87895

МЕТРОЛОГИЯ, СТАНДАРИТЗАЦИЯ И СЕРТИФИКАЦИЯ

Книга

Физика

В число поставленных здесь задач входят ознакомление с устройством эксплуатационными и метрологическими характеристиками наиболее распространенных в производственной практике средств измерения приобретение навыков пользования ими изучение и...

Русский

2015-04-24

1.64 MB

3 чел.

Министерство образования и науки Российской Федерации

НОВОСИБИРСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ

МЕТРОЛОГИЯ, СТАНДАРИТЗАЦИЯ
И СЕРТИФИКАЦИЯ

Методические указания
к лабораторным работам № 1
4 для студентов IIIIV курсов
всех направлений и всех форм обучения механико-технологического факультета

НОВОСИБИРСК

2008


Лабораторные работы № 1
4 по дисциплине «Метрология, стандартизация и сертификация» посвящены разделу «Взаимозаменяемость» и включают темы: «Гладкие соединения, углы и конусы, методы и средства контроля».

Составители:

В.Б. Асанов, доц., В.Я.Небольсин, доц.,

А.И. Безнедельный, доц., Ю.С. Фараго, ассистент

Рецензент В.И. Марусина, доц.

Работа подготовлена на кафедре технологии машиностроения

© Hовосибиpский государственный
технический университет, 2008   

МЕТРОЛОГИЯ, СТАНДАРИТЗАЦИЯ
И СЕРТИФИКАЦИЯ

Методические указания

Редактор Л.Н. Ветчакова

Выпускающий редактор И.П. Брованова

Компьютерная верстка Л.А. Веселовская

Подписано в печать      .2008. Формат 60 84 1/16. Бумага офсетная. Тираж    экз. Уч.-изд. л.       Печ. л.     . Изд. №    . Заказ №          . Цена договорная

Отпечатано в типографии

Новосибирского государственного технического университета

630092, г. Новосибирск, пр. К. Маркса, 20


Оглавление

Введение 4

Лабораторная работа № 1. Контроль деталей универсальными измерительными инструментами 7

Лабораторная работа № 2. Контроль вала с помощью измерительных головок 15

Лабораторная работа № 3. Контроль калибра-пробки при измерении на горизонтальном оптиметре 21

Лабораторная работа № 4. Контроль угловых размеров 28

Список литературы 35

Приложения 36


Введение

Производство машин и приборов включает в себя измерения и контроль геометрических и других параметров деталей. Без этого невозможно обеспечить высокое качество их изготовления.

Измерение должно быть выполнено правильно выбранными средствами с допустимой погрешностью, верными приемами, достаточно быстро и уверенно, достоверно и экономично.

Точные измерения в машиностроении охватывают, главным образом, геометрические параметры линейные и угловые размеры. Измерение физических величин, например, твердости, механической прочности, веса и других также имеет важное значение, но в настоящих работах не рассматривается.

В профессиональную подготовку студентов всех направлений механико-технологического факультета входит не только теоретическое изучение средств и методов технических измерений и контроля, но и обеспечение готовности специалиста к их практическому выполнению в производственной обстановке. Первое необходимо при конструировании и технологическом проектировании машин и приборов, а именно для обоснованного формообразования с доступными для контроля элементами, с размерами, точность которых практически и экономически обеспечена средствами и методами измерений и контроля, а также для их грамотного выбора и назначения при составлении технологической и иной документации. Второе следует из широкого круга работ, включаемых в должностные инструкции специалистов, занятых в сфере производства новой техники, работающих в экспериментальных цехах, в технологических и других лабораториях завода.

Цель предлагаемых лабораторных работ по дисциплине «Метрология, стандартизация и сертификация» освоение навыков измерений и контроля геометрических параметров деталей машин и приборов.

В число поставленных здесь задач входят ознакомление с устройством, эксплуатационными и метрологическими характеристиками наиболее распространенных в производственной практике средств измерения, приобретение навыков пользования ими, изучение и практическое освоение методов и приемов измерения, закрепление основных положений системы допусков и посадок.

В процессе выполнения работ студенты САМОСТОЯТЕЛЬНО проводят измерения с элементами технического контроля деталей машин и приборов, получают основную подготовку в области стандартизации и метрологии. Постановка этих работ предполагает использование средств и методов, широко применяемых на машиностроительных заводах. Приемы измерений во всех работах в основном базируются на практике заводских измерительных лабораторий в соответствии с инструкциями агентства «Ростехрегулирования».

Методические указания являются некоторым обобщением опыта проведения лабораторных работ по техническим измерениям в НГТУ и ряде других вузов. Они написаны в соответствии с программой дисциплины «Метрология, стандартизация и сертификация» и содержат основные сведения, необходимые для проведения лабораторных работ на кафедре «Технология машиностроения» НГТУ и составления отчета по ним.

Подготовка к выполнению и защите лабораторной работы включает как знание теоретических положений, изложенных в лекциях, учебниках и учебных пособиях, так и ознакомление с их описаниями, представленными в настоящем издании, и содержит некоторые только самые необходимые теоретические положения и сведения о средствах измерения, а также указания о методике и порядке выполнения работы.

Формы отчетов по каждой работе являются стандартными и вместе с контрольными вопросами представлены на стендах лаборатории.

К очередному занятию студент готовит формы отчетов предстоящих по календарному графику работ (см. лабораторный журнал).

В работе встречаются следующие сокращения: ИГ измерительная головка, КД контролируемая деталь; БКМ блок концевых мер длины; СИ средство измерения.


Требования к оформлению отчета по выполненным
лабораторным работам

  1.  Наименование работы и ее порядковый номер.
  2.  Цель и задачи работы.
  3.  Эскиз контролируемой детали с указанием требований к точности измеряемого параметра.
  4.  Средства измерения. Наименование, назначение, числовые метрологические характеристики (можно в табличной форме).
  5.  Схема измерения.
  6.  Сводная таблица результатов измерения.
  7.  Сопутствующие расчеты (значения предельных размеров в соответствии с техническими требованиями чертежа, приведенный средний диаметр резьбы и т.д.).
  8.  Общее заключение по работе (выводы).


Лабораторная работа № 1

Контроль деталей универсальными измерительными инструментами 

Цели и задачи работы. Ознакомиться с устройством и метрологическими характеристиками универсальных измерительных инструмен-тов штангенциркуля, штангенглубиномера, микрометра; научиться выбирать средства измерения по точности и производить правильно измерения; определить годность детали по точности размеров.

Средства измерения (СИ) и принадлежности: штангенциркуль двусторонний; штангенглубиномер; микрометрический глубиномер, микрометр с плоскими измерительным поверхностями: стойка для закрепления микрометра; контролируемая деталь с точностными требо-ваниями в задании; справочник по допускам и посадкам.

1. Средства измерения

Штангенинструменты и микрометрические приборы относятся к универсальным СИ.

Штангенинструменты. К ним относятся штангенциркули, штангенглубиномеры, штангенвысотомеры. Они предназначены для измерения линейных размеров и разметки деталей.

В штангенинструментах применяют отсчетное устройство в виде линейки с основной шкалой, по которой перемещается линейка со шкалой нониуса (дополнительной). Основная шкала служит для сравнения размера, дополнительная для повышения точности отсчета долей деления основной шкалы.

Нониус позволяет отсчитывать дробные доли деления шкалы. Принцип построения нониуса показан на рис. 1.1, на котором изображены основная миллиметровая шкала 1 и шкала 2 нониуса с отсче-
том 0,1 мм.

Если отрезок шкалы 9 мм разделить на десять равных частей, то длина деления шкалы нониуса равна 0,9 мм. При совпадении нулевого штриха нониуса, например со штрихом 20 основной шкалы, следующий первый штрих не дойдет до соответствующего штриха основной шкалы на 0,1 мм, второй на 0,2 мм, а последний, десятый, на 1 мм. На рис. 1.1 в первом случае нулевой штрих нониуса совпадает с двадцатым делением размер (А = 20,0 мм). Во втором третий штрих нониуса совпадает с делением основной шкалы (размер А+0,3, т.е.
20,3 мм). Таким образом, отсчет по нониусу сводится к определению совпадения одного из штрихов нониуса с соответствующим штрихом основной шкалы.

Штангенинструменты изготавливают с отсчетом по нониусу 0,1 и 0,05 мм. Основные шкалы имеют длину деления 1 мм. Для штангенинструментов с величиной отсчета 0,1 мм и верхним пределом диапазона измерений до 400 мм установлено два класса точности: первый и второй, отличающиеся между собой пределами допускаемой погрешности. Предел допускаемой погрешности устанавливается для штанген-инструментов как при незатянутом, так и при затянутом зажиме рамки.

Для штангенинструмента с величиной отсчета 0,1 мм и 2-го класса точности предел допускаемой погрешности ±100 мкм. Для штангенинструмента с величиной отсчета 0,1 мм 1-го класса точности и с величиной отсчета 0,05 мм пределы допускаемой погрешности рассчитываются по зависимости ±(50 + 0,1L) мкм, где L  измеряемое значение в миллиметрах. В табл. 1 приведены некоторые значения рассчитанных пределов допускаемой погрешности.

Таблица 1.1

Измеряемое значение, мм

0

100

200

300

400

500

600

700

800

900

1000

Предел допускаемой погрешности ±, мкм

50

60

70

80

90

100

110

120

130

140

150

Штангенциркули

Наиболее распространенными штангенциркулями являются: штангенциркуль двусторонний с глубиномером для наружных и внутренних измерений с линейкой для измерения глубин (рис. 1.2,а), величина отсчета по нониусу 0,1 мм; штангенциркуль двусторонний для измерений и разметки (рис. 1.2,б), величина отсчета 0,05 мм. Размеры Н, L, l, b определяют размеры деталей, которые можно измерить этим штангенциркулем.

Рис. 1.2. Штангенциркули:

 а  штангенциркуль двусторонний с глубиномером; б  штангенциркуль двусторонний: 1  штанга; 2  измерительные губки; 3  рамка; 4  стопорный винт; 5  нониус; 6  гайка и винт микрометрической подачи;
7  линейка глубиномера

Штангенциркули выпускаются с верхним пределом диапазона измерений в миллиметрах: двусторонние 160, 200, 250, 315, 400, 500 и др.; двусторонние с глубиномером 125,160, 200.

Штангенглубиномеры (рис. 1.3) предназначены для измерения глубины отверстий и пазов, высоты изделий, длины ступенчатых поверхностей и т.п. Они выпускаются промышленностью с верхним пределом диапазона измерений в миллиметрах: 100,125, 160,200,250,315,400, 500 и др.


Микрометрические приборы

Они предназначены для измерений линейных размеров и основаны на использовании точной винтовой пары для преобразования вращательного движения микрометрического винта в поступательное. По конструкции их можно разделить: на микрометры для наружных измерений, для внутренних измерений, микрометрические глубиномеры, микрометрические нутромеры для измерения отверстий.

Отсчетное устройство этих приборов (рис. 1.4) состоит из двух шкал: продоль-ной 1 и круговой 2. Продольная шкала имеет два ряда штрихов, расположенных по обе стороны горизонтальной линии и сдвинутых один относительно другого на 0,5 мм. Оба ряда штрихов образуют, таким образом, одну продольную шкалу с ценой деления 0,5 мм, равной шагу микровинта. Круговая шкала, нанесенная на конической части барабана 3, обычно имеет 50 делений (при шаге винта 0,5 мм). По продольной шкале отсчитывают целые миллиметры и 0,5 мм, по круговой шкале десятые и сотые доли миллиметра. Поворот барабана
3 на одно деление соответствует перемещению микровинта на 0,01 мм, а полный оборот ба-рабана на 0,5 мм. На рис. 1.4 показаны два положения, соответствующие размерам 13,22 и 13,72 мм.

Наибольшее распространение получили микрометры с плоскими измерительными поверхностями. Они выпускаются с диапазоном измерения в миллиметрах: 0…25; 25…50 (табл. 1.2); 50…75; 75…100 и ценой деления 0,01 мм.

Рис. 1.4. Пример отсчета показаний:

 а  отсчет 13,22 мм; б отсчет 13,72 мм

На рис. 1.5 показан микрометр с плоскими измерительными поверхностями с диапазоном измерений 0…25 мм и ценой деления
0,01 мм. В скобу
1 микрометра запрессовывают пятку 2 и вставляют стебель 5 с гладким направлением для микровинта.

Рис. 1.5. Микрометр

Таблица 1.2

Пределы измерений,
мм

Цена деления,
мм

Основная погрешность, мкм

0…25

0.01

±4

25…50

Микрометрический винт 3, барабан 6 и трещотка 7 конструктивно связаны между собой. При вращении трещотки микрометрическому винту передается крутящий момент, необходимый для обеспечения измерительного усилия 50…200 Н. Для закрепления микровинта в требуемом положении служит стопор 4.


2. Методика измерений

Измерение штангенинструментами

Перед проведением измерений штангенциркулем, как и другим нониусным инструментом, проверяем нулевое положение. Для этого торцы обеих губок надо свести вместе и проверить на просвет. Если обе губки параллельны, просвета между ними не будет, если же между губками имеется клиновидная щель, это указывает на износ губок и необходимость ремонта инструмента. Если губки параллельны, следует затем проверить, совпадает ли нуль нониуса с нулем шкалы штанги при сведенных губках.

Общая ширина губок сверяется с размером, выгравированным на передней плоскости губок. Расхождение в размерах указывает на износ губок или на то, что они погнуты. После проверки нулевого положения штангенциркуля приступаем к измерению. При измерении наружных размеров штангенциркулем двусторонним с деталью соприкасаем измерительные поверхности губок 2 (см. рис. 1.2,б), при измерении внутренних размеров наружные цилиндрические измерительные поверхности.* Зажатие должно быть плотным, чтобы исключить качание детали, и вместе с тем настолько свободным, чтобы деталь могла скользить между измерительными поверхностями. (Нормальное измерительное усилие достигается легким контактированием при перемещении проверяемых поверхностей детали относительно измерительных поверхностей.)

Правило отсчета следующее: целое число миллиметров, содержащееся в размере детали, определяется целым числом интервалов шкалы штанги 1, заключенным между нулевым делением штанги и нулевым делением нониуса 5. Дробная доля миллиметра равна поряд-ковому номеру штриха шкалы нониуса, совпадающего с каким-либо штрихом шкалы штанги, умноженному на цену деления нониуса. Пример снятия отсчета показаний см. в разделе 1.

При измерении внутренних размеров к показанию инструмента необходимо прибавить размер толщины двух губок, намаркированных на них. При измерении глубины уступов штангенциркулем двусторонним с глубиномером линейку глубиномера выдвигают до соприкосновения с дном впадины (см. рис. 1.2,а).

Все, что говорилось о методике измерений штангенциркулем, можно отнести и к измерению штангенглубиномером. При проверке его нулевого положения необходимо пользоваться лекальной линейкой или поверочной плитой.

Измерение микрометрическими приборами

Перед началом измерений проверяем установку микрометра на "нуль". Для этого у микрометра с пределами измерения 0…25 мм, осторожно вращая винт 3 за трещотку 7 (см. рис. 1.5), приводим в соприкосновение предварительно очищенные от грязи измерительные
поверхности микрометра. У микрометра с пределами измерения 25…50 мм измерительные поверхности приводят в соприкосновение со специальной установочной мерой длины 25 мм (или с плоскопараллельной концевой мерой длины). Момент соприкосновения характеризуется проскальзыванием и треском трещотки.

В соприкосновении скошенный край барабана 6 должен установиться так, чтобы штрих начального деления миллиметровой шкалы (нуль или 25 мм) был полностью виден, а нулевое деление шкалы барабана 6 должно остановиться против продольного штриха на стебле 5. Если микрометр установлен неправильно, то положение барабана 6 на стебле 5 необходимо изменить.

Для этого (после приведения измерительных поверхностей в соприкосновение между собой или с установочной мерой) закрепляем стопорным устройством 4 микровинт 3. Придерживая барабан 6 левой рукой за накатный выступ, отвертываем гайку 8, разъединяя тем самым корпус барабана с микровинтом. Затем поворотом барабана восстанавливаем его нулевое положение и закрепляем гайку 8. Следует иметь в виду, что при затягивании гайки нулевая установка может нарушиться. Поэтому, отжав стопор 4, ее нужно снова проверить и при необходимости регулировку повторить.

При измерении микрометр можно держать в руках или установить в специальной стойке. Для выполнения измерения деталь зажимаем между измерительными поверхностями микрометра, вращая микровинт обязательно за трещотку 7 до начала треска. После этого снимаем отсчет (см. раздел 1) суммированием показаний на продольной и круговой шкалах.


Выбор средств измерений

При выборе средств измерений в машиностроении и приборостроении руководствуются определенными критериями. Основные из них: точность, трудоемкость, производительность, простота в обращении, надежность, стоимость. Одним из главных критериев является точностный, смысл которого заключается в том, что точность средства измерения должна быть выше точности контролируемого размера детали.

При любых измерениях возникают погрешности измерения, связанные с погрешностями самого средства измерения, установочных мер, базирования, температурных деформаций и т.д. Допускаемая погрешность измерения зависит от допуска на изготовление размера детали и характеризует наибольшее значение погрешности, при которой полученный в результате измерения размер может быть признан действительным, для размеров до 500 мм установлены ряды допускаемых погрешностей измерения для 2 17-го квалитетов. Для грубых квалитетов допускаемая погрешность измерения около 20 %, а для точных квалитетов около 35 % от допуска на изготовление. Так как погрешность самого СИ входит составной частью в предельную погрешность измерения, то при выборе СИ по точности должно соблюдаться условие: предел погрешности измерения конкретным СИ должен быть меньше допускаемой погрешности измерения.

Предел погрешности измерения для универсальных СИ приведен в РД-50-98-86 МУ. Выбор универсальных СИ линейных размеров до
500 мм (см. Приложения 1.1, 1.2, 1.3, 1.4).

3. Порядок выполнения работы

  1.  Ознакомиться с заданием (с чертежами деталей с номинальными размерами и допускаемыми отклонениями).
  2.  Выбрать средства измерения согласно разделу 2.
  3.  Познакомиться с устройством средств измерения, используемых в лабораторной работе.
  4.  Проверить нулевые положения инструментов. Если микрометр не установлен на нуль, то необходимо произвести установку, как указано в разделе 2.
  5.  Произвести измерения и дать заключение о годности по каждому измеренному размеру.
  6.  Оформить отчет.

Контрольные вопросы

  1.  Как задаются требования по точности к изготовлению размеров?
  2.  Что такое допуск?
  3.  Что такое предельные отклонения?
  4.  Что такое наружная и внутренняя поверхность у детали? Что такое глубина, выступ детали? Влияет ли тип поверхности на выбор СИ?
  5.  Как выбираются средства измерения? По каким признакам? Перечислить.
  6.  Как выбираются средства измерения по точности?
  7.  Что такое приемочные границы?
  8.  Что такое допускаемая погрешность измерения?
  9.  Что такое погрешность измерения средством измерения?
  10.  Как определяется годность детали по каждому размеру и годность детали в целом?

 Лабораторная работа № 2

Контроль вала с помощью
измерительных головок

Цели и задачи работы. Ознакомиться с устройством и метрологическими характеристиками измерительных головок (ИГ); усвоить порядок их настройки и практические приемы выполнения измерений; ознакомиться с полями допусков и предельными отклонениями деталей гладких цилиндрических соединений по ГОСТ 25347-89.

Выполнить измерения и сделать заключение о годности контролируемых размеров.

Средства измерения и принадлежности: измерительная головка (микрокатор или миниметр) со стойкой; набор плоскопараллельных концевых мер длины; задание (чертежи деталей с нормированными размерами контролируемых параметров); контролируемые детали (КД); справочник по допускам и посадкам.


1. Основные понятия [1]

Контроль деталей гладких цилиндрических соединений может осуществляться как с измерением, так и без такового. Первый выполняют путем последовательного измерения контролируемого параметра и сравнения полученных действительных значений с двумя предельными («допустимыми»), установленными в задании (чертеже). Вто-
рой – путем проверки контролируемого параметра предельными калибрами-пробками (при контроле отверстий) и калибрами-скобами (при контроле валов). В настоящей работе выполняют контроль валов с использованием ИГ. При этом путем измерения определяем действительные отклонения контролируемых размеров. Затем, сравнивая их с двумя допустимыми по ГОСТ 25347-89 (в зависимости от номинального размера и поля допуска по заданию), делаем заключение о годности вала: «годен», если выполняется условие:
dmaxdi dmin; «брак», если хотя бы для одного из действительных размеров это условие не выполняется.

Описание средств измерения (СИ) [2,3]

Под ИГ понимаются средства измерения (СИ), использующие различные физические эффекты для усиления сигнала, скомпонованные в виде головки со стандартизованными посадочными местами. К ним относятся механические головки с рычажной передачей (миниметр), с зубчатой передачей (индикатор часового типа), рычажно-зубчатые головки, измерительная пружинная головка (микрокатор), головка с пружинно-оптической передачей (оптикатор) и др.

Измерительные головки (микрокаторы и другие) предназначены для измерений наружных элементов деталей методом сравнения с мерой. По их шкале отсчитывается только отклонение размера контролируемой детали от размера блока концевых мер длины, по которому прибор предварительно был установлен на нуль. На рис. 2.1 показан миниметр, закреплённый на колонке стойки имеющей предметный столик 2.

Прибор закрепляется в кронштейне 5 при помощи винта. Он может перемещаться поддерживающей гайкой 4 по колонне 5 и крепиться на ней в требуемом положении винтом 3. Предметный столик имеет микрометрическую подачу, осуществляемую гайкой 7. Он фиксируется винтом 8 после установки стрелки на нуль. В табл. 2.1 представлены основные метрологические характеристики некоторых миниметров.

Таблица 2.1

Наименование показателей, размерность

Исполнения прибора

Цена деления, мм

0,001

0,002

Пределы измерений по шкале, мм

±0,03

±0,06

Пределы измерений с учетом длины стойки, мм

1- 180

1 -180

Погрешность измерений, мм

±0,0005

±0,001

Общий вид микрокатора (измерительная пружинная головка) и принципиальная схема устройства показаны на рис. 2.2. Измерительный стержень 1 микрокатора подвешен на плоских пружинах 2 и 3, закрепленных в корпусе 8. На измерительный стержень надевается сменный измерительный наконечник 7.

Рис. 2.2. Микрокатор. Общий вид ИГ и принципиальная схема устройства

Перемещение измерительного стержня передается плоской пружине 4, при движении которой растягивается скрученная пружина 5, к средней части которой прикреплена стрелка 6. При растяжении пружины 5 стрелка поворачивается, и угол ее поворота пропорционален перемещению измерительного стержня. Фиксатор 12 закрепляет стрел-ку в требуемом положении. Арретир 11 позволяет перемещать измерительный стержень вдоль оси. Величина поворота стрелки отсчитывается по шкале 9, снабженной указателями поля допуска 10.

Основные метрологические показатели микрокаторов приведены в табл. 2.2. Для выполнения измерений микрокаторы закрепляются на кронштейне стойки (см. рис.2.1).

Таблица 2.2

Обозначение прибора

Цена деления, мм

Пределы измерений по шкале, мм

Погрешность на всем участке шкалы, мм

1-ИГП

0,001

0,060 (±0,03)

0,0008

3. Методика настройки и измерения

Перед началом измерения выполняется регулировка положения предметного столика, после чего прибор настраивается на нуль при помощи блока концевых мер длины (БКМ). За размер БКМ принимается номинальный размер измеряемого параметра контролируемой детали (КД). Например, при измерении валов  и для настройки прибора «на нуль» будут использованы блоки размерами соответственно 20 и 16.

БКМ составляется последовательным соединением притиранием предварительно очищенных (см. бензин, кисточка) пластин от самой «тяжелой» к самой «легкой». Например, БКМ для настройки прибора на размер 18,795 может состоять из пластины достоинством 10; 6,5; 1,29 и 1,005 мм. В этой последовательности они и притираются друг к другу.

Установку «на нуль» выполняем в следующем порядке. БКМ устанавливаем посередине предварительно очищенного предметного столика 2 (рис.2.1). Отжимаем винт 6 и вращением поддерживающей гайки 7 опускаем кронштейн вместе с измерительной головкой до тех пор, пока между измерительным наконечником 8 и БКМ не установится небольшой просвет.

Затем вращением гайки 10 (при отжатом винте 9) поднимаем предметный столик 2 до соприкосновения измерительного наконечника с БКМ. В момент касания прибора начнет перемещаться стрелка. Вращением гайки 10 доводим ее до нулевого штриха и столик прибора фиксируем в этом положении винтом (если при зажиме винта 9 стрелка отойдет от нулевого положения шкал прибора, установку «на нуль» нужно повторить). После этого арретиром (рис. 2.2) поднимаем  измерительный наконечник и убираем БКМ.

Прибор настроен на заданный размер и готов к измерению ко-нтролируемого параметра детали. Так как КД имеет цилиндрическую форму, то при измерении во избежание перекоса ее следует плотно прижать к поверхности столика.

Чтобы при этом измерить именно диаметр КД, а не хорду, валик необходимо слегка прокатывать под измерительным наконечником, следя при этом за движением стрелки. Наибольшее показание прибора (с учетом знака) будет соответствовать действительному значению отклонения размера измеряемого элемента.

Аналогично производится настройка и на следующий измеряемый размер.

Схемы расположения полей допусков, предельные размеры и схема измерения контролируемых параметров на примере валов  и

Пример определения предельных размеров валов с полями допусков, приведенными на схеме рис. 2.3:

а) d =16 мм;                                                     б) d = 20 мм;

   dmax = d + es = 16+0,009= 16,009 мм;             dmax = 20,010 мм;

   dmin = d+ei=16+(−0,009)=15,991 мм;               dmin = 20,001 мм.

Рис. 2.3. Схема расположения полей допусков, измеряемых КД:

а  для вала ; б  для вала

На рис. 2.4 даны сечения и направления для измерения деталей. Измерения производим в трех сечениях (1-1; 2-2; 3-3), а в каждом из них в двух взаимно перпендикулярных направлениях (I-I; II-II).

Рис. 2.4. Схема измерения вала с помощью ИГ:

1  столик прибора; 2 измеряемая деталь; 3  измерительная головка

Порядок выполнения работы

  1.  Ознакомиться с заданием, приготовить к измерению детали в соответствии с вариантом.
  2.  Познакомиться с устройством ИГ.
  3.  Рассчитать и составить БКМ, равный номинальному размеру измеряемого элемента КД.
  4.  По БКМ установить прибор «на нуль» согласно указаниям раздела 3.
  5.  Измерить отклонения диаметров, указанных в задании КД по схеме. Показания прибора записать в соответствующие графы отчета.
  6.  Убрать КД со столика прибора и вновь поставить БКМ, проверить, сохранилась ли нулевая установка прибора. Если ошибка в положении стрелки превысит половину деления, измерения следует повторить, предварительно исправив нулевую установку.
  7.  Зная размер БКМ, подсчитать действительные размеры диаметров КД во всех сечениях, результаты записать в соответствующие графы отчета.
  8.  Сделать заключение о годности КД. Для этого размеры диаметров, полученные в результате измерения, сравнить с определенными размерами, найденными по таблицам ГОСТ 25347-89, из справочника (согласно номинальному размеру и полю допуска, которые указаны в задании). КД считать годной, если размеры ее диаметров, измеряемых во всех сечениях и направлениях, не выйдут за предельные размеры, регламентированные стандартом.

Контрольные вопросы

  1.  Дать классификацию методов измерения.
  2.  Какой метод измерения используется с применением измерительных головок?
  3.  Что такое измерительные головки? Принцип действия.
  4.  Принадлежности к измерительным головкам.
  5.  Что такое плоскопараллельные концевые меры длины? Что означают классы, разряды?
  6.  Как производится настройка прибора с измерительной головкой, измерения?
  7.  Как определяется годность детали?
  8.  Расшифровать исходные данные для детали.

Лабораторная работа № 3

Контроль калибра-пробки при измерении
на горизонтальном оптиметре

Цели и задачи работы. Ознакомиться с устройством и метроло-гическими характеристиками горизонтального оптиметра: усвоить
порядок его настройки и практические приемы выполнения измерений; ознакомиться с полями допусков рабочих калибров-пробок по ГОСТ 24853 - 81; выполнить измерения и сделать заключение о годности контролируемых размеров.

Средства измерения и принадлежности: горизонтальный оптиметр; набор плоскопараллельных концевых мер длины; задание (рабочие чертежи калибров-пробок с нормированными размерами контролируемых параметров); контролируемые калибры-пробки с маркировкой; справочник по допускам и посадкам.


1. Основные понятия [1]

О годности элементов КД можно судить не только по результатам измерения и последующего сравнения действительных измеренных значений их размеров с двумя предельными, но и путем проверки их бесшкальными измерительными инструментами предельными калибрами.* Например, контроль калибрами отверстий 40Н8 (+0,039) может быть проведен по схеме, показанной на рис. 3.1.

Рис. 3.1. Схема контроля отверстий калибрами-пробками:

 1  КД; 2 – рабочий проходной калибр-пробка (Р-ПР); 3  рабочий непроходной калибр-пробка (Р-НЕ); 4  поле допуска контролируемого отверстия 40Н8 (+0,039)

Калибры для контроля отверстий называют калибрами-пробками. Их размеры, как и размеры любых деталей, не могут быть выполнены абсолютно точно. Допуски на неточность изготовления и на износ калибров предусмотрены специальными стандартами (ГОСТ 24853-81), причем допуски на износ установлены только для рабочих проходных калибров. За номинальные размеры, от которых ведут отсчет отклонений калибров, принимают для проходной и непроходной пробки соответственно Dmin и Dmax контролируемого отверстия (см. рис. 3.1). Обозначение размера калибра одинаково с обозначением размера контролируемого элемента. Например, на нерабочей части калибра для контроля отверстия 40Н8 маркируется: "40Н8 (+0,039)".

На рис. 3.2 дана схема расположения полей допусков калибров-пробок для контроля отверстий 40Н8 (+0,039).

Отклонения на рис. 3.2 указаны в микрометрах и отсчитываются от предельных размеров контролируемого отверстия. О точности размеров калибров судят по результатам их измерения на универсальных приборах. Калибры считаются годными, если при изготовлении ни одно из измеренных значений их диаметров не выходит за предельные размеры. Рабочий проходной калибр при эксплуатации будет считаться годным до нижнего предельного диаметра на износ.

Рис. 3.2. Схема расположения полей допусков калибров-пробок (40Н8):

1  поле допуска контролируемого отверстия 40Н8 (+0,039); 2 – поле допуска на изготовление рабочего непроходного калибра-пробки; 3  поле допуска на изготовление рабочего проходного калибра-пробки; 4  поле допуска на износ проходного калибра; 5  непроходной калибр-пробка; 6 – проходной калибр-пробка

На рабочих чертежах калибров указываются так называемые исполнительные размеры. В качестве исполнительного для калибра-пробки берется наибольший предельный размер с односторонним
(в «минус») отклонением. Например, на рабочем чертеже проход-
ного калибра-пробки
40Н8 будет указан исполнительный раз-
мер 40,008
-0,004, на рабочем чертеже непроходного калибра-пробки 40Н8 будет указан исполнительный размер 40,041-0,004. Расчет исполнительных размеров калибров производится по приведенным Z, H и у в таблице Приложения 2.1


Описание средств измерения [2,3]

Для измерения калибров-пробок используются приборы высокой точности с ценой деления от 0,001 мм и меньше. В предлагаемой работе измерения производят на горизонтальном оптиметре (рис. 3.3). Он предназначен для измерения наружных и внутренних размеров методом сравнения с мерой  и состоит из следующих основных частей: основания 1, вала 2, кронштейнов 4 и 12, трубки оптиметра 9, пинольной трубки 7, предметного столика 8, проекционной насадки 10 и осветительного устройства 11.

Основные метрологические показатели горизонтальных оптиметров приведены ниже в табл. 3.1.

Таблица 3.1

Наименование показателей

Числовые значения
показателей

Цена деления, мм

0,001

Пределы измерения по шкале, мм

±0,1

Верхний предел измерения наружных размеров, мм

500

Пределы измерения внутренних размеров, мм

13,5-150

Основная погрешность, мм

±0,0003

Рис.3.3. Горизонтальный оптиметр


2. Методика измерения

Подготовка прибора к измерению включает его настройку «на нуль» с помощью БКМ, за размер которого принимается номинальный размер, равный номинальному значению размера отверстия, для проверки которого предназначен измеряемый калибр.

Например, для случая, показанного на рис. 3.2, настройка прибора «на нуль» производится по БКМ размером 40,0 мм.

Установку оптиметра «на нуль» производим в следующем порядке. Отжав стопорные винты, расположенные с задней стороны кронштейнов 4 и 12, раздвигаем последние на валу 2. БКМ устанавливаем на середину предметного столика 8 и закрепляем струбциной за нерабочие поверхности; для удобства под БКМ можно подложить подставку.

Надо следить за тем, чтобы все вспомогательные операции по закреплению БКМ и в дальнейшем калибра выполнялись при нижнем положении столика. В противном случае, поскольку столик подвижен, возможны случайные удары закрепляемого предмета о наконечники прибора, что приводит к его неисправности.

Столик 8 при отжатом винте 15 поднимаем маховичком 16 до уровня, при котором середина измерительных плоскостей БКМ установится против измерительных наконечников. Кронштейны 4 и 12 осторожно сдвигаем до соприкосновения наконечником с БКМ при среднем положении столика (нужно сделать, чтобы столик не был смещен в одно из крайних положений!). Момент касания БКМ с измерительными наконечниками будет заметен по движению изображения шкалы в поле зрения. Затем, застопорив винты кронштейнов и отжав винт 6 вращением головки 5 микровинта пинольной трубки, устанавливаем нулевой штрих шкалы приблизительно против указателя.

Чтобы линия измерения была перпендикулярна БКМ, т.е. чтобы не допустить перекоса при установке на столике, необходимо выверить положение БКМ поворотом столика вокруг горизонтальной и вертикальной осей. Для этого:

а) при помощи рукоятки 3 слегка поворачиваем столик вокруг вертикальной оси и, наблюдая за показанием шкалы, прекращаем поворот при наименьшем показании;

б) при помощи эксцентрика 14 при отстопоренном винте 13 слегка покачиваем столик вокруг горизонтальной оси и фиксируем его положение винтом 13 при наименьшем показании шкалы.

Вращением головки 5 (при отстопоренном винте 6) устанавливаем нулевой штрих шкалы напротив указателя и стопорим винт 6. Для проверки правильности установки «на нуль» операции а) и б) повторяем. Наименьшее показание шкалы в обоих случаях должно совпадать с нулевым штрихом.

Затем арретиром 17 отводим измерительный наконечник трубки оптиметра и, отстопорив винт 15, маховичком 16 осторожно опускаем столик. После удаления со столика БКМ прибор считаем настроенным на измерение КД.

Калибр-пробку торцевой плоскостью устанавливаем на столик (или на подставку) и закрепляем струбциной. После этого поднимаем столик, осторожно вводим калибр между наконечником и отсчитываем величину отклонения нулевого штриха подвижной шкалы от указателя. Проверяемый диаметр будет равен алгебраической сумме показаний оптиметра (величины отклонения) и размера БКМ.

Измерения калибров производим по сечениям и направлениям, показанным на рис. 3.4.

Рис. 3.4. Схема измерения калибра-пробки на горизонтальном оптиметре:

1  основание прибора; 2  столик прибора; 3  КД; 4  шкала прибора;
1-1,2-2, 3-3
контролируемые сечения; I-I; II-II  направления измерения


3. Порядок выполнения работы

  1.  Ознакомиться с заданием, приготовить к измерению детали в соответствии с вариантом.
  2.  Познакомиться с устройством горизонтального оптиметра.
  3.  По маркировке калибра определить, для проверки какого отверстия он предназначен; по размеру этого отверстия и полю допуска найти по справочнику предельные отклонения отверстия и определить исполнительные размеры калибров ПР и НЕ.
  4.  Построить схему расположения полей допусков отверстия и калибров. Значения исполнительных размеров и графическое изображение полей допусков привести в отчете.
  5.  Рассчитать и составить БКМ, равный номинальному размеру отверстия, контролируемого калибром.
  6.  По БКМ установить «на нуль» согласно указаниям раздела 3.
  7.  Измерить диаметры калибров ПР и НЕ в соответствии со схемой (см. рис. 3.3). Показания прибора записать в соответствующих графах отчета.
  8.  Зная размер БКМ, подсчитать действительные размеры диа-метров калибров во всех сечениях; результаты записать в соответствующие графы отчета.
  9.  Дать заключение о годности калибров-пробок "ПР" и "НЕ".
  10.  Оформить отчет.

Контрольные вопросы

  1.  Что такое предельные калибры и для чего они предназначены?
  2.  Для чего предназначены контрольные калибры и для каких рабочих калибров они предусмотрены?
  3.  Какие размеры отверстия контролируют рабочие проходные и непроходные калибры?
  4.  Какие размеры вала контролируют проходные и непроходные калибры?
  5.  Что такое исполнительные размеры калибров и как они рассчитываются?
  6.  Как проставляются исполнительные размеры калибров на чертежах?
  7.  Какие существуют методы и средства измерения рабочих калибров-пробок?
  8.  Как оценить годность рабочих калибров-пробок и калибров-скоб?
  9.  Назовите основные метрологические характеристики горизонтального оптиметра.

 Лабораторная работа № 4

Контроль угловых размеров

Цели и задачи работы. Ознакомиться с устройством и метрологическими характеристиками СИ угловых размеров призматических и конусных деталей; усвоить практические приемы выполнения измерений на них; ознакомиться со стандартами по угловым размерам
(ГОСТ 8908-81; ГОСТ 8593-81; ГОСТ 25548-82), выполнить измерения и сделать заключение о годности контролируемых параметров.

СИ и принадлежности: угломер с нониусом типа УН или оптический типа УО-2; набор концевых мер; ИГ со штативом; синусная линейка (ЛС1-100x80 ГОСТ 4046); поверочная плита; контролируемые детали.

1. Основные понятия [1]

Номинальные углы у призматических и конусных деталей общего назначения задаются по ГОСТ 8908-81 «Нормальные углы»;
ГОСТ 8593-81 «Нормальные конусности и углы конусов». Для инструментальных конусов, в частности конусов Морзе, установлены специальные углы.

В дополнение к нормальным углам угловые размеры конусных деталей, входящих в конические соединения, могут определяться конусностью или задаваться углом по ГОСТ 8593-81.

У угловых деталей длина сторон (плоскостей), образующих угол, или длина короткой стороны (при их неравенстве) имеет такое же метрологическое и техническое значение, как диаметр у цилиндрических элементов или шаг у резьбовых. Однако для углов эта зависимость не прямая, а обратная.

По ГОСТ 8908-81 допуски на углы конусов и призматических элементов деталей с длиной меньшей стороны до 2500 мм устанавливаются по степеням точности: 1,2,3,4.... 17, в которых с возрастанием порядкового номера допуск увеличивается. Допуск угла может выражаться: в угловых единицах радианной и градусной мер АТ; длиной противолежащего отрезка на перпендикуляре к стороне угла на расстоянии L от вершины АТh; допуском на разность диаметров в двух сечениях конуса на расстоянии L между ними АТD.

Особенность нормирования точности углов конических деталей заключается в следующем. За величину «меньшей стороны» угла принимается: для конусов с конусностью С<1:3 (<19°) номинальная длина конуса (L); для конусов с конусностью С >1:3 длина образующей конуса (L1).

На чертежах проставляются числовые значения углов в радианах, градусах, минутах, секундах, микрометрах. Допуски углов могут быть расположены односторонне  (+АТ,   −АТ) или симметрично (АТ/2) относительно номинального угла. Рядом с обозначением допуска добавляется номер степени точности: АТ7; АТ8 и т.д. (рис. 4.1).

Рис. 4.1. Допуски угловых размеров

2. Описание средств измерения

Угломер с нониусом типа УН (рис. 4.2,а) применяется для измерений наружных и внутренних углов различных изделий (угломер оптический, см. паспорт). Основные его метрологические показатели приведены в табл. 1. Он смонтирован на основании 1, жестко скрепленном с линейкой 4. По дуге основания перемещается сектор 5, несущий нониус 3. К сектору посредством державки 7 могут быть прикреплены угольник 2 или съемная линейка 6, при помощи державки может прикрепляться и к короткой стороне угольника. Отсчет, полученный при измерении угловых величин или при установке заданного угла, производится по шкале и нониусу следующим образом: нулевой штрих нониуса (рис. 4.3) показывает на шкале основания число градусов, а штрих нониуса, совпадающий со штрихом шкалы основания, число минут. Принцип построения углового нониуса такой же, как и линейного (см. лабораторную работу № 1).

Рис. 4.2. Угломер с нониусом:

 а, б, в, г  примеры оснащения угломера при измерении
различных углов

Таблица 4.1

Основные метрологические характеристики

Числовые значения

Пределы измерения: наружных углов

От 0 до 180°

                                   внутренних углов

От 40° до 180°

Цена деления нониуса, мин

2

Основная погрешность, мин

±2

Синусные линейки  устройства (приспособления) для измерения углов конических деталей, шаблонов и калибров, а также для выполнения целого ряда других контрольных и шлифовальных работ. Их выпускают трех типов (I-III). Синусная линейка типа I (рис. 4.4), используемая в лабораторной работе, представляет собой стальной столик 1, к которому прикреплены два цилиндрических ролика 2 одинакового размера. Расстояние между ними является главной характеристикой линейки. Этот размер выполнен с высокой точностью.

На поверхности столика имеются резьбовые отверстия, предназначенные для крепления измеряемой детали. К боковым плоскостям линейки прикрепляются боковые планки 3 и передняя планка 4, служащие для фиксации положения детали. Конструкция синусной линейки обеспечивает ее установку на любой угол в пределах от 0 до 60о. По точности изготовления линейки выпускаются двух классов: 1 и 2. Основные точностные показатели приведены в табл. 4.2.

Таблица 4.2

Тип линейки

Погрешность линейки

Допускаемое отклонение расстояния

1-й класс

2-й класс

1-й класс

2-й класс

Тип 1
(
L=100 мм)

±6"

±10"

±2 мкм

±3 мкм

Рис.4.4. Синусная линейка


3. Методика измерения

Измерение угломером. Перед работой необходимо проверить правильность его установки, а именно совпадение нулевого штриха нониуса с 29-м штрихом шкалы основания, при этом рабочее ребро съемной линейки 6 (рис. 4.2) должно совпадать с рабочей плоскостью измерительной линейки 4 без видимого зазора.

Углы в интервале от 0 до 320° у различных по конфигурации деталей измеряются путем комбинаций отдельных измерительных звеньев угломера. Углы от 0 до 50° измеряются, когда к основанию 1 крепятся одновременно угольник 2 и съемная линейка 6 (рис. 4.2, а); углы от
50 до 140°
когда в державке 7 укрепляется не угольник, а съемная линейка 6 (рис. 4.2, б); углы от 140 до 230° измеряются с применением угольника 2 (рис.4.2, в); углы от 230° до 320° (наружные) и соответствующие углы от 40° до 130° (внутренние) измеряются одним угломером при снятых державках, угольнике и линейке (рис. 4.2, г).

При измерении необходимо соблюдать условия, чтобы между измерительными поверхностями угломера и сторонами детали не было просвета. Правило отсчета показаний изложено в разделе 2. Измерение угломером пример прямых измерений методом непосредственной оценки.

Измерение с использованием синусной линейки. В лабораторной работе выполняем измерение угла переходной втулки, имеющей конус Морзе (КМ). Измерение производим следующим образом: измеряемую деталь 3 закрепляем на столике синусной линейки 2 (рис. 4.5), установленной на поверочную плиту 1. Под один из роликов линейки подставляем БКМ размером h таким образом, чтобы верхняя образующая детали 3 была (теоретически) параллельна поверочной плите, что только возможно при отсутствии погрешностей угла конуса.

БКМ подсчитываем по формуле h = L sin , мм, где L  расстояние между роликами линейки, мм (100 мм);   номинальный угол конуса, который берется из ГОСТ 2847-75 (табл. 4.3) на основании маркировки конуса детали.

Индикатором 4, укрепленным на универсальном штативе 5, путем последовательного перемещения из точки "а" в точку "б" (рис. 4.5) определяем разность h на длине L. Величина в микрометрах характеризует действительное отклонение угла конуса в линейных единицах.

Таблица 4.3

Обозначение
конуса

Номинальный угол

Длина
измерений, мм

Допуск угла конуса на длине, мкм

Степени точности

АТ4

АТ5

АТ6

АТ7

АТ8

Морзе 3

2°52'32"

79

5

8

12

20

30

Морзе 4

2°58'З1"

100

Морзе 5

3°00'53"

126

6

10

16

25

40

Морзе 6

2°59'12"

174

Отклонения угла конуса в радианах и в угловых секундах рассчитываем по формуле:

Действительный угол проверяемого конуса определяем по формуле


4. Порядок выполнения работы

1. Познакомиться с заданием, приготовить к измерению детали в соответствии с вариантом.

2. Познакомиться с назначением, конструкцией, точностью угловых мер в наборе.

3. Измерить угол призматической детали.

3.1. Познакомиться с устройством угломера типа УН или УО 2.

3.2. Протереть мягкой тканью измерительные поверхности и измеряемую деталь.

3.3. Произвести измерение всех углов многоугольной плоской детали и результаты занести в соответствующие графы отчета.

3.4. Суммировать результаты измерения всех углов детали, производя тем самым контроль правильности измерений. Если сумма углов будет отличаться от 360° более чем на ±30', то измерение следует повторить.

4. Проконтролировать угол при вершине КМ переходной втулки.

4.1. Собрать БКМ, предварительно рассчитав его размер, как указано в разделе 3.

4.2. Протереть мягкой тканью рабочие поверхности синусной линейки, поверочной плиты, а также КД.

4.3. КД (переходную втулку в соответствии с вариантом) закрепить на столике синусной линейки, БКМ подставить под один из роликов синусной линейки.

4.4. Установить штатив с индикатором на поверочной плите и снять показания в точках "а" и "б" (см. рис. 4.5), как было указано в разделе 2. Результат измерения занести в соответствующие графы отчета.

4.5. Сделать заключение о годности детали, сравнив полученные отклонения угла с предельными отклонениями по ГОСТ 8908-81 в соответствии с заданием.

5. Оформить отчет.

Контрольные вопросы

  1.  Что такое угловые размеры?
  2.  Единицы измерения угловых размеров.
  3.  Как задаются допуски на угловые размеры?
  4.  Особенности нормирования точности угловых размеров.
  5.  Какие существуют методы и средства измерения угловых размеров?
  6.  Что такое конус Морзе? Использование конуса Морзе.
  7.  Какие единицы измерения допусков задаются на конус Морзе?
  8.  Как назначаются допуски на наружный и внутренний конус Морзе?
  9.  Как измеряются углы конуса Морзе?
  10.  Как определить годность конуса Морзе?

Список литературы

  1.  Якушев А.И. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения. М.: Машиностроение, 1987.
  2.  Димов Ю.В. Метрология, стандартизация и сертификация; учебник для вузов. 2-е изд. – СПб.: Питер, 2006.
  3.  Допуски и посадки: справочник В 2 ч.: / М. А. Палей, А. Б. Романов, В. А. Брагинский. СПб. : Политехника, 2001.


Приложения

(к лабораторным работам № 1 и 3)

Предельные погрешности измерения наружных линейных
размеров и глубин универсальными СИ

Приложение 1.1

Средства измерения

Предельные погрешности измерения, мкм,
для диапазона размеров, мм

№ п/п

Наименование
и случаи применения

до 10

св. 10 до 50

св. 50 до 80

св. 80 до 120

св. 120 до 180

св. 180 до 250

св. 180 до 250

1

Штангенциркули
(ШЦ-
I, ШЦТ-I, ШЦ-II ШЦ-III) c отсчетом
по нониусу 0,1 мм

150

150

200

200

200

200

250

2

Штангенциркули
(ШЦ-
II ШЦ-III)
c отсчетом
по нониусу 0,05 мм

100

100

100

100

100

100

-

Средства
измерения

Варианты использования

Температурный ре-жим ºС для диапазона размеров, мм

Предельные погрешности измерения, мкм, для диапазона размеров, мм

№ п/п

Наименование и случаи применения

0…50

50…250

250…500

До 25

св. 25 до 50

св. 50 до 75

св. 75 до 100

св. 100 до 125

св. 125 до 150

св. 150 до 175

св. 175 до 200

св. 200 до 225

св. 225 до 250

св. 250 до 275

св. 275 до 300

св. 300 до 400

св. 400 до 500

Микрометры гладкие (МК) с величиной отсчета 0,01 мм при настройке на нуль по установочной мере


а
*

б
**


5

5


5

2


5

1


5

5


10

5


10

5


15

10


15

10


15

10


20

10


20

10


25

10

25

10

30

10

30

10

40

10

50

10


Приложение 1.2

Наименование средства измерения

Предельные погрешности измерения, мкм, для диапазона размеров, мм

до 10

св. 10 до 50

св. 50 до 80

св. 80 до 120

св. 120 до 180

св. 180 до 250

св. 250 до 315

св. 315 до 400

Штангенглубиномер (ШГ) с отсчетом по нониусу 0,05 мм

100

100

150

150

150

150

150

150

Приложение 1.3 

Наименование средства измерения и случаи применения

Варианты использования

Температурный режим, ºС

Предельные погрешности измерения, мкм, для диапазона размеров, мм

до 25

св. 25 до 50

св. 50 до 75

св. 75 до 100

св. 100 до 125

св. 150 до 175

Глубиномеры микрометрические (ГМ) при абсолютном методе измерения

а

5

7

20

20

20

20

25

Глубиномеры микрометрические при измерении с настройкой по установочным мерам

б

5

6

7

8

9

10

11


Предельные погрешности измерения внутренних линейных размеров универсальными измерительными средствами

Приложение 1.4

Наименование средства измерения
и случаи применения

Варианты использования

Условия измерения

Предельные погрешности измерения, мкм, для диапазона размеров, мм

Используемое перемещение измерительного стержня, мм

Средство установки

Шероховатость поверхности отверстий, Ra, мкм

Температурный режим, ºС, для диапазона измеряемых размеров, мм

св. 3 до 18

св. 18 до 50

св. 50 до 120

св. 120 до 250

св. 250 до 500

3…120

120…500

Штангенциркули (ШЦ-I, ШЦТ-I,
ШЦ-
IIШЦ-I II) c отсчетом по нониусу
0,1 мм

-

-

-

5

7

200

200

250

300

300

Штангенциркули (ШЦ-II
ШЦ-
III) c отсчетом по нониусу 0,05 мм

-

-

-

5

7

150

150

200

200

250

Нутромеры индикаторные (НИ) с ценой деления отсчетного
устройст-
ва 0,01 мм

а

Весь
расход

Концевые меры длины 3 класса
с боковиками или микрометры

5

5

3

15

20

25

25

30

б

0,1

1,25

10

10

15

15

20


Приложение 2.1

Допуски и отклонения калибров, мкм

Квалитеты допусков
изделий

Обозначение допусков
отклонений

Интервалы размеров, мм

Квалитет допуска формы калибра

До 3

Св.3 до 6

Св. 6 до 10

Св.10 до 18

Св.18 до 30

Св.30 до 50

Св.50 до 80

Св. 80 до 120

Св.120 до 180

Св.180 до 250

Св. 250 до 315

Св.315 до 400

Св. 400 до 500

6

Z

Y

Z1

Y1

H, HS

H1

HP

1

1

0

1,5

1,5

1,2

2

0,8

1.5

1

0

2

1,5

1,5

2,5

1

1.5

1

0

2

1,5

1,5

2,5

1

2

1,5

0

2,5

2

2

3

1,2

2

1,5

0

2,5

2

2

3

1,2

2,5

2

0

3,5

3

2,5

4

1,5

2,5

2

0

4

3

3

5

2

3

3

0

5

4

4

6

2,5

4

3

0

6

4

5

8

3,5

5

4

2

7

5

7

10

4,5

6

5

3

8

6

8

12

6

7

6

4

10

6

9

13

7

8

7

5

11

7

10

15

8

-

-

-

-

-

1

2

1

7

Z, Z1

Y, Y1

H, H1

HS

HP

1,5

1,5

0

2

-

0,8

2

1,5

0

2,5

-

1

2

1,5

0

2,5

1,5

1

2,5

2

0

3

2

1,2

3

3

0

4

2,5

1,5

3,5

3

0

4

2,5

1,5

4

3

0

5

3

2

5

4

0

6

4

2,5

6

4

0

8

5

3,5

7

6

3

10

7

4,5

8

7

4

12

8

6

10

8

6

13

9

7

11

9

7

15

10

8

-

-

-

2

1

1

8

Z, Z1

Y, Y1

H,

H1

HS,HP

2

3

0

2

3

1,2

3

3

0

2,5

4

1,5

3

3

0

2,5

4

1,5

4

4

0

3

5

2

5

4

0

4

6

2,5

6

5

0

4

7

2,5

7

5

0

5

8

3

8

6

0

6

10

4

9

6

0

8

12

5

12

7

4

10

14

7

14

9

6

12

16

8

16

9

7

13

18

9

18

11

9

15

20

10

-

-

-

2

3

1

9

Z, Z1

Y, Y1

H,

H1

HS,HP

5

0

0

2

3

1,2

6

0

0

2,5

4

1,5

7

0

0

2,5

4

1,5

8

0

0

3

5

2

9

0

0

4

6

2,5

11

0

0

4

7

2,5

13

0

0

5

8

3

15

0

0

6

10

4

18

0

0

8

12

5

21

0

4

10

14

7

24

0

6

12

16

8

28

0

7

13

18

9

32

0

9

15

20

10

-

-

-

2

3

1

10

Z, Z1

Y, Y1

H,

H1

HS,HP

5

0

0

2

3

1,2

6

0

0

2,5

4

1,5

7

0

0

2,5

4

1,5

8

0

0

3

5

2

9

0

0

4

6

2,5

11

0

0

4

7

2,5

13

0

0

5

8

3

15

0

0

6

10

4

18

0

0

8

12

5

24

0

7

10

14

7

27

0

9

12

16

8

32

0

11

13

18

9

37

0

14

12

20

10

-

-

-

2

3

1


Продолжение прил. 2.1

11

Z, Z1

Y, Y1

H, H1

HS

HP

10

0

0

4

-

1,2

12

0

0

5

-

1,5

14

0

0

6

4

1,5

16

0

0

8

5

2

190

0

9

6

2,5

22

0

0

11

7

2,5

25

0

0

13

8

3

28

0

0

15

10

4

32

0

0

18

12

5

40

0

10

20

14

7

45

0

15

23

16

8

50

0

15

25

18

9

55

0

20

27

20

10

-

-

-

4

3

1

12

Z, Z1

Y, Y1

H, H1

HS

HP

10

0

0

4

-

1,2

12

0

0

5

-

1,5

14

0

0

6

4

1,5

16

0

0

8

5

2

190

0

9

6

2,5

22

0

0

11

7

2,5

25

0

0

13

8

3

28

0

0

15

10

4

32

0

0

18

12

5

45

0

15

20

14

7

15

0

20

23

16

8

65

0

30

25

18

9

70

0

35

27

20

10

-

-

-

4

3

1

13

Z, Z1

Y, Y1

H, H1

HS

HP

20

0

0

10

-

2

24

0

0

12

-

2,5

28

0

0

15

9

2,5

32

0

0

18

11

3

36

0

0

21

13

4

42

0

0

25

16

4

48

0

0

30

19

5

54

0

0

35

22

6

60

0

0

40

25

8

80

0

25

46

29

10

90

0

35

52

32

12

100

0

45

57

36

13

110

0

55

63

40

15

-

-

-

5

5

2

14**

Z, Z1

Y, Y1

H, H1

HS

HP

20

0

0

10

-

2

24

0

0

12

-

2,5

28

0

0

15

9

2,5

32

0

0

18

11

3

36

0

0

21

13

4

42

0

0

25

16

4

48

0

0

30

19

5

54

0

0

35

22

6

60

0

0

40

25

8

100

0

45

46

29

10

110

0

55

52

32

12

125

0

70

57

36

13

145

0

90

63

40

15

-

-

-

5

5

2

15**

Z, Z1

Y, Y1

H, H1

HS

HP

40

0

0

10

-

2

48

0

0

12

-

2,5

56

0

0

15

9

2,5

64

0

0

18

11

3

72

0

0

21

13

4

80

0

0

25

16

4

90

0

0

30

19

5

100

0

0

35

22

6

110

0

0

40

25

8

170

0

70

46

29

10

190

0

90

52

32

12

210

0

110

57

36

13

240

0

140

63

40

15

-

-

-

5

5

2

16**

17**

Z, Z1

Y, Y1

H, H1

HS

HP

40

0

0

10

-

2

48

0

0

12

-

2,5

56

0

0

15

9

2,5

64

0

0

18

11

3

72

0

0

21

13

4

80

0

0

25

16

4

90

0

0

30

19

5

100

0

0

35

22

6

110

0

0

40

25

8

210

0

110

46

29

10

240

0

140

52

32

12

280

0

180

57

36

13

320

0

220

63

4015

-

-

-

5

5

2


* Для точной установки рамки относительно штанги применяют микрометрическую подачу.

* Различают калибры «рабочие», «контрольные». Первыми пользуются рабочие и контролеры завода-изготовителя при контроле нормированных размеров деталей; они служат объектами измерений в данной работе.

* Микрометры при работе находятся на руках.

** Микрометры при работе находятся в стойке

** К размерам до 1мм не относятся

44


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

18913. ТИПОЛОГИЯ КРИЗИСОВ И МЕТОДЫ ИХ ПРЕДОТВРАЩЕНИЯ СРЕДСТВАМИ PR 38.5 KB
  ТИПОЛОГИЯ КРИЗИСОВ И МЕТОДЫ ИХ ПРЕДОТВРАЩЕНИЯ СРЕДСТВАМИ PR Кризис – событие по вине которого компания попадает в центр недоброжелательного внимания СМИ и др. ц.а. Задача специалистов по связям с общественностью состоит не только в том чтобы суметь с наименьшим ущер...
18914. Копирайтинг и спичрайтинг 29.5 KB
  Копирайтинг и спичрайтинг Речи и выступления всегда были существенным элементом социального управления. Поэтому службы ПР забирают подготовку речей в свои руки. Подготовкой текстов выступлений лидера являются спичрайтеры. Важным элементом является начало речи. С...
18915. Уровень полномочий, функциональные обязанности пресс-секретаря 30.5 KB
  Уровень полномочий функциональные обязанности пресссекретаря Стровский Такая должность значится сегодня в штатном расписании не только управленческих органов политических организаций но и крупных коммерческих фирм компаний. В обязанности пресссекретаря вхо
18916. Радиожурналистика. Свойства и формат радио как вида массовой коммуникации 43 KB
  Радиожурналистика. Свойства и формат радио как вида массовой коммуникации Начало 90х годов – точка отсчета нового исторического этапа в развитии радиовещания России. Политические экономические социальные и иные преобразования в стране привели к серьезным сдвиг
18917. Тележурналистика: особенности, виды, способы финансирования 68 KB
  Тележурналистика: особенности виды способы финансирования Находящееся на пике популярности самое массовое средство информации и развлечения телевидение сегодня – и одно из самых затратных и одно из самых прибыльных СМИ. В первой трети XX в. главную роль в этом ...
18918. Социальные функции массовой коммуникации. Структурно-функциональный подход к анализу массовой коммуникации 36.5 KB
  Социальные функции массовой коммуникации. Структурнофункциональный подход к анализу массовой коммуникации Конецкая Социология коммуникации Изучение МК как социального явления возникло в 20ые годы ХХ века ее проблемы рассматривались в контексте общей социоло...
18919. Семиологический подход к анализу массовой коммуникации. Знак. Типы знаков. Информативно-целевой анализ текста 29.5 KB
  Семиологический подход к анализу массовой коммуникации. Знак. Типы знаков. Информативноцелевой анализ текста Лена если про семиологический подход к МК и про знаки есть отправь мне pls. Метод информативноцелевого анализа текстов СМК был разработан Т.М. Дридзе в ра
18920. Сущность и типология политической культуры. Виды политического участия 53 KB
  Сущность и типология политической культуры. Виды политического участия. Содержание понятия политическая культура обычно включает весь исторический опыт память социальных общностей и отдельных индивидов в сфере политики их ориентации и навыки влияющие на поли...
18921. Государственная служба как открытая система. «Электронное правительство» 27.5 KB
  Государственная служба как открытая система. Электронное правительство Государственная служба жизнеспособна только в условиях тесного взаимодействия с другими управляемыми системами. Открытость системы управления обеспечивается высокой степенью адапти