гибкие шланги привода тормозов, обращая особое внимание на места их соединений; на наружной поверхности трубопроводов не должно быть повреждений и следов трения о соседние детали

Гайки стремянок должны быть затя-нуты. Листы рессор не должны иметь трещин и изломов. Концы листов не долж-ны выступать в стороны. Накладки передних и задних рессор, а также подушки стремянок задних рессор не должны иметь обломов и трещин

Гайки, крепящие резьбовые пальцы передних и задних рессор, должны быть затянуты. Не допускается продольное перемещение резьбовой втулки в ушке рессоры. Не допускается люфт резьбовых пальцев в отверстиях накладок и серег передних и задних рессор

Гайки болтов, крепящие кронштейны передних и задних рессор, должны быть затянуты

Гайки болтов, крепящих накладки крон-штейнов передних и задних рессор, должны быть затянуты. Не допускается люфт болтов в отверстиях накладок и кронштейнов

Гайки болтов, крепящих накладки передних амортизаторов и стойки задних амортизаторов, должны быть затянуты. Тяги рычагов и стойки не должны быть погнуты. Пальцы тяг рычагов и стоек не должны иметь люфтов во втулках.

Конус пальцев тяг рычагов и стоек должен быть плотно посажен в отверстия рычагов амортизаторов, кронштейнов тяги передних амортизаторов и подушек стремянок задних рессор

На поверхности дисков колес не должно быть вмятин и трещин, гайки должны быть надежно затянуты

Болты, крепящие тормозные камеры, должны быть затянуты

Гайки болтов, крепящие кронштейны разжимных кулаков передних тормозов, должны быть затянуты

Гайки болтов, крепящие кронштейны разжимных кулаков задних тормозов, должны быть затянуты

Проверить ключом затяжку болтов и гаек крепления тормозных камер, их кронштейнов и подшипников тормозных валов

Вилки штоков тормозных камер должны быть закреплены контргайками, соединительные валики рычагов зашплинтованы, на поверхности штоков, рычагов и валов не должно быть трещин и изломов

Валики, соединяющие сочленения привода от педали тормоза к тормозному крану, должны быть зашплинтованы. Контргайки, фиксирующие наконечники тяг, должны быть полностью затянуты

Обивка подушек и спинок не должна иметь порезов и трещин

Поручни должны быть надежно укреплены

Накладки крыльев должны быть надежно укреплены, брызговики кожухов не должны иметь порезов

Гайки винтов, крепящие механизмы открывания люка, должны быть затянуты

Шурупы, крепящие замки боковых окон, должны быть затянуты

Шурупы, крепящие окантовки уплотнителя дверей, должны быть затянуты

Шурупы, крепящие спинки двухместных сидений, должны быть затянуты

Шурупы, крепящие переднюю и зад-нюю перегородки к стойке, должны быть затянуты

Гайки болтов, крепящие угольники фермы, должны быть затянуты

Покрышки не должны иметь сквозных порезов, разрывов, вздутий и врезавшихся предметов. Между шинами задних колес не должно быть заклиненных камней и других предметов. Давление воздуха в шинах должно быть: передних и запасного – 5 кг/см², задних -3,5 кг/см²

Таблица 12 – ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА №2

Электротехнические работы

И с п о л н и т е л и:   слесарь-авторемонтник. Разряды работы – 2 и 3;

аккумуляторщик. Разряд работы – 2.

№ п/п

Операции

Количество мест обслуживания

Оборудование и инструменты

Место выполнения операции

Технические условия и указания

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

Очистка аккумулятор-ой батареи от пыли, грязи и электролита

Прочистка вентиляции-нных отверстий в проб-ках аккумуляторных ба-арей

Проверка уровня элек-тролита и доливка ди-стиллированной воды

Проверка действия звукового сигнала

Проверка действия фар, подфарников, пото-лочных плафонов, фона-ря освещения номерного знака, задних фонарей, стоп-сигнала, указателя поворота, указателей га-барита и маршрута. При необходимости заменить лампы

Проверка состояния проводов и исправности предохранителей. При необходимости изоли-ровать поврежденные места и заменить предохранители

Зачистка контактов па-тронов фар, подфарни-ков, задних фонарей, потолочных плафонов, освещения номерного знака, указателя поворо-та, габаритных фонарей

Смазка валика преры-вателя – распределителя, кулачка и втулки кулач-ка прерывателя

Смазка подшипника генреатора

Проверка состояния и натяжения ремней венти-лятора и привода компре-ссора и при необходимос-ти регулировка натяже-ния ремней

1

9

3

2

5

Обтирочный материал

Нагрузочная вилка, ареометр, бачок с дисти-ллированной водой, про-

волочный стержень диа-метром 1мм, банка с на-

шатырным спиртом, об-тирочный материал, труб ка стеклянная, груша ре-зиновая

Пассатижи

Надфиль

Масленка

То же

От руки. Ключ гаечный 17 мм

Снаружи левой сторо-ны

В кабине шофера

В кабине шофера и снаружи

Снаружи автомобиля

В кабине шофера

То же

То же

Уровень электролита должен быть на 10-12 мм выше пластин. При необходимости долить дистиллированную воду в аккумуляторы. Определить степень заряженности каждого из аккумуляторов нагрузочной вилкой и проверить плотность электролита ареометром. При полностью заряженном аккумуляторе плотность электролита должна быть 1,24-1,25 летом и 1,27 – 1,28 зимой; при плотности электролита ниже 1,25 летом и 1,27 зимой батареи отправить на заряд.

Протереть сухими концами поверхность батарей, удалив с них пыль и грязь. Протереть крышки и мостики чистыми концами, смоченными в 10-процентном растворе нашатырного спирта, и чистыми сухими концами вытереть крышки досуха. Очистить вентиляционные отверстия в пробках. Проверить надежность крепления наконечников проводов клеммами

При нажатии на кнопку звуковой сигнал должен давать громкий непрерывный звук

Ручной и ножной переключатели света должны исправно действовать;  включать при соответственном их положении подфарники и задний фонарь, дальний и ближний свет

При нажатии на педаль тормоза нить лампы стоп-сигнала должна накаливаться.

Подфарники, фары и задний фонарь должны быть укреплены на своих кронштейнах, иметь исправные лампы, незапыленные рефлекторы и целые чистые стекла

Провода не должны иметь поврежденной изоляции

Наконечники проводов должны быть плотно прижаты винтами зажимов.

При покачивании проводов не должно быть заметного  смещения наконечников у зажимов

Масло, применяемое для двигателя, по две-три капли

Смазать подшипники 5 – 8 каплями масла для двигателя

Ремни не должны иметь надрывов и расс-лоений и недолжны быть замаслены

При нажиме рукой на ремень в середине расстояния между шкивами ремень должен прогибаться не более чем на 10 – 15 мм

Таблица 13 – ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА №3

Смазочные, заправочные и очистительные операции

И с п о л н и т е л ь: заправщик. Разряд работы – 2.

№ п/п

Операции

Количество мест обслуживания

Оборудование и инструменты

Место выполнения операции

Технические условия и указания

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

Смазка передних и задних пальцев рессор

Смазка шарниров про-дольной рулевой тяги

Смазка шарниров поперечной рулевой тяги

Смазка подшипников вала сцепления, пальца тяги к педали управле-ния дросселем и пальца тяги тормозного крана

Смазка шкворней пово-ротных цапф

Смазка валов разжим-ных кулаков передних и задних тормозов

Смазка осей навески передней и задней двери

Смазка подшипников фланца вилки выключе-ния сцепления

Смазка валика управ-ления переключением пе-редач

Смазка подшипника опоры промежуточного карданного вала

Смазка подшипников карданов

Смазка скользящих ви-лок карданных валов

Смазка подшипников вала водяного насоса

Смазка осей колодок ручного тормоза

Смазка фланца рычага ручного тормоза

Смазка промежуточно-го вала педали тормоза

Смена смазки в картере двигателя (в соответ-ствии с графиком смены и по указанию мастера)

Замена сменного эле-мента масляного фильтра

Проверка уровня и до-ливка масла в картер ко-робки передач

Проверка уровня до-ливка масла в картер опоры первого промежу-точного карданного вала

Проверка уровня и до-ливка масла в картер заднего моста

Проверка уровня и до-ливка масла в картер рулевого механизма

Проверка состояния воздушного фильтра кар-бюратора

Промывка воздушного фильтра компрессора

12

2

2

4

4

6

4

2

1

1

5

2

2

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

Установка ГАРО мод. 359 для централизован-ной смазки и заправки автомобилей или солидо-лонагнетатель ГАРО мод. 170, НИИАТ-390 или 142, гидропробойник ГАРО мод. 144, обтироч-ный материал

Установка ГАРО мод. 359 для централизован-ной смазки  и заправки автомобилей или солидо-лонагнетатель ГАРО мод. 170, НИИАТ-390 или 142, гидропробойник ГАРО мод. 144, обтироч-ный материал

То же

»    »

»    »

»    »

»    »

Установка ГАРО мод. 359 для централизован-ной смазки  и заправки автомобилей или солидо-лонагнетатель ГАРО мод. 170, НИИАТ-390 или 142, гидропробойник ГАРО мод. 144, обтироч-ный материал

То же

»    »

Установка ГАРО мод. 359 или нагнетатель мод. 142, обтирочный мате-риал, бак маслораздаточ-ный ГАРО, мод. 133-1, приспособление ЛУАТ для проворачивания кар-дана на поточной линии

Установка ГАРО мод. 359 для или солидо-лонагнетатели ГАРО мод. 170, НИИАТ-390 или 142. Гидропробойник ГАРО мод. 144, обтироч-ный материал

То же

Установка ГАРО мод. 359 для или солидо-лонагнетатели ГАРО мод. 170, НИИАТ-390 или 142. Гидропробойник ГАРО мод. 144, обтироч-ный материал

То же

»    »

Ключ гаечный 22 мм, воронка с сеткой для слива в емкости

Установка ГАРО мод. 359 или маслораздаточ-ная колонка ГАРО мод. 367М или мерная кружка и воронка с сеткой. Обтирочный материал

Ключ гаечный торцо-вый со сменной головкой 17 мм, ключ гаечный 17 мм, кружка, противень, обтирочный материал

Ключ гаечный 17 мм, установка ГАРО мод. 359 или маслораздаточная колонка ГАРО мод. 367М или бак маслораздаточ- ный  ГАРО мод. 133-1, обтирочный материал

Ключи гаечные 11 и 14 мм, установка ГАРО мод. 359 или маслораздаточ-ная колонка ГАРО мод. 367М или бак маслораз-даточный ГАРО мод. 133-1, обтирочный мате-риал

Ключи гаечные 12 и 22 мм, установка ГАРО мод. 359 или маслораздаточ-ная колонка ГАРО мод. 367М или бак маслораз-даточный ГАРО мод. 133-1, обтирочный мате-риал

Ключ гаечный 19 мм, установка ГАРО мод. 359 или маслораздаточная колонка ГАРО мод. 367М или бак маслоразда-точный ГАРО мод. 133-1, обтирочный материал

Противень, керосин, воздушный шланг с наконечником, кружка, обтирочный материал, пассатижи

Противень, керосин, воздушный шланг с наконечником, кружка, обтирочный материал, пассатижи

Снизу, в передней и задней частях автомобиля

Снизу в передней части автомобиля

То же

»    »

»    »

Снизу, в передней и задней частях автомобиля

То же

Снизу, в передней и задней частях автомобиля

То же

»    »

»    »

Снизу, в средней части

В кабине шофера

Снизу автомобиля

Внизу, в передней час-ти автомобиля

То же

Слив снизу, в перед-ней части автомобиля.

Заправка сверху, слева от двигателя

В кабине шофера, слева от двигателя

Снизу, в средней части автомобиля

Снизу, в задней части

То же

Снизу, в передней части автомобиля

В передней части автомобиля, на двигателе

Спереди автомобиля, на двигателе

Общие указания по смазке через пресс-масленки

Перед производством операций головки пресс-масленок должны быть протерты и обдуты сжатым воздухом. Нагнетание смазки солидолонагнетателем следует производить до появления свежей смазки у зазоров между сопряженными деталями.

Выступившая наружу и оставшаяся на масленках смазка должна быть удалена. В случае если создаваемое солидолонаг-нетателем давление не обеспечивает сквозного прохода смазки, следует применить гидропробойник, устанавливая его на место вывернутой пресс-масленки. На места недостающих пресс-масленок должны быть установлены новые

Смазывать пресс-солидолом УС-1 УСс-1 или УСс автомобильный до появления свежего солидола у обоих концов втулки пальца

Смазывать пресс-солидолом УС-1 и УСс-1 или УСс автомобильный до появления свежего солидола у шарового пальца сочленения

То же

Смазывать пресс-солидолом УС-1 и УСс-1 или УСс автомобильный до появления свежего солидола в зазоре между валом и его втулками

Смазывать пресс-солидолом УС-1 и УСс-1 или УСс автомобильный до появления свежего солидола в зазоре между осью и выступами цапфы

Смазывать жировой смазкой УТВ 1-13 или 1-13С до появления свежей смазки в зазорах между валом и его кронштейнами

Смазывать пресс-солидолом УС-1 и УСс-1 или УСс автомобильный до появления свежего солидола у втулки кронштейна оси навески

Смазывать пресс-солидолом УС-1 и УСс-1 или УСс автомобильный до появления свежего солидола между фланцем и вилкой выключения сцепления

Смазывать пресс-солидолом УС-1 и УСс-1 или УСс автомобильный до появления свежего солидола на крышке механизма управления переключением передач

Смазывать пресс-солидолом УС-1 и УСс-1 или УСс автомобильный до появления свежего солидола из крышки подшипников опоры промежуточного вала

Смазывать смазкой для игольчатых подшипников ВТУ 561-56 Нефтепрома или маслом трансмиссионным автомобильным до выдавливания масла из клапана, находящегося в крестовине кардана. Для установки пресс-масленок в нужном положении пользоваться приспособлением ЛУАТ

Смазывать пресс-солидолом УС-1 и УСс-1 или УСс автомобильный до появления свежего солидола у переднего конца вилки соединения

Смазывать жировой смазкой УТВ 1-13 до появления свежей смазки из контрольного отверстия в корпусе водяного насоса. Масленка и поверхность насоса должны быть тщательно протерты после окончания смазки, во избежания замасливания ремня вентилятора

Смазывать пресс-солидолом УС-1 и УСс-1 или УСс автомобильный до появления свежего солидола в зазорах между осью колодок ручного тормоза и втулкой колодок

Смазывать пресс-солидолом УСс автомобильный или УС-1 до появления свежего солидола

То же

Смену смазки производить через 2500-3000 км пробега. Летом масло – АК-10, зимой АК-6. масло спускать из картера прогретого двигателя. По окончанию спуска масла плотно затянуть пробку спускного отверстия картера. Уровень масла в картере двигателя должен быть  не ниже отметки 4/4, имеющейся на на указателе уровня масла

При смене масла в двигателе после пробега 2500-3500 км произвести замену сменного элемента масляного фильтра тонкой очистки, спустить отстой из корпуса фильтров и плотно затянуть болты крепления крышки и пробку сливного отверстия

Уровень масла должен доходить до контрольного отверстия. Доливку производить маслом трансмиссионным автомобильным через 2500-3500 км (при смене масла в двигателе). По окончании плотно завернуть пробку контрольного отверстия. При температуре воздуха ниже 20° разбавлять масло 10% керосина или зимнего дизельного топлива

Уровень смазки должен доходить до контрольного отверстия. Доливку произ-водить маслом трансмиссионным автомобильным через 2500-3500 км (при смене масла в двигателе). По окончании плотно завернуть пробку контрольного отверстия. При температуре воздуха ниже – 20° разбавлять масло 10% керосина или зимнего дизельного топлива

Уровень смазки должен доходить до контрольного отверстия. Доливку произ-водить маслом трансмиссионным автомобильным через 2500-3500 км (при смене масла в двигателе). По окончании плотно завернуть пробку контрольного отверстия. При температуре воздуха ниже – 20° разбавлять масло 10% керосина или зимнего дизельного топлива

То же

Отвернуть резьбовую втулку с барашком и вынуть фильтрующий элемент. Сетка элемента должна быть покрыта пленкой масла и не должна быть забита пылью

Уровень масла должен доходить до стрелки на корпусе фильтра. Масло не должно быть сильно загрязнено пылью (загрязненность определяется по наличию осадков на дне корпуса фильтра)

Таблица 14 – ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА №4

Дополнительные мойка, уборка и обтирка

И с п о л н и т е л ь: мойщик-уборщик. Разряд работы – 2.

№ п/п

Операции

Оборудование и инструменты

Место выполнения операции

Технические условия и указания

1

2

Промывка подушек и спинок сидений мыль-ным раствором и теплой водой

Очистка двигателя, мото-отсека

Ведро, волосяная щетка, обтирочный материал

То же и пистолет со шлангом для обдувки сжатым воздухом

В салоне

Спереди автомобиля

Промыть мыльным раствором и теплой водой при помощи волосяной или губки подушки и спинки сидений, а затем протереть сухим чистым обтирочным материалом

Двигатель и мотоотсек протереть конца-ми, слегка смоченными в керосине, а затем чистой ветошью.


  1.  РАСЧЕТНО-КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

Анализ существующих конструкций солидолонагнетателей

Надежность и долговечность работы агрегатов и автомобиля в целом во многом зависит от своевременности выполнения смазочных работ, качества применяемых масел и смазок.

Во время работы автомобиля масло в картерах двигателя и механизмов трансмиссии, а также смазка в открытых узлах трения претерпевают изменения, постепенно теряют свои свойства и становятся негодными для дальнейшего использования. Кроме того, количество масла в картерах двигателя и механизмов трансмиссии уменьшается по количеству, за счет выгорания (в двигателе) и утечек через неплотности в прокладках, сальниковых уплотнениях и в других открытых соединениях.

Таким образом основным видом смазочных работ является смена отработавшего масла и пополнение его количества до установленной нормы. Смазочные и сопутствующие им очистительные работы составляют от общего объема работ по техническому обслуживанию при ТО-1 – 25 – 30%, а при ТО-2 – 12 – 17%. Для выполнения смазочных работ в зависимости от типа смазки применяется, классификация которого приведена на схеме:

Рис. 12. Классификация маслораздаточного оборудования

Оборудование для жидких масел (для двигателя, трансмиссионных) обладает средней (от 1 до 5 л/мин) и большой (более 5 л/мин) производительностью при относительно низких давлениях (до 25 кГ/см²).

Оборудование для консистентных смазок обладает малой производительностью, но развивает высокие давления. К числу такого оборудования относятся различные солидолонагнетатели, где основным рабочим механизмом (насосом) является плунжерная пара.

Для обеспечения прокачиваемости консистентных смазок требуется оборудование, обеспечивающее подачу смазок под большими давлениями.

Наибольшее число точек на грузовых автомобилях (до 80%) смазывают при давлениях 50-100 кГ/см² и до 20% точек требуют давление 150-300 кГ/см².

В качестве механизмов для смазки применяются солидолонагнетатели. Наибольшее распространение получили передвижные (в том числе ручные) солидолонагнетатели с электрическим, пневматическим и ручным приводом.

  1.  Солидолонагнетатель с электроприводом

Модель Н И И А Т-390

Солидолонагнетатель предназначен для смазки под высоким давлением густыми смазками через пресс-масленки трущихся деталей, узлов автомобилей и других машин.

Все узлы солидолонагнетателя смонтированы на плите, установленной на четырех колесах, что позволяет легко перекатывать его в пределах длины присоидинительного электрического шнура.

На плите смонтированы бункер для солидола, насос высокого давления, сетчатый съемный фильтр, установленный на пути поступления солидола из бункера в приемник насоса, электродвигатель с пусковой аппаратурой и реле давления.

Подача и нагнетание смазки в шланг с пистолетом производятся при помощи рыхлителя со шнеком, находящегося в бункере, плунжерным насосом высокого давления, приводимым в действие электродвигателем через шестеренчатый двухступенчатый редуктор, расположенный под плитой и закрытый поддоном.

Насос высокого давления состоит из притертой плунжерной пары и механизма, обеспечивающего возвратно-поступательное движение плунжера.

Для предупреждения чрезмерного повышения давления и возможной в связи с этим порчи шланга в нагнетательной сети предусмотрено реле давления, автоматически отключающее электродвигатель при спаде давления ниже 120 кГ/см².

Рис. 13. Общий вид модели 390

                                         

На рис. 3 приведена кинематическая схема модели НИИАТ-390

               

                            

Рис. 14. Схема устройства и работы солидолонагнетателя с электромеханическим приводом

Солидолонагнетатель смонтирован на металлической плите с четырьмя колесами. На плите установлен бункер 1 емкостью 14 кг смазки и плунжерный насос 6, развивающий давление 220-250 кГ/см². насос приводится в действие электродвигателем через шестеренчатый редуктор, закрытый поддоном.

Смазка при помощи рыхлителя 2 и шнека3 подается из бункера 1 через сетчатый фильтр 4 к плунжерной паре насоса 6 высокого давления. Шнек, рыхлитель и кулачок 5 привода плунжера получают вращение от электродвигателя 8 через шестеренчатый редуктор 9, находящийся в картере. Реле 7 давления обеспечивает автоматический пуск двигателя при спаде давления в магистрали ниже 120 кГ/см² и отключении двигателя при повышении давления более 250 кГ/см².

Это исключает возможность повреждения шланга. Давление подачи смазки регулируется редуктором. Производительность солидолонагнетателя – 225 см³/ мин.

Техническая характеристика:

Тип   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .    Передвижной, с электроприводом

Производительность, см²:

В минут   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .    225

За один ход плунжера   .   .   .   .   .   .   .     1

Внутренний диаметр шланга, мм     .   .   .     8

Длина шланга, мм  .   .   .   .   .   .   .   .   .   .     4000

Давление смазки на выходе из пистолета,

кГ/см²   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .    220-250

Диаметр плунжера, мм   .   .   .   .   .   .   .   .    9

Полезный объем бункера, кг   .   .   .   .   .   .   14

Привод   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   От электродвигателя АО-31-4 мощностью

                                                 0,6 квт, 1440 об/ мин, 220/380 в

Габаритные размеры, мм   .   .   .   .   .   .   .   .  690×375×680

Вес, кг   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .     62

Изготовитель    .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .    Кочубеевский завод ГАРО

  1.  Пневматический солидолонагнетатель со шнеком

Модель 170

Солидолонагнетатель предназначен для смазывания под высоким давлением через пресс-масленки консистентными смазками узлов трения автомобилей и других машин в автохозяйствах и на станциях технического обслуживания, имеющих источник сжатого воздуха.

Солидолонагнетатель представляет собой плунжерный насос высокого давления, приводимый в действие пневматическим поршневым двигателем. Загружаемая в резервуар смазка подается к насосу при помощи вертикального шнека и рыхлителя, работающих от того же пневматического двигателя. Смазка перед поступлением в насос очищается от загрязнений в сетчатом фильтре.

Солидолонагнетатель снабжен резинометаллическим нагнетательным шлангом с раздаточным пистолетом разгруженного типа.

Корпус насоса, цилиндр пневматического двигателя и резервуар со шнеком установлены на трех колесах и служат основанием солидолонагнетателя.

К основанию резервуара прикреплена рукоятка, которая служит для перемещения солидолонагнетателя, а также для наматывания на нее шланга.

Рис. 15. Общий вид модели 170

Техническая характеристика:

Тип   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .      Передвижной, с пневматическим приводом

Насос высокого давления   .   .   .   .   .   .   .      Плунжерный

Давление сжатого воздуха в магистрали

в магистрали, кГ/см²   .   .   .   .   .   .   .   .      6-10

Производительность при давлении возду-

ха в магистрали 8 кГ/см² и противодавле-

нии 100 кГ/см², см³/мин   .   .   .   .   .   .   .     220-250

Давление смазки на выходе из пистолета,

кГ/см²   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .    210-350

Максимальный расход воздуха при давлении

в магистрали 8 кГ/см² и противодавлении

100 кГ/см², см³/мин   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   0,25

Полезный объем бункера, кг   .   .   .   .   .   .   .     19

Габаритные размеры, мм   .   .   .   .   .   .   .   .   .   690×375×680

Вес установки (без солидола), кг   .   .   .   .   .   .  90

Изготовитель    .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   . Бежецкий завод ГАРО

  1.  Солидолонагнетатель пневматический

ЦКБ модель 3154

Солидолонагнетатель пневматический передвижной с вертикальным насосом предназначен для смазки автомобилей через пресс-масленки на станциях технического обслуживания и в автохозяйствах.

 Солидолонагнетатель состоит из пневматического двигателя с насосом высокого давления, бункера, двухколесной тележки, шланга высокого давления с раздаточным пистолетом и воздушного присоединительного шланга.

Рис. 16. Общий вид ЦКБ 3154

В качестве привода насоса высокого давления применен унифицированный пневматический двигатель золотникового типа ЦКБ модели 3130. пневматический двигатель прикреплен с помощью кронштейна к крышке бункера; в нижней части кронштейна закреплена соединенная с пневматическим двигателем насосная часть.

Сжатый воздух подается в пневматический двигатель по шлангу, присоединенному к нему посредством быстросъемной муфты.

Шток пневматического двигателя через соединительную муфту сообщает возвратно-поступательное движение ползуну и штоку насоса высокого давления.

Насос высокого давления – плунжерный одностороннего действия; насос состоит из заборного фильтра, плунжера, гильзы, нагнетательного клапана и всасывающего поршня с цилиндром.

При работе насоса плунжер остается неподвижным в осевом направлении, тогда как гильза перемещается относительно него. Для компенсации соосности плунжер закреплен в своей опоре шарнирно.

С целью обеспечения надежности работы солидолонагнетателя при пониженной окружающей температуре предусмотрено устройство для размешивания солидола в бункере. Оно состоит из раздвижных отвалов и лопасти, закрепленных на валу-трубе механизма привода. Отвалы и лопасть, вращаясь вместе  с валом-трубой, размешивают смазку и способствуют подаче ее к сетчатому фильтру, закрепленному на всасывающем патрубке насоса.

Бункер подвешивается на тележке с помощью двух цапф, приваренных к стенкам бункера. Цапфы вставляются в проушины тележки. Так как ось цапф расположена выше центра тяжести бункера, он при наклонах тележки и ее перемещении всегда занимает вертикальное положение.

Крышка с закрепленными на ней пневматическим приводом и насосом, прижимается к бункеру двумя откидными зажимами, один из которых служит также для прижатия крышки люка, через который заправляет бункер смазкой.

Бункер с насосом снимают с тележки при помощи имеющейся на нем рукоятки.

Техническая характеристика:

Тип   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .       Передвижной, с пневматическим погружным

                                                                       вертикальным насосом и размешивателем

Насос высокого давления   .   .   .   .   .   .   .   .  Плунжерный

Привод насоса   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   . От унифицированного пневматического

                                                двигателя модели ЦКБ-3130

Размешиватель   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   Лопастный с отвалами

Привод размешивателя   .   .   .   .   .   .   .   .   .  С помощью винтовой пары и храпового

                механизма

Максимальное давление смазки на выхо-

де из насоса при давлении подводимого

воздуха 8 кГ/см², кГ/см²   .   .   .   .   .   .   .   300

Ход поршня пневматического двигателя,

мм   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .     55

Диаметр поршня пневматического двига-

теля, мм   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .    75

Диаметр плунжера насоса, мм   .   .   .   .   .   .    12

Передаточное отношение пневматическо-

го насоса   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   1 : 40

Полезный ход плунжера, мм   .   .   .   .   .   .   .    42

Производительность при давлении подво-

димого воздуха 8 кГ/см² и противодавле-

нии 100 кГ/см², г/мин   .   .   .   .   .   .   .   .   .   200

Максимальный расход воздуха,

м³/мин   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .    0,25

Шаг винтовой канавки гайки привода раз-

мешивателя, мм   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .    192

Число оборотов размешивателя при давле-

нии 8 кГ/см², об/мин   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .  20

Емкость бункера полезная, л   .   .   .   .   .   .   .   . 30

Габаритные размеры, мм   .   .   .   .   .   .   .   .   .    950×519×608

Вес сухой, кг   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .    30

Комплектность

Солидолонагнетатель ЦКБ модели 3154 в

сборе   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .    1

Шланг присоединительный, воздушный,

с муфтой дет. 3142-10   .   .   .   .   .   .   .   .   .    1

Рукав высокого давления РДВ-4м   .   .   .   .   .   . 1

Пистолет для смазки модель 3147   .   .   .   .   .   . 1

Технический паспорт с актом приема ОТК   .   .  1

Инструкция по эксплуатации солидолона-

гнетателя ЦКБ модели 3130   .   .   .   .   .   .   .   1

Инструкция по эксплуатации пневматичес-

кого двигателя ЦКБ модели 3130   .   .   .   .   .  1

Запасные части: седло клапана 3142-1008   .   .   . 1

Манжета 45   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .    2

Кольцо 22 - 12×8   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   6

Шарик диам. 4   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   5

Кольцо 22 – 14×10   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .    1

Кольцо 12 – 16×12   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .    3

Манжета 8×16   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   2

Смазочная головка к раздаточному писто-

лету   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   1

Запасные части пневмодвигателя, комп-

лект   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .    1

Изготовитель    .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .  Череповецкий завод ГАРО

  1.  Ручной рычажный солидолонагнетатель

Модель 142

Солидолонагнетатель предназначен для смазывания густыми смазками под высоким давлением трущихся деталей автомобиля через пресс-масленки.

Солидолонагнетатель представляет собой цилиндрический корпус, в котором помещается запас смазки. В передней крышке корпуса расположены цилиндр высокого давления с плунжером, приводимым в действие рычажным механизмом, и обратный шариковый клапан.

К плунжеру смазка подается из цилиндрического корпуса под давлением находящегося в нем поршня, в который одним концом упирается спиральная, а другой конец пружины упирается в заднюю крышку корпуса.

Из цилиндра высокого давления через обратный клапан, трубку и наконечник, надетый на пресс-масленку, смазка нагнетается в зазоры между трущимися деталями автомобиля.

Рис. 17. Общий вид модели 142

Техническая характеристика:

Тип   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .    Ручной

Давление при усилии на рукоятке 12-15 кг,

кГ/см²   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .    250-300

Диаметр плунжера, мм   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   8

Рабочий ход плунжера, мм   .   .   .   .   .   .   .   .   . 28

Подача смазки за один ход плунжера, см³  .   .   .  1

Полезный объем цилиндра, см³   .   .   .   .   .   .   .   14

Габаритные размеры, мм   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .  485×60×170

Вес незаправленного солидолонагнетателя,

кг   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .  62

Изготовитель    .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .   .  Бежецкий завод ГАРО

  1.   Расчетная часть

  1.  Выбор модели

В данном разделе предлагается усовершенствовать солидолонагнетатель модели НИИАТ-390 для последующего применения в производственных условиях на предприятии ТОО «Автопарк».

Выбор этой модели обосновывается тем, что данная модель наиболее подходит к  производственным условиям зоны ТО-1 ТОО «Автопарк». Модель имеет электрический привод, что упрощает применение солидолонагнетателя для работ зоны ТО-1.

  1.  Характеристика предлагаемых работ

В данной части предлагается изменить редуктор солидолонагнетателя НИИАТ-390, а именно изменить зубчатое зацепление в цепное. Предполагается, что данное изменение даст следующие результаты:

- уменьшение габаритных размеров существующей модели;

- экономия материалов.

Рис. 18.  Кинематическая схема солидолонагнетателя

Применение цепной передачи 10 (рис 7) дает возможность уменьшения межосевого расстояния колес и шестерней, за счет чего мы можем уменьшить объем редуктора. Соответственно уменьшается расход эксплуатационного масла, сравнительно малые размеры зубчатых колес дают экономию затрачиваемого на их изготовление материала. Солидолонагнетатель становится более легким, компактным и повышается маневренность передвижения по зоне, участку, где существует проблема неудобства перемещения.

  1.  Выбор двигателя

Двигатель является одним из основных элементов машинного агрегата. От типа двигателя, его мощности, частоты вращения и прочего зависят конструктивные и эксплуатационные характеристики рабочей машины и ее привода.

Выбираем двигатель и заносим данные в таблицу

Таблица 15 – Характеристика двигателя

Тип двигателя

4ААМ50В4ЕЭ

Мощность , кВт

0,9

Число оборотов вала, об/мин

1500

КПД

57

Диаметр вала, мм

9,0

Масса, кг

4,6

  1.  Исходные данные

Таблица 16 – Исходные данные редуктора

Число оборотов шнека, об/мин

300

Число оборотов входного вала, об/мин

1500

Передаточное число редуктора

5

Передаточное число первой ступени

2

Передаточное число второй ступени

2,5

Для зубчатого колеса и шестерни выбираем в качестве материала сталь 40Х [10, стр. 49, табл. 3.1].

  1.  Расчет цепной передачи первой ступени
    1.  Проектный расчет
    2.  Определяем шаг цепи по следующей формуле:

 

Р = 2,8 ×3      Т1×10³ ×Кэ                                                                            (49)

                    v× z1×[ pц]

где  Т1 – вращающий момент на ведущей звездочке, Нм;

 Кэ – коэффициент эксплуатации, который представляет собой произведение пяти поправочных коэффициентов, учитывающих различные условия работы передачи, Кэ = 1,15 [10, стр 90, табл. 5.7].

Для того, чтобы определить момент, находим угловую скорость входного вала:

ω = π nном/ 30                                                                                            (50)

ω = 3,14 × 1500/ 30 = 157 1/с,

где  nном – число оборотов двигателя,

Тдв =  Nдв / ω                                                                                             (51)

Тдв = 0,9 1000/ 157 = 5,7 Н,

Т1 = Тдв ηпк                                                                                                (52)

Т1 = 5,7 × 0,995 = 5,67 Н.

Находим число зубьев ведущей звездочки z1:

z1 = 29 – 2u                                                                                               (53)

где  u – передаточное число ступени,

z1= 29 - 2 × 2 = 25.

Допускаемое давление в шарнирах цепи [pц ] определяем методом интерполирования по данным из таблицы [10, стр 91 табл. 5.8], в результате чего [pц ] = 15,625 Н/мм².

Число рядов v = 1.

Подставляя данные, находим шаг цепи:

р = 2,8 × 2,56 = 7,17 мм,

По полученному значению выбираем цепь по таблице [10, стр. 419, табл. К32] и окончательно принимаем:

р = 8мм.

  1.  Определяем число зубьев ведомой звездочки:

z2 = z1 u                                                                                                     (54)

z2  = 25 × 2 = 50;

Полученное значение округляем до целого нечетного числа и принимаем:

z2 = 51.

  1.  Определяем фактическое передаточное число и проверяем его отклонение Δuф от заданного u:

uф = z1 / z2                                                                                                 (55)

uф = 25/51 = 2,04;  

Δu = (|uф u|/ u) × 100% <= 4%                                                               (56)

Δu = (|2,04 - 2|×100)/2 = 2%.

  1.  Определяем оптимальное межосевое расстояние  цепи а, мм. Из условия долговечности цепи

а = (30…50)р                                                                                           (57)

и принимаю а = 32 × 8 = 256мм, тогда ар = а/р = 30…50 – межосевое расстояние в шагах.

  1.  Определяем число звеньев цепи:

lр = 2 ар + (z1 + z2)/2 + [(z1z2 )/2π]²/ ар                                                 (58)

lр = 102,54,

Полученное значение округляем до целого четного числа и получаем lр = 104.

  1.  Уточняем межосевое расстояние в шагах:

аt = 0,25 { lр – 0,5(z1 + z2 ) +        [lр – 0,5(z2 + z1)]² – 8[ (z2z1)/2π}            (59)

аt = 32,738 мм.

  1.  Определяем фактическое межосевое расстояние:

а = ар×р                                                                                                    (60)

а = 32,738 × 8 = 261,9 мм.

Монтажное межосевое расстояние:

 ам = 0,995а                                                                                               (61)

ам = 260,59 мм.

  1.  Определяем длину цепи:

l = lр  × р                                                                                                    (62)

l = 104 × 8 = 832 мм.

  1.  Определяем диаметры звездочек:

Диаметр делительной окружности:

 Ведущей звездочки

dδ1 = p/sin (180°/ z1)                                                                                 (63)

dδ1 = 10,1 мм,

 ведомой звездочки

dδ2 = р/sin (180°/ z2)                                                                                 (64)

dδ2 = 21,15 мм.

Диаметр окружности выступов:

 Ведущей звездочки

De1 = р (К + Кz1 – 0,31/λ)                                                                         (65)

Dе1 = 16,3 мм,

 Ведомой звездочки

Dе2 = р (К + Кz2 – 0,31/ λ                                                                         (66)

Dе2 = 24,47 мм,

где  К =  0,7 – коэффициент высоты зуба;

Кz – коэффициент числа зубьев: Кz1 = ctg (180°/z1) = 1,43, Кz2 = ctg (180°/z2) = 1,29; λ = р/ d1 = 3,46 – геометрическая характеристика зацепления, здесь d1 – диаметр ролика шарнира цепи [10, стр. 419, табл. К32].

Диаметр окружности впадин:

 Ведущей звездочки

Di1 = dδ1 – (d1 – 0,175√ dδ1 )                                                                      (67)

Di1 = 8,35 мм,

 Ведомой звездочки

Di2 = dδ2 – (d1 – 0,175 √ dδ2 )                                                                     (68)

Di2 = 19,6 мм.

Полученные значения параметров звездочек округляем до конструктивно приемлемых значений:

dδ1 = 40 мм, dδ2 = 83,7 мм,

Также для рациональной компоновки в соответствии с новыми значениями и некоторыми расхождениями изменяются значения длины цепи и количество звеньев:

lр = 720 мм, l = 90.

  1.  Проверочный расчет
  2.  Проверить частоту вращения меньшей звездочки:

n1 <= [nр]1                                                                                                  (69)

1500< 1875

 где  [n1] = 15 × 10³/p = 1875, об/мин – допускаемая частота вращения.

  1.  Проверяем число ударов цепи о зубья звездочек U, с-1:

U <= [U]                                                                                                   (70)

где   U – расчетное число ударов цепи:

U = 4z1p n1/(60 lр)                                                                                     (71)

 U = 24,04;

[U] – допускаемое число ударов:

[U] = 508/р = 63,5                                                                                    (72)

  1.  Определяем фактическую скорость цепи:

υ = z1р n1/(60×10³)                                                                                    (73)

υ =5 м/с,

  1.  Определяем окружную силу, передаваемую цепью:

Ft = Р1× 10³/ υ                                                                                           (74)

Ft = 180 Н,

где  Р 1 – мощность на ведущей звездочке.

  1.  Проверяем давление в шарнирах цепи:

рц = Ft × Кэ /А <= [рц]                                                                               (75)

 А– площадь проекции опорной поверхности шарнира:

А = d1 × b1                                                                                                (76)

А = 9,24

рц = 14,9 Н/ мм², что удовлетворяет условию (75):

14,9 < 15,625

  1.  Проверяем прочность цепи. Прочность цепи удовлетворяется соотношением S >= [S], где  – [S] допускаемый коэффициент запаса прочности для роликовых (втулочных) цепей [10, стр. 94, табл. 5.9]; S – расчетный коэффициент запаса прочности:

S = Fр / (Ft Кд + Fо + Fv)                                                                          (77)

Fо – предварительное натяжение цепи от провисания ветви:

Fо = Кf q а g                                                                                              (78)

 Fо = 3,08 Н,

где Кf  – коэффициент провисания; Кf  = 1 – для вертикальных передач;

 q – масса 1 м цепи, кг [10, стр. 419, таблица К32];

 а – межосевое расстояние;

 g = 9,31 м/c ² – ускорение свободного падения;

 Fv – натяжение цепи от центробежных сил:

 Fv = qv ²                                                                                                    (79)

 Fv = 5 H

Тогда получаем:

 S = 2,45,

но принимаем в соответствии с табличными данными S = 8 [10, стр. 94, табл. 5.9].

  1.  Определяем силу давления цепи на вал:

Fоп = кв Ft + 2 Fо                                                                                         (80)

где кв – коэффициент нагрузки вала [10, стр. 90, табл. 5.7], кв = 1,15,

Fоп = 210,1 Н,

  1.  Расчет цепной передачи второй ступени
    1.  Проектный расчет

Расчеты проводим так же, как и для первой ступени

Кэ = 1,15,

Находим число зубьев ведущей звездочки второй ступени:

z1 = 29 – 2 × 2,5 = 24,

Число зубьев принимаем z1 = 35.

Находим угловую скорость быстроходного вала:

ω = 3,14 × 750/ 30 = 78,5 с-1;

Мощность быстроходного вала будет:

N1 = Nдв × u = 0,9 × 2 = 1,8 кВт,

Далее находим момент:

Т2 = Т1 × u1 ×η1 × nпк = 5,67 × 2,0 × 0,96 × 0,994 = 10,8 Нм,

где  η1 – коэффициент полезного действия первой ступени [10, стр. 40, табл. 2.2].

Допускаемое давление в шарнирах находим методом интерполирования, тогда [pц ] = 24,5 Н/мм².

Находим шаг цепи:

Р = 6,8 мм,

Округляя полученное значение до стандартных значений, окончательно выбираем цепь ПР-12,7-1820-1:

Р = 12,7 мм.

Определяем uф и Δu:

uф = 2,52;

Δu = (2,52 – 2,5)100/ 2,5 = 0,8<4;

Принимаем межосевое расстояние ар = 30.

Определяем число звеньев:

lр = 105,22;

Полученное значение округляем до целого четного числа, тогда lр = 104.

Уточняем межосевое расстояние в шагах:

аt = 29,4;

Фактическое межосевое расстояние:

а = 29,4 × 12,7 = 373,38 мм;

Монтажное межосевое расстояние:

ам = 0,995 × 373,38 = 371,5 мм.

Определяем длину цепи:

l = 104 × 12,7 = 1320,8 мм.

Определяем диаметры звездочек:

dδ1 = 10,1 мм,

dδ2 = 28,5 мм.

Диаметры окружности выступов:

De1 = 6,9 мм,

De2 = 5,6 мм.

Диаметры окружности впадин:

Di1 = 8,3 мм,

Di1 = 27,1 мм.

Значения делительных диаметров и диаметров окружности впадин в конструктивных целях изменим:

dδ1 = 40 мм;

dδ1 = 112,87 мм;

D i1 = 32,9 мм;

D i1 = 107,3 мм.

Для межосевого расстояния длины цепи также принимаем конструктивно приемлемые значения:

а = 235,2 мм;

l = 720 мм.

  1.  Проверочный расчет

  1.  Проверяем частоту вращения меньшей звездочки:

750<1875,

б. Проверяем число ударов цепи о зубья звездочек:

 U = 12 с-1;

[U] = 63,5 с-1;

12 < 63,5

в. Определяем фактическую скорость:

υ = 4 м/с;

г. Определяем окружную силу:

Ft = 450 Н;

д. Проверим давление в шарнирах по условию (75):

А = 5,4 × 4,45 = 24,04 мм²;

рц = 21,5 Н/мм²,

Условие выполняется:

21,5 < 24,5.

е. Определяем силу давления на вал по выражению (80), сначала определив предварительное натяжение цепи:

Fо = 6 × 0,65 × 0,2352 × 9,81 = 10,38 Н;

Fоп = 1,15 × 450 + 2 × 10,38 = 538,26 Н.

  1.  Расчет валов

  1.  Выбор материала валов

В качестве материала для редуктора применим легированную сталь марки 40Х.

  1.  Выбор допускаемых напряжений на кручение

Проектный расчет валов выполняем по напряжениям кручения в диапазоне [τ]к = 10…20 Н/мм². Принимаем:

для быстроходного вала

[τ]к = 12 Н/мм²;

для тихоходного вала

[τ]к = 18 Н/мм².

  1.  Определение геометрических параметров ступеней валов. Выбор подшипников

Редукторный вал представляет собой ступенчатое цилиндрическое тело, количество и размеры ступеней которого зависят от количества и размеров установленных на вал деталей.

Геометрические размеры каждой ступени вала: ее диаметр и длину находим расчетным путем.

В разрабатываемой конструкции редуктора шестерня первой ступени будет находиться на валу двигателя.

  1.  Определение параметров вала №1

Ступень 1 – под вал двигателя. Определяем диаметр ступени:

 

где  Мк = Т = 10,8 Нм – крутящий момент, равный вращающему моменту на валу;

d1 = 14,5 мм.

Определяем длину ступени:

l1 = (0,8…1,5) d1                                                                                     (82)

l1 = 1,1* 14,5 = 21,75 мм.

Ступень 2 – под подшипник:

d2 = d1 + 2t                                                                                                (83)

где t – высота буртика, определяется в зависимости от диаметра по таблице [10, стр. 109, прим.];

d2 = 18,5 мм;

l2 = 1,5 d2                                                                                                   (84)

l2 = 27,75 мм.

Ступень 3 – под шестерню, колесо:

d3 = d2 + 3,2 r                                                                                            (85)

где r – фаска подшипника, зависит от диаметра ступени [10, стр. 109, прим.];

 

 d3 = 23,62 мм;

 l3 - определяется графически на эскизной компоновке.

Ступень 4 – под подшипник:

d4 = d2                                                                                                        (86)

l4 = В – для шариковых подшипников                                                  (87)

l4 = Т – для роликовых конических подшипников                              (88)

Для первого вала, в соответствии с d2, выбираем 2 вида подшипника –  шариковый подшипник средней серии [10, стр. 410, табл. К27] и конический роликовый подшипник легкой серии [10, стр. 414, табл. К29].

Таблица 17 – Подшипник шариковый радиальный однорядный

Размеры, мм

Грузоподъемность,

кН

d

D

В

r

С r

СОr

20

52

15

2

15,9

7,8

Таблица 18 – Подшипник роликовый конический однорядный

Обозначение

Размеры, мм

α, град

Грузоподъемность,

кН

Факторы нагрузки

d

D

Т

b

c

r

r1

Сr

СOr

e

Y

Yr

7204

20

47

15,5

14

12

1,5

0,5

14

19,1

13,3

0,36

1,67

0,92

  1.  Параметры вала №2

1-я ступень:

Предварительно определяем момент вала:

Т3 = Т2 × u2 × ηпк                                                                                       (89)

где u2 – передаточное число второй ступени;

 ηпккоэффициент полезного действия подшипника качения;

Т3 = 27,1 Нм;

d1 = 19,6 мм;

l1 = 29,4 мм.

2-я ступень:

d2 = 23,6 мм;

l2 = 35,4 мм;

3-я ступень:

d3 = 28,72 мм;

l3 = определяем графический.

4-я ступень:

d4 = d2;

l4 будет равен В или Т, в зависимости от вида подшипника.

Подшипники для второго вала состоят из радиального и конусного подшипников (Таблицы 19, 20).

Таблица 19 – Подшипник шариковый радиальный однорядный

Размеры, мм

Грузоподъемность,

кН

d

D

В

r

С r

СОr

25

62

17

2

22,5

11,4

Таблица 20 – Подшипник роликовый конический однорядный

Обозначение

Размеры, мм

α, град

Грузоподъемность,

кН

Факторы нагрузки

d

D

Т

b

c

r

r1

Сr

СOr

e

Y

Yr

7204

25

52

16,5

15

13

1,5

0,5

14

23,9

17,9

0,36

1,67

0,92

  1.  Параметры зубчатого колеса и шестерни

Модуль колес 1-й ступени определяем по следующему выражению:

m = p/π                                                                                                      (90)

m = 8/ 3,14 = 2,55

Принимаем m = 2,5 [10, стр. 59].

Параметры колеса и шестерни 1-й и 2-й ступеней сводим в таблицу 21 и 22.

Таблица 21 – Параметры зубчатых колес 1-й ступени

Элемент колеса

Параметр

Штамповка

Шестерня

Колесо

Обод

Толщина S1

5,7

Ширина b2

4

Ступица

Диаметр внутренний

15

22,42

Диаметр наружный

23,25

37,85

Толщина

4,5

6,7

Длина

15

16

Диск

Толщина

2

2

Радиусы закруглений

7, γ = 8°

7, 8°

Модуль второй ступени:

m = 12,7/ 3,14 = 4,04;

принимаем m = 4.

Таблица 22 – Параметры зубчатых колес 2-й ступени

Элемент колеса

Параметр

Штамповка

Шестерня

Колесо

Обод

Толщина S1

9,1

Ширина b2

6,5

Ступица

Диаметр внутренний

22,42

28,72

Диаметр наружный

30

44,5

Толщина

7,1

8,6

Длина

20

34,5

диск

Толщина

4,5

Радиусы закруглений

7, γ = 8°

7, 8°

Конструкцию редуктора выполняем на листе формата А1 [лист 7 проекта].

  1.  БЕЗОПАСНОСТЬ И ЭКОЛОГИЧНОСТЬ ПРОЕКТА

  1.  Техника безопасности при выполнении основных работ

На автотранспортных предприятиях организация и ведение работ по охране труда возложены на инженера (старшего инженера) по охране труда, подчиненного главному инженеру предприятия.

В зоне ТО-1 ТОО «Автопарк» основные обязанности по охране труда возложены на мастера.

Для проведения технического обслуживания зона ТО-1 имеет четыре универсальных и один специализированный пост (проверки углов установки колес). Основная доля работ проводится в универсальных постах, два из которых оснащены  осмотровыми канавами и на двух постах имеются электромеханические подъемники. Пост проверки развала и схождения колес с осмотровой канавой находится в отдельном участке.  Все посты являются тупиковыми. Осмотровые канавы имеют специальные реборды, изменяющие, в случае необходимости, взаимное расположение для установки автомобилей с различной шириной колеи. На каждый пост приходится по три рабочих. Посты занимают менее половины производственного участка, т. е. отведенная кубатура соответствует нормам. Удобное расположение постов позволяет осуществить постановку автомобиля без каких-либо трудностей.

Участок ТО-1 оснащен местной вытяжной вентиляцией, для чего установлены вентиляторы в потолочном перекрытии. Местные отсосы имеются также в аккумуляторном отделении зоны ТО-1. Отопление зоны ТО-1 централизовано. Производственное освещение участка происходит совмещенным методом, где естественное освещение помещения осуществляется прямым светом, проникающим через боковые световые проемы, а искусственное освещение производится с помощью электрических ламп.

При техническом обслуживании №1 выполняются следующие виды работ:

- контрольно-осмотровые;

- крепежные;

- регулировочные;

- аккумуляторные;

- электротехнические;

- по обслуживанию системы питания;

- шинные;

- смазочные и очистительные;

- уборочные;

- моечные.

Все работы выполняют, только имея средства индивидуальной защиты.

При выполнении осмотровых работ, которые занимают основную долю работ ТО-1, предварительно перед установкой автомобиля убеждаются в надежности всех конструкций подъемно-осмотрового оборудования, в надежности всех креплений. Соблюдают осторожность при осмотре автомобиля снизу и проводят осмотр только после надежной постановки автомобиля.

После проведения осмотровых работ производятся при выявлении крепежные работы. Крепежные работы проводятся специальными инструментами, для чего целесообразно применять механизированные средства труда, применение которых понизит трудоемкость и повысит безопасность крепежных работ. Особую осторожность соблюдают при проведении работ под автомобилем, поднятым с помощью электромеханического подъемника.

Регулировочные работы выполняются при проведении диагностических работ. К проведению работ  приступают только после полной остановки двигателя. Соблюдают все меры предосторожности.